Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
2 Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.
Laminado.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en
forma rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales
como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales.
Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos.
3 Forjado
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final
se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en
masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la
cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al
yunque pueden variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que
tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
Forjado.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de
potencia y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de
deformación posible, limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado,
donde los metales superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El
forjado en caliente se está utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y
por las estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al
producto final. Es el método de formado de metal más antiguo y hay muchos ejemplos que
se remontan hasta 1000 años A. C.
4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas
se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los
perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de
todos los procesos de trabajo.
Estirado.
5 Extrusión
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de
un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a
la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer
caso, el émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es
empujado contra y a través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el
extremo de un émbolo hueco y es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es
extruido hacia atrás, a través del dado.
Extrusión
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente
un proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en
la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener
productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una
relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la
extrusión.
El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente
particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros
metales sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
6 Estirado de alambre
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del
orificio cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con
un diámetro menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes
cortas manualmente a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa
de estirado” de hierro colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes
longitudes son estiradas continuamente a través de una serie de dados usando un número de
poleas mecánicamente guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre,
de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma
de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como óvalos,
cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.
7 Cizallado
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia
límite, entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura 22. Conforme el
punzón desciende sobre el metal, la presión produce una deformación plástica que tiene
lugar como en B en la figura. El metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la
matriz y el punzón, y las fracturas se inician en ambos lados de la lámina a medida que
continúa la deformación. Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura
progresa; si el juego es correcto, y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se
encuentran en el centro de la lámina como se muestra en C. el valor del juego, que
desempeña un papel importante en el diseño de matrices depende de la dureza del material.
Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del espesor del material por lado. Si se usa un juego
inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar todo el espesor de la
lámina, consumiendo más potencia.
a) Punzón en contacto con la lámina.
b) Deformación plástica.
c) Fractura completa.
8 Doblado y formado
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con
manivela, excéntrico y leva. En donde esté considerado el doblado, el metal se somete a
esfuerzos tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite
del material, sin un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el
doblado simple implica un doblez recto a lo largo de la lámina de metal.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe
dejar para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante
la operación, el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual
arroja más fibras en tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en
el lado de la compresión y se acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los
dobleces se pueden determinar por fórmulas empíricas, están considerablemente influidas
por las propiedades físicas del metal. El metal que se ha doblado, retiene algo de su
elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad después de retirar el punzón, a
esto se le llama recuperación elástica.
Prensa dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina metálica de
bajo calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de
espesor.
La capacidad de presión requerida de una prensa dobladora para un material dado, se
determina por la longitud de la pieza, el espesor del metal y el radio del doblez. El radio
mínimo interior de doblez se limita usualmente a un valor igual al espesor del material.
Para las operaciones de doblado, la presión requerida varía en proporción a la resistencia a
la tensión del material. Las prensas dobladoras tienen carreras cortas, y están equipadas
generalmente con un mecanismo impulsor excéntrico.
Dobladora.
Report this ad
Formado Mecanico
Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El
formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión,
compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la
forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace
pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija.
El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado.
El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada.
Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Procesos de remoción de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica
y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es
muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de
formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que
remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración
deseada.
Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas
y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la
pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la
maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la
herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El
procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para
remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta
de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos
electroquimicos, de electrodescarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la
remoción de material no esta influida por las propiedades del material; se puede maquinar material
de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa
experimental y no se presentan para elevados volúmenes de producción. En la mayoría de estos
procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales son más complejos y se
requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos en forma eficiente.
Procesos que provocan desprendimiento de viruta
Sé a hecho mucha investigación en el estudio de la mecánica y geometría la formación de la viruta
y la reacción de su forma, a factores tales como duración de la herramienta y el acabado de la
superficie. Las virutas herramientas se han calcificado en tres tipos.
El tipo 1 una viruta discontinua o fragmentada, representa una conducción en el que el metal se
fractura en partes considerablemente pequeñas de las herramientas cortantes. Este tipo de viruta
se obtiene por maquina la mayoría de los materiales frágiles, tales como el hierro fundido.
En tanto se producen estas virutas, el filo cortante corrige las irregularidades y se obtiene un
acabado bastante bueno. La duración de la herramienta es considerablemente alta y la falla ocurre
usualmente como resultado de la acción del desgaste de la superficie de contacto de la
herramienta.
También puede formar virutas discontinuas en algunos materiales dúctiles y el coeficiente de
ficción es alto. Sin embargo, tales virutas de materiales dúctiles son una inducción de malas
condiciones de corte:
Un tipo ideal de viruta desde el punto de vista de la duración de la herramienta y el acabado, es la
del tipo B continua simple, que se obtiene en el corte de todos los materiales dúctiles que tienen un
bajo coeficiente de fricción. En este caso el metal se forma continuamente y se desliza sobre la
cara de la herramienta sin freacturarse. Las virutas de este tipo se obtienen a altas velocidades de
corte y son muy comunes cuando en corte se hace con herramientas de carburo. Debido a su
simplicidad se puede analizar fácilmente desde el punto de vista de las fuerzas involucradas.
La viruta del tipo C es característica de aquellos maquinados de materiales dúctiles que tienen un
coeficiente de fricción considerablemente alto.
En cuanto la herramienta inicia el corte se aglutina algo de material por delante del filo cortante a
causa del alto coeficiente de fricción. En tanto el corte prosigue, la viruta fluyen sobre este filo y
hacia arriba a lo largo de la cara de la herramienta. Periódicamente una pequeña cantidad de este
filo recrecido se separa y sale con la viruta y se incrusta en la superficie torneada. Debido a esta
acción el acabado de la superficie no es tan bueno como el tipo de viruta B. El filo recrecido
permanece considerablemente constante durante el corte y tiene el efecto de alterar ligeramente el
ángulo de inclinación. Sin embargo, en tanto se aumenta la velocidad del corte, el tamaño del filo
decrecido disminuye y el acabado de la superficie mejora. Este fenómeno también disminuye, ya
sea reduciendo el espesor de la viruta o aumentando el ángulo de inclinación, aunque en mucho
de los materiales dúctiles no se puede eliminar completamente.
La elección de herramientas adecuadas, velocidades avances es un compromiso, ya que entre
más rápido se opere una maquina es la eficiencia tanto del operador como de la maquina. Sin
embargo afortunadamente, tal uso acelerado acorta grandemente la duración de la herramienta
PROCESOS DE FORMADO.
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener
formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas mas requeridas pueden realizarse por
la aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.
EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a
cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y
dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos
mas comunes.
Como se verá mas adelante, este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier
intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión en la
Fig. 4, evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues
que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como
láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de
cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede
llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la
producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina
más metal que el total tratado por todos los otros procesos.
FORJADO
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se
obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el
formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un
bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza
de un cilindro sobre un pistón móvil. Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden
variar desde un par de herramientas de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades
apareadas capaces de ser usadas para producir las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible,
limita las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales
superficiales son impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está
utilizando cada vez más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente
apropiadas u propiedades que puede ser conferidas al producto final. Es el método de formado de
metal más antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.
ESTIRADO
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se
estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles
requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los
procesos de trabajo.
EXTRUSION
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del
orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y
es forzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío, pero es predominantemente un
proceso de trabajo en caliente. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el
aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los
tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección
transversal.
El proceso se efectúa a una temperatura de 450 a 500 ºC con el fin de garantizar la extrusión.
El diseño de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o del cliente particular.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
ESTIRADO DE ALAMBRE
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del orificio
cónico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro
menor. En los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente
a través de una serie de agujeros de tamaño decreciente en una “placa de estirado” de hierro
colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas
continuamente a través de una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente
guiadas, que pueden producir muy grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta
velocidad, usando muy poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible
estirar una variedad de formas tales como óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este
proceso.
MAQUINADO
Es un proceso de manufactura en la cual se usa una herramienta de corte para remover el exceso
de material de una parte de trabajo de tal manera que el material permanente sea la forma de la
parte deseada.
Puede utilizarse herramienta de monofilo y multifilo.
TROQUELADO
Es un proceso de cambio de forma. La acción predominante del corte involucrado la deformación
cortante de material de trabajo para formar una viruta.
VIRUTA: es la parte del material removida por una herramienta de corte.
Tipos de viruta:
viruta discontinua: se desprende en forma de astilla.
viruta continua. Es como el aserrín o al sacarle punta a un lápiz.
viruta continúa con filo recrecido: en pedazos.
Procesos de formado mecánico
El formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de
formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El
formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente
(formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión,
compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la
forma en que se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado
por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace
pasar a presión una o dos cuchillas a traves de una parte fija.
El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a
adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El
formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y acuñado.
El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada.
Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.
Procesos de remoción de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales, plásticos, cerámica
y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es
muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de
formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que
remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración
deseada
Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas
y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la
pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la
maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la
pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la
herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante
produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la
herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos múltiples.
Con los avenes de la tecnología, se han desarrollado materiales más fuertes y más duros. El
procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con los procesos tradicionales para
remoción de material. Por lo tanto, se han creado varios procesos nuevos y especializados. Al
contrario de los procesos tradicionales en donde la remoción del material necesita una herramienta
de corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenómenos ultrasónicos, químicos
electroquimicos, de electrodescarga y haces de electrones, láser y iones. En estos procesos, la
remoción de material no esta influida por las propiedades del
material; se puede maquinar material de cualquier dureza. Ahora bien, algunos de estos procesos
se encuentran en la etapa experimental y no se presentan para elevados volúmenes de
producción. En la mayoría de estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no
tradicionales son más complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para operarlos
en forma eficiente.
PROCESO DE CAMBIO DE FORMA
3.2 FORMADO MECÁNICO (PRENSADO, ESTIRADO, CIZALLADO, DOBLADO)
La deformación es únicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas
intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad está comprometido con la relación entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado. Si ésta puede determinarse, entonces las formas más requeridas pueden realizarse por la
aplicación de fuerzas calculadas en direcciones específicas y a velocidades controladas.
Las máquinas, aparatos, herramientas y diversos artículos mecánicos están formados por muchas
piezas unidas, tales como: pernos, armazones, ruedas, engranajes, tornillos, etc. Todas estas piezas
obtienen su forma mediante diferentes procesos mecánicos (Procesos de conformado), fundición,
forja, estirado, laminado, corte de barras y planchas, y por sobre todo mediante arranque de virutas.
El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. E l prensado s imple s e lleva
acabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco
y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos
más comunes.
Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado
en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. E l anillo de presión en la Figura evita que
el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
3.2.2 Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas
o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil,
así como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformación puede llevarse a cabo, ya sea
en caliente o en frío.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma
rápida y barata. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la
producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina
más metal que el total tratado por todos los otros procesos.
3.2.3 Forjado
En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene
girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado
de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e
impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el
empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil.
Los dados que han sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas de
cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser usadas para producir
las formas más complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o frío, el elevado gasto de potencia
y desgaste en los dados, así como la relativamente pequeña amplitud de deformación posible, l imita
las aplicaciones del forjado en frío. Un ejemplo es el acuñado, donde los metales superficiales son
impartidos a una pieza de metal por forjado en frío. El forjado en caliente se está utilizando cada vez
más como un medio para eliminar uniones y por las estructuras particularmente apropiadas u
propiedades que puede ser conferida al producto final. Es el método de formado de metal más
antiguo y hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 años A. C.
3.2.4 Estirado
Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se
estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles
requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos
de trabajo.
ESTIRADO
3.2.5 Extrusión
En este proceso un cilindro o t rozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio
del dado.
Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida. En el primer caso, el
émbolo y el dado están en los extremos opuestos del cilindro y el material es empujado contra y a
través del dado. En la extrusión indirecta el dado es sujetado en el extremo de un émbolo hueco y
esforzado contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrás, a través del dado.
La extrusión nos permite obtener secciones transversales sólidas o tubulares que en otros metales
sería imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias piezas.
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a través del orificio cónico
de un dado. La varilla que entra al dado tiene un diámetro mayor y sale con un diámetro menor. En
los primeros ejemplos de este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a través de
una serie de agujeros de tamaño decreciente en una "placa de estirado" de hierro colado o de acero
forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes son estiradas continuamente a través de
una serie de dados usando un número de poleas mecánicamente guiadas, que pueden producir muy
grandes cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy poca fuerza
humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar una variedad de formas tales como
óvalos, cuadrados, hexágonos, etc., mediante este proceso.
3.2.7 Cizallado
El corte del metal implica su sostenimiento a un esfuerzo de corte, superior a su resistencia límite,
entre filos cortantes adyacentes como se muestra en la figura Conforme el punzón desciende sobre
el metal, la presión produce una deformación plástica que tiene lugar como en B en la figura. El
metal se somete a un esfuerzo muy alto entre los filos de la matriz y el punzón, y las fracturas se
inician en ambos lados de la lámina a medida que continúa la de formación.
Cuando se alcanza el límite de resistencia del material la fractura progresa; si el juego es correcto,
y ambos filos tienen el mismo aguzado, las fracturas se encuentran en el centro de la lámina como
se muestra en C. el valor del juego, que desempeña un papel importante en el di seño de matrices
depende de la dureza del material. Para el acero deberá ser del 5 al 8 % del es pesor del material
por lado. Si se usa un juego inadecuado, las fracturas no coinciden, y en cambio, deben atravesar
todo el espesor de la lámina, consumiendo más potencia.
b) Deformación plástica.
c) Fractura completa.
Proceso de cizallado de metal con punzón y matriz.
Cizallas de escuadrar
Esta máquina se usa exclusivamente para cizallar láminas de acero y se fabrica tanto para operación
manual como la operada con motor. Se puede colocar lámina con un ancho mayor de 3 m. Están
provistas de pisadores hidráulicos cada 300mm para prevenir cualquier movimiento de la lámina
durante el corte.
En la operación, la lámina avanza sobre la bancada de manera que la línea de corte se encuentre
bajo la cuchilla. Cuando se acciona el pedal, los pisadores descienden y las cuchillas cortan
progresivamente a lo largo de la lámina.
Se puede efectuar con el mismo equipo que se usa para corte, esto es, prensas operadas con
manivela, excéntrico y leva. En donde es té considerado el doblado, el metal se somete a esfuerzos
tanto en tensión como de compresión con valores inferiores a la resistencia límite del material, sin
un cambio apreciable del espesor. Tal como en una prensa dobladora, el doblado simple implica un
doblez recto a lo largo de la lámina de metal.
Para diseñar una sección rectangular a doblar, uno debe determinar cuánto metal se debe dejar
para el doblez, pues las fibras exteriores se alargan y las interiores se cortan. Durante la operación,
el eje neutro de la sección se mueve hacia el lado de la compresión, lo cual arroja más fibras en
tensión. Todo el espesor disminuye ligeramente, el ancho aumenta en el lado de la compresión y se
acorta en el otro. Aunque las longitudes correctas para los dobleces se pueden determinar por
fórmulas empíricas, están considerablemente influidas por las propiedades físicas del metal. El metal
que se ha doblado, retiene algo de su elasticidad original y hay alguna recuperación de elasticidad
después de retirar el punzón, a esto se le llama recuperación elástica.
Prensa dobladora
Se usan para doblar, formar, rebordear, repujar, desbarbar y punzonar lámina metálica de bajo
calibre. Tales prensas pueden tener espacio para lámina de 6 m de ancho y 16 mm de espesor.
Proceso mediante el cual se remueve metal para dar forma o acabado a una pieza. Se utilizan
métodos tradicionales como el torneado, el taladrado, el corte, y el amolado, o métodos menos
tradicionales que usan como agentes la electricidad o el ultrasonido.
3.3.2 Taladro
1. Botones de mando
2. Selector de avance
3. Cabezal
4. Engrane
6. Engranes reductores
9. Chuck universal
25. Motor
27. Palanca
31. Tablero
Fabricación de acero
Horno Bessemer
La idea es eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de
acero.
o Una cubeta donde se vierte el hierro fundido, junto con el resto de los minerales
a alear con éste para conseguir un acero con las características deseadas.
o Cuando esta mezcla fundida se encuentra dentro de la cubeta se inyecta por su
base un chorro de aire a alta presión.
o A las temperaturas que se producen dentro de esta cubeta, la inyección de aire
produce una rápida oxidación de elementos como el carbono, el silicio o el manganeso;
una oxidación que, al ser muy exotérmica, aumenta aún más la temperatura del hierro
fundido.
o Con lo que, además de limpiar las impurezas de la mezcla, el proceso ahorra una
gran cantidad de combustible que antes era necesario para mantener fundido el hierro.
Consiste en una gran caldera, forrada con grueso palastro de acero y revestida
interiormente de material refractario; la parte superior está abierta y la inferior es redonda y
es móvil en torno de un eje horizontal y taladrado por pequeños agujeros para la insuflación
del aire.
HORNO BOF
o HORNO DE OXIGENO
o Procedimiento Básico de Oxígeno Es un desarrollo del proceso
Bessemer, el primer método por el cuál se produjeron toneladas de acero en
gran escala. El proceso Bessemer se basa en soplado de aire por agujeros en
el fondo del convertidor para hacerlo circular en la carga fundida del Arrabio. La
oxidación de las impurezas suministra no sólo bastante calor para mantener
fundida la carga, si no también lo suficiente para mantener un equilibrio químico
favorable. Este método se conoce también como L-D, ya que se deriva de las
ciudades Linz y Donowitg en Australia, donde su utilizo primeramente. El horno
es un recipiente cilíndrico de cerca de 9 mts., de altura y un diámetro de 5.5 mts.
Horno de Hogar Abierto
El horno de hogar abierto, es uno de los más populares procesos de fabricación del
acero, actualmente produce 35 Tg anuales. En la Fig. 3.8 se muestra un horno típico;
cada horno contiene de 9.9 a 54 Mg de metal en un depósito poco profundo que es
calentado por una flama de gas, brea o aceite que pasa sobre la carga. El horno
mencionado es de reverbero porque la poca altitud del horno refleja el calor en toda
la parte baja del crisol. Es regenerativo porque las cámaras de ambos lados del
horno, son capaces de calentar gases por combustión en turno, permitiendo que el
aire y combustible entren al horno para elevar la temperatura, asegurando un
incremento en la eficiencia de combustión y en la temperatura. Las cámaras
regenerativas a la derecha o izquierda, son calentadas alternativamente, así que,
mientras un grupo se utiliza para elevar la temperatura del aire y combustible, el otro
está siendo calentado en las cámaras. El horno de hogar abierto puede ser de
material básico o ácido, aunque en la práctica el 9O% son hornos de hogar abierto
básicos. En la unidad básica, se puede controlar o eliminar fósforo, azufre, silicio,
manganeso y carbono, el hogar es forrado con magnesita. En el horno de hogar
abierto ácido, se puede controlar o eliminar únicamente silicio, manganeso y
carbono y tiene un recubrimiento ácido de ladrillo o arena cuyo principal ingrediente
es la sílice.
Horno de refinación
Horno cuchara se utiliza para el afinado del acero horno de fusión temprana ( Horno de arco
eléctrico , horno de inducción , convertidor horno , etc ), Y es capaz de regular la
temperatura del acero, artesanía tampón Proceso y otras funciones , Conocida como la
mejor línea de producción (a principios de horno + LF + colada continua ) alma.Refinado
acero para rodamientos , acero de aleación , acero para herramientas , acero para muelles,
acero estructural de carbono.
Característica:
HORNOS DE INDUCCIÓN
ventajas económicas de los sistemas eléctricos frente a la producción con otras clases
puede poner al rojo vivo, en segundos, una sección determinada de una barra metálica
con gran precisión. La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido
a base del horno permite la remoción del metal fundido en cualquier momento
de la fundición. El cubilote es un horno de uso generalizado en metalúrgica
debido a su operación sencilla, eficiente y económica.