256598– PLANEACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN

TALLER No. 3

1. Se necesita asignar 4 órdenes de producción a 4 centros de trabajo los tiempo de procesamiento

(horas) de cada orden a cada centro es la siguiente:

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes
Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4
1 15 18 16 10
2 14 17 17 8
3 15 19 23 17
4 20 14 16 17

Encontrar la asignación óptima que minimice el tiempo total de procesamiento de las órdenes.

2. Una empresa dedicada a la reparación de motores requiere determinar como debe ser la
secuencia de programación de estos trabajos, la estimación de los tiempos de trabajo y las fechas
de entrega a los clientes se relaciona a continuación en número de días

Tiempo Fecha
Motor Estimado Pactada
en días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

a) Desarrollar los programas de reparación aplicando las reglas SPT y EDD. Compare
los dos programas considerando el tiempo promedio de flujo de trabajo, el porcentaje
de trabajos retrasados y el número máximo de días de retraso para cada motor
b) Para cada regla de despacho determine el inventario promedio de trabajo en proce
y el inventario promedio total.
c) Temporizar cada uno de los programas desarrollados.

3. Para un proceso de producción en línea en dos máquinas, se desea programar 10 trabajos con lo
siguientes tiempos de procesamiento

a) Encontrar un programa que minimice el lapso de fabricación

b) El tiempo promedio de flujo
c) ¿Cuál es el tiempo total transcurrido para el procesamiento de los 10 trabajos?
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d) Represente el programa en una gráfica de Gantt

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4. Determine el programa de lapso de procesamiento mínimo para los siguient

intermitente en dos máquinas
os tiempo de procesamiento

5. Considere los siguientes datos de un taller de producción continua con tres m

amiento de las órdenes.

nar como debe ser la

mpos de trabajo y las fechas Aplique el heurístico de Grupta y dibuje la gráfica de Gantt para e

reglas SPT y EDD. Compare

ujo de trabajo, el porcentaje
traso para cada motor
romedio de trabajo en proceso

programar 10 trabajos con los

0 trabajos?
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imo para los siguientes datos de producción

ón continua con tres máquinas.

ráfica de Gantt para el programa que se obtiene.

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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 1
METODO HUNGARO
1.1 Restar a cada elemento de cada columna de la matriz el menor tiempo de cada columna.

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes
Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4
1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 1 5 7 9
4 6 0 0 9
14 14 16 8

1.2 Restar a cada elemento de cada fila el menor tiempo de cada fila

Centro de Centro de Centro de Centro de

Ordenes
Trabajo 1 Trabajo 2 Trabajo 3 Trabajo 4

1 1 4 0 2
2 0 3 1 0
3 0 4 6 8
4 6 0 0 9

3. Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada, con los elementos 0
de la matriz del paso 2. De acuerdo a lo anterior, la asignación óptima es la siguiente:

Orden 1 asignado al centro 3

Orden 2 asignado al centro 4
Orden 3 asignado al centro 1
Orden 4 asignado al centro 2
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mpo de cada columna.

on los elementos 0
es la siguiente:
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 2
REGLA EDD
Tiempo Fecha
Motor Estimado en Pactada
días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

Se propone definir la secuencia de trabajos inicialmente por la regla EDD, Fecha

de vencimiento más próxima, a continuación se desarrolla la programación,incluyendo los
tiempos de flujo, el retraso y la holgura.

Tiempo Real
Inicio del Holgura
Motor (Tpi) (TFi) (Tei) Entrega
Trabajo (HI)
Cliente

A 0 5 5 8 8 3
E 5 3 8 10 10 2
C 8 10 18 12 18
B 18 4 22 15 22
D 22 1 23 20 23

Las medidas de desempeño para evaluar esta programación son las siguientes

Tiempo Promedio del Flujo de Trabajo

Horas Promedio de Holgura

Horas Promedio de Retraso

Inventario Promedio

Inventario Total Promedio

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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 2
REGLA SPT
Tiempo Fecha
Motor Estimado en Pactada
días Entrega
A 5 8
B 4 15
C 10 12
D 1 20
E 3 10

A continuación se desarrollara el mismo ejemplo pero aplicando la regla de despacho SPT, Tiemp
procesamiento más Corto, entonces el orden de los trabajos se da con aquel que tiene el menor
procesamiento.

Tiempo Real
Retraso Inicio del
Motor (Tpi) (TFi) (Tei) Entrega
(Li) Trabajo
Cliente

D 0 1 1 20 20
B 1 3 4 10 10
6 E 4 4 8 15 15
7 A 8 5 13 8 13
3 C 13 10 23 12 23

Tiempo Promedio del Flujo de Trabajo

Horas Promedio de Holgura

Horas Promedio de Retraso

Inventario Promedio WIP

Inventario Total Promedio

De lo anterior se concluye que con la regla de despacho SPT el programa de producción generó u
promedio de flujo más bajo y un inventario de producto en proceso (wip) igualmente más bajo e
comparación con la regla de EDD, manteniendo el servicio al cliente.
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SOLUCION TALLER No. 3

PUNTO 2

cho SPT, Tiempo de

tiene el menor tiempo de

Holgura Retraso
(HI) (Li)

19
6
7
5
11

ucción generó un tiempo

nte más bajo en
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ER No. 3