ÍNDICE

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1.- Problema de investigación 2

1.1.-Planteamiento del problema 2

1.2.-Formulación del problema 2

1.3.-Justificación de la Investigación 2

2.-Fundamentos Teóricos de la Investigación 3

2.1.-Antecedentes 3

2.2.-Marco Teórico 3

2.3.- Objetivos 7

2.3.- variables 7

3.-Resultados 7

3.2.- conclusiones 7

4.-Apendice 8

Tecnologías en la reducción de energía en los procesos siderurgicos Página 1

 TECNOLOGIAS EN LA REDUCCION DE ENERGIA
1.-INTRODUCCION

El proceso de producción para la fabricación de acero es de alto consumo energético y requiere

una gran cantidad de recursos . El proceso de producción para la fabricación de acero consume
mucha energía y requiere una gran cantidad de la misma .

En el año del 2013, el hierro y el acero sector representó el 18% de la energía final de la industria
con respecto al consumo . Como tal, mejorar la eficiencia de la energía es una preocupación
primordial para las plantas siderúrgicas, especialmente en tiempos donde el precio de la energía
es alta y a medida que pasa el tiempo esta va en aumento.La intensidad de la energía industrial se
puede reducir mediante procesos tecnológicos .No cabe duda de que el uso más amplio de la
mejor tecnología disponible (BAT) reduciría en gran medida la intensidad de la energía. La
producción mundial de acero bruto creció un 96% a partir del año 2000. Las nuevas plantas
tienen mayor eficiencia con respecto a la energía . pero no todas aplican las nuevas tecnologías .
Las oportunidades de eficiencia energética que existen en cada planta son muy rentables , pero no
son aplicadas por la baja información sobre esto. El BAT tiene a veces cambios radicales continuos
e innovación . Este informe trata sobre el uso de energía y las medidas de eficiencia energéticas y
tecnológicas en las plantas de acero y hierro.

1.2.-PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA:

Los ingenieros metalúrgicos están relacionados con el proceso siderúrgico , y buscamos la mayor
eficiencia y recuperación en todos los procesos a realizar. Las empresas productoras de acero en
todo el mundo busca reducir los gastos de producción y aumentar considerablemente las
ganancias , por lo tanto aplicar métodos tecnológicos en el uso de la energía seria mas factible,
con respecto a los demás recursos aunque a medida que pase el tiempo la tecnología va en
aumento y se encontrara mejoras en los recursos restantes , que por ahora no esta considerado
en este informe.

1.3.-FORMULACION DEL PROBLEMA:

¿Qué mejoras se puede realizar en el uso de la energía en los proceso siderúrgicos ,y que estas
sean amigables y coherentes con la naturaleza y la economía?Se tomara en cuenta los factores
ambientales , económicos, sociales y productivos .

1.4.- JUSTIFICACION DE LA INVESTIGACION:

En base a la necesidad de promover la investigación y generación de conocimiento que

permitan ampliar la mente este informe genera conocimientos y métodos tecnológicos
para reducir la energía con respecto al proceso que se tiene , particularmente se indaga
las condiciones en las cuales fueron dadas . El interés científico de la presente investigación,
se basa en la importancia de conocer y buscar opciones además de relacionarla con los procesos
siderúrgicos en el Peru.

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2.- FUNDAMENTOS TEORICOS DE LA INVESTIGACION :

2.1-.ANTECENDENTES :

La siderurgia moderna se desarrolló hace 150 años con la invención del proceso de Bessemer, lo
que resulta un producto aleado de hierro y carbono , que es el acero en si.

Este desarrollo desencadenó un segundo revolución industrial y crecimiento económico

sostenido, la metalurgia moderna del hierro y del acero comenzó a mediados del siglo XIX. Según
datos estadísticos de la World Steel Association la producción del acero bruto aumento de una
manera abrupta, en el siglo XX por la industrialización del mundo reconstrucción de los países
afectados por la segunda guerra mundial.

2.2.-MARCO TEORICO:

2.2.1- LA SIDERURGIA EN LA ACTUALIDAD :

La industria del acero es la empresa que mas trabajo brinda , emplea mas de dos millones de
trabajadores , junto con dos millones de contratistas y cuatro millones de industrias de apoyo.
Los 10 mejores países productores de acero crudo (China, Japón, EE. UU., India, Sur Corea, Rusia,
Alemania, Turquía, Brasil y Ucrania) producen 80% de la producción mundial de acero bruto.

Actualmente, el 49.4% del acero disponible se produce y usa en China continental. En 2014, la
fabricación de acero con horno de oxígeno básico (BOF) actualmente aproximadamente el 73.9%
de la producción mundial. Por arco eléctrico , la siderurgia de hornos (HAF) representa poco más
del 25,6% de la producción mundial de acero .Otra tecnología de fabricación de acero horno
abierta de solera (OHF), representa aproximadamente el 0,5% de la producción producción de
acero. El proceso de OHF consume mucha energía y no tiene un uso amplio debido a que no es
amigable con el medio ambiente y económico.

Entre los principales países productores de acero crudo, China, Japón, Alemania, Rusia, Brasil,
Ucrania y Corea del Sur producen más acero bruto a través del proceso BOF. China, el mayor
productor de crudo, fabrica aproximadamente el 90% de su acero bruto a través del BOF proceso.
Los EE. UU, India y Turquía son países con EAF, y el proceso OHF solo representa una pequeña
parte de la producción en Rusia e India.

2.2.2.- FORMAS DE PRODUCIR EL ACERO :

A nivel mundial, el acero se produce a través de dos formas principales, por la ruta del horno de
oxígeno básico del horno (BF-BOF) y la ruta EEP. La forma BF-BOF, que utiliza mineral de hierro y
chatarra, utiliza entre el 70% y el 100% de mineral de hierro, y el resto se compone de chatarra. La
ruta EAF, que utiliza hierro de reducción directa (DRI), chatarra, y hierro fundido, utiliza entre 70%
y 100% de material de desecho, con el equilibrio se compone de materiales a base de mineral . La
diferencia clave entre ellas es el tipo de materia prima.

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 Las materias primas de BF-BOF son mineral de hierro, carbón y acero reciclado. En comparación,
la EAF produce acero utilizando principalmente acero y electricidad reciclados. Significativo
ahorro de energía puede ser cambiando de BF-BOF a chatarra- producción de EAF.

2.2.3.-USOS DE LA ENERGIA :

En el año 2013, el carbón fue el principal combustible para generar energía , esto representa mas
del 60% de la energía total usada. La otra parte de la energía proviene de la energía eléctrica que
es un 21% , 11% por gas natural y el 8% de otras fuentes de energía. 2013, la fabricación de acero
BOF representó más del 90% de la producción de acero bruto en China, y la siderurgia EEA
representó aproximadamente el 60% de la producción de acero bruto en los EE. UU. En general, la
industria siderúrgica china consume más energía que la industria siderúrgica de EE. UU. Este
hallazgo es principalmente, pero no solo, debido a las diferencias en las composiciones
estructurales de las dos industrias. Los EE. UU., Por ejemplo, produce un una proporción
significativamente mayor del acero con EEP que consume menos energía que China .

En el proceso de producción de hierro y acero, la mayor parte de la energía el consumo está

relacionado con el proceso del alto horno (BF) aproximadamente 10-13 GJ / t de acero bruto,
incluida la estufa caliente.

2.3.- PROCEDIMIENTOS DE MEJORA EN EL USO DE ENERGIA EN LA INDUSTRIA DEL ACERO:

Las tecnologías que pueden implementarse en una plantadependerá de las especificaciones de las
instalaciones instaladas, así como de su gestión de energía e integración con aguas arriba (por
ejemplo, producción de acero primario) o aguas abajo (por ejemplo, la formación de productos de
acero).

2.3.1.-Tecnologías y medidas energéticamente eficientes en la sinterización

La granulación y sinterización del mineral de hierro son procesos complementarios para preparar
materias primas de óxido de hierro para la fabricación primaria de hierre y fabricación de acero. El
material de alimentación al proceso de sinterización incluye mineral coque, revierte que vienen
incluido el polvo de alto horno, partículas finas recicladas.

El consumo de energía del proceso de sinterización representa aproximadamente 12% del

consumo total de energía metalúrgica

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EFICIENCIAS

-Recuperación de calor planta de sinterización se ahorra 0,55 GJ de energía por tonelada

-Sinterización de generación de energía de calor residual se ahorra 234,16 MJ de energia por

tonelada

-Pellets de desecho de recuperación de calor se ahorra 87.81 MJ de energía por tonelada

-El uso de calefacción urbana de Calor Residual se ahorra 800 TJ por año utilizando sinterización
de desagüe del enfriador calefacción calor 5000 casas 22,3 millones para 5000 casas

-Mejora (segregada) Carga de Materiales se ahorra 79 MJ de energía por Tonelada

-Control de proceso mejorado 0,05 GJ de energía por tonelada

-La reducción de las fugas de aire 1,7 kW h de energía por tonelada

2.3.2 Tecnologías y medidas energéticamente eficientes en la fabricación de hierro en su

proceso (BF)

Un BF es un recipiente donde el mineral de hierro se reduce químicamente y se convierte en metal

líquido caliente de hierro. El hierro se produce en altos hornos por el reducción de materiales que
contienen hierro con un gas caliente.

EFICIENCIA :

- Recuperación de BFG se recupera 0,07 GJ por tonelada

- inyección de carbón pulverizado

- La inyección de gas natural a 140 kg / ton hierro se recupera 0,90 GJ por tonelada

- La inyección de aceite

- Inyección de residuos plásticos

-Los aglomerados Producing Pre-reducidos

-El uso de alta calidad del mineral

-Aumento de Alto Horno Top presión

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2.3.3.-Tecnologías y medidas energéticamente eficientes en la fabricación de acero

(BOF) proceso

El horno de oxígeno básico (BOF) se carga con hierro fundido y chatarra. La operación principal en
este proceso es la adición de oxígeno a eliminar el carbono de la plancha para fabricar acero. El
oxígeno se inyecta a través de una lanza refrigerada por agua, lo que resulta en una tremenda
liberación de calor a través de la oxidación de carbono en el hierro fundido, con el CO
proporcionando una mezcla vigorosa de la carga a medida que sale del recipiente. Apartedel
oxígeno, no hay fuente de combustible necesaria para proporcionarenergía térmica.

EFICIENCIAS :

-recuperación de gas BOF se ahorra 0,83 GJ por tonelada

-recuperación de calor sensible de gas BOF se ahorra 0,126 GJ por tonelada

- variador de velocidad en los ventiladores se ahorra 0,003 GJ por tonelada de producto

-La escoria de acero Uso

-monitoreo proceso mejorado y control

-Convertidor de fabricación de acero Energía Negativa se ahorra 731,75 MJ por tonelada

2.3.4.- Tecnologías y medidas energéticamente eficientes en la fabricación de acero

(EPP) proceso

EAF se utiliza para fundir chatarra, DRI, o arrabio. En comparación con el proceso BOF, el proceso
de EEP presenta ventajas notables en la inversión, el ahorro de energía, protección del medio
ambiente y el desarrollo sostenible. En el proceso de fabricación de acero EAF, se omiten la
producción de coque, la producción de arrabio y acero pasos de producción, dando como
resultado mucho más bajo consumo de energía.

EFICIENCIAS :

-control de proceso mejorado se ahorra 40 kW h por tonelada

-unidades de velocidad ajustable se ahorra 0,05 GJ por tonelada

- la eficiencia del transformador - ultra-altas transformadores de potenciase ahorra 0,06 GJ por

tonelada

- la práctica de escoria espumosa se ahorra 0,07 GJ por tonelada 15,6

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2.4.- OBJETIVOS :

- Reducir los costos en la producción del acero

- Relacionar que métodos o tecnologías son mas conveniente en cada proceso que se va a
realizar.

- Buscar las diferencias y similitudes entres las tecnologías dadas.

- Reconocer los efectos que producirá las tecnologías si son aplicadas .

2.5.-VARIABLES :

VARIABLES DESCRIPCIÓN

VARIABLE INDEPENDIENTE Al aplicar estas tecnologías se

reducirán drásticamente el uso
TECNOLOGIAS EN LA de ellas , se podrán reciclar
REDUCCION DE LA ENERGIA Y para de nuevo generar
ENERGIAS EFICIENTE producción.

VARIABLE DEPENDIENTE Esta variable dependerá

DISMINUCION DE LO COSTOS
DE PRODUCCION
directamente de las
tecnologías que se aplicaran,
las tecnologías dependerán del
proceso o mecanismos que se
realizara y esta a la vez
dependerá de ellas . Si se
utiliza menos energía los
costos de producción
disminuirá.

3.-CONCLUSIONES :

-El consumo actual de energía en las instalaciones siderúrgica son elevadas , por lo tanto son
equivalentes a los equipos actualmente instalados. Sin embargo, estos equipos son de muy baja
eficiencia, es decir, por su diseño intrínseco desperdician gran cantidad de energía, para cubrir los
requerimientos de ergonomía y seguridad que deben tener toda instalación.

-Después de efectuar las diferentes medidas de tecnologías de energía , se llegó a la conclusión,

que ocurrirá una disminución de energía de uso , y esto es conveniente.

-Los equipos de moderna tecnologías, descritos en el desarrollo de este trabajo, coinciden en

aumentar la eficiencia y reducir el consumo de energía .

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4.-APENDICE:

Colada: Operación que se realiza en un alto horno para dar salida a un chorro de metal.

Calidad: Conjunto de propiedades inherentes a una cosa que permite caracterizarla y

valorarla con respecto a las restantes de su especie.

Laminación en caliente : laminación de metales; laminación de puertas; los modernos

métodos de transformación, extrusión, laminación y soldadura del plástico han hecho de
él un material imprescindible para la construcción.

Fundición : Producto obtenido de la primera fusión del hierro en los altos hornos, que
contiene más carbono que el acero o que el hierro forjado y se rompe con mayor facilidad.

Subproducto : Producto secundario que se obtiene además del principal en un proceso

industrial de elaboración, fabricación o extracción.

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