El níquel, mineral con relativa importancia en la minería se puede encontrar usualmente en

yacimientos que contienen minerales sulfurados, contenido principalmente en un mineral

llamado pentlandita, mineral que a su vez posee cantidades significativas de cobalto,
calcopirita y minerales preciosos. Existen diversas tecnologías para la extracción se material
sulfurado de este elemento, donde los factores principales para un procedimiento
adecuado están denotados por las impurezas, condiciones energéticas y producto que se
pretenda obtener del proceso de trabajo. Pero sin duda uno de los principales factores que
se tiene en cuenta a la hora de escoger un procedimiento a seguir, son las cantidades de
cobre que presente el yacimiento, donde concentrados de níquel con bajo contenido en
cobre varia entre 1% y 2%, y concentrados de níquel con altos contenido en cobre puede
llegar a tener hasta un 10% de Cu. De acuerdo con esto, el níquel se puede recuperar por
vías con bajo contenido en cobre, y procedimientos con alto contenido de cobre.

Extracción de níquel con bajo contenido de Cu.

Para lograr metal de níquel como producto final a partir de concentrados de sulfuro de
níquel, el cual contiene menos del 2% de cobre en su estructura, primeramente, se realizan
tratamientos de tostación con la finalidad de conseguir una disminución de las grandes
cantidades de azufre y así, someter la calcina a proceso de fusión y posteriormente el eje
obtenido a respectivos procesos de conversión y electrorefinación. El eje producido en la
etapa de fusión contiene altos contenidos de hierro, valor que bordea el 50% de Fe.
Posteriormente en la etapa de conversión, etapa compleja para la recuperación de níquel,
el metal blanco que se obtiene se caracteriza por tener entre 74%-76% de Ni, este valor es
alto por el solo echo de que el concentrad que se comenzó a tratar tiene bajos contenidos
de cobre, en el caso de que no lo fuera el metal blanco que se obtiene del proceso de
conversión solo logra un 65% de níquel como máximo.
En la etapa de fusión, donde se pretende conseguir la oxidación parcial del azufre y la
oxidación parcial de hierro (el cual posteriormente sale como escoria), donde se logran
concentrados de óxidos de níquel, tienen una mayor estabilidad respecto al cobre, sin
embargo, en la etapa de fusión se requiere mantener elevadas cantidades de azufre en el
sistema, lo que conlleva a producir un eje de baja ley en níquel, con la intención de
mantener la estabilidad de la mata que se dirige a conversión y aquí alcanzar elevadas
cantidades de níquel llegando hasta un 76% de metal blanco de níquel.
La magnetita, mineral que no tan solo se forma en la fusión de cobre, el cual trae consigo
variados problemas, también se forma en el proceso de obtención del níquel, donde un alto
contenido de oxígeno aumenta los contenidos de magnetita en el horno, produciendo
aumento en la viscosidad de la escoria y perdidas por arrastre de níquel hacia esta. Para
controlar la formación de magnetita se mantienen las cantidades altas de azufre y de sílice
como fundente, así, se logra reducir la magnetita a wustita (FeO).
En la fusión de níquel ocurren variadas reacciones, las cuales son muy similares a las
reacciones que se producen en la fusión del cobre. El eje de níquel está formado por sulfuro
de níquel (NiS) y pirrotita (FeS), donde se oxida el sulfuro de níquel produciendo Ni 3S2, de
acuerdo con la reacción:
𝑁𝑖𝑆 + 𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 ↔ 𝑁𝑖3 𝑆2 + 𝐹𝑒𝑆 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 (1)
Como al igual que en la fusión del cobre, en el proceso de fusión de concentrados de níquel
se forma magnetita, se añade fundente, generalmente sílice que reacciona con el óxido de
hierro formando fayalita, de acuerdo con la siguiente reacción:
𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 ↔ 𝐹𝑒𝑂 ∗ 𝑆𝑖𝑂2 (2)
La magnetita que pueda formarse (Fe3O4), dependerá principalmente del potencial de
oxígeno presente, donde la magnetita se reduce a FeO reaccionando con sulfuro de hierro,
produciendo dióxido de azufre, esto se puede resumir bajo la siguiente reacción:
𝐹𝑒3 𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆 ↔ 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 (3)
En el caso de que se el potencial de oxígeno sea muy elevado, donde se haya consumido
por completo el hierro y comience a oxidarse el níquel (compuesto que se quiere evitar),
este reaccionará con el sulfuro de hierro formando Ni3S2 nuevamente, bajo la siguiente
reacción:
𝑁𝑖𝑂 + 𝐹𝑒𝑆 ↔ 𝑁𝑖3 𝑆2 + 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 (4)
Tras el proceso de fusión se logra obtener dos productos, eje y escoria, donde la escoria es
una mezcla de óxido de hierro y sílice, a esta se le agrega cal y alúmina para mejorar la
viscosidad y bajar el punto de fusión, debido a la adición extra de estos compuestos el punto
de fusión de la escoria es cercana a los 1150°C, sin embargo, cabe la posibilidad de que el
material contenga ciertas cantidades de magnesio, elemento que aumenta la temperatura
de fusión hasta unos 1300°C.
En la etapa de conversión, la cual es compleja, se obtiene metal blanco o sulfuro de níquel
(Ni3S2) con bajo contenido en hierro, la cual es muy difícil realizar un posterior soplado del
metal a diferencia de la obtención de cobre blíster en la metalurgia del cobre. Esta
diferencia radica principalmente en la nobleza del cobre respecto del níquel. Es así, el
producto del proceso de conversión del níquel es metal blanco con contenido de hasta un
76% de níquel, y la escoria que se produce en esta etapa puede contener cantidades
considerables de este metal por lo que se reciclan a la etapa de fusión.
Extracción de níquel con alto contenido de Cu.

Los concentrados de sulfuros de níquel, que principalmente se encuentran yacimientos de

pentlandita, que contienen sobre el 5% de cobre, se tratan primeramente en hornos de
fusión Outokumpu o Inco, similarmente a como se trata el concentrado de cobre en este
tipo de hornos, es más, el eje que se produce posterior a etapa de fusión contiene una razón
Ni/Cu cercana a 2. Si se trataran concentrados de cobre la etapa posterior a conversión sería
refinación, pero en el caso de concentrados de níquel que contiene altos contenidos de
cobre no se puede realizar inmediatamente esta etapa, debido a que termodinámicamente
la energía libre de Gibbs es positiva, cercana a las 5000 calorías a temperaturas de 1200°C,
esto se reduce en la siguiente ecuación:
𝑁𝑖3 𝑆2 + 𝑁𝑖𝑂 ↔ 𝑁𝑖 + 𝑆𝑂2 ∆G°= 5000 cal/mol*K (5)
Como termodinámicamente esta reacción no es espontanea, se requiere que la conversión
del eje de níquel se detenga después de soplar el hierro y el metal blanco de níquel obtenido
sea tratado por otro proceso. Existen dos procesos para continuar tratando el metal blanco
de níquel, proceso Inco y proceso Falconbridge.
El proceso Inco considera la oxidación (tostación) del metal blanco de níquel molido a 65
mallas con aire en un lecho fluidizado que se encuentran a temperaturas entre 800-850°C,
obteniéndose una calcina totalmente oxidada, este proceso se reduce en las siguientes
reacciones:
𝑁𝑖3 𝑆2 + 𝑂2 ↔ 𝑁𝑖𝑂 + 𝑆𝑂2 (6)
𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 ↔ 𝐶𝑢𝑂 + 𝑆𝑂2 (7)
La calcina producida en esta etapa de tostación post conversión, contiene principalmente
NiO y CuO donde es trasladada a un horno eléctrico para ser reducida con coke a una
temperatura de 1350°C con la finalidad de generar una aleación de Ni-Cu de
aproximadamente 67% en Ni y 33% en Cu, esta aleación se conoce como “Monel”, esta
aleación tiene propiedades similares al acero inoxidable.
El proceso Falconbridge consiste en realizar una etapa de tostación del metal blanco de
níquel con alto contenido en cobre en un lecho fluidizado a una temperatura de 850°C,
donde posteriormente se realiza proceso de lixiviación de la calcina con ácido sulfúrico,
donde este ácido disuelve el CuO pero no al NiO. Al realizar esta etapa de lixiviación se
formará sulfato de cobre (CuSO4) y será posible separar el NiO del sulfato de cobre, donde
el NiO se reduce a una temperatura promedio de 1400°C en un horno eléctrico con la
adición de coke para obtener níquel metálico crudo el cual es dirigido a etapa de refinación.