Uiversidad Nacional Hermilio Valdizán

Ingeniería Industrial

SIX SIGMA

Rosario Vargas Roncal

2018
1I. LAS MEDICIONES EN SIX SIGMA
• PROPÓSITO
• CAPACIDAD DE PROCESOS
• LAS METRICAS EN SIX SIGMA
• LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD
PROPOSITO
• El propósito de las mediciones en un proyecto Seis Sigma es el de
permitir la cuantificación del rendimiento de un proceso.
• Esto permite hacer comparaciones, análisis y discernir las causas
del rendimiento a mejorar.
• A continuación se identifican las mediciones más importantes que se
pueden utilizar. La elección de la medición dependerá del proyecto.
Tres son las mediciones mas utilizadas para la mejora de las
actividades: tasa de retorno del producto, número de problemas
reportados y entrega a tiempo.
CAPACIDAD DE UN PROCESO
Consiste en conocer la amplitud de la variación natural del
proceso para una característica de calidad dada, ya que esto
permitirá saber en qué medida tal característica de calidad es
satisfactoria (cumple especificaciones).
Índice de Capacidad para procesos de doble
especificación
Evaluar la habilidad o capacidad de un proceso consiste en conocer
la amplitud de la variación natural de éste para una característica
de calidad dada, lo cual permitirá saber en qué medida tal
característica de calidad es satisfactoria (cumple especificaciones).
 Índice Cp
Indicador de la capacidad potencial del proceso que resulta de dividir
el ancho de las especificaciones (variación tolerada) entre la amplitud
de la variación natural del proceso.
El índice de capacidad potencial del proceso, Cp, se define de la
siguiente manera:
𝐸𝑠−𝐸𝑖 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑑𝑎
𝐶𝑝 = = , donde σ representa la desviación
6𝜎 𝑉𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
estándar del proceso, mientras que ES y EI son las especificaciones
superior e inferior para la característica de calidad
Interpretación del índice Cp
Para que el proceso sea considerado potencialmente capaz de cumplir
con especificaciones, se requiere que la variación real (natural) siempre
sea menor que la variación tolerada. De aquí que lo deseable es que el
índice Cp sea mayor que 1; y si el valor del índice Cp es menor que uno,
es una evidencia de que el proceso no cumple con las especificaciones.
Clase o categoría
Valor del índice Cp Decisión(si el proceso esta centrado)
del proceso
Cp ≥ 2 Clase mundial Se tiene calidad Seis Sigma.
Cp > 1.33 1 Adecuado
1 < Cp < 1.33 2 Parcialmente adecuado, re quiere control estricto.
No adecuado para el trabajo. Es necesario un análisis del
3 proceso. Requiere de modificaciones serias para alcanzar
0.67 < Cp < 1 una calidad satisfactoria.
4 No adecuado para el trabajo. Requiere de
Cp < 0.67 modificaciones muy serias.
Índice C r

Indicador de la capacidad potencial del proceso que divide la

amplitud de la variación natural de éste entre la variación
tolerada. Representa la proporción de la banda de especificaciones
que es cubierta por el proceso.
Un índice menos conocido que el Cp, es el que se conoce como razon
de capacidad potencial, Cr, el cual está definido por:
6𝜎
𝐶𝑟 =
𝐸𝑠 − 𝐸𝑖
 Índices Cpi , Cps y Cpk
La desventaja de los índices Cp y Cr es que no toman en cuenta el centrado del
proceso, debido a que en las fórmulas para calcularlos no se incluye de ninguna
manera la media del proceso, μ. Una forma de corregir esto consiste en evaluar
por separado el cumplimiento de la especificación inferior y superior, a través del
índice de capacidad para la especificación inferior, Cpi, e índice de capacidad
para la especificación superior, Cps, respectivamente, los cuales se calculan de la
siguiente manera:
Índice Cps Índice Cpk
Índice Cpi Indicador de la capacidad Indicador de la capacidad real de
Indicador de la capacidad de un proceso para cumplir un proceso que se puede ver
de un proceso para cumplir como un ajuste del índice Cp para
con la especificación
con la especificación inferior tomar en cuenta el centrado del
superior de una
de una característica de proceso
característica de calidad.
calidad.
µ − 𝐸𝑖 𝐸𝑠 − µ 𝐶𝑝𝑘 = min(𝐶𝑝𝑖 , 𝐶𝑝𝑠 )
𝐶𝑝𝑖 = 𝐶𝑝𝑠 =
3𝜎 3𝜎
 Los índices Cp, Cpi y Cps en términos de la cantidad de piezas malas; bajo
normalidad y proceso centrado en el caso de doble especificación.
Valor del índice PROCESO CON DOBLE ESPECIFICACION CON REFERENCIA A UNA SOLA
(Corto Plazo) (INDICE Cp) ESPECIFICACION (Cpi, Cps, Cpk)
% fuera de las dos Partes por millón % fuera de una Partes por millón
especificaciones fuera(PPM) especificación fuera(PPM)
0.2 54.8506 548506.130 27.4253 274253.065
0.4 23.0139 230139.463 11.5070 115069.732
0.6 7.1861 71860.531 3.5930 35930.266
0.8 1.6395 16395.058 0.8198 8197.529
1.0 0.2700 2699.934 0.1350 1349.967
1.2 0.0318 318.291 0.0159 159.146
1.4 0.0027 26.708 0.0013 13.354
1.6 0.0002 1.589 0.0001 0.794
1.8 0.0000 0.067 0.0000 0.033
2.0 0.0000 0.002 0.0000 0.001
 Índice K
Es un indicador de qué tan centrada está la distribución de un proceso con
respecto a las especificaciones de una característica de calidad dada.
Un aspecto importante en el estudio de la capacidad de un proceso es evaluar si la
distribución de la característica de calidad está centrada con respecto a las
especificaciones, por ello es útil calcular el índice de centrado del proceso, K, que se calcula
de la siguiente manera:
µ−𝑁
𝐾= 𝑥 100
1
(𝐸𝑠 − 𝐸𝑖)
2
Capacidad de largo plazo e indices Pp y Ppk
La capacidad de largo plazo se calcula con muchos datos tomados de un
periodo de tiempo suficientemente largo como para que los factores
externos influyan en el desempeño del proceso.
• Capacidad de largo plazo
Se calcula con muchos datos tomados de un periodo largo para que los
factores externos influyan en el proceso, y σ se estima mediante la
desviación estándar de todos los datos (σ = S).
• Capacidad de corto plazo
Se calcula a partir de muchos datos tomados durante un periodo corto
para que no haya influencias externas en el proceso, o con muchos datos de
un periodo largo, pero calculando σ con el rango promedio (σ = R/d2).
 Índices Pp y Ppk
Índice Pp: Indicador del desempeño potencial del proceso, que se
calcula en forma similar al índice Cp pero usando la desviación
estándar de largo plazo. 𝐸𝑠 − 𝐸𝑖
𝑃𝑝 =
6𝜎𝐿
Índice Ppk: Indicador del desempeño real del proceso, que se calcula en
forma similar al índice Cpk pero usando 𝑢 − 𝐸𝑖 𝐸𝑠 − 𝑢
𝑃𝑝𝑘 = min( ,
3𝜎𝐿 3𝜎𝐿

donde σL es la desviación estándar de largo plazo. Nótese que el índice Pp se calcula

en forma similar al Cp, la única diferencia es que Pp utiliza σL , mientras que Cp
usualmente se calcula con la desviación estándar de corto plazo. Un problema
del índice Pp es que no toma en cuenta el centrado del proceso, por ello suele complementarse
con el indice de desempeno real del proceso Ppk que se obtiene con
Calidad de corto y largo plazo en términos de Cp, Zc, ZL y PPM.
Calidad de corto plazo Calidad de largo plazo
(Suponiendo un proceso centrado) Con un movimiento de 1.5σ
Índice Cp CALIDAD EN % DE LA PPM FUERA INDICE ZL % DE LA PPM FUERA
SIGMAS Zc CURVA DE CURVA DE
DENTRO DE ESPECIFICACI DENTRO DE ESPECIFICACI
ESPECIFICACI ONES ESPECIFICACI ONES
ONES ONES
0.33 1 68.27 317300 -0.5 30.23 697700
0.67 2 95.45 45500 0.5 69.13 308700
1.00 3 99.73 2700 1.5 93.32 66807
1.33 4 99.9937 63 2.5 99.379 6210
1.67 5 99.999943 0.57 3.5 99.9767 233
2.0 6 9.9999998 0.002 4.5 99.99966 3.4
En un modelo de llantas para automóvil se tiene que la longitud de la capa debe ser de 550 mm, con una
tolerancia de ±8 mm. La longitud de la capa es el resultado de un proceso de corte de una tira de hule, el
cual debe garantizar que la longitud este entre la especificación inferior EI = 542 y la superior ES = 558, con
un valor ideal o nominal de N = 550. Para detectar la posible presencia de causas especiales de variación, y
en general para monitorear el correcto funcionamiento del proceso de corte, cada hora se toman cinco capas
y se miden. Los datos obtenidos en los últimos cuatro días se muestran en la tabla.
Muestra Longitud Muestra Longitud Muestra Longitud
1 556 552 552 551 552 13 553 553 554 548 551 25 552 548 551 552 553
2 556 555 553 552 554 14 550 553 548 556 553 26 551 553 551 554 548
3 556 554 552 553 552 15 554 552 553 555 549 27 551 550 555 552 554
4 552 554 554 554 549 16 556 552 554 553 553 28 551 556 553 552 555
5 551 556 551 551 552 17 553 552 555 555 552 29 552 554 557 553 553
6 552 553 554 550 549 18 550 550 553 550 549 30 551 552 554 553 550
7 551 550 551 552 551 19 556 557 551 550 551 31 557 551 552 554 555
8 550 550 553 555 552 20 552 554 552 550 553 32 550 554 554 554 556
9 556 553 555 552 550 21 550 553 552 555 553 33 552 552 553 552 553
10 554 552 553 552 555 22 554 554 553 552 552 34 552 556 554 552 554
11 551 553 554 549 553 23 549 551 558 551 555 35 552 550 553 552 553
12 556 551 553 551 554 24 551 551 552 551 554 36 553 553 549 551 552
 MÉTRICAS SIX SIGMA
Índice Z
Es la métrica de capacidad de procesos de mayor uso en Seis Sigma. Se obtiene
calculando la distancia entre la media y las especificaciones, y esta distancia se
divide entre la desviación estándar.
Otra forma de medir la capacidad del proceso es mediante el índice Z, el cual
consiste en calcular la distancia entre las especificaciones y la media μ del
proceso en unidades de la desviación estándar, σ. De esta manera, para un
proceso con doble especificación se tiene Z superior, Zs, y Z inferior, Zi, que se
definen de la siguiente manera:
La capacidad de un proceso medida
µ − 𝐸𝑖 𝐸𝑠 − µ en términos del índice Z es igual al
𝑍𝑖 = 𝑍𝑠 =
𝜎 𝜎 valor más pequeño de entre Zs y Zi,
es decir:
Z = mínimo [Zs, Zi]
Índice Zc
Valor del índice Z en el cual se emplea la desviación estándar de corto
plazo

Índice ZL
Valor del índice Z que utiliza la desviación estándar de largo plazo.

La diferencia entre la capacidad de corto y largo plazo se conoce como

desplazamiento o movimiento del proceso y se mide a través del índice
Z de la siguiente manera: Zm = Zc − ZL

El índice Zm representa la habilidad para controlar la tecnología.

Calidad tres y seis sigma
Proceso Tres Sigma
Proceso cuya capacidad para cumplir especificaciones a corto plazo es
igual a Zc = 3 y el índice es Cpk = 1.
Proceso Seis Sigma
Proceso cuya capacidad para cumplir especificaciones a corto plazo es
igual a Zc = 6 o cuando es a largo plazo ZL =4.5, lo cual, a corto plazo
significa Cpk= 2 y a largo plazo Ppk = 1.5.
Métricas six sigma para atributos
Índice DPU (defectos por unidad): Unidad: Es la parte o
Métrica de calidad que es igual al número de defectos producto que se elabora
encontrados entre el número de unidades inspeccionadas. No mediante un proceso.
toma en cuenta las oportunidades de error. Oportunidad de error:
𝑑 Cualquier parte de la unidad
𝐷𝑃𝑈 =
𝑈
que puede medirse o
Donde U es el número de unidades inspeccionadas en las
probarse si es adecuada.
cuales se observaron d defectos
Índice DPO (defectos por oportunidad): Métrica de calidad
que es igual al número de defectos encontrados entre el total
de oportunidades de error al producir una cantidad específica
𝑑
de unidades. 𝐷𝑃𝑂 =
𝑈𝑥𝑂
DPMO (defectos por millón de oportunidades): Métrica Seis Sigma
para procesos de atributos que cuantifica los defectos esperados en un
𝑑
millón de oportunidades de error. 𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑥1000000
𝑈𝑥𝑂

DPU frente a PPM y el nivel de sigmas

Es importante aclarar que tanto la métrica DPU como la DPMO se refieren a variables para
atributos más cercanas a variables con distribución Poisson, donde una pieza puede tener
más de un defecto y no necesariamente debe rechazarse.
En cambio, PPM se aplica cuando la parte cumple o no cumple (pasa o no pasa), y aquí
más bien se aplica la distribución binomial y su aproximación a la normal.
Rendimiento: probabilidad de que una unidad este libre de defecto es y%
𝑌 = 𝑒 −𝐷𝑃𝑈 ; 𝐷𝑃𝑈 = − ln 𝑌
Nivel sigma a largo plazo ZY: P (Z < ZY )= Y o P ( Z > ZY)=1 – Y
Nivel sigma del proceso Zc : Zc=ZY+1.5
Rendimiento combinado (Rolled Throughput Yield ): YC
Supongamos que un proceso tiene k etapas o subprocesos, y el rendimiento a la primera
vez sin considerar retrabajos de cada uno de los subprocesos es Y1, Y2, ..., Yk; por lo
tanto, el rendimiento combinado del proceso es el producto de los rendimientos de sus
etapas, es decir: YC = Y1 × Y2 × ... × Yk
Número de unidades que pasan a la primera vez en la etapa i
donde: 𝑌𝑖 =
Número de unidades probadas en la etapa i
YC se interpreta como la probabilidad de que una unidad esté libre de defectos desde la
primera hasta la última etapa del proceso.
Ejemplo. En una fabrica de muebles, durante la etapa de ensamble del producto se quiere
evaluar el desempeño del proceso, es decir se pretende evaluar la calidad del ensamble de
la silla que se muestra en la figura. El producto tiene 24 puntos de ensamble; por lo tanto, en
la inspección final se evalúa cada uno de los puntos de ensamble. De los resultados del
ultimo mes se tiene que de 2000 sillas revisadas, se encontraron 120 puntos de ensamble
insatisfactorios.
Solución
Unidad: Silla
Unidades inspeccionadas: 2000 sillas
Oportunidades de error: 24 puntos de ensamble
Defectos= 120 puntos de ensamble inconformes encontrados en las 2000 sillas

𝑑 120
𝐷𝑃𝑈 = = = 0.06
𝑈 2000
Esto significa que, en promedio, cada silla tiene 0.06 ensambles defectuosos (en
100 sillas se esperarían seis ensambles defectuosos).
 𝑑 120 120
𝐷𝑃𝑂 = = = = 0.0025 , O: número de oportunidades de error en la
𝑈𝑥𝑂 2000𝑥24 48000
unidad(silla), lo cual significa que de 48 000 ensambles (oportunidad de error) se fabricaron 120
con algún defecto
𝑑 120
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑥1000000= 𝑥1000000=2500
𝑈𝑥𝑂 2000𝑥24
de un millón de ensambles realizados (24 por silla) se espera tener 2 500 con algún tipo de
defecto, lo cual habla de que no se tiene un proceso Seis Sigma, ya que la meta será tener 3.4
DPMO como máximo.
Ejemplo. supongamos un proceso con cinco etapas y los rendimientos para cada una de
ellas que se muestran a continuación. Determine el rendimiento combinado o rendimiento
encadenado

Solución
YC =Y1 x Y2 x Y3 x Y4 = 0.90 x 0.95 x 0.84 x 0.93 x 0.91=0.608=60.8%; por lo tanto, la
probabilidad de que una unidad pase libre de defectos a lo largo de los cinco pasos es de
60.8%.
Ejemplo. Un proceso de manufactura de mesas para teléfono tiene cuatro subprocesos:
fabricación de patas, bastidor, cubierta y pintura. Se toman los datos de 1510 mesas
fabricadas y se observa la siguiente información. Calcule el Sigma del proceso.
Subproceso Defectos Oportunidades/ Unidad
Patas 212 17
Bastidor 545 5
Cubierta 71 9
Pintura 54 1
Totales: 882 32
Solución
𝑑 882
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑥1000000= 𝑥1000000=18253
𝑈𝑥𝑂 1510𝑥32

De la tabla para 18253 el nivel sigma es 3.6

Ejemplo. Una planta de productos alimenticios empaca cierto tipo de quesos en una de
sus líneas. La producción en un turno es de 5,000 unidades. Existen 3 oportunidades de
defecto en cada unidad:
• Mal sellado del empaque
• Producto maltratado
• Empaque roto
Se encontraron 64 defectos, de los cuales 14 se encontraron antes de ser enviados a la
línea de empaque final, después de esto 50 defectos todavía subsisten. Se pide calcular
YCorto plazo y YLargo plazo
Ejemplo
En una compañía de ensamble, para ensamblar una placa se insertan y
aprietan 5 tornillos; 2000 placas fueron ensambladas y se perdieron 2
tornillos, se pide determinar:
a. DPMO
b. DPU
c. Nivel sigma
d. El rendimiento
Datos d. El rendimiento
5 tornillos: oportunidades de error 𝑦 = 𝑒 −0.001 = 0.999=.99.9%
2 tornillos perdidos: defectos
2000 placas: unidades

a. Defectos por millón de oportunidades

DPMO:
2
𝐷𝑃𝑀𝑂 = 𝑥1000000 = 200
5𝑥2000

b. DPU
2
𝐷𝑃𝑈 = = 0.001
2000
c. Nivel sigma:
De la tabla se obtiene que para un
DPMO=200 el Nivel sigma es 5σ
HERRAMIENTAS DE CALIDAD
• La tasa de devolución
• La tasa de devoluciones se define como el número de devoluciones –o de pedidos de devolución en un cierto período de
tiempo como, por ejemplo un mes dividido entre el número de envíos. Los envíos se pueden determinar en correspondencia
con el mismo periodo que para las devoluciones o puede ser una medida normalizada de los envíos como, por ejemplo, una
media Anual
• El número de problemas notificados
• El número de problemas notificados se definen como el número de problemas con origen en el cliente y notificado en un
período determinado de tiempo, por ejemplo un mes y donde los problemas están relacionados con la calidad del producto. Un
producto puede ser un elemento ísico, un software, un sistema instalado en dependencias de un cliente, o un servicio
proporcionado al cliente.
• A veces las notificaciones se subdividen en tres categorías de acuerdo a su gravedad: Críticas, mayores y menores, en tales
casos , el número de problemas notificados se separa en tres medidas diferentes, una para cada nivel de gravedad.

• La entrega a tiempo (OTD)

• La entrega a tiempo mide el marco temporal de las entregas a los clientes. Se le define como el porcentaje de pedidos que se
entregan en la dependencia del cliente de acuerdo con los requisitos de la programación establecidos por el cliente,
correspondiente a un periodo de tiempo especificado.
• El coste de la mala calidad (COPQ)
• El coste de calidad tradicional tiene en cuenta los costes a través de toda la compañía empleando las categorías de
prevención, evaluación, fallos internos y externos. Una parte imporante del coste de calidad esta relacionado con el coste de la
 Tarea

ADQUISICIÓN PRÁCTICA 1. Represente el Diagrama de SIPOC

2. Represente el diagrama de flujo

3. Mida los tiempos en cada estación

4. Determine el tiempo de ciclo

5. Defina el problema a resolver

6. Identifique las causas del problema

7. Determine los costos de producción

8. Determine los clientes internos para cada estación

9. Calcule Cp 17. Calcule Zs

10. Calcule Cr 18. Calcule Zi

11. Calcule Cpi 19. Calcule Z

12. Calcule Cps 20. Determine DPMO

13. Calcule Cpk 21. Determine DPU

tiempo tiempo tiempo
14. Calcule K 22. Determine DPO
Desempaqueta las galletas Agrega cuatro puntos de Distribuye la leche y une Emapaca las galletas en
leche condensada sobre las galletas servilleta 23. Determine rendimiento por
la galleta 15. Calcule Pp cada estación

24. Determine rendimiento

16. Calcule Ppk combinado

25. Determine el nivel sigma