UNIVERSIDAD NACIONAL INTERCULTURAL DE LA AMAZONIA

FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS AMBIENTALES

CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

PROYECTO DE TESIS

“EXTRACCIÓN Y CARACTERIZACIÓN DE FIBRA TEXTIL A PARTIR DEL FRUTO

DE PUNGA (ERIOTHECA GLOBOSA)”

INVESTIGADOR

SANDI CHÁVEZ, WILLIAM BEDER

YARINACOCHA – PERU

2017

ÍNDICE
 INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Descripción de la situación problemática
1.2. Formulación del problema
1.3. Objetivos de la investigación
1.3.1. Objetivos generales
1.3.2. Objetivos específicos
1.4. Justificación del estudio
1.5. Limitaciones de la investigación
CAPÍTULO II
II. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes del problema
2.2. Bases teóricas
2.3. Definición de términos básicos
2.4. Hipótesis
2.5. Variables
CAPÍTULO III
III. METODOLOGÍA
3.1. Tipo y nivel de investigación
3.2. Método de la investigación
3.3. Diseño de la investigación
3.4. Población y muestra
3.5. Descripción de técnicas e Instrumentos de recolección de datos
V. CONCLUSIONES
VI. SUGERENCIAS
VII. BIBLIOGRAFÍA
VIII. ANEXOS
INTRODUCCIÓN:
 Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia del textil fueron las

que la propia naturaleza ofrecía; pero aunque existen más de 500 fibras naturales, muy

pocas son en realidad las que pueden utilizarse industrialmente, pues no todas las

materias se pueden hilar, ni todos los pelos y fibras orgánicas son aprovechables para

convertirlos en tejidos. El carácter textil de una materia ha de comprender las

condiciones necesarias de resistencia, elasticidad, longitud, aspecto, finura, etc. En la

naturaleza, y con la única excepción de la seda, las fibras tienen una longitud limitada,

que puede variar desde 1 mm, en el caso de los asbestos, hasta los 350 mm de

algunas clases de lanas, y las llamamos fibras discontinuas.

Una primordial clasificación de las fibras textiles se hace dividiéndolas en dos

grandes grupos: fibras naturales y fibras artificiales. El primer grupo está constituido por

todas aquellas fibras que como tales se encuentran en estado natural y que no exigen

más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil. El

segundo grupo lo forman una gran diversidad de fibras que no existen en la naturaleza

sino que han sido fabricadas mediante un artificio industrial.

En cuanto a las fibras naturales, cabe hacer una subdivisión según el reino

natural del que proceden: animales, procedentes del reino animal; vegetales,

procedentes del reino vegetal; minerales, procedentes del reino mineral.

En cuanto a las fibras artificiales, aquellas que han sido fabricadas en un

proceso industrial, una parte de ellas, más raras y menos abundantes, son las

manufacturadas físicas, proceden de la industria que por medios físicos le confiere a

una materia forma de fibra: como, por ejemplo, el vidrio, el papel y muchos metales.

Otro gran conjunto lo constituyen las fibras manufacturadas químicas, obtenidas en la

industria química a base de polímeros naturales o polímeros sintéticos. (Maria de

Perinat, 1997)

I. CAPITULO 1:

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

 I.1. Planteamiento del Problema

La Amazonía cuenta con una infinidad de productos y materia forestal, sin

embargo, el aprovechamiento sofisticado de los mencionados no está realizado a
mayor escala, y nos limitamos a trabajar en forma rústica. A pesar de que estamos
directamente relacionados con la globalización, por la tanto ya contamos con los
conocimientos científicos para su procesamiento industrial. En el caso de la Punga
(eriotheca globosa) sólo se aprovecha el árbol mas no el fruto, por desconocimiento de
que se le podría dar un valor agregado en la industria textil.

I.2. Formulación del Problema

¿Se podrá obtener una fibra con características textiles a partir del fruto del
árbol denominado Punga (Eriotheca globosa)?

1.3. Objetivos de la Investigación

1.3.1. Objetivo General:

 Evaluar el rendimiento y características de fibra textil extraídas del fruto de la

Punga (Eriotheca globosa).

1.3.2. Objetivos Específicos:

 Determinar si la fibra extraída de la Punga (Eriotheca globosa) reúne las

características para elaborar telas.

 Comparar el rendimiento en masa de la fibra textil obtenida de la Punga

(Eriotheca globosa) en cada método de extracción.

 Determinar la calidad de fibra que tiene el fruto de Punga (Eriotheca

globosa).
 1.4. Justificación de la Investigación

Como cualquier proyecto de investigación, la presente tiene la finalidad de

descubrir y dar el respectivo valor agregado del fruto de Punga (Eriotheca globosa), la
cual es un producto de nuestra Amazonía.

El valor agregado que se pretende dar a la Punga (Eriotheca globosa) es para

fines textiles.

El presente trabajo tiene características de ser viable, porque la materia prima

está al alcance de la mano; y además su composición es muy similar a la del algodón,
pero con mayor volumen, propicia para la industria textilera.

CAPITULO 2:

MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Investigación:

Según: Omar Bonilla, Hilda Trujillo, Santiago Guerra, Victor Hugo

Guevara y Carolina López (2013) Menciona que Los métodos de extracción química
consistieron en someter a la hoja a diferentes baños químicos, por determinado periodo
de tiempo, luego de lo cual se procedía a un desfibrado por raspado; así se ensayaron
baños compuestos por hidróxido de sodio, una mezcla sulfito de sodio/carbonato de
sodio y una solución de peróxido de hidrógeno en medio ácido. El mejor método de
extracción química fue aquel en el que se realizó un baño de inmersión de 60 minutos,
con 37,5% en peso de peróxido de hidrógeno 50% w/w, igual concentración de ácido
acético glacial, con una relación licor de 4:1, a temperatura de ebullición;

Según: INTERNET 1, (2003)

2.2. Bases Teóricas

PUNGA (Eriotheca globosa): En el Perú la especie es ocasional reportada para

Iquitos, Pucallpa, Contamana y Selva central en el pie de monte andino.

Es un enorme árbol de hasta 1m de diámetro, con gruesos contrafuertes

menos desarrolladas que las de la Ceiba, se reunió con la Amazonía y las Guayanas,
el estado de difusión en los bosques primarios y, a veces muy abundantes en los
bosques secuandarios. Globosum Bombax está muy cerca de una especie africana,
brevicuspe Bombax o Kondroti, habitual en la densa selva de Costa de Marfil a
Cammeroun.

*Las características químicas del fruto: 50,84% de celulosa, 30,28% de lignina

y 3,44% de extractivos.

CARACTERÍSTICAS GENERALES:
 Características Botánicas: La Punga colorada (Eriotheca globosa) es un árbol
de copa mediana, constituida por ramas de disposiciones verticiladas en individuos de
hasta más o menos 30cm dap. Fuste cilíndrico, ligeramente acanalado en la parte baja
por las aletas, las cuales son de mediana a bien desarrolladas, simples a ramificadas,
de sección transversal paralela, borde redondeado y hasta 14cm de espesor.
En Datas alcanza diámetros de hasta 77cm y alturas del orden de 32m.
(Robyns, 1963)

Clasificación científica:

Reino: Plantae
Subreino: Tracheobionta
División: Magnoliophyta
Clase: Magnoliopsida
Subclase: Dilleniidae
Orden: Malvales
Familia: Malvaceae
Subfamilia: Bombacaceae
Género: Eriotheca
Especie: Eriotheca globosa

Propiedades:

Descripción de la madera: La madera presenta transición gradual a abrupta

entre albura y duermen, la albura es de color crema amarillento y el duramen pardo
rojizo. Madera de grano recto a ligeramente entrecruzado, textura gruesa y
homogénea, sin brillo, olor y sabor ausentes, veteado de arcos superpuestos. Anillos de
crecimiento diferenciados por bandas oscuras de forma ondulada. Promedio de 8
anillos por cada 2,5 cm. de radio.
(Vergara, 1992)

Origen y Localización: Se encuentra en las guyanas y en el norte de Brasil, en

el Perú la especie es ocasional.
 Fruto: Capsula dehiscente o ovoide, cuneiforme en la base y agudo en el ápice,
3,7-4cm de largo, con valvas poco gruesas, de 1,5 cm. de ancho, castaño amarillento y
glabro cuando esta maduros .Semilla piriforme globulosa y mas o menos angulosa, de
0,45-0,55 cm. de largo y 0,4-0,5 cm. de ancho, testa castaño oscura, lana rojiza o
rosada.

Características morfológicas del fruto:

El viento juega un papel muy importante en la diseminación de la semilla.

Corteza: Externa parda o parda grisácea, al desprenderse artificialmente

pequeños pedazos dejan al descubierto áreas verdes. Apariencia a modo de superficie
de un líquido grasoso en vibración, con ondulaciones cortas de orientación vertical.
Lenticelas de tamaño mediano, en cantidad media y distribuidas en líneas verticales
discontinuas o irregularmente, en ambos casos por sectores.
Interna de color rosado con sectores blanco cremosos (tejido parenquimàtico,
establece después del entalle, olor tenue, indefinible, amarga. Espeso grueso, textura
laminar junto ala albura seguida por paquetes de fibras cuneiformes que se alteran con
los sectores parenquimàticos, de la misma forma pero de orientación contraria.
Inclusiones anaranjadas en los sectores parenquimàticos, a modo de segmentos de
círculos paralelos a la circunferencia. (Robyns, 1963)

Hojas: Hojas alternas, palmadas. Estipulas caducas. Pecíolos de 6 cm más

corto que el de folletos, engrosado en ambos extremos. Normalmente 5 foliolos
oblongos u obovados 10 cm., base decurrente a la inserción, ápice obtuso, redondeado
o emarginado, glabro, algo coriáceas, más pálido abajo. Venas secundarias más
destacado arriba que por abajo.

Flores: hermafroditas, 5-rosos, a cargo de un pedicelo 15 mm. Cáliz 5-

lobulado, de espesor poco marcado, cubierto con un tomento ferruginoso. 5 pétalos
oblongos de 20 mm, de color blanco crema, cubierto de blanca y fina, soldadas a la
base del tubo estaminal. Numerosos estambres, a cargo de un tubo estaminal, casi tan
larga como el cáliz, glabros. Ovario 5 cajas multiovulées, coronada por un estilo fino y
largo. Al igual que el queso, la combinación formada por los pétalos y estambres de la
flor de apagado y cae al suelo poco después de la antesis.

Durabilidad: Madera moderadamente resistente al ataque del hongo xilófago

Polyborus sanguineus y resistente a Ganoderma applanatum.

Usos: Madera de baja densidad, que puede tener para obras interiores y
chapas.
(Izquierdo, 1993)

2.3. Hipótesis

H(a). “En los métodos químicos para la extracción de la fibra textil del fruto de
Punga (Eriotheca globosa,) se obtienen fibras con mayor facilidad, más sueltas, limpias
y blancas.”

“Los métodos mecánicos de extracción de fibra textil presentan mayores

propiedades tensiles.

Fuerza Tensil. Es la fuerza por unidad de área de tejido que ejerce dicha
sutura al ser implantada y se expresa en días y porcentajes.

H(o). “Los métodos mecánicos de extracción de fibra textil resultan muy

demorados e ineficientes.”

“El método de extracción química disminuye las propiedades tensiles en

aproximadamente un 30 %.”
 2.4. Variables

2.4.1. VARIABLES INDEPENTIENTE:

FRUTO DE PUNGA- FIBRA TEXTIL

Definición Conceptual:

FRUTO DE PUNGA: Capsula dehiscente o ovoide, cuneiforme en la base y

agudo en el ápice, 3,7-4cm de largo, con valvas poco gruesas, de 1,5 cm. de ancho,
castaño amarillento y glabro cuando esta maduros.

Definición operacional:

Indicadores: 1 unid consiste en colectar el fruto de punga ( Eriotheca globosa)

cuando tenga la coloración roja y es hay donde se desprende la capsula.

TIEMPO DE EXTRACCIÓN

Diseño de las variables y sus repeticiones

Método Tiempo de
N° Repeticiones
de extracción Extracción
Mecánicos

1 R1 R2 R3

2 R4 R5 R6

3 R7 R8 R9
4 R10 R11 R12
 5 R13 R14 R15
Químicos

2.4.2. VARIABLES DEPENDIENTE:

MÉTODO DE EXTRACCIÓN DE FIBRA TEXTIL

Definición Conceptual:

OBTENCIÓN DE FIBRA: Consiste en extraer la fibra mediante técnicas

textiles.

Definición operacional:

Indicadores: 25gr.de fibra por cada fruta de punga ( Eriotheca globosa)

RENDIMIENTO DE LA EXTRACCIÓN DE FIBRA TEXTIL %

Relación de variables dependientes

se pesó y determinó como el rendimiento en masa del extracto colorante.

Repetición Rendmiento (%)

R1
R2
R3
R4
R5
R6
 R7
R8
R9
R10
R11
R12
R13
R14
R15
Fuente: elaboración propia.

CAPÍTULO 3:
I. METODOLOGIA

3.1. Tipo y Nivel de Invetigación

3.2. Lugar de Ejecución

La investigación se realizará en el Laboratorio de Talleres equipados con

máquinas textileras, en la Universidad Nacional Intercultural de la Amazonía.

3.3. Materiales

3.3.1. Materia Prima

Fruto de Punga (Eriotheca globosa).

 3.3.2. Insumos

 Agentes blanqueadores (agua oxigenada o hipoclorito de sodio) y tensoactivos.

 Goma industrial.

3.3.3. Reactivos

Sulfito de sodio,
Carbonato de sodio y
Ácido acético glacial,
peróxido de hidrógeno

3.3.4. Equipos e instrumentos

Cardadora manual
Launder O Meter de agua,
máquina de ensayos universales, marca Lloyd, modelo 1000S, con una celda de carga de 20
N.
microscopio óptico Zeiss,
una regleta graduada Shirley (para medir la longitud de las fibras previo a la determinación
del título o densidad lineal),
y una balanza analítica Kern ABS 220-4.
Soxhlet
equipo de extracción de solventes al vacío (rotavapor),
marca Büchi, una estufa MMM Venticell 55, y
planchas de calentamiento.

3.4. Métodos

Se estudiará la extracción de las fibras extraídas del fruto de Punga (bjbj), mediante
métodos mecánicos y químicos. En el primer caso, se realizaron dos métodos de extracción:
Extracción manual y Extracción por enriado. Los métodos de extracción química consistirán
en un tratamiento previo del producto obtenido de las capsulas de punga, mediante
inmersión en un baño químico, que consiste en soluciones a concentraciones diversas de
hidróxido de sodio, mezcla sulfito de sodio/carbonato de sodio y soluciones de peróxido de
hidrógeno en medio ácido. Previamente, la fibra obtenida de las capsulas serán cosechadas,
limpiadas, y pesadas con la finalidad de determinar el rendimiento en peso del proceso de
extracción de las fibras.
 3.4.1. Extracción mecánica

a) Método de extracción manual

En primer lugar las capsulas serán cosechadas siguiendo los procedimientos descritos por
Warwick [1] y Brescia [2]: se extraerán las fibras que contienen las capsulas.
Posteriormente, se procede manualmente a la remoción de agentes extraños. A
continuación, las fracciones fueron cepilladas con una cardadora metálica, y con ello se
produjo la separación de las fibras del resto de materiales. El raspado de las fibras con la
cardadora fue realizado hasta alcanzar una buena liberación de las fibras. Al terminar con la
totalidad de las fibras, estas fueron sometidas a un proceso de limpieza manual para tratar
de retirar el material de soporte adherido a las fibras. Finalmente, las fibras serán colgadas
para su secado.

b) Método de extracción por enriado

En este proceso de extracción las fibras extraídas son sumergidas en agua, simulando un
enriado en estanque. Este tipo de extracción será dividido en dos procesos diferentes, en el
primero de ellos las hojas serán lavadas, pesadas e introducidas en un baño de agua sin un
tratamiento previo y se le dará la denominación de enriado sin machacado previo (ESM). En
el segundo proceso, las fibras una vez lavadas y pesadas, serán golpeadas o machacadas
para después ser introducidas en un baño de agua en forma similar al primer proceso, a este
se lo denominó enriado con machacado previo (EM). El tiempo de permanencia de las hojas
en el baño de agua será establecido en base a procesos similares encontrados en
bibliografía.

Después de que las fibras estén secas serán extraídas con ayuda de la cardadora manual en
forma similar a la extracción manual, teniendo como variante la limpieza de las fibras, en
ambos procesos la limpieza se realizará golpeando las fibras contra un pedazo de madera
después de haberlas sometido a un lavado con agua corriente. Finalmente las fibras serán
colgadas para su secado.

3.4.2. Extracción Química

La cosecha de la fibra previa a la extracción será realizada de la misma manera que en la

extracción manual, para este y para todos los procesos químicos al que las hojas serán
sometidas.

a) Extracción con hidróxido de sodio

Una vez que las fibras están limpias se procede a realizar inmersiones en 2 baños distintos,
la primera en un baño de impregnación y la segunda en un baño de deslignificación. Para
estos baños se traba con relaciones licor (litros de solución/g de material seco) de 2:1 para
el baño de impregnación y 6:1 para el baño de deslignificación. Estos baños consistien en
soluciones acuosas de hidróxido de sodio de concentración 25, 31 o 50 g/l. El tiempo de
inmersión del baño de deslignificación es variado para ver su influencia en el proceso. Se
trabaja en el rango de 10 a 30 minutos en intervalos de 10 minutos, mientras que los
tiempos de inmersión en el baño de impregnación es de 10 y 20 minutos. Paralelamente se
realizarán ensayos a las mismas condiciones antes descritas, con la inclusión de un proceso
de machacado de las hojas previo a la inmersión en el baño de absorción, el cual se realiza
para remover una pequeña parte del material no fibroso, y de esta manera facilitar el
ingreso del reactivo al interior de la estructura de la fibra.

Después de cada inmersión, se procede al lavado y neutralización de las fibras, el cual se

realiza agregando ácido acético al 3% hasta alcanzar un pH cercano a 7. Posteriormente se
realiza el cardado y lavado de las fibras extraídas, para luego secarlas.

b) Extracción con sulfito de sodio

Para este caso el baño consiste en soluciones acuosas de sulfito de sodio de concentración
15, 30 y 50% sobre peso de material seco. Para la extracción de las fibras es muy
importante la regulación del pH de la mezcla, en lo cual se utiliza carbonato de sodio sólido
que es colocado en las soluciones, de tal forma que se alcanzara un pH de entre 9 y 12. Este
proceso es realizado a temperatura de ebullición. El tiempo de inmersión del baño de
deslignificación es variado para ver su influencia en el proceso, así se trabajará a 60, 120,
180 y 240 minutos. En cuanto a la relación licor se trabajará con dos valores 4:1 y 20:1.

En este caso también se efectuará un proceso de machacado de las hojas previo a la

inmersión en el baño de deslignificación, los cuales se realizarán únicamente con un licor de
4:1.Los procesos posteriores a la inmersión serán los mismos, que aquellos realizados para
la inmersión en hidróxido de sodio.

c) Extracción con peróxido de hidrógeno

Este baño consiste en soluciones de peróxido de hidrógeno en ácido acético; las
concentraciones de peróxido y ácido son análogas e iguales a 25, 37.5 y 50% en peso del
total de la solución. Se realizarán ensayos a temperatura ambiente, 50 ◦C y a temperatura
de ebullición. El tiempo de inmersión del baño de deslignificación es de 60, 120, 180 y 240
minutos. En cuanto a la relación licor, se trabajará con una relación constante e igual a 4:1.
Después de cada inmersión se procederá al cardado y lavado de las fibras extraídas con
abundante agua, para luego secarlas a temperatura ambiente y obtener el producto final.

d) Optimización del método químico seleccionado

La optimización consiste en la realización de más ensayos de extracción con el fin de
encontrar fibras con mejores propiedades de blancura, liberación y facilidad de extracción
que las obtenidas hasta ese momento. Para este efecto se varia el tiempo de inmersión, la
temperatura del baño, la concentración del reactivo deslignificante y la relación entre el
peso de la fibra y peso del baño de inmersión, con el objeto de encontrar las condiciones de
proceso que produzcan fibras más blancas, libres y que se extraigan con mayor facilidad de
todas las procesadas hasta ese momento de la investigación.

3.4.3. Caracterización Física

a) Determinación del título

Para este efecto se seleccionan al azar fibras extraídas, ya sea mecánicamente o con el
proceso químico óptimo, las cuales deben ser cortadas en segmentos de 30 cm de largo e
identificadas individualmente.
Posteriormente, seran pesadas en una balanza de precisión. Entonces se determinará el
título de las fibras con la siguiente fórmula:
Donde m es la masa de cada fibra en gramos y L es su longitud en metros.

b) Determinación de la forma de la sección transversal

Para la determinación de la forma de la sección transversal de las fibras, se cortan y
seleccionan 10 fibras independientes, las cuales fueron empaquetadas y colocadas en una
placa metálica junto con fibras de algodón coloreadas que servirán como contraste para una
mejor observación. Se observará la sección transversal en un microscopio con varios lentes
de aumento.

3.4.4. Caracterización Mecánica

Los ensayos para determinar propiedades mecánicas se realizarán bajo los lineamientos de
la norma ASTM D 3822-96, Standard Test Method Tensile Properties of Single Textil Fiber, en
una máquina de ensayos universales, Lloyd S1000, con una celda de carga de 20 N. La
velocidad de ensayo será de 2 mm/min y la separación inicial entre mordazas de 20 mm. Se
registrarán valores de fuerza máxima, elongación a fuerza máxima y se determinaron
tenacidad a fuerza máxima, porcentaje de elongación a fuerza máxima.

3.4.5. Caracterización Química

La composición química de las fibras se determina bajo los lineamientos establecidos

en las normas TAPPI (Technical Association of the Pulp and Paper Industry). La
caracterización se inicia con la extracción de resinas, ceras y grasas para lo que se
tomarán muestras de 3 g aproximadamente, molida y tamizada en mallas 40 y 60. Las
muestras serán sometidas a un proceso de extracción en un aparato Soxhlet, por un
periodo de 8 horas, con una mezcla alcohol-benceno. Una vez alcanzado el tiempo
requerido, se extrae el solvente con ayuda de un extractor de solventes (rotavapor).
Enseguida los balones son llevados a la estufa por un periodo de tres horas a 105 ± 5
°C, una vez concluido el secado los balones se colocan en un desecador para que se
enfríen y finalmente son pesados para determinar la cantidad de resinas, ceras y
grasas presente en las fibras con ayuda de la ecuación:
Celulosa, se tomarán 2 g de muestra previamente tratada con una mezcla alcohol-
benceno y secada al ambiente. Se agrega 50 ml de solución de hipoclorito de sodio
10% y se deja reposar por 8 horas. Se filtra en un crisol poroso previamente tarado y
pesado, se realiza un lavado secuencial con agua, solución de dióxido de azufre 3 %,
agua y solución de sulfito de sodio 2 %. Se coloca en un vaso con 115 ml de solución
de sulfito de sodio 2% y se deja reposar por 30 min. Se filtra y lava con 250 ml de agua,
finalmente se seca en estufa a 105 ± 5 °C por tres horas, se deja enfriar y se pesa, la
cantidad de celulosa se determina con ayuda de la ecuación:

Lignina, se tomó 1 g aproximadamente de la muestra tarada con alcohol-benceno. Se colocó

15 ml de ácido sulfúrico 72% y se mantuvo con agitación por 2 horas, enseguida se pasa a
un balón de 1000 ml y se agregaron 560 ml de agua, se sometió a reflujo por 4 horas, se
dejó enfriar y sedimentar, enseguida se filtró en crisoles porosos tarados, finalmente se lavó
con 500 ml de agua caliente, se seca y pesa. La cantidad de lignina presente se determina
con la ecuación:

En donde:
PCf : Peso final del crisol poroso
PCi : Peso inicial del crisol poroso
Pm : Peso de la muestra

Solubilidad en agua caliente, se colocan 2 g aproximadamente de las fibras molidas y

tamizadas en un matraz de destilación con refrigerante a reflujo, se mantiene en ebullición a
reflujo por 3 horas, se filtra en crisol poroso y se lava con agua caliente. Se seca en la estufa
a 105 ± 5 °C por tres horas, finalmente se enfría en un desecador y se pesa. Para
determinar la solubilidad en agua caliente se usa la siguiente ecuación:
Contenido de humedad, se realizan ensayos para determinar humedad de análisis y
humedad inicial. Se toman 2 g de material tamizado y retenido en malla 60, para humedad
de análisis, y 2 g de fibras cortadas a 3 cm de longitud, para humedad inicial. En ambos
casos se lleva las muestras a la estufa por un periodo de 3 horas, tiempo en el que la
humedad deja de variar, a 105 ± 5 °C, se enfrian en un desecador y se pesan. Las
humedades son determinadas con la ecuación:

Contenido de Cenizas, se tomó 1 g aproximadamente de material tamizado y secado, se

realizó una carbonización sobre un mechero y se llevó las muestras a una mufla para ser
calcinadas a 585 ± 5 °C por 4 horas, las muestras fueron estabilizadas en un desecador
para finalmente ser pesadas. El contenido de cenizas fue determinado con la ecuación:

3.4.6. Métodos de análisis

3.4.6.1. Extracción de las fibras por métodos

Mecánicos

a) Extracción manual
En cuanto al Título, se encontraron valores que oscilan
entre 12 y 33 [Tex], debido principalmente a la cantidad
de material no fibroso presente y a la pobre liberación
 que presentaron las fibras obtenidas por este proceso.
Al realizar el análisis de varianzas del título de las
fibras obtenidas por este método se obtuvo que las medias
presentan una variación estadísticamente significativa
(P < 0.05), como se puede visualizar en la Figura 2.

Tenacidad, se encontraron valores que oscilan entre

0,156 y 0,230 [N/Tex].
Gráficamente se puede apreciar la variación de las
medias de los valores de tenacidad obtenidos para las
fibras de formio, extraídas por extracción manual, en la
Figura 3.

Enriado, como se indicó en el apartado Método de extracción

por enriado, este método presentó dos líneas de trabajo,
teniendo como factor común, el proceso de enriado
en estanque con un volumen de agua fijo y difiriendo
en el tratamiento de las hojas antes de introducirlas en
el baño. En ambos casos conforme avanzaron los días la
extracción de las fibras se tornó más fácil debido a la descomposición
del material no fibroso, lo que permitió una
mejor liberación de las fibras a pesar de no apreciarse
una mejor soltura de éstas. Se obtuvieron los resultados
que se presentan a continuación:
Enriado sin Machacar (ESM), no existe una influencia
marcada del tiempo de permanencia en el baño de agua.
La variación del título, entre las muestras, es de aproximadamente
8 [Tex] tanto para las muestras principales
como para las paralelas (duplicada), variando para las
muestras principales entre 10,7 y 19,0 [Tex].
Las muestras de los días 13, 15, 18, 22 y 25 no presentan
diferencias significativas

b) Extracción de las fibras por métodos

químicos
Los resultados que se obtuvieron con cada extracción
permitieron seleccionar el método químico que cumpla
de mejor manera con los requerimientos de facilidad de
extracción, liberación y blancura de las fibras, para de
esta manera poder optimizarlo.

c) Caracterización física y mecánica de las

fibras
El objetivo primordial fue el observar si la aplicación del
baño de deslignificación tuvo algún efecto sobre la forma
de la sección transversal, el título, la elongación a la
ruptura y la tenacidad de las fibras.
Exceptuando la forma de la sección transversal, que
al no arrojar datos numéricos no puede ser evaluada estadísticamente,
todos los valores fueron sometidos a un
análisis de varianza (ANOVA) y al proceso de diferencias
menos significativas (LSD) de Fisher. Estos análisis
se basan en el establecimiento de un nivel de confianza,
el cual, y por tratarse de fibras con propiedades no uniformes,
fue establecido en el 95 %, esto con la finalidad
de obtener un rango de confianza amplio y a su vez incluir
todos los datos analizados.

3.4.2. Metodología experimental

a. Descripción del flujo de procesamiento para la obtención de fibra textil de

Punga,

I.5. ANÁLISIS ESTADÍSTICO

I.5.1. Tratamientos

I.5.2. Modelo matemático

 VII. BIBLIOGRAFIA

 Maria de Perinat, 1997. Las fibras textiles. España, 2007 - (C)

 www.sismatex.com/ (CONSULTADO: 20 DE SEPTIEMBRE DEL 2010)

 Federico Sonnabend. 2009. Proceso de fibras.Insumos Quimicos para

Textileria. Mexico.
 DO Patrie. 1995. LA EXPLOTACIÓN DE LOS TEXTILES FIBRAS. Wellington,
Nueva Zelanda.

 M. Robyns, 1963. Características botánicas de Punga. Brazil. ©

 Michael Izquierdo, 1993. Características Fisiológicas de Punga. Brazil. ©