Elementos de Máquinas

Elementos de Máquinas
Prof. Dr. Rafael Laranja

Objetivos:
• Oportunizar o desenvolvimento de habilidades
necessárias entendimento das variáveis mais
importantes envolvidas no projeto/seleção de
componentes de máquinas mais importantes.
• Compreender os fenômenos de fadiga e fratura
dos materiais utilizados em engenharia e
conhecer os fatores que influenciam nestes
comportamentos.
Programação:
Dicas:
• Página do professor:
http://chasqueweb.ufrgs.br/~rafael.laranja/
• Dúvidas:
▫ Rafael.laranja@ufrgs.br
▫ Tel. (51) 3308-3749
▫ Sala – DEMEC - GPFAI
RESUMO DE EQUAÇÕES PARA
TENSÕES E DEFORMAÇÕES
Elementos de Máquinas
FATOR DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES
GEOMÉTRICO, KT (OU TEÓRICO)
σ max.
kt =
σ0
ou
τ max.
k ts =
τ0
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
KT (CONT.)
kt
“VISUALIZAÇÃO” DA CONCENTRAÇÃO DE
TENSÕES
kt varia com :
• O tipo de carga aplicada (a ) (b )
kt > kt
• A geometria da peça
(a ) (c )
kt > kt
kt é independente do material da peça
(a ) (d )
kt > kt
APLICAÇÃO DE KT AO PROJECTO
Material Dútil – possibilidade do material se deformar

plasticamente no local onde as tensões são
máximas ⇒ não é, em geral, necessário aplicar
kt ao Projeto Estático.
Material Frágil – Há que considerar a influência do efeito de

entalhe:
100% de influência para material ideal, sem
defeitos;
0% de influência para material intrinsecamente
defeituoso.
PROJETO ESTÁTICO
Utilizar quando:
• Solicitações de caráter estático (estacionárias)
o Grandes permanências a carga constante;
o Pequena variação de carga;
o Pequeno nº de ciclos.
• Primeira aproximação para solicitações mais complexas.
Não se deve utilizar quando:

• Solicitações de caráter variável;
• Solicitações de aplicação brusca:
o Choques;
o Vibrações.
CRITÉRIOS DE FALHA
Teorias ou Critérios de Falha : Equacionamento das variáveis
que determinam a falha de um material (ou peça) que permita,
por meio do cálculo, proceder ao adequado dimensionamento
ou verificação a esse modo de falha (cedência ou rotura)
Alguns dos critérios apresentados:

Critério da Tensão Normal Máxima ( MNS)
Critério da Tensão de Corte Máxima (MSS ou de Tresca)
Critério da Energia de Distorção (DET ou de von Mises)
Critério de Coulomb-Mohr
CRITÉRIO DA TENSÃO DE CORTE MÁXIMA (OU DE
TRESCA)
Maximum-Shear-Stress Theory ( MSS)
Aplica-se apenas à falha

por cedência.
A cedência ocorre quando
é atingida a tensão de corte
máxima .
σ1 − σ 3 Sy
τ max . = ≥
2 2
CRITÉRIO DA ENERGIA DE DISTORÇÃO (OU DE VON
MISES)
Distortion-Energy-Theory (DET)
Aplica-se apenas à falha por cedência.

A cedência ocorre quando é atingida a
energia de distorção máxima.
1 + υ ⎡ (σ1 − σ 2 ) + (σ1 − σ3 ) + (σ 2 − σ3 ) ⎤
2 2 2
UD = ⎢ ⎥
3E ⎣ 2 ⎦
(σ1 − σ 2 )2 + (σ1 − σ3 )2 + (σ 2 − σ3 )2 ≥ S2
y
2
ou
(σ x
2 2 2
(
− σ y ) + (σ y − σ z ) + (σ x − σ z ) + 6 τ 2xy + τ 2yz + τ 2xz )≥S 2
y
2
CRITÉRIO DE COULOMB-MOHR
Coulomb-Mohr Theory for Ductile Materials
σ 1 ≥ σ 3 ≥ 0 ⇒ σ 1 ≥ S yt
σ1 σ3
σ1 ≥ 0 ≥ σ 3 ⇒ − =1
S yt S yc
0 ≥ σ 1 ≥ σ 3 ⇒ σ 3 ≥ − S yc
CRITÉRIO DA TENSÃO NORMAL MÁXIMA
Maximum-Normal-Stress Theory
A falha ocorre sempre que a maior das tensões principais aplicadas atinja a
tensão de resistência:
σ1 ≥ Sut ( Falha à Tracção)
σ3 ≥ Suc ( Falha à Compressão)
CRITÉRIO DE COULOMB-MOHR
Coulomb-Mohr Theory for Bitter Materials
σ 1 ≥ σ 3 ≥ 0 ⇒ σ 1 ≥ Sut
σ1 σ 3
σ1 ≥ 0 ≥ σ 3 ⇒ − =1
Sut Suc
0 ≥ σ1 ≥ σ 3 ⇒ σ 3 ≥ − Suc
Modified I Mohr Theory And

Modified II Mohr Theory
σ3
σ 1 ≥ Sut ⇒ σ1 ≥ σ 3 ≥ 0 e ≤1
σ1
(Suc − Sut )σ 1 − σ 3 = 1 ⇒ σ1 ≥ 0 ≥ σ 3 e
σ3
≤ 1 mod . I − Mohr
S uc S ut Suc σ1
2
nσ 1 ⎛ nσ − Sut ⎞ σ3
− ⎜⎜ 3 ⎟⎟ = 1 ⇒ σ 1 ≥ 0 ≥ σ 3 e > 1 mod . II − Mohr
Sut ⎝ Sut − S uc ⎠ σ1
σ 3 ≥ − Suc ⇒ 0 ≥ σ 1 ≥ σ 3
COMPARAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE FALHA
COM DADOS EXPERIMENTAIS
(a) Falha Frágil. (b) Falha Dúctil.

ESCOLHA DE CRITÉRIO DE FALHA
PROJETO MECÂNICO - DINÂMICO
Após a realização do projeto estático, deve-se

ajustar esse, tendo-se em mente a teoria de fadiga.
Em linhas gerais, a teoria é explicada da seguinte
forma:
FADIGA
| A falha por fadiga tem aparência similar a uma fratura frágil,
uma vez que as superfícies de fratura são planas e
perpendiculares ao eixo de tensão, com a ausência de estricção.
As características de fratura de uma falha por fadiga, contudo,
são bem diferentes daquelas de uma falha frágil estática,
surgindo de três estágios de desenvolvimento [SHIGLEY,
2005].
y O estágio I corresponde ao início de uma ou mais microtrincas,
causadas por deformação plástica cíclica. As trincas de estágio I não
são normalmente discerníveis a olho nu.
y O estágio II compreende a progressão de micro e macrotrincas
formando superfícies de fratura com platôs paralelos, separados por
sulcos também paralelos.
y O estágio III ocorre no ciclo de carga final, quando o material
remanescente não pode suportar cargas, resultando em fraturas
rápidas e repentinas [SHIGLEY, 2005].
| A falha por fadiga deve-se a formação de trinca e propagação.
Uma trinca de fadiga terá início tipicamente em uma falha do
material em que a tensão cíclica é máxima. As
descontinuidades devem surgir devido aos seguintes fatores
[SHIGLEY, 2005]
FADIGA
| Projeto de mudanças rápidas na secção transversal,
chavetas, furos, etc... em que as concentrações de
tensão ocorrem [SHIGLEY, 2005];
| Elementos que rolam e/ou deslizam contra outros
(mancais, engrenagens, cames, etc.) sob altas pressões
de contato, desenvolvendo tensões de contato
subsuperficiais concentradas [SHIGLEY, 2005];
| Descuido com a localização de marcas de
identificação, marcas de ferramenta, riscos e
rebarbas, projeto de juntas malfeito, montagem
inadequada e outras falhas de fabricação [SHIGLEY,
2005];
| Composição do material. Surgem descontinuidades
microscópicas e submicroscópicas superficiais e
subsuperficiais, tais como inclusão de material
estranho, segregação de liga, vazios e descontinuidade
cristalina [SHIGLEY, 2005].
MÉTODO DA VIDA SOB TENSÃO
| Para determinar a resistência de materiais sob a
ação de cargas de fadiga, espécimes são sujeitos a
forças repetidas ou variáveis de magnitudes
especificadas, ao passo que ciclos ou inversões de
tensão são contados até sua destruição. O
dispositivo de ensaio de fadiga mais amplamente
utilizado é a máquina de viga rotativa de alta
velocidade de R.R. Moore para testar corpos de
provas, cujo esquema é dado a seguir:
| Provoca-se um momento constante ao longo do
comprimento L, e consequentemente uma tensão
conhecida na menor seção do corpo de prova.
Quando vários corpos de prova idênticos são
testados para diferentes cargas P (diferentes
tensões na seção crítica), o número de ciclos
ou vida para cada um deles é diferente. A
representação gráfica tem a configuração
mostrada na figura.
| No gráfico anterior, pode-se observar que, para um
nível de tensão do corpo de prova não rompe, tendo
uma vida infinita ou número de ciclos (N) muito
grande, maior que 106 (um milhão de ciclos). Por
outro lado, para um número de ciclos menor ou
igual a 103 (mil ciclos), a tensão de ruptura é
praticamente o mesmo valor do limite de
resistência Srt encontrado para os testes estáticos,
sendo o valor mais recomendado 0,95 Srt. Assim pode-
se dizer:
| "A mesma tensão S encontrada nos testes de Moore,
que provoca a ruptura do corpo de prova, é chamada
de limite de resistência a fadiga e é representado por
Sn".
| O valor do limite de resistência a fadiga varia para os
diferentes tipos de aço, apesar do número de ciclos
que leva o corpo de prova a permanecer constante em
torno de 106 ciclos. Numa tentativa de relacionar
Sn de um aço com o seu respectivo limite de
resistência Srt, estes valores foram graficados para
diferentes tipos de aços. Estes valores são
mostrados na figura a seguir.
Diagrama Sut x Se’
| O limite de resistência a fadiga (Se') é a metade
do limite de resistência (Sut) para o mesmo aço.
Tem-se então que, para traçar o diagrama S-
N de um aço (do corpo de prova), não é
necessário realizar inúmeros testes na máquina
de Moore. A comprovação experimental mostra
que a construção do diagrama S-N pode ser feita
assumindo:
| Para traçar o diagrama S-N, usando-se valores
na escala log-log, adota-se a sequência a seguir:
| Marcar os pontos A e B, respectivamente 0,9 Sut e
0,5 Sut. Marcar o ponto C a 106, na posição de 0,5
Sut.
RESISTÊNCIA À FADIGA. CURVA S-N
Ensaio de Tração – condições estáticas de solicitação
Ensaio de Fadiga – condições dinâmicas de solicitação
Processo de rotura:
1. Foco – Germinação de fenda microscópica.
2. Progressão Estável – crescimento da fenda.
3. Progressão Instável – ruptura final.
Provete de
fadiga.
RESISTÊNCIA À FADIGA. CURVA S-N (CONT.)
Aços
Ligas de Alumínio
RESISTÊNCIA À FADIGA. CURVA S-N
(CONT.)
TENSÃO LIMITE DE FADIGA S’E
⎧0,504 Sut Sut ≤ 1460MPa

S 'e = ⎨
⎩740MPa Sut > 1460MPa
TENSÃO LIMITE DE FADIGA S’E (CONT.)
Material Number of Cycles Relation

Magnesium alloys 108 S’e=0.35S u
Copper alloys 108 0. 25S u < S’e <0.5 S u
Nickel alloys 108 0.35 S u < S’e <0.65 S u
Titanium 107 0.45 S u < S’e <0.65 S u
Aluminum alloys 5 x 108 S’ e =0. 45 S u (S u <48ksi)
S’e =19 ksi (S u 48ksi)
Tensão limite de fadiga (endurance limit) para vários materiais [De
Juvinall (1991)].
CURVA S-N
log S f = log a + b log N
⎧⎪ S f = f Sut para N = 103
⎨
⎪⎩S f = S e para N = 106
⎧ ( f Sut )
2
⎪ a=
⎪ Se
⎨
⎪b = − 1 log⎛⎜ f Sut ⎞
⎟⎟
⎪⎩ 3 ⎜⎝ S e ⎠
Sut [MPa] 413 620 827 1378
f 0.93 0.86 0.82 0.77
É frequente o valor de f ser de 0.9
⎛ σa ⎞
1b
S f = aN b
ou N=⎜ ⎟ para 103 ≤ N ≤ 106
⎝ a ⎠
S f ≥ Sut N (log f ) 3 para 10 ≤ N ≤ 103
CORREÇÃO DA TENSÃO LIMITE DE FADIGA
S e = k a k b k c k d k e k f S 'e
Se – Tensão limite de fadiga da peça real

S’e – Tensão limite de fadiga de ensaio
ka – Fator de acabamento superficial
kb – Fator de escala
kc – Fator de carga
kd – Fator de temperatura
kf – Fator fiabilidade
ke – Fator para outros efeitos
FATORES DE CORREÇÃO
ka Fator de Acabamento Superficial
k a = a Sut
b
kb Fator de Escala
Para torção e flexão kb = 1.24 d −0.107 mm 2.8 ≤ d ≤ 51mm

rotativa em barras: kb = 1.51 d −0.157 mm 51 < d ≤ 254mm
Para esforços axiais em varão, kb = 1

FATORES DE CORREÇÃO (CONT.)
kb Fator de Escala
Áreas e diâmetros
equivalentes para
seções de peças sem
rotação
kc Fator de Carga
⎧0,85 Carga Axial
⎪
kc = ⎨ 1 Flexão
⎪0,59 Torção e Corte
⎩
kd Fator de Temperatura
Temperatura ºC kd Temperatura ºF kd
20 1.000 70 1.000
ST 50 1.010 100 1.008
kd = 100 1.02 200 1.020
SRT 150 1.025 300 1.024
200 1.020 400 1.018
250 1.000 500 0.995
ST – Resistência à 300
350
0.975
0.943
600
700
0.963
0.927
temperatura de operação; 400 0.900 800 0.872
SRT – Resistência à 450 0.840 900 0.797
temperatura ambiente. 500

550
0.766
0.670
1000
1100
0.698
0.567
600 0.546
ke Fator de confiabilidade
Confiabilidade, % ke
50 1,000
90 0,897
95 0,868
99 0,814
99,9 0,753
99,99 0,702
99,999 0,659
99,9999 0,620
kf Fator para outros Efeitos
¾Tensões Residuais
• À tração (prejudiciais). Por exemplo:
o Solda e Técnicas Afins;
o Usinagem /Retificação;
o Revestimentos Eletrolíticos.
• À compressão (benéficos). Por exemplo:
o Processos de Deformação a Frio
o Tratamento de jateamento.
¾Corrosão
¾Fretagem
¾Concentração de Tensões :
1
kf =
Kf
FATOR DE CONCENTRAÇÃO DE TENSÕES À FADIGA,
KF
σ max. para material com defeitos

Kf = K f = 1 + q(K t − 1)
σ 0 para material sem defeitos
q – Fator de sensibilidade ao entalhe
Sensibilidade ao entalhe, q, Sensibilidade ao entalhe, q,

para tração e flexão para torção
TENSÕES VARIÁVEIS. DEFINIÇÕES
σ max - Tensão Máxima
σ min - Tensão Mínima
σ max − σ min
σa = - Tensão Alternada (stress amplitude)
2
σ max + σ min - Tensão Média (mean stress)
σm =
2
σ r = σ max − σ min - Gama de Tensões (stress range)
RESISTÊNCIA À FADIGA COM TENSÃO MÉDIA
DIFERENTE DE ZERO
CRITÉRIOS DE FALHA À FADIGA
Critério de Soderberg
Sa S m
+ =1 σa σm 1
+ =
Se Syt Se S yt n
Critério de Goodman
Sa S m σa σm 1
+ =1 + =
Se Sut Se Sut n
Sa = n σ a Sm = n σ m
Critério de Gerber
2
Critério de Cedência Sa ⎛ S m ⎞ nσ a ⎛ nσ m ⎞
2
+ ⎜⎜ ⎟⎟ = 1 + ⎜⎜ ⎟⎟ = 1
Se ⎝ Sut ⎠ Se ⎝ Sut ⎠
Sa S m
+ =1 σa + σ m 1
=
Syt S yt Se n Critério de ASME
2
⎛ Sm ⎞
2 2
⎛ Sa ⎞ ⎛ nσ m ⎞
2
⎛ nσ a ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ +⎜ ⎟ =1 ⎜⎜ ⎟⎟ +⎜ ⎟ =1
⎜S ⎟ ⎜ S ⎟
⎝ Se ⎠ ⎝ y⎠ ⎝ Se ⎠ ⎝ y ⎠
DIAGRAMA DE GOODMAN MODIFICADO
FADIGA DE TORÇÃO
Aplica-se o diagrama de Goodman com as seguintes condições:
•Se (Tensão Limite de Fadiga Corrigido) é corrigido pelo fator de carga

adequado (Kc = 0,577) ;
•Ssu = 0,67 Sut
•Ssy = 0,577 Sy
Diagrama (τa, τm) ou seja, (Ssa, Ssm)

FADIGA DE SOLICITAÇÕES COMBINADAS
O método é o seguinte:
1. Usar Se corrigido para flexão;

2. Aplicar os fatores de concentração de tensões, Kf, às componentes
alternadas de torção, flexão e tração;
3. Multiplicar a tensão alternada te tração pelo fator (Kc,ax)-1;
4. Determinar as tensões principais (circulo de Mohr)
5. Determinar σ’a e σ’m pelo critério de Von Misses
σ 'a =
(σ xa
2 2 2
(
− σ ya ) + (σ ya − σ za ) + (σ za − σ xa ) + 6 τ 2xya + τ 2yza + τ 2zxa )
2
σ' m =
(σ xm
2 2 2
(
− σ ym ) + (σ ym − σ zm ) + (σ zm − σ xm ) + 6 τ 2xym + τ 2yzm + τ 2zxm )
2
6. σ’a e σ’m terão o mesmo tratamento que as simples σa e σm nos cálculos à
fadiga, nomeadamente no Diagrama de Goodman.
FADIGA ACUMULADA
As peças são submetidas a blocos de carregamento de amplitude
constantes
Lei de Miner
Método de
ni n1 n 2 n 3 Mason
∑i N N + N + N + .... = C = 1
=
resolve estes
i 1 2 3
problemas
ni – número de ciclos com a tensão σi considerando
Ni – vida da peça em ciclos com a tensão σi que todas as
curvas S-N do
Experimentalmente:0,7 ≤ C ≤ 2,2 material
Devido: “virgem” e
•Pela lei, um bloco com σi < Se não danificado
produz dano (σi < Se ⇒ Ni = ∞ ⇒ ni/Ni convergem para
= 0) o ponto 0,9Sut a
•A lei não conta com os efeitos de 103 ciclos
interacção dos sucessivos blocos,
independente da sequência que
apresentam.
FADIGA ACUMULADA (EXEMPLO LEI DE MINER)
FADIGA ACUMULADA (EXEMPLO MÉTODO DE
MASON)
DIMENSIONAMENTO À FADIGA
σmax σa σ+ a
σmin σm σ+ m Critério
DET σ’a
σ’a /σ’m
τmax τa τ a + σ’m
τmin τm τ +m
Sut Critério de
Kt Resistência
Kf à Fadiga d
q N
Sy Goodman
K
Curva
Sut S’e Se Sf
S-N n
PARAFUSOS, REBITES E OUTROS
DISPOSITIVOS DE LIGAÇÃO
PROJETO DE PARAFUSOS, REBITES E OUTROS
Análise Mecânica, Resistência e Projeto de Elementos de

Ligação Simples:
• Não permanentes (exemplo : parafusos, chavetas)
• Permanentes (exemplo : rebites)

TIPOS DE PARAFUSOS
| Os parafusos podem ser:

y Sem porca
y Com porca
y Prisioneiro
y Allen
y De fundação farpado ou dentado
y Auto atarraxante
y Para pequenas montagens
TIPOS DE PORCAS
| São os seguintes os tipos de porcas:

y Castelo
y Cega (ou remate)
y Borboleta
y Contraporcas
TIPOS DE ARRUELAS
| Os três tipos de arruela mais usados são:
y Arruela lisa;
y Arruela de pressão;
y Arruela estrelada
ROSCAS
| Rosca é uma saliência de perfil constante,

helicoidal, que se desenvolve de forma uniforme,
externa ou internamente, ao redor de uma
superfície cilíndrica ou cônica. Essa saliência é
denominada filete.
SIMBOLOGIA DOS PRINCIPAIS ELEMENTOS DE
UMA ROSCA
| D = diâmetro maior da rosca interna (nominal)

| d = diâmetro maior da rosca externa (nominal)
| D1 = diâmetro menor da rosca interna
| d1 = diâmetro menor da rosca externa
| D2 = diâmetro efetivo da rosca interna
| d2 = diâmetro efetivo da rosca externa
| P = passo
| A = avanço
| N = número de voltas por polegada
| n = número de filetes (fios por polegada)
| H = altura do triângulo fundamental
| he = altura do filete da rosca externa
| hi = altura do filete da rosca interna
| i = ângulo da hélice (α)
| rre = arredondamento do fundo da rosca do parafuso
| rr1 = arredondamento do fundo da rosca da porca
NOMENCLATURA
NOMENCLATURA
NOMENCLATURA
Filete de rosca (threaded

screws) : (a) Simples
(Single); (b) Dupla (double);
(c) Tripla (triple).
Três tipos de parafusos

(threaded fastener). (a) Parafuso
(bolt) e porca (nut); (c) Parafuso
(cap screw); (c) Perno (stud).
NOMENCLATURA
FUSOS DE TRANSMISSÃO DE MOVIMENTO
(POWER SCREW)
Fusos – Parafusos especiais. Não são

órgãos de ligação mas sim
mecanismos que transformam
movimento circular em
retilíneo
Objetivo – Determinar a força

necessária para subir ou
descer a carga.
(CONT.)
Rendimento do Fuso
Se o atrito for nulo:

Fl
T0 =
2π
F [(l πd m ) + f ] F [ f − (l πd m )]
PR = PL =
1 − ( f l πd m ) 1 + ( f l πd m ) O rendimento será:
T0 Fl
Fd m ⎛ l + fπd m ⎞ Fd m ⎛ fπd m − l ⎞ e= =
TR = ⎜⎜ ⎟⎟ TL = ⎜⎜ ⎟⎟ TR 2π TR
2 ⎝ πd m − f l ⎠ 2 ⎝ πd m + f l ⎠
Reversibilidade do Fuso : O fuso é reversível, se não for necessário exercer

um momento para descer a carga. Ou seja quando: fπ d m < l
(CONT.)
Fd m ⎛ l + fπ d m sec α ⎞ Fd m ⎛ l + fπ d m sec α ⎞ F f c d c
TR = ⎜⎜ ⎟⎟ Ttotal = T + Tc = ⎜⎜ ⎟⎟ +
2 ⎝ π d m − f l sec α ⎠ 2 ⎝ π d m − f l sec α ⎠ 2
CLASSE DE PARAFUSOS
PARAFUSOS À TRAÇÃO
Parafuso com Pré-tensão
Objetivo da pré-tensão:
• Evitar que a união se separe por aplicação de uma força
normal exterior, P.
• Evitar deslocamento relativo das peças ligadas, através da
criação duma força de atrito suficiente (entre as peças).
DETERMINAÇÃO DA RIGIDEZ DA LIGAÇÃO
PARAFUSADA
DETERMINAÇÃO DA RIGIDEZ DA LIGAÇÃO
PARAFUSADA (CONT.)
RIGIDEZ DOS PARAFUSOS À TRAÇÃO
AdE AtE
kd = kt =
Ld Lt
d
−1
⎛1 1 ⎞ A t AdE
k b = ⎜⎜ + ⎟⎟ =
⎝ kt kd ⎠ Ad L t + A t Ld
RIGIDEZ DAS PEÇAS À COMPRESSÃO
π E d tan α
k=
ln
(2t tan α + D − d )(D + d )
(2t tan α + D + d )(D − d )
RIGIDEZ DAS PEÇAS À COMPRESSÃO (CONT.)
−1
⎛1 1 ⎞
k m = ⎜⎜ + + ......⎟⎟
t
⎝ k1 k 2 ⎠
Com α = 30º e dw=1,5d

0,577 π E d
k=
ln
(1,15t + D − d )(D + d )
(1,15t + D + d )(D − d )
Para ligação de duas peças com 0,577 π E d

km =
a mesma espessura e o mesmo ⎛ (0,577L + 0,5d ) ⎞
material temos: 2 ln⎜⎜ 5 ⎟⎟
⎝ (0,577L + 2,5d ) ⎠
RIGIDEZ DAS PEÇAS À COMPRESSÃO
(CONT.)
k m = E d Ai e Bd L
JUNTAS SOB FORÇA EXTERIOR, P
Para uma pré-tensão temos:
- O parafuso alonga-se ; - As peças ligadas comprimem-se
Fi L F Fi L F
δb = = i δm = = i
AbEb k b AmEm k m
Quando se aplica a força exterior P:

Pb P kb
•A força P distribui-se pelo o P = Pb + Pm δ= = m C=
kb km kb + km
parafuso e pelas peças ligadas;
k bP
•O parafuso alonga; Fb = Pb + Fi = + Fi = C P + Fi
kb + km
− Fi = (1 − C ) P − Fi
k mP
•As peças ligadas descomprimem. Fm = Pm − Fi =
kb + km
BINÁRIO DE APERTO
Formas de controlar a pré-tensão:
• Medir a deformada do parafuso;
Fi L
δ=
AE
•Medir o binário de aperto aplicado ao parafuso.
Fi d m ⎛ l + μπd m sec α ⎞ Fiμ c d c

T= ⎜⎜ ⎟⎟ +
2 ⎝ πd m − μl sec α ⎠ 2
Simplificando:
T = K Fi d
PROJETO ESTÁTICO DO PARAFUSO
Força no parafuso: Fb = C P + Fi
Fb C n P Fi
Tensão no parafuso: σb = = + ≤ Sp
At At At
Quando a força resultante separa as peças ligadas, significa que

Fm = 0 e Fb é máximo. Deve-se prevenir que tal não aconteça.
P0 Fi
Fm = (1 − C ) P0 + Fi = 0 n0 = =
P (1 − C ) P
PRÉ- TENSÃO
FP = A t SP
⎧0,75 Fp Ligações Amovíveis

Fi = ⎨
⎩ 0,9 FP Ligações Inamovíveis
Para outros materiais que não se

encontram tabelados Sp = 0,85 Sy
METODOLOGIA DE PROJETO ESTÁTICO DO
PARAFUSO
Parafuso Sob Esforços de Tração, P :
1. Definir o tipo de ligação (amovível/inamovível);

2. Especificar a Classe de Resistência do parafuso (Sp, Sy);
3. Dimensionar o parafuso ao esforço, Fb , ou determinar o número
de parafusos (N) com uma dada dimensão, At.
P
Fb = C n P + Fi ≤ Sp A t ⇒ A t ou Fb = C n + Fi ≤ Sp A t ⇒ N
N
METODOLOGIA DE PROJETO ESTÁTICO DO PARAFUSO
(CONT)
Parafuso Sob Esforços de Corte, Ps :

3. Determinar a força de pré-tensão de modo que a força de atrito
equilibre a força de corte aplicada ( μ é o coeficiente de atrito).
4. Dimensionar o parafuso ao esforço, Fi , ou determinar o número
μFm = μFi ≥ nPs
n Ps n Ps
Fb = Fi = ≤ Sp A t ⇒ A t ou Fb = Fi = ≤ Sp A t ⇒ N
μ μ
METODOLOGIA DE PROJETO ESTÁTICO DO PARAFUSO
(CONT)
Parafuso Sob Esforços de Tração, P, e de Corte, Ps :

3. Determinar a força de pré-tensão de modo que a força de atrito
equilibre a força de corte aplicada ( μ é o coeficiente de atrito).
4. Dimensionar o parafuso ao esforço, Fi , ou determinar o número
⎡P ⎤
μ(− Fm ) = μ(Fi − (1 − C)nP ) ≥ nPs ⇒ Fi ≥ n ⎢ s + (1 − C)P ⎥
⎣μ ⎦
⎡P ⎤ n ⎡ Ps ⎤
Fb = Fi + CnP = n ⎢ s + P⎥ ≤ Sp A t ⇒ A t ou Fb = ⎢ + P ⎥ ≤ Sp A t ⇒ N
⎣μ ⎦ N⎣μ ⎦
JUNTAS (GASKETED JOINT)
Material E [MPa]
k m = k Junta Cortiça 86
Amianto
480
Comprimidos
Fm
p=− Amianto e
93x103
Ag N Cobre
Teflon 240
p – pressão de vedação;
Fibras
Ag – área de encosto da junta 120
Vegetais
N – nº de parafusos
Borracha 68
Condições de distribuição 3d ≤ Distância entre parafusos ≤ 6d

uniforme de pressão: π Db
3≤ ≤6 Parafusos distribuídos por uma
Nd circunferência de diâmetro Db
PARAFUSOS À FADIGA
Distribuição de falhas ocorridas (devida a

concentração de tensões) em parafusos à
fadiga é de: Tensão Limite de
Rosca/Face da Porca (Cut Threads) – 65% Fadiga para Parafusos
Liso/rosca (Rolled Threads) – 20%
Arreigada ( Fillet) – 15%
PARAFUSOS À FADIGA (CONT.)
CP CP Fi A pré-tensão, Fi ,é importante
σa = , σm = + para aumentar a tensão média
2A t 2A t A t
Fi Sa Sm
Sa = Sm − e + =1
At Se Sut
Logo
Sut − Fi A t
Sa =
1 + Sut Se
Sendo necessário aplicar o kf

no fator de correção de Se
REBITES E PARAFUSOS AO CORTE
Parafusos ao corte implica:

• ajustamento perfeito entre os parafusos e furos;
• alinhamento perfeito dos furos.
Rebites (trabalham ao corte) :

• não necessita de ajustamento perfeito , pois preenchem os furos
por deformação do rebite
Vantagens das ligações Rebitadas:

• Barata e simples;
• Maior facilidade de reparação;
• Aplicação a materiais de má soldabilidade.
MODOS DE FALHA DE LIGAÇÕES AO CORTE
(a) Aplicação de Rebite
(b) Flexão das Peças Ligadas
(c) Corte do Rebite
(d) Rotura das Peças Ligadas
(e) Esmagamento do Rebite

ou da Peça Ligada
(f) Corte da Bainha
(g) Rasgão da Bainha

MODOS DE FALHA DE LIGAÇÕES AO CORTE
(CONT.)
Mc
(b) Flexão das Peças Ligadas σ= ≤ σ adm
I
F
(c) Corte do Rebite τ = ≤ τadm A –área da secção
A transversal dos rebites
F
(d) Rotura das Peças Ligadas σ= ≤ σ adm A1 –área útil da peça
A1 ligada (sem furos)
(e) Esmagamento do Rebite F

σ= ≤ σ adm A2–área sujeita a
ou da Peça Ligada A2 esmagamento
(f) Corte do Debrum

Evitados se o debrum (bainha)
(g) Rasgão do Debrum
são ≥ 1,5xd
LIGAÇÕES COM CARREGAMENTO CENTRADO
Carregamento Centrado: A resultante das forças aplicadas passa pelo

centroide da ligação
n – nº de elementos (rebites) ao corte;
F
F' = F – força resultante aplicada;
n F’ – força em cada elemento (rebite) ao corte.
Centroide de um Conjunto de Rebites

n n
∑A x i i ∑A y i i
x= i =1
n
, y= i =1
n
∑A
i =1
i ∑A
i =1
i
LIGAÇÕES COM CARREGAMENTO DESCENTRADO
F M rj
Fj ' = Fj ' ' =
∑ ri
2
n
Fj’ – Forças de corte directas

Fj’’ – Forças de corte devidas ao
momento
CHAVETAS, PINOS E OUTROS ELEMENTOS DE
LIGAÇÃO
Chavetas são elementos usados em veios para fixar componentes
rotativos, com transmissão de potência.
Pinos são elementos usados para fixação de peças e que permitem
movimentos relativos.
A abertura de rasgos
para colocação destes
elementos provocam
concentrações de
tensões
DIMENSIONAMENTO DE CHAVETAS E PINOS
F Os modos de falha são:

F
F F
‘
•Corte τ= = ≤ τadm
A wL
F
•Esmagamento σ= ≤ σ adm
Lh'
Determinar L, já que w e h são normalizados
O dimensionamento de pinos é semelhante,

L
dimensionando-se normalmente o diâmetro
do pino.
SOLDAGEM E OUTROS
Diversos e complexos fenômenos estão envolvidos na união de
materiais, pode-se dizer que existem três grandes grupos de processos
dedicados à união dos materiais de forma permanente, que são:
• A Soldagem – união por fusão de dois materiais; ou de dois mais a
adição de um outro material fundido; ou ainda, por contato dos materiais
nas fases sólida ou semi-sólida.
• A Brasagem: utiliza-se um material fundido que uni os materiais base
que permanecem na fase sólida. Nesse caso o material fundido deve
ultrapassar a temperatura de 450 °C.
• A Solda Branda: utiliza-se um material de adição fundido, sendo que
o material base permanece sólido. A grande diferença entre a solda branda
e a brasagem é que a temperatura do material fundido deve ser inferior a
450 °C.
Os processos de união são definidos basicamente através da origem da
energia utilizada no processo. Entretanto, existem mais de 100 processos
reconhecidos pela AWS (Americam Welding Society), e dentre os mais
conhecidos pode-se citar em termos de fonte de energia e método de
proteção:
SOLDADURA - NOMENCLATURA
PROBLEMAS
PROBLEMAS
• O conceito aqui mais importante é o de que não se tem nenhuma
abordagem que preveja as tensões existentes. O usual é utilizar uma análise
mais simples e conservadores, como por exemplo, verificando por ensaio e
posteriormente:
1. Considerar o carregamento externo transportado por forças de
cisalhamento na área da garganta da solda. Ignorando a tensão normal na
garganta, as tensões de cisalhamento são infladas suficientemente para
converter o modelo em conservador.
2. Usar a energia de distorção para as tensões significativas.
3. Circunscrever casos típicos por códigos.
4. Em casos de carregamento combinado:
a. Examina-se as tensões de cisalhamento primária decorrente de forças
externas.
b. Examina-se as tensões de cisalhamento secundárias decorrentes de
momentos de flexão e torção.
c. Estima-se a resistência do metal original (base).
d. Estima-se a resistência do metal de solda depositado.
e. Estima-se as cargas permitidas para os metais base.
f. Estima-se a carga permissível para o metal de solda depositado.
LIGAÇÕES SOLDADAS
Aplicações de ligações soldadas:
• Fabricação de Estruturas, como alternativa dos rebites.
•Fabricação de Peças, como alternativa à fundição e ao

forjamento.
•Reparação /Recuperação de peças com desgaste, fissuras ou

fraturas.
SOLDA DE TOPO
F
τ= ≤ τ adm
Lh
F
σ= ≤ σ adm
Lh
SOLDA DE ÂNGULO
O dimensionamento
de um cordão de
ângulo faz-se pelo
cálculo da resistência
da garganta (throat).
Fs = F sin θ
Fn = F cos θ
h
t=
cos θ + sin θ
SOLDA DE ÂNGULO (CONT.)
Fs F sin θ(cos θ + sin θ) F

τ= =
A hl
=
hl
(
sin θ cos θ + sin 2 θ)
Fn F cos θ(cos θ + sin θ) F
τ=
A
=
hl
=
hl
(
cos 2 θ + cos θ sin θ )
F F
τ= = 1,414
0,707 hL hL
Majorando consideramos que
todos os esforços são de corte:
TORÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS
F
τ '=
A
Mr Mr
τ ''= =
J 0,707 h J u
A – área da garganta de todos

os cordões de solda
Ju – Segundo momento polar
inércia unitário
TORÇÃO DE
JUNTAS
SOLDADAS
(CONT.)
FLEXÃO DE JUNTAS SOLDADAS
F
τ= A – área da garganta de todos os
A
cordões de solda
Mc Mc Iu – Segundo momento de área
τ= = (momento de inércia) unitário
I 0,707 h I u
Procede-se como a solda de ângulo
FLEXÃO DE
JUNTAS
SOLDADAS
(CONT.)
FLEXÃO DE
JUNTAS
SOLDADAS
(CONT.)
RESISTÊNCIA DE JUNTAS SOLDADAS
Normalmente considera-se que a resistência do cordão é igual à

das peças ligadas, legitimados pelas seguintes considerações:
•Desprezo da sobre espessura (desde que não causem
concentração de tensões).
•O material de adição e o metal base são dúcteis.
Cuidados de Projeto:
•Assegurar que os materiais são dúcteis.
•Prevenir solicitações secundárias (devido a erros de fabrico e/ou de cálculo).
•Concepção e execução.
•Tensões residuais.
•Concentração de tensões.
•Processos tecnológicos.
FADIGA DE CONSTRUÇÕES SOLDADAS
Aplica-se o cálculo convencional à fadiga para casos simples,

com cordões de boa qualidade e inspecionados a 100%, com
aplicação de coeficientes de segurança generosos.
Casos mais complexos recorrer a especialistas.
É fundamental evitar
(ou diminuir) as
concentração de tensões
SOLDA POR RESISTÊNCIA
Falha por corte ou arranque do ponto (ou linha) de solda

APLICAÇÕES DE ADESIVOS
JUNTAS COM ADESIVOS
JUNTAS COM ADESIVOS
JUNTAS COM ADESIVOS (CONT.)
PROJETO DE LIGAÇÕES
PROJETO DE LIGAÇÕES (CONT.)
MOLAS
MOLAS (SPRINGS)
Funções Típicas:
• Aplicação de Força, por exemplo, molas de actuação de

válvulas de motores de explosão, molas de
frenagem de ligações aparafusadas, molas de
balanças, etc..
• Introdução de Flexibilidade, por exemplo, molas de uniões de

veios flexíveis, molas do fecho de cinzeiros, etc..
• Armazenar ou Absorver Energia, por exemplo, molas dos

mecanismos de relógio, molas dos amortecedores
ou suspensões de veículos, etc..
VÁRIOS TIPOS DE MOLAS
Molas Helicoidais de Torção Molas Helicoidais de Tração
Molas Helicoidais de Compressão

VÁRIOS TIPOS DE MOLAS (CONT.)
Mola de Espiral
Molas de Lâminas
Mola de Voluta
VÁRIOS TIPOS DE MOLAS (CONT.)
Mola de Belleville
Resposta Força-deformada para
mola de Belleville.
(a) Em paralelo;
(b) Em série.
TENSÃO EM MOLAS HELICOIDAIS DE
TRAÇÃO/COMPRESSÃO
A seção do arame da mola é sujeito a :
•Esforço transverso direto , P
•Momento torsor, T
Tr F 8PD 4F
τ max = + = + 2
J A πd 3
πd
8FD
τ max = k s
πd 3
2C + 1
ks =
2C
Ks – fator de correção da
tensão de corte.
“Índice da Mola”
Com: D – diâmetro primitivo da mola D
C=
d – diâmetro do arame. d
TENSÃOS DE CORTE EM MOLAS HELICOIDAIS
DE TRAÇÃO/COMPRESSÃO
(a) Torção pura ; (b) Esforço transverso;

(c) Torção e esforço transverso sem efeito
da curvatura; (d) Torção e esforço
transverso com efeito da curvatura.
8FD 8FD
τ max = k s k c = k
πd 3 πd 3
B
4C + 2
kB =
4C − 3
KB – fator de “Bergstrasser”, corrector da
tensão de corte e da curvatura da mola.
O efeito da curvatura é altamente localizado, semelhante a uma

concentração de tensões, pelo que
• Em projeto estático, despreza-se o fator kc;
• Em projeto à fadiga, faz-se kc=kf.
DEFORMAÇÃO DAS MOLAS HELICOIDAIS
TRAÇÃO/COMPRESSÃO
A energia potencial da mola é igual a : T 2 L F2 L
U= +
2GJ 2AG
FD πd 4 πd 2
Sabendo-se que : T= , L = πDN , J= e A= .
2 32 4
Obtêm-se:
8FD3 N ⎛ 1 ⎞ 8FD3 N
y= 4 ⎜1 + 2 ⎟ ≅ 4 com :
d G ⎝ 2C ⎠ dG N – número de espiras (coils);
F d 4G D – diâmetro primitivo da mola;
k= = d – diâmetro do arame;
y 8D 3 N G – modulo de rigidez do material.
MATERIAIS E
PROPRIEDADES
Propriedades
•Elevada dureza
•Elevada relação Sut/Sy
•Elevada resiliência
RESISTÊNCIA DOS ARAMES DE MOLA
A resistência dos arames de mola depende do material e do diâmetro do arame.
A
Sut = m d – diâmetro do arame [mm]
d
RESISTÊNCIA DOS ARAMES DE MOLA (CONT.)
MOLAS DE COMPRESSÃO
Extremidades de molas de
compressão.
(a) Simples (plain);
(b) Simples retificada (plain
and ground); (c) Em
esquadria (squared or
closed); (d) Em esquadria e
retificada (squared and
gorund).
RECOMENDAÇÕES DE PROJETO DE MOLAS DE
COMPRESSÃO
ξ ≥ 0,15 ⇒ Fs = (1 + ξ ) Fmax
4 ≤ C ≤ 12
3 ≤ N a ≤ 15
n s ≥ 1.2
RECOMENDAÇÕES DE PROJETO DE MOLAS DE COMPRESSÃO
RECOMENDAÇÕES DE PROJETO DE MOLAS DE COMPRESSÃO
ESTABILIDADE DE MOLAS
Se a mola for compressão e muito esbelta verifica-se instabilidade
Uma mola à compressão πD ⎡ 2(E − G ) ⎤

1/ 2
L0 <
α ⎢⎣ 2G + E ⎥⎦
não instabiliza se :
Para aços temos: D

L 0 < 2,63
α
ESTABILIDADE DE MOLAS (CONT.)
FREQUÊNCIA CRITICA DE MOLAS HELICOIDAIS
A mola é um elemento com pouco amortecimento.

Quando o tempo de aplicação de carga e resposta é muito pequeno, o
projetista pode ter problemas de ressonância (excitação do sistema à
sua frequência natural ou critica).
Para uma mola entre duas superfícies ωn = mπ

kg
[rad / s] m = 1,2,3,...
planas e paralelas temos: W
πd 2
W – Peso da mola;
γ - Peso especifico.
W = ALγ = (πDN a )γ
4
A frequência natural deva ser 15 a 20 vezes superior à frequência de

aplicação de carga.
1 kg
Para uma mola de extremidade f=
livre/extremidade fixa temos: 4 W
MOLAS DE TRAÇÃO
As molas de tração necessitam dum
gancho para transferência de carga.
As tensões no ponto A (devido ao
momento fletor) e no ponto B
(devido ao momento torsor) são :
⎡ 4 ⎤
σ A = F ⎢(k )A
16D
+
⎣ πd 3 πd 2 ⎥⎦
4C1 − C1 − 1
2
(k )A = ; C1 =
2r1
4C1 (C1 − 1) d
τ B = (k )B
8FD
πd 3
4C 2 − 1
(k )B =
2r
; C2 = 2
4C 2 − 4 d
MOLAS
DE
TRACÇÃO
(CONT.)
As molas de tração costumam

ser produzidas com as espiras
comprimidas entre si, com
pré-tensão, Fi (força de
corte).
Há que ter em conta que a

mola só começará a alongar,
para uma força superior a Fi.
FADIGA
A maioria das molas trabalham à fadiga.
As tensões aplicadas são determinadas convencionalmente:

8Pa D 8Pm D
τa = k B e τm = k s
πd 3 πd 3
A tensão limite de fadiga ao corte, Sse, corrigida, para o caso
dos aços de molas e para arames de d≤10mm, verifica-se que é
dependente do acabamento superficial :
Sse = k a k b k cS'e = 310MPa sem grenalhagem

Sse = k a k b k cS'e = 465MPa com grenalhagem
MOLAS DE TORÇÃO
4C 2 − C − 1
σ=K
Mc
=K
32Pa Ki = Ki – fibra interior;
I πd 3 4C(C − 1)
4C 2 + C − 1
Ko = Ko – fibra exterior
4C(C + 1)
DEFORMAÇÃO DAS MOLAS HELICOIDAIS DE
TORÇÃO
A constante de rigidez da mola é:
d 4E com :
k=
M
= [mN / rot ] Na – número de espiras activas;
θ 10,8DN a D – diâmetro primitivo da mola;
d 4E
[mN / rad]
M d – diâmetro do arame;
k= = E – modulo de elasticidade material.
θ 67,8DN a
Para que a mola se comporte como o previsto pode ser montada com um pino-guia
no interior. É necessário evitar interferências.
com : N – número de espiras sem carga;

N
D'i = D i Di – diâmetro interior da mola sem carga :
N' N’ – número de espiras com carga;
D’i – diâmetro interior da mola com carga.
ACOPLAMENTOS
EIXOS E ÁRVORES
| Definições:
y Eixos
| Fixos ou em rotação, servem apenas para apoiar peças de máquinas
fixas, móveis ou oscilantes.
| Não estão sujeitos a momentos torsores.
y Árvores
| Elemento rotativo ou estacionário, geralmente de seção circular, que
tem montado sobre si elementos como engrenagens, polias, volantes,
manivelas, rodas dentadas e outros elementos de transmissão.
| Podem ser submetidas a esforços de flexão, tração, compressão ou
torção, atuando isoladamente ou de forma combinada.

| Exemplo, componentes da caixa de mudança de veículos.
TIPOS DE EIXOS/ÁRVORES
| Os eixos ou árvores podem apresentar diferentes

configurações geométricas, descritas a seguir.
| Eixos maciços:
A maioria dos eixos apresentam seção circular
maciça, com “degraus” (rebaixos) ou apoios das peças
montadas sobre eles. As arestas devem ser arredondadas
para evitas pontos de concentração de tensões.
| Eixos vazados:
Os eixos vazados são muito utilizados em máquinas
ferramentas e motores aeronáuticos.
| Árvores cônicas:
y As árvores cônicas devem ser ajustadas a componentes que
possuam um furo de encaixe cônico.
| Árvores roscadas:
y As árvores roscadas podem ser utilizadas como elementos de
transmissão ou elementos prolongadores.
| Árvores ranhuradas:
y As árvores ranhuradas apresentam ranhuras longitudinais
radiais. São utilizadas quando na transmissão de grandes
potências.
| Árvores estriadas:
y Um dos principais fatores para o uso de uma árvore estriada
é que essa garante uma boa concentricidade associada à
fixação.
| Árvores flexíveis:
y As árvores flexíveis possuem uma série de camadas de arame
de aço enroladas alternadamente em sentidos opostos e
fixadas firmementes. Essas são protegidas geralmente por
uma tubulação flexível feita de algum polímero.
PROJETO DE ÁRVORES
| Como regras gerais deve-se ter em mente que:

1 – Deflexão lateral ou torcional dentro de limites
estreitos;
2 – Elementos de transmissão devem estar
localizados junto aos mancais;
3 – Os materiais mais recomendados são:
PROJETO PARA CARGAS ESTÁTICAS:
| Em projetos para carregamento estático, as tensões na
superfície de um eixo ou de uma árvores de seção
circular, sujeitos a esforços combinados de torção e
flexão, são:
PROJETO PARA FLEXÃO ALTERNADA E TORÇÃO
CONSTANTE:
| Para qualquer árvore submetida a momentos fletores e
torçores constantes, essa sofrerá ações de tensões
alternadas causadas pela combinação entre momento
fletor e a rotação da árvore. Esse tipo de carregamento é
a situação mais comum em aplicações práticas, logo
para uma árvore circular:
PROJETO PARA FLEXÃO ALTERNADA E TORÇÃO
CONSTANTE:
| Já para árvores tubulares, expressões similares podem
ser escritas.
| A resistência à fadiga provocada pela flexão não é
afetada pela existência da tensão média causada pela
torção, até que se exceda a resistência ao escoamento
por torção em aproximadamente 50% Se.
DIAGRAMA DE SODERBERG:
| O diagrama de Soderberg, estabelece uma outra
metodologia para a determinação das dimensões
necessárias para uma árvores submetida a torção
constante e flexão alternada combinados.
(a) Elemento de tensão de profundidade unitária na superfície de uma

árvore de seção circular, com velocidade de rotação angular.
(b) Seção do elemento por um plano que forma um ângulo a com o plano
da base.
| Adotando a teoria da tensão cisalhante máxima, pode-se
escrever uma equação de equilíbrio para todas as forças
na direção de τα, ou seja:
τ α + σ x sen (α ) cos (α ) + τ xy sen 2 (α ) − τ xy cos 2 (α ) = 0
Ou
τ α = −σ x sen (α ) cos (α ) + τ xy ( cos 2 (α ) − sen 2 (α ) )
Substituindo-se os valores de σx e τxy na equação anterior

e utilizando-se as identidades geométricas, chega-se a:
16T 16 M
τα = cos ( 2α ) − sen ( 2α ) cos (ωt )
πd 3
πd 3
A tensão cisalhante apresenta então um valore médio e
uma componente alternada com amplitude de,
respectivamente:
16T
τ α m = 3 cos ( 2α )
πd
16 M
ταa = sen ( 2α )
πd 3
| As tensões alternadas cisalhantes encontram-se no eixo
vertical, enquanto que as tensões constantes ou médias
encontram-se no eixo horizontal. Como é mostrado, a
linha de Soderberg é uma linha reta que une o limite de
resistência à fadiga completamente corrigido para
esforços cisalhantes, Ssn’ e a resistência ao escoamento
por cisalhamento, Sse’.
EXERCÍCIO:
TENSÕES ADMISSÍVEIS
| Nos projetos em geral encontra-se a tensão
admissível partindo-se da carga considerada
perigosa; neste caso decide-se primeiro se o material é
“comercial” para eixo ou árvore, de propriedades
mecânicas diferentes e incertas, ou materiais
“especificados”, com as especificações cobrindo as
propriedades físicas ou mecânicas (FAIRES, 1982).
y Aço comercial. A Norma ASME para o projeto de eixos de
transmissão dão as tensões admissíveis básicas:
y Cisalhamento, τ = 8000 psi ~ 55 MPa
y Normal, σ = 16 000 psi ~ 110 MPa
| Material especificado. Se o material for adquirido de
acordo com as especificações que limitam a variação das
propriedades mecânicas, as tensões admissíveis básicas
serão:
| Tensão admissível para cisalhamento : τ = (0,3) x
(tensão de escoamento à tração), ou, τ = (0,18) x (tensão
máxima à tração), tomando a que for menor; e para um
eixo em flexão somente;
| Tensão admissível para esforço normal: σ = (0,6) x
(tensão de escoamento à tração) ou, σ = (0,36) x (tensão
máxima à tração),
| De onde se adota a que for menor. A tensão admissível ao
cisalhamento e a teoria da tensão de cisalhamento
máxima são usadas para tensões combinadas (FAIRES,
1982).
| Se a resistência ao escoamento por cisalhamento for tomada

0,6 vezes a resistência ao escoamento na tração (τe = 0,6 σe),
encontra-se uma tensão de 0,3 σe = 0,3 τe/0,6 = τe /2. Isso
mostra que o fator de segurança para o
dimensionamento de árvores, baseado na carga de
escoamento ao cisalhamento é em torno de 2 sem o rasgo de
chavêta. No entanto, os fatores de fadiga e choque Ks e Km
(3.3) são utilizados para aumentar o fator de segurança
efetivo, quando as condições de funcionamento tornam-se
mais rigorosas (FAIRES, 1982).
FATORES DE CHOQUE E FADIGA
| Do mesmo modo que a tensão admissível, o efeito da
variação de carga é considerado no projeto de eixos-
árvore usando-se fatores. Assim:
| Ks = Fator numérico combinado devido ao choque e à
fadiga para ser aplicado, em todos os casos, ao momento
de torção calculado ou à potência.
| Km = Fator numérico combinado a choques e fadiga
para ser aplicado, em todos os casos, ao momento de
flexão calculado.
| Mesmo esses fatores não sendo fatores de concentração
de tensão, eles são aplicados da mesma maneira. Seus
valores são governados pelo julgamento que o projetista
faz da carga e são tomados da Tabela 1, onde
observamos que o menor valor de Km para um eixo
giratório é 1,5, o que se presume dizer respeito à maior
violência da carga, devida à inversão da tensão durante
cada rotação do eixo (FAIRES,1982).
TORÇÃO EM EIXOS
| Peças submetidas à torção são encontradas em muitas
aplicações. O caso mais comum de aplicação é o de eixos
de transmissão, que são utilizados para transmitir
potência e torque de um ponto para o outro [BEER,
2006].
| Torque em eixos de transmissão

| Expressando o torque (T) em N.m a potência (P) em
watts (W) e a rotação (n) em rpm, tem-se o torque no
eixo conforme equação [BEER, 2006]:
30 × P
T=
n×π
POTÊNCIA NA APLICAÇÃO
| Para cálculo da potência (kW) na aplicação deve saber-
se a pressão máxima de trabalho (MPa), a potência (kW)
e a pressão máxima de projeto (MPa). Através da
Equação 2 calcula-se a potência utilizada na aplicação
[PALMIERI, 1997]:
P=
(Pressão Trabalho × Potência Projeto )
Pressão de Projeto
MOMENTO DE INÉRCIA DE EIXOS CIRCULARES
| No caso de um eixo de seção vazada, com maior
diâmetro interno (di) e diâmetro externo (de) expresso
em metros, o momento polar de inércia (J) será dado em
m4 conforme a Equação 3 [BEER, 2006]:
4 4
π × (d e − d i )
J=
32
TENSÕES NO EIXO
| Tensão de cisalhamento máxima
| A expressão da tensão de cisalhamento máxima na
superfície do eixo vazado pode ser encontrada através da
equação, sendo Torque (T) em N.m, raio externo (re) em
metros e momento de inércia (J) em m4 [BEER, 2006].
T × re
τ max =
J
TENSÕES NO EIXO
| Tensão de cisalhamento mínima
| O menor valor da tensão de cisalhamento ocorre na face
interna do eixo circular e pode ser obtida através da
Equação 5, que relaciona tensão de cisalhamento
mínima (τmin) e tensão de cisalhamento máxima (τmáx)
que são respectivamente proporcionais ao diâmetro
interno (di) e ao diâmetro externo (de) [BEER, 2006].
di
τ mín = × τ máx
de
AJUSTE DE INTERFERÊNCIA
| Ajuste de interferência
| Um meio comum de acoplamento de um cubo a um eixo
é usar um ajuste a pressão ou de encolhimento, também
chamado de ajuste de interferência. As duas partes são
forçadas lentamente em uma prensa, de preferência com
óleo lubrificante. A deflexão elástica do eixo e do cubo
atua no sentido de criar grandes forças normais e de
atrito entre as partes [FRENCO, 2001].
| Tensões nos ajustes por interferência
y Um ajuste de interferência cria o mesmo estado de tensão no eixo
que uma pressão uniforme externa criaria na sua superfície. O cubo
experimenta as mesmas tensões que um cilindro de parede grossa
sujeita a pressão interna. A pressão p em MPa, criada pelo ajuste a
pressão pode ser encontrada pela deformação dos materiais causada
pela interferência, conforme equação [NORTON, 2004]:
0,50 × δ
p=
r ⎛⎜ ro + r 2 ⎞ r ⎛ r 2 + ri 2 ⎞
2
⎜ 2
+ υ o ⎟⎟ + ⎜ ⎟
⎜ r 2 − r 2 +ν i ⎟
E O ⎝ ro − r 2
⎠ Ei ⎝ i ⎠
y Onde δ é a interferência no raio em milímetros, r é o raio nominal
da interface entre as peças em milímetros, ri é o raio interno (se
houver) de um eixo vazado em milímetros e ro é o raio externo do
cubo em milímetros. E & υ são o módulo de elasticidade em GPa e o
coeficiente de Poisson das duas partes sendo a sua unidade
adimensional [NORTON, 2004].
| Tensões nos ajustes por interferência
y A pressão p é usada nas equações a seguir para encontrar as
tensões radiais (equação 7) e tangenciais (Equação 8) na
parede do eixo estriado [NORTON, 2004]:
σ r = −p
2
ro + r 2
σt = p × 2 2
ro − r
CARGAS DE FLEXÃO PRODUZIDAS PELA TRANSMISSÃO DE
POTÊNCIA
A força útil, F, necessária para transmitir determinada
potência a uma certa rotação, pode ser calculada por intermédio
das equações da potência. no caso geral das correias, esta força
constitui-se na diferença entre as forças que atuam nos ramos
tenso e “frouxo”, isto é, entre F1 e F2.
Como indicação prática, pode-se fazer:
F1 + F2 = C ⋅ ( F1 − F2 )
Sendo C um valor que varia com o tipo de transmissão da
potência. Em função disso, têm-se:
y Polias e correias planas: C = 2 a 2,5.
y Polias e correias trapezoidais: C = 1,5.
y Correntes e engrenagens: C = 1,0.
y Saliente-se que o valor C = 1 conduz a F2 =0, isto é, a força no ramo

“frouxo” é nula. De fato, as correntes trabalham com o ramo
“frouxo” praticamente sem força; as engrenagens simplesmente não
têm ramos, uma vez que o contato é direto, dente com dente.
CÁLCULO DE DIÂMETROS DE EIXOS
| Finalmente, o cálculo do diâmetro de eixos/árvores
levando em conta o carregamento estático e o
carregamento dinâmico será:
y Método para Flexão Alternada e Torção Fixa
1
⎧ 1
⎫ 3
⎪ 32 N f ⎡⎛ 2
Ma ⎞ 3 ⎛ Tm ⎞
2
⎤ 2
⎪
d =⎨ ⎢⎜ K f ⎟ + ⎜ K fsm ⎟⎟ ⎥ ⎬
⎪ π ⎢⎜⎝ S f ⎟⎠ 4 ⎜⎝ Sy ⎠ ⎥ ⎪
⎣ ⎦
⎩ ⎭
y Sendo Nf o coeficiente de segurança.
| Em termos de tensões de flexão média e alternantes
máximas em eixos, elas podem ser encontradas a partir
de:
M ac
σa = K f
I
e M mc
σ m = K fm
I
Como um eixo típico possui uma seção transversal sólida
circular, pode-se substituir o c e I por:
d e π d 4
c=r= I=
2 64
Assim:
32 M a 32 M m
σa = K f σ m = K fm
πd3 πd3
| As tensões torcionais de cisalhamento média e
alternante são dadas por:
Ta r
τ a = K fs
J
e
Tm r
τ m = K fsm
J
Como J é o momento polar4 de inércia, e em uma seção
circular é igual a πd , logo
J=
32
16Ta
τ a = K fs
πd3
e
16Tm
τ m = K fsm
πd3
| Em casos onde um carregamento de tração estiver
presente, se terá apenas o componente média, e pode ser
encontrada por:
Fz 4 Fz
σm = K fm = K fm
axial
A πd 2
| Método para Flexão Alternada e Torção Alternada
1
⎧ ⎡ 3 3 2 ⎤⎫
3
( K f M a ) + 4 ( K fsTa ) ( K fm M m ) + 4 ( K fsmTm ) ⎥ ⎪⎪
2 2 2
⎪ 32 N ⎢
⎪
d =⎨ f
⎢ + ⎥⎬
⎪ π ⎢ Sf Sut ⎥⎪
⎢⎣ ⎥⎦ ⎪
⎩⎪ ⎭
Sendo:
σ a ' = σ a2 + 3τ a2
(σ )
2
σm ' = m + σ maxial + 3τ m2
1 σ a' σ m'
= +
N f S f Sut
EXERCÍCIO:
| Projete um eixo para suportar os complementos mostrados na figura, com
um coeficiente de segurança no projeto de no mínimo 2,5. O eixo deve
transmitir 2 hp a 1725 rpm. O torque e a força na engrenagem são
constantes com o tempo, não há cargas axiais e o material é aço.
Pressuponha um fator de concentração de tensão de 3,5 para o degrau nos
raios de flexão, 2 para o degrau nos raios de torção e 4 nas chavetas.
ACOPLAMENTOS
ACOPLAMENTOS
| São elementos de máquinas usados nos sistemas
de transmissão para fazer ligações.
| Tem como funções:
y Ligar eixos de mecanismos distintos;
y Aumentar o comprimento de eixos onde seja inviável
ou desvantajoso a utilização de um eixo inteiriço;
y Compensar desalinhamentos ou introduzir
flexibilidade mecânica;
y Minimizar vibrações e choques.
DESALINHAMENTO DE EIXOS E ÁRVORES
| As uniões podem ser usadas com a finalidade de
compensar desalinhamentos ou minimizar
vibrações e choques.
| Os desalinhamentos classificam-se em:
y Paralelos – quando dois eixos não coincidem e são
paralelos
y Angular – quando dois eixos formam um ângulo entre
si.
y Axial – quando os eixos não coincidem.

y Torcional – quando os eixos giram com velocidades
diferentes.
| Existem vários tipos de ligações a serem executadas em
eixos, árvores ou cubos, para tanto, elas podem ser
rígidas ou complacentes,. Dentre as ligações rígidas,
pode-se destacar as
y Chavetas;
y Parafusos (flanges);
y Estrias
y Engastes
CHAVETAS E RASGOS DE CHAVETA
| Definição:
y Chavetas são elementos mecânicos que permitem a
transmissão do movimento de um eixo para cubos como
os de engrenagens e polias. São geralmente feitas de aço
com formas que variam de acordo com as características
de trabalho e tipos de esforços .
| As chavetas são padronizadas pelo tamanho e pela
forma em vários estilos:
y As chavetas paralelas são usualmente as mais usadas.
As padronizações da ANSI e ISO definem suas dimensões.
As chavetas cônicas tem a mesma largura das paralelas e
sua conicidade é padronizada em 1/8 pol por pé.
| As chavetas Woodruff (meia-lua) são usadas em
eixos menores. São autoalinhantes, portanto são
preferidas para eixos afunilados.
| As chavetas falham por cisalhamento ou por
esmagamento. Se o torque for constante, o coeficiente de
segurança é calculado pelo quociente entre a tensão de
escoamento do material pela tensão de cisalhamento
atuante na chaveta. Se variável no tempo, o enfoque
será calcular as componentes média e alternada da
tensão de cisalhamento, calcular as tesões média e
alternada de von Mises e utilizar um DMG para calcular o
coeficiente de segurança.
| Os materiais mais comumente utilizados para chavetas
são os aços brandos de baixo carbono. Se o ambiente for
corrosivo, deve ser utilizado um material resistente à
corrosão.
| Como a largura e a profundidade das chavetas são
padronizados em função do diâmetro do eixo, ficamos
somente com o comprimento da chaveta como variável de
cálculo.
| Fatores de concentração de tensão para um assento
de chaveta, produzido por fresa de topo, em flexão.
| Tensões em Chavetas:
y Há dois tipos de
ESTRIAS
ESTRIAS
ESTRIAS
ESTRIAS
ACOPLAMENTO POR INTERFERÊNCIA
EXEMPLOS DE
ACOPLAMENTOS
LEMBRANDO...
LEMBRANDO...
ACOPLAMENTO DE MANDÍBULA, MOSTRANDO A
MANDÍBULA E O SEPARADOR ELASTOMÉTRICO.
ACOPLAMENTO DE ENGRENAGEM
FLEXÍVEL
ACOPLAMENTO DE ESPIRAL
ACOPLAMENTO DE METAL
ACOPLAMENTO DE SCHMIDT
ACOPLAMENTO DE HOOKE
(CARDAM)
ACOPLAMENTO DE DISCO
ACOPLAMENTO DE DISCO
ACOPLAMENTO RÍGIDOS
ACOPLAMENTO DE JUNTA
HOMOCINÉTICA
ACOPLAMENTO ELÁSTICO
EXERCÍCIOS SOBRE EIXOS
NORTON
9-1, 9-2, 9-3 e 9-4.
Exemplo 9-1
Exemplo 9-2
Exemplo 9-3
Essas funções de deflexão estão mostradas na Figura 9-13
para diâmetros de eixo d0 = 0,875, d1 = 0,750, d2 = 0,669,
d3 = 0,513 do Exemplo 9-2. A magnitude da deflexão da
engrenagem é 0,0003 in, que está bem dentro da
especificação requerida. Na polia, a deflexão é 0,001 in,
também dentro da especificação. A deflexão na
extremidade direita do eixo é 0,002 in.
Exemplo 9-3
MANCAIS
MANCAIS DE ESCORREGAMENTO
| Os mancais servem para apoiar um eixo/árvore
permitindo um movimento relativo, impondo,
entretanto uma restrição em alguns graus de
liberdade. Os mancais de escorregamento podem
ser classificados como:
y Função;
y Forma;
y Construção;
y Lubrificação.
| Quanto à Função
y Radiais ou cilíndricas: impedem os deslocamentos

radiais.
y Axiais ou de impulso: impedem os deslocamentos
axiais.
y Angulares: impedem simultaneamente os
deslocamentos radiais e axiais.
y De Guia: destinam-se a permitir e controlar o
deslocamento de um elemento com movimento
retilíneo e evitam o movimento de rotação.
| Quanto à Forma
y De Escorregamento: o movimento entre o

eixo/árvore e o apoio é de escorregamento, sendo o
contato entre os dois elementos impedido pela
formação de uma película de lubrificante.
y De Rolamento: o movimento entre os dois elementos
é feito por rolamento.
y Misto: existem simultaneamente os movimentos de
escorregamento e rolamento.
| Quanto à Construção
y Auto compensadoras: os eixos após a montagem e

a entrada de funcionamento são automaticamente
centrados.
y Rígidas: após a montagem mantém a posição
invariável não permitindo qualquer alinhamento.
y De segmento: uma das superfícies ativas é
segmentada permitindo a formação automática de
uma película lubrificante.
y Elásticas: um dos apoios é elástico ou elasticamente
suportado permitindo as deformações necessárias ao
bom alinhamento e à formação da película
lubrificante.
| Quanto à Lubrificação
y Automática: a rotação do eixo provoca a formação de

uma película lubrificante que é interrompida quando
deixa de haver movimento relativo.
y Intermitente: o lubrificante é introduzido
periodicamente, por um sistema gota a gota.
y Por Imersão: as superfícies em movimento relativo
estão imersas em um reservatório lubrificante.
y Por Chapinhagem: parte do elemento móvel
mergulha no lubrificante transportando-o.
y Sob Pressão: a alimentação do lubrificante para o
munhão é feita sob pressão através de uma bomba.
y Por Sistema Mecânico Centrado: o mesmo
sistema alimenta vários postos da lubrificação da
máquina.
| Seleção de Mancais
| Parâmetros Importantes:
y Tipo de aplicação da carga e seu valor;

y Velocidades de funcionamento;
y Dimensões admissíveis;
y Características particulares de projeto.
Curvas de Desempenho de vários tipos de
mancais:
| Mancais Radiais e Axiais:
| Equações e relações para projeto:
| Estabilidade na Lubrificação:
| Formação do Filme Lubrificante:
| Variáveis de Projeto em um Mancal de
Escorregamento:
| Relações entre as Variáveis de Projeto:
1 – Efeito da viscosidade dinâmica dos óleos
lubrificantes SAE à pressão atmosférica com
relação a temperatura.
2- Espessura mínima do filme lubrificante, pode ser
obtido pela tabela, que mostra o diagrama para
determinação da posição de espessura mínima h0.
3- Coeficiente de Fricção: o diagrama da fricção, que tem
a variável de fricção (r/c) f traçada contra o número de
Sommerfeld S, com contornos para vários valores da
razão l/d.
4- Fluxo de lubrificante: as figuras são utilizadas para
determinar o fluxo lubrificante e o fluxo lateral.
4- Fluxo de lubrificante: as figuras são utilizadas para
determinar o fluxo lubrificante e o fluxo lateral.
O vazamento lateral Q origina-se da parte inferior do mancal,

onde a pressão interna está acima da pressão atmosférica. Tal
vazamento forma um filete na junção externa da bucha e do
munhão e é levado pelo movimento deste último para o topo
da bucha para ser “sugado” e retornar ao reservatório de
lubrificante. Tal porção do vazamento lateral que vaza para
longe do mancal deve ser completada com a adição de óleo ao
reservatório do mancal, periodicamente.
5- Pressão do filme: a pressão máxima desenvolvida no
filme pode ser estimada encontrando-se a razão de
pressão P/pmáx a partir do diagrama. As localizações nas
quais as pressões de término e máxima ocorrem, são
determinadas a partir do segundo diagrama dessa seção.
| Folga:
y Ao se projetar um mancal para a lubrificação deve-se levar
em consideração a folga. A figura a seguir mostra os
resultados obtidos quando o desempenho de um
determinado mancal para um intervalo completo de folgas
radiais e traçado com a folga como variável independente.
MANCAIS DE ROLAMENTOS
| Vantagens
y Menor atrito e aquecimento

y Coeficiente de atrito de partida (estático) não
superior ao de operação (dinâmico)
y Pouca variação do coeficiente de atrito com carga e
velocidade
y Baixa exigência de lubrificação
y Intercambialidade internacional
y Mantém a forma de eixo
y Pequeno aumento da folga durante a vida útil
| Desvantagens
y Maior sensibilidade aos choques

y Maiores custos de fabricação
y Tolerância pequena para carcaça e alojamento do eixo
y Não suporta cargas tão elevadas como os mancais de
deslizamento
y Ocupa maior espaço radial
| Classificação dos rolamentos
Quanto ao tipo de carga que suportam, os rolamentos
podem ser:
y Radiais - suportam cargas radiais e leves cargas axiais.

y Axiais - não podem ser submetidos a cargas radiais.
y Mistos - suportam tanto carga axial quanto radial.
| Tipos de rolamentos
| Rolamento fixo de uma carreira de esferas
y É o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas
radiais e pequenas cargas axiais e é apropriado para
rotações mais elevadas. Sua capacidade de ajustagem
angular é limitada, por conseguinte, é necessário um
perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.
| Rolamento de contato angular de uma carreira
de esferas
y Admite cargas axiais somente em um sentido, portanto,
deve sempre ser montado contraposto a um outro rolamento
que possa receber a carga axial no sentido contrário.
| Rolamento autocompensado de esferas
y É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista
esférica no anel externo, o que lhe confere a propriedade de
ajustagem angular, ou seja, compensar possíveis
desalinhamentos ou flexões do eixo.
| Resumindo os rolamentos esféricos:
| Rolamento de rolo cilíndrico
y É apropriado para cargas radiais elevadas e seus
componentes são separáveis, o que facilita a montagem e
desmontagem.
| Rolamento autocompensado de uma carreira de
rolos
y Seu emprego é particularmente indicado para construções
em que se exige uma grande capacidade de suportar carga
radial e a compensação de falhas de alinhamento.
| Rolamento autocompensado com duas carreiras
de rolos
y É um rolamento para os mais pesados serviços. Os rolos
são de grande diâmetro e comprimento. Devido ao alto
grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma
distribuição uniforme de carga.
| Rolamento de rolos cônicos
y Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos
também suportam cargas axiais em um sentido. Os anéis são
separáveis. O anel interno e o externo podem ser montados
separadamente. Como só admitem cargas axiais em um
sentido, de modo geral torna-se necessário montar os anéis
aos pares, um contra o outro.
| Resumindo os rolamentos cônicos:
| Rolamento axial de esfera
y Ambos os tipo de rolamento axial de esfera (escora simples e
escora dupla) admitem elevadas cargas axiais, porém, não
podem ser submetidos a cargas radiais. Para que as esferas
sejam guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a
atuação permanente de uma determinada carga axial
mínima.
| Rolamento axial autocompensado de rolos
y Possui grande capacidade de carga axial e, devido à
disposição inclinada dos rolos, também pode suportar
consideráveis cargas radiais. A pista esférica do anel da
caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento
angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões
do eixo.
| Rolamento de agulhas
y Possui uma secção transversal muito fina, em comparação
com os rolamentos de rolos comuns. É utilizado
especialmente quando o espaço radial é limitado.
| Alguns tipos de rolamentos de agulha:
| Designação dos rolamentos
| Cada rolamento métrico padronizado tem uma designação básica

específica que indica o tipo de rolamento e a correlação entre suas
dimensões principais. Essas designações básicas compreendem 3,
4 ou 5 algarismos, ou uma combinação de letras e algarismos, que
indicam o tipo de rolamento, as séries de dimensões e o diâmetro
do furo, nesta ordem.
| Os símbolos para os tipos de rolamento e as séries de dimensões,
junto com os possíveis sufixos indicando uma alteração na
construção interna, designam uma série de rolamentos. A tabela
mostra esquematicamente como o sistema de designação é
constituído. Os algarismos entre parênteses, indicam que embora
eles possam ser incluídos na designação básica, são omitidos por
razões práticas. Como no caso do rolamento de duas carreiras de
esferas de contato angular onde o zero é omitido. Convém
salientar que, para a aquisição de um rolamento, é necessário
conhecer apenas as seguintes dimensões: o diâmetro externo, o
diâmetro interno e a largura ou altura. Com esses dados, consulta-
se o catálogo do fabricante para obter a designação e informações
como capacidade de carga, peso, etc.
| Seleção de rolamentos:
y Cada tipo de rolamento possui uma propriedade
característica que o torna particularmente apropriado para
certas aplicações.
| Vida do Mancal:
y Quando a esfera ou o rolo de mancais de contato rolante
rola, as tensões de contato ocorrem no anel interno, o
elemento rolante, e no anel externo. Em razão da curvatura
dos elementos contatantes ser diferentes entre a direção
axial e radial, as equações tornam-se um tanto complexas.
Em geral as equações utilizadas para a determinação da
vida útil (nominal) são diferentes de fabricante para
fabricante, sendo recomendável a verificação em seus
respectivos catálogos. Como exemplo, são mostradas as
equações relativas ao fabricante SKF.
| Em termos de cargas aplicadas, cada tipo de rolamento
possuirá um comportamento diferente para cada tipo
de carregamento, sendo assim recomendável à consulta
à catálogos de fabricantes. Como exemplo, apresenta-se
a carga dinâmica típica de um rolamento esférico.
ANÁLISE DE ROLAMENTOS
PROCEDIMENTO
ANÁLISE MICROESTRUTURAL
A análise microestrutural é realizada através de cada uma

das partes constituintes de um rolamento.
O material é cortado em amostras com o objetivo de verificar e
caracterizar as microestruturas presentes. As amostras são
embutidas, lixadas, polidas e atacadas quimicamente
conforme procedimento padrão.
PROCEDIMENTO
ANÁLISE QUÍMICA
Também é realizado a análise química via de espectrometria
de emissão ótica para determinar a composição quimica do
Rolamento.
PROCEDIMENTO
ENSAIO DE MICRODUREZA
Nas amostras do rolamento se determina o perfil de

microdureza. O ensaio é realizado partindo-se da superfície de
contato (pistas) destas partes com os rolos ou esferas, em
direção ao centro da amostra.
Exemplos
Microestruturas
Anel Externo
O material do anel externo apresenta microestrutura
martensítica revenida.
Microestruturas
Rolo
O material do rolo apresenta microestrutura martensítica
revenida com carbonetos dispersos na matriz.
Análise Química
A tabela mostra os resultados das análises químicas encontradas para os principais
elementos dos diversos constituintes do rolamento. A composição do aço AISI 52100
está relacionada para fins comparativos.
Si Mn P S Cr Mo Ni Cu
Elementos C
(%)
Pista Externa 1,06 0,28 0,28 0,01 0,008 1,56 0,005 0,045 0,01
Pista Interna 1,02 0,26 0,28 0,008 0,006 1,56 0,005 0,020 0,01
Rolo 1,02 0,30 0,28 0,01 0,004 1,58 0,005 0,060 0,01
AISI 52100 0,98- 0,15- 0,25- 0,025 0,025 1,30- 0,06 0,25 0,35
1,10 0,35 0,45 máx máx 1,60
Perfil de microdureza
Anel Externo
840
820
Dureza(HV)
800
780
760
740
720
700
0 0,5 1 1,5 2
Distância (mm)
Alguns defeitos que podem
ser encontrados
Micrografia mostrando a camada descarbonetada.

ALGUNS DEFEITOS QUE PODEM SER ENCONTRADOS
marcas escuras provenientes de corrosão

Micrografia mostrando, a camada cementada.

Observa-se a presença de austenita retida.
ALGUNS DEFEITOS ENCONTRADOS
Impressões e escamamento superficiais.

ALGUNS DEFEITOS QUE PODEM SER
ENCONTRADOS
Arranhaduras e marca de ferramenta encontrado no anel

externo e interno.
Adesão de material em sua superfície

ELEMENTOS DE MÁQUINAS

| Lembrando...
Classificação das Engrenagens
As engrenagens podem ser classificadas de

acordo com a posição relativa dos eixos de
revolução. Esses eixos podem estar:
•Paralelos;
•Intersecionados;
•Nem paralelo nem intersecionados.
ENGRENAGENS PARA CONEXÃO DE EIXOS
PARALELOS:ENGRENAGENS DE DENTES RETOS
PARALELOS:ENGRENAGENS DE DENTES RETOS
PARALELOS:ENGRENAGEM HELICOIDAL PARALELA
PARALELOS:ENGRENAGEM HELICOIDAL DUPLA
PARALELOS:PINHÃO E CREMALHEIRA DE ENTES
RETOS EVOLVENTES
ENGRENAGEM CILÍNDRICA COM DENTES EM V
INTERSECIONADOS: ENGRENAGEM CÔNICA DE
DENTE RETO
INTERSECIONADOS: ENGRENAGEM CÔNICA ESPIRAL
EIXOS NEM PARALELOS OU INTERSECIONADOS:
ENGRENAGENS HELICOIDAIS CRUZADAS
PAR COROA E SEM-FIM
Terminologia de Engrenagens de Dentes
Retos
a) Superfície primitiva: a superfície de um cilindro (cone,
etc.) imaginário, girante que o dente de engrenagem
pode ser substituído.
b) Circunferência primitiva: uma seção da superfície
primitiva.
c) Circunferência de cabeça: um círculo que recobre o
topo dos dentes.
d) Circunferência de pé: círculo que passa pela base dos
dentes.
e) Altura de cabeça: distância radial entre a
circunferência primitiva e a circunferência de cabeça.
f) Profundidade ou altura de pé: distância radial entre a
circunferência primitiva e a circunferência de pé.
g) Vão ou folga: diferença entre a altura de pé de uma
engrenagem e a altura da cabeça da outra.
h) Face do dente: parte da superfície do dente que se
encontra fora da superfície primitiva.
i) Flanco do dente: parte da superfície do dente que se
encontra dentro da superfície primitiva.
j) Espessura do dente: espessura do dente medida na
circunferência primitiva. É o comprimento de um
arco e não co comprimento de uma linha reta.
k) Espaço do dente: distância entre dentes medida na
circunferência primitiva.
l) Passo frontal (p): comprimento de um dente e um espaço
medido na circunferência primitiva (veja a figura).
m) “Diametral pitch” (P): é o número de dentes dividido pelo
diâmetro primitivo. (A norma brasileira ABNT TB 81, indica o
módulo frontal como sendo o quociente do diâmetro primitivo
pelo número de dentes, expressomem= milímetros:
D ).
N
πD N
p= P= p.P = π
N D
Sendo: p o passo frontal; P o “diametral picth”; N o úmero de

dentes e D o diâmetro primitivo.
n) Módulo frontal (m): inverso do “diametral picth”, diâmetro primitivo
dividido pelo número de dentes.
o) Filete ou
Arredondamento:
pequeno raio que conecta
o perfil do dente com a
circunferência de pé.
p) Pinhão: a menor
engrenagem de qualquer
para. A engrenagem
maior é chamada apenas
de engrenagem ou coroa.
q) Relação de velocidade:
relação dada pelo número
de revoluções da
engrenagem motora pelo
número de revoluções da
engrenagem movida, em
uma unidade de tempo.
r) Ponto primitivo: o ponto
que tangencia as
circunferências primitivas
de um para de
engrenagens (veja o ponto
P da figura).
s) Tangente comum: a linha tangente da circunferência primitiva no
ponto primitivo.
t) Linha de ação: linha normal ao par de dentes no seu ponto de
contato.
u) Trajetória de contato: trajetória traçada pelo ponto de contato de
um para de dentes.
v) Ângulo de pressão α: ângulo entre a normal comum no ponto de
contato dos dentes e a tangente comum à circunferência primitiva.
É também o ângulo entre a linha de ação e a tangente comum.
w) Circunferência base: circunferência imaginária usada na
engrenagem evolvente para gerar a evolvente que forma o perfil
dos dentes.
Alguns Dados
Lista padrão do sistema de dentes para engrenagens
de dentes retos (Shigley e Uicker, 2003).
Sistema de Dente Ângulo de Pressão (α ) Altura de Cabeça Profundidade

Profundidade Total 20° 1 1, 25
ou 1 ⋅ m ou 1, 25 ⋅ m
P P
Profundidade Total 22,5° 1 1, 25
ou 1 ⋅ m ou 1, 25 ⋅ m
P P
Profundidade Total 25° 1 1, 25
ou 1 ⋅ m ou 1, 25 ⋅ m
P P
Ponta do Dente 20° 0,8 1
ou 0,8 ⋅ m ou 1 ⋅ m
P P
Alguns Dados
Lista dos valores mais usados para o “diametral
pitch”:
Pitch 2 2,25 2,5 3 4 6 8 10 12 16

Expresso
Pitch 20 24 32 40 48 64 96 120 150 200
Fino
NOTE: que ao invés de usar a circunferência primitiva teórica como um

índice do tamanho do dente, a circunferência base pode ser usada. O resultado
é chamado de base primitiva , e está relacionada com a circunferência base
pela equação:
Pb = p ⋅ cos α
Trem de Engrenagens
Comuns
Trem de engrenagens
consiste em duas ou mais
engrenagens com o propósito
de transmitir o movimento de
um dos eixos para o outro.
Um trem de engrenagem
comum possui os eixos
alinhados. Esses podem ser
simples como mostra a figura
(a) ou composta como a figura
(b).
Trens de Engrenagens
Planetários
O conjunto epicicloidal ou planetário é formado por
uma engrenagem central (planetário) instalada no
mesmo eixo de uma coroa dentada interna, ao qual
estão ligadas algumas engrenagens "satélites", que
rodam em eixos de uma carcaça própria.
Normalmente esta é soldada com um eixo coaxial ao
do planetário. Esse grupo de engrenagens é muito
utilizado em câmbios automáticos e alguns
diferenciais para transmitir o movimento com
diferentes relações de redução entre
dois eixos coaxiais, mas sem inverter
a direção de rotação.
Alguns Dados
Lista dos valores mais usados para o “diametral
pitch”:
Pitch 2 2,25 2,5 3 4 6 8 10 12 16

Expresso
Pitch 20 24 32 40 48 64 96 120 150 200
Fino
NOTE: que ao invés de usar a circunferência primitiva teórica como um

índice do tamanho do dente, a circunferência base pode ser usada. O resultado
é chamado de base primitiva , e está relacionada com a circunferência base
pela equação:
Pb = p ⋅ cos α

ANÁLISE DE TENSÕES EM DENTES DE
ENGRENAGENS
| Engrenagens podem falhar basicamente por dois tipos

de solicitação:
y a que ocorre no contato, devido à tensão normal,
y e a que ocorre no pé do dente, devido a flexão causada pela
carga transmitida. A fadiga no pé do dente causa a quebra
do dente, o que não é comum em conjuntos de transmissão
bem projetados.
y Geralmente, a falha que ocorre primeiro é a por fadiga de
contato.
ENGRENAGENS
| A figura mostra um
modelo por elementos
finitos das tensões no
contato. A parte que
tende ao vermelho mostra
as maiores tensões em
magnitude (von Mises) e
a parte em azul as
menores. Esse modelo
corresponde exatamente
ao resultado obtido por
outras técnicas, como a
fotoelasticidade, e mostra
as tensões que levam às
falhas citadas.
ENGRENAGENS
| A figura mostra duas engrenagens com falha por fadiga de contato.
Esse tipo de falha pode ser avaliada pelo que convencionou-se
chamar de critério de durabilidade superficial. A figura da esquerda
mostra o estágio inicial da falha. Esses pequenos sulcos, chamados
pites segundo nomenclatura brasileira recente, são formados na
região próximo a linha primitiva do dente, que é definida pelo
diâmetro primitivo. Surgem nessa região porque a velocidade de
deslizamento entre os dentes anula-se no ponto primitivo. Será
verdade?
ENGRENAGENS
| Novamente, será necessário um pouco de imaginação, para
que não seja necessária a comprovação analítica.
| Suponha que, quando os dentes entram em contato, é fácil
notar que existe uma compressão na direção radial devido
ao deslizamento.
| Quando os dentes estão deixando o contato, a tensão se
inverte e passa a tração na direção radial. Como os
elementos são rígidos, existe um pequeno deslizamento
entre as superfícies dos dentes, tanto na entrada quanto
na saída dos dentes em contato. Com existe a inversão no
sentido do deslizamento, existe um ponto no qual esse
deslizamento será zero e isso ocorre quando o contato é
na linha primitiva. Já que o lubrificante depende do
movimento relativo entre as superfícies para atuar (efeito
elasto-hidrodinâmico), nessa região a separação dos
elementos em contato não é adequada. Por isso, os pites
ocorrem ao longo dessa linha.
ENGRENAGENS
| A figura ainda mostra o mesmo tipo de falha após a

progressão. Nesse caso, a falha de fadiga por contato
aumenta de tamanho e partes maiores são
arrancadas da superfície. O termo em inglês para o
que ocorre é “Spalling”, cuja melhor tradução para o
português é cavitação, o que não descreve
adequadamente o fenômeno.
FORÇAS TRANSMITIDAS NO ENGRENAMENTO
| A primeira definição necessária ao projeto de um sistema

de redução é a carga que se deseja transmitir. Essa
definição permite estimar a potência necessária para a
fonte (motor, turbina, ...) e, em muitos casos, a própria
fonte.
| Surgem então as questões básicas de projeto, tais como:
y Dada a rotação de entrada e saída do redutor, quantos pares de
engrenagens devo usar?
y Definido o número de pares, qual a relação de redução devo
utilizar em cada par?
y Engrenagens cilíndricas de dentes retos normalmente são
empregadas com relações de redução de até 3 por par. É
sempre importante lembrar que a potência dissipada pelo atrito
aumenta proporcionalmente ao número de pares em contato em
uma redução. O calor gerado dessa perda deve ser retirado do
sistema, sob pena de que um aumento significativo na
temperatura comprometa o lubrificante e causa falhas
prematuras.
| A potência a ser transmitida é a força tangencial Ft

vezes a velocidade V na mesma direção, ou o torque T
vezes a rotação w. Assim, como a potência e a
velocidade são dados de entrada dos problemas
comuns de projeto, é necessário primeiro obter a força
tangencial e depois a força total no contato.
| A figura 10 mostra as forças

agindo em um dente. A força
no contato F é a razão entre
a força tangencial e o
cosseno do ângulo de
pressão. A força Fr é o
produto entre a força Ft e a
tangente do ângulo de
pressão. As forças estão
mostradas no centro do
dente apenas para
ilustração do modelo
utilizado para a avaliação da
flexão no pé do dente.
Também estão mostradas
num ponto próximo à cabeça
com a mesma finalidade.
TENSÕES DE FLEXÃO NO PÉ DO DENTE
| As tensões no pé do dente podem ser de
tração ou compressão. A figura mostra
que, para a força aplicada, a tensão será
de tração no filete da direita e de
compressão no da esquerda. Para
engrenagens trabalhando em um só
sentido, um dos lados do dente estará
sempre em tração quando os dentes
estiverem em contato. O outro lado
estará sempre em compressão. Quando o
sentido de trabalho é invertido, a tensão
de flexão também muda de sinal. Em
engrenagens intermediárias ou loucas,
que transmitem potência entre outras
engrenagens, os dentes sofrem tração e
compressão em cada rotação do
elemento.
| O modelo atual para avaliação das tensões no pé do
dente baseia-se nos estudos de Lewis (1892), que
propôs um modelo simplificado considerando a carga
aplicada na ponta do dente, com distribuição
uniforme na largura do denteado, sem
concentração de tensões, desprezando a carga radial
e as forças de deslizamento. Em sua equação para o
cálculo das tensões, Lewis propôs um modelo baseado
num fator de forma Y, posteriormente batizado com o
seu nome e é dado por:.
| Com base na proposição de Lewis,a Associação
Americana de Fabricantes de Engrenagens
(AGMA), sugere a seguinte equação para o cálculo das
tensões no pé do dente:
Ft
σ= Kv Ko Km
m ⋅b ⋅ J
| Nessa equação, a variável J é o fator geométrico, que

é obtido a partir do fator de Lewis original com a
inclusão da concentração de tensões para o raio de
concordância recomendado e que leva em
consideração o número médio de dentes em
contato no engrenamento.
| Esse fator pode ser determinado a partir do gráfico
mostrado na figura a seguir, para ângulos de pressão
de 20o. A curva inferior deve ser utilizada quando a
razão de contato for pequena ou quando se deseja
projetar com maior segurança, mas de forma não
otimizada. As curvas superiores dependem do
número de dentes da engrenagem conjugada e
levam em consideração a distribuição das cargas
quando são utilizadas as dimensões recomendadas
para a cabeça e pé do dente.
| O fator de impacto ou de velocidades Kv é aplicado para levar
em consideração o efeito das tolerâncias de fabricação nos
choques sofridos pelos dentes devidos às diferenças
dimensionais. Assim, depende da forma de fabricar e do tipo
de ferramenta. A próxima figura dá o valor desse fator para
condições usuais de aplicação e velocidade. Esta última é
levada em conta porque influencia na energia dissipada no
choque.
| O fator de sobrecarga Ko leva em conta os
choques decorrentes da fonte de acionamento
(motor) e da carga. Para a maioria dos casos é
suficiente classificar os choques em pequenos, médios
ou intensos. A tabela mostra os valores recomendados
para cada uma das situações.
Choques Gerados pela Carga

Fonte de Potência Uniformes Moderados Intensos
Uniformes 1,00 1,25 1,75
Leves
1,25 1,50 2,00
Médios
1,50 1,75 2,25
| O fator de correção para a precisão da montagem Km
é utilizado para incluir o efeito de alinhamento ou
outras condições do arranjo que não permitam o
contato em toda a extensão da largura do denteado.
Os valores recomendados são dados na tabela:
Largura da Face (mm)
Características da Montagem e do Dispositivo 0a Até Até Até
50,8 152 228 407
Montagens precisas, pequena folga nos mancais, deflexões 1,3 1,4 1,5 1,8
mínimas e engrenagens de precisão.
Montagens não tão cuidadosas, engrenagens com fabricação não 1,6 1,7 1,8 2,2
tão precisas, contato ao longo de toda a largura do dente

Montagem e Precisão de forma a que não haja contato ao longo de Acima de 2,2
todo a largura do dente

| Uma vez definida a forma de calcular as tensões,
resta o cálculo da resistência com a qual a tensão
vai ser comparada. Simplificando, a resistência à
fadiga por flexão no pé do dente Sn pode ser
calculada por:
S n = S n′ ⋅ CL ⋅ CG ⋅ CS ⋅ kr ⋅ kl ⋅ kms
| O valor de Sn’ é dado pelo ensaio de flexão alternada

padronizado (ensaio de Moore). Como estimativa,
pode-se considerar como a metade do valor do limite
de resistência a tração Su, para aços com valores de
Su de até 1400 MPa. Acima disso, é aconselhável
adotar o valor de 700 MPa, já que o comportamento
não é linear.
| Os valores dos coeficiente CL, CG e CS podem ser

obtidos em Shigley, et. al., 2005, Norton, 2004, entre
outros autores. Para o primeiro coeficiente, como
trata-se de flexão, o valor será sempre 1,0.
| O valor do coeficiente CG, que leva em

consideração o tamanho do dente, pode ser
considerado unitário para módulos menores que
5,0 mm e 0,85 para módulos maiores.
| O valor do coeficiente de acabamento superficial CS

pode ser obtido na figura a seguir em função do tipo
de fabricação e da dureza superficial. Deve-se tomar o
cuidado de avaliar se a verificação está ocorrendo na
superfície ou logo abaixo dessa, onde a dureza é
significativamente menor, mas não há razão para
utilizar um valor diferente de 1,0.
| O fator kr define a probabilidade de falha com a

qual se deseja trabalhar. Pode ser encarado
também como uma medida da confiabilidade do seu
projeto, embora esse termo não seja bem empregado
dessa forma.
S n = S n′ ⋅ CL ⋅ CG ⋅ CS ⋅ kr ⋅ kl ⋅ kms ⋅ kt
| O fator kt leva em consideração a temperatura

do conjunto. Só é levado em consideração para
temperaturas acima de 70ºC. O fator pode ser
calculado aproximadamente por:
345
kt =
275 + T ( º C )
| O fator kms é um fator que leva em conta o

fato de que os dentes de engrenagem podem
trabalhar em um só sentido. Se trabalharem nos
dois, o valor obtido em ensaio ou estimado para
Sn’ é válido, já que os ensaios são realizados
com tensão alternada. Caso o conjunto de redução
trabalhe em um só sentido, o valor da resistência
não pode ser comparado com a tensão calculada
segundo a equação 4, que usa o valor de Ft, que é a
força máxima e não a amplitude de tensão.
| O valor correto seria a metade do valor da força e um

diagrama de tensão constante seria necessário para
comparar a tensão com a resistência. Para evitar esse
trabalho adicional, demonstra-se que considerar a
resistência cerca de 40% maior tem praticamente o mesmo
efeito. Assim, define-se o fator kms = 1,4 para
engrenagens que trabalham sempre em um mesmo sentido
de rotação e kms = 1,0 para engrenagens que tem seu
sentido invertido ou que trabalham como engrenagens
intermediárias ou loucas.
| O valor correto seria a metade do valor da força e um

diagrama de tensão constante seria necessário para
comparar a tensão com a resistência. Para evitar esse
trabalho adicional, demonstra-se que considerar a
resistência cerca de 40% maior tem praticamente o mesmo
efeito. Assim, define-se o fator kms = 1,4 para
engrenagens que trabalham sempre em um mesmo sentido
de rotação e kms = 1,0 para engrenagens que tem seu
sentido invertido ou que trabalham como engrenagens
intermediárias ou loucas.
TENSÕES DEVIDAS AO CONTATO ENTRE OS
DENTES
| As teorias de contato são baseadas principalmente nos
estudos de Hertz publicados em 1881. Hertz calculou a
distribuição de tensões em sólidos elásticos de
dimensões simples. O cálculo das tensões nos dentes
de engrenagens é baseado em seu modelo para
cilindros em contato.
DENTES
| Os problemas no contato não se limitam às tensões.
De fato, se os dentes estiverem deslizando sob elevada
pressão, poderá haver transferência de material entre eles
(“scoring”). Além disso, a presença de partículas estranhas
no lubrificante, ou vindas do próprio desgaste do material
ou geradas pela contaminação, pode causar abrasão nas
superfícies. Os sulcos causados pela abrasão podem
modificar significativamente a estabilidade da
lubrificação e intensificar o problema. Para a abrasão, a
filtragem do óleo durante o trabalho resolve o problema
na maior parte das vezes. Para evitar a transferência
de material, um lubrificante com a viscosidade adequada é
a melhor solução. Para os problemas de pite, somente o
projeto adequado e uma manutenção criteriosa podem
resolver.
DENTES
DENTES
DENTES
| A equação para o cálculo das tensões superficiais no
contato, baseada nos estudos de Hertz e modificada
por Buckingham, é mostrada a seguir. Nessa equação,
os coeficientes Ki são os mesmos apresentados
anteriormente. O valor da constante geométrica I
é dado na equação. O coeficiente elástico CP depende
dos materiais em contato e é dado na tabela.
| As demais variáveis foram definidas anteriormente.
1
⎛ Ft ⎞ 2
σ H = CP ⎜ K ⋅K ⋅K
⎜ b ⋅ d ⋅ I v o m ⎟⎟
⎝ p ⎠
R ⋅ senφ ⋅ cos φ
I=
2 ( R + 1)
DENTES
| Valores para o Coeficiente Elástico CP
Material da Coroa
Aço Ferro Bronze Bronze

Material do Pinhão
Fundido (E=121GPa) (E=110 GPa)
Aço 191 166 162 158
Ferro Fundido 166 149 149 145

DENTES
| A determinação da resistência a fadiga de contato
tem sido um dos desafios para os pesquisadores, já
que existe uma grande dispersão dos resultados e
uma sensibilidade às condições de uso que dificulta a
definição de valores precisos. Moris e Cram
reportaram um estudo que durou 24 anos para
cilindros em contato com e sem deslizamento. No
caso do deslizamento, simularam as condições
encontradas em engrenagens. Os estudos levaram
a definição da resistência à fadiga de contato e de um
fator de tensões no contato, que servem de base para
muitas aplicações.
DENTES
| Para o emprego normal de engenharia é suficiente
que utilizemos estimativas confiáveis para a
resistência à fadiga Sfe. Os valores propostos por
Juvinall são mostrados na tabela 5, para probabilidade
de falhas de 1% e 107 ciclos de vida.
| Valores para a Resistência à Fadiga no Contato Sfe
DENTES
| A resistência à fadiga no contato, de forma
diferente da fadiga usual, não tem um limite
definido, abaixo do qual não haverá a falha. Por isso, é
necessário corrigir o valor da tabela 5 por um fator de
vida CLi, que é utilizado para vidas diferentes de 107
ciclos. O fator CLi segue o gráfico da próxima figura.
Para cada valor de vida o fator adquire um valor
diferente, conforme o gráfico.
DENTES
DENTES
| Também é necessário corrigir a resistência para
probabilidades de falha diferentes da especificada para
a tabela, utilizando o fator CR. Este fator tem o valor
1,25 para confiabilidade de 50% e 0,8 para
confiabilidade de 99,9%. Obviamente é 1,0 para
confiabilidade de 99%. A equação a seguir mostra
como calcular a resistência à fadiga corrigida:
S H = S fe ⋅ C Li ⋅ C R
CENAS DO PRÓXIMO CAPÍTULO...

ENGRENAGENS CILÍNDRICAS HELICOIDAIS
| Engrenagens cilíndricas de dentes inclinados, ou
helicoidais, são construídas com dentes que não são
alinhados com a direção axial dos elementos de
transmissão. São utilizadas quando é necessário
construir reduções que ocupem menor espaço axial
e que gerem menor ruído. A primeira característica
vem do fato de que a largura efetiva dos dentes é maior
do que a de engrenagens cilíndricas de dentes retos e a
segunda é devida ao engrenamento gradual dos dentes.
| A figura mostra um conjunto de
redução com esse tipo de
engrenamento. As engrenagens têm
os dentes inclinados em sentido
oposto uma da outra, para permitir
o engrenamento sem que os dentes se
cruzem. Se imaginarmos o conjunto
em movimento, é fácil observar o
engrenamento gradual. Considere a
engrenagem da direita movendo a da
esquerda: a parte do dente mais
próxima da face frontal das
engrenagens entra em contato
primeiro e o restante do dente vai
gradualmente entrando em contato
com o resto do dente conjugado.
Também é possível observar que o
rolamento entre os dentes ocorre num
plano inclinado em relação à face do
conjunto. Assim, o perfil evolvente
deve ser gerado em torno de um
cilindro que também está inclinado em
relação aos eixos das engrenagens.
| Engrenagens de dentes
inclinados geram esforços axiais,
já que o contato ocorre em um
plano inclinado em relação ao
eixo dos elementos. Para suportar
esses esforços deve-se prever a
utilização de mancais de escora
ou mancais radiais, como os
rolamentos de contato angular.
Uma providência de projeto
bastante comum é a montagem
de uma redução com dois pares
de engrenagens, cada conjunto
gerando esforços axiais em
uma direção. Com engrenagens
semelhantes, os esforços axiais
resultantes serão mínimos. A
figura a seguir mostra esse tipo
de montagem.
| Um esquema dos dentes e das variáveis envolvidas no
estudo das engrenagens helicoidais é mostrado na figura a
seguir. Nessa figura,y é o ângulo de hélice, que define a
inclinação dos dentes em relação ao eixo das engrenagens; p
é o passo; pn é o passo normal ou ortogonal; pa é o passo
axial e b é a largura da engrenagem. A variável b’, não
mostrada, é utilizada para a largura efetiva dos dentes, que
em engrenagens helicoidais depende do ângulo de hélice.
| A figura mostra os dentes em ambos os planos. Nessa
figura, fn é o ângulo de pressão normal ou ortogonal e f
é o ângulo de pressão. Pode-se notar que os ângulos
são diferentes. O ângulo normal é o que realmente
está no plano de rolamento e é normalizado. Embora o
perfil dos dentes deva ser evolvental nesse plano,
dificuldades de fabricação impedem que isso ocorra.
Pequenas diferenças são levadas em conta no
dimensionamento através da modificação dos fatores
geométricos.
| Com as duas figuras anteriores é possível descrever as
relações entre as diversas variáveis. Assim, o passo
normal pode ser calculado por:
pn = p cosψ
| O ângulo de pressão normal é dado por:
tan φn = tan φ ⋅ cosψ
| E o módulo normal, que é diretamente proporcional ao
passo normal, é dado por:
mn = m ⋅ cosψ
ANÁLISE DE FORÇAS EM ENGRENAGENS
HELICOIDAIS
| Conforme já mencionado, o contato entre os
dentes ocorre no plano inclinado NN. Assim, a força
de contato F, que é normal à superfície de ambos os
dentes, também deve estar nesse plano. Devido à essa
inclinação, três componentes de força são geradas. As
componentes radial (Fr) e axial (Fa) não causam
torque nos eixos de transmissão. A primeira causa
flexão e a segunda apenas tensão axial.
HELICOIDAIS
| Embora sejam importantes no
dimensionamento da transmissão
com um todo (eixos, engrenagens,
selos, mancais, ...) aparecem apenas
indiretamente nos cálculos das
tensões nos dentes. De fato, uma vez
que os ângulos de hélice e pressão
para um conjunto de redução são
fixos e definem a relação entre as
forças, o efeito de cada uma pode ser
incluído na força tangencial (Ft), que
é a que define o torque que está
sendo transmitido. A figura a seguir
permite determinar as relações
entre as forças. Nessa figura é
mostrada uma vista superior da
engrenagem helicoidal e os dentes
nos planos RR e NN.
HELICOIDAIS
| A força tangencial pode ser obtida a partir dos
dados de entrada do problema. Normalmente esses
dados são a potência (ou torque) e a rotação da
fonte de acionamento (motor). Para calcular a força é
necessário que se conheça o raio da engrenagem, que
não está disponível no início de um projeto. Uma
estimativa inicial do raio pode ser obtida levando-se
em conta as recomendações de projeto descritas
no capítulo sobre engrenagens cilíndricas de dentes
retos, que relacionam a distância entre centros e a
redução desejada com as dimensões. Supondo o raio
conhecido, pode-se obter a velocidade e, com a
potência, calcular a força tangencial conforme a
equação:
W
Ft =
V
HELICOIDAIS
| A figura anterior mostra que a relação entre Ft e Fr é
dada por:
Fr = Ft ⋅ tan φ
| A força axial Fa, gerada pela inclinação dos
dentes e pelo contato no plano inclinado, depende
do ângulo de hélice conforme a equação 5. A relação
mostrada nessa equação pode ser vista no esquema de
forças no centro da figura. Nesse esquema também
pode ser vista a força que causa flexão no pé do dente,
cujo símbolo é Fb e cuja relação com a força tangencial
é: Fa = Ft ⋅ tanψ
Ft
Fb =
cosψ
HELICOIDAIS
| A força no contato entre os dentes é composta
das componentes axial, tangencial e radial e pode
ser obtida por:
Fb Ft
F= =
cos φn cosψ ⋅ cos φn
HELICOIDAIS
| Que resumidamente:
TENSÕES E RESISTÊNCIA EM ENGRENAGENS
HELICOIDAIS
| Da mesma forma
que para
engrenagens
cilíndricas de
dentes retos, as
tensões relevantes
para o
dimensionamento
dos dentes são
geradas pela força Por essa técnica é possível visualizar
a ser transmitida. as linhas de deformação (ou tensão)
A figura a seguir geradas pelos esforços. A diminuição do
mostra um modelo espaçamento dessas linhas significa uma
foto-elástico de maior concentração de tensões.
um dente em Observando a figura é possível identificar
pexiglass em a raiz do dente e o ponto de contato entre
contato com outro os dentes como os pontos de maior
de um material tensão, conforme já visto no estudo de
metálico. engrenagens de dentes retos.
TENSÕES E RESISTÊNCIA NA RAIZ DO DENTE
| A equação a seguir mostra o cálculo das tensões no
pé do dente em engrenagens helicoidais, conforme
recomendado pela Associação Americana dos
Fabricantes de Engrenagens (AGMA), órgão
regulador nessa matéria na América do Norte.
Ft
σ= K v ⋅ K o ⋅ ( 0,93 ⋅ K m )
b⋅m⋅ J
| Consiste basicamente na mesma equação

apresentada para dentes retos e, portanto, valem
as mesmas considerações, a menos de duas
pequenas modificações.
| Engrenagens Helicoidais, devido ao formato dos
dentes, não são tão sensíveis ao desalinhamento,
principalmente se houver uma sobreposição de dentes
em contato, isto é, mais de um dente estiver em
contato em cada momento, o que é o esperado. Assim,
o fator que leva em consideração a montagem, Km,
não precisa ter os valores recomendados pela tabela do
texto sobre engrenagens cilíndricas de dentes retos. A
AGMA recomenda um valor 7 % menor, ou seja,
recomenda a inclusão de um multiplicador de
valor 0,93 na equação.
Ft
σ= K v ⋅ K o ⋅ ( 0,93 ⋅ K m )
b⋅m⋅ J
Largura da Face (mm)
Características
da Montagem e 0 a 50,8 Até 152 Até 228 Até 407
do Dispositivo
Montagens
precisas,
pequena folga
nos
mancais, 1,3 1,4 1,5 1,8
deflexões
mínimas e
engrenagens de
precisão.
Montagens não
tão cuidadosas,
engrenagens
com fabricação
não tão 1,6 1,7 1,8 2,2
precisas,
contato ao longo
de toda a
largura do dente
Montagem e
Precisão de
forma a que não
Acima de 2,2
haja contato ao
longo de todo a
largura do dente
Fator de Correção para a Precisão de Montagem Km

| Uma segunda diferença leva em consideração o fato de
que o perfil dos dentes no plano ortogonal não é
exatamente evolvental. O fator J para engrenagens
helicoidais inclui essa diferença. Esse fator é obtido do
gráfico da figura a seguir para uma engrenagem cuja
conjugada tenha 75 dentes. Para engrenagens cuja
conjugada tenha qualquer outro número de dentes. Os
dados de entrada na figura a seguir são o número de
dentes na engrenagem onde se quer conhecer a tensão
e o ângulo de hélice.
Ft
σ= K v ⋅ K o ⋅ ( 0,93 ⋅ K m )
b⋅m⋅ J
| Fator Geométrico J para Engrenagens Helicoidas com
Conjugada de 75 dentes
| Para a figura a anterior é necessário utilizar também
o número de dentes da engrenagem conjugada e a sua
correção dada por:
| Multiplicador para correção do fator geométrico da

figura anterior para conjugadas de número de dentes
diferente de 75.
| A resistência à flexão no pé do dente é calculada
exatamente da mesma maneira que para engrenagens
de dentes retos.
Sn = Sn′ ⋅ CL ⋅ CG ⋅ CS ⋅ kr ⋅ kt ⋅ kms
TENSÕES E RESISTÊNCIA NO CONTATO ENTRE
OS DENTES
| As tensões no contato entre os dentes de engrenagens

helicoidais também são calculadas basicamente da
mesma forma que para dentes retos. Novamente,
a recomendação da AGMA para o fator montagem
deve ser incluída. Uma segunda recomendação leva
em consideração o número médio de dentes em
contato, representado pelo valor CR na equação. O
valor de CR é chamado também de razão de contato e
pode ser calculado pela equação:
CR =
( r2
ap −r2 2
bp ) + (r2
ac −r bc)
2 2
− C ⋅ senφ
pb
OS DENTES
| O termo rij na equação anterior representa um raio:

quando i é substituído por a, representa o raio da
cabeça do dente; quando i é substituído por b,
representa o raio de base; quando j é substituído por
p, representa o pinhão; quando j é substituído por c,
representa a coroa. Assim, rap é o raio da cabeça do
dente do pinhão, e assim por diante. O termo C é a
distância entre centros, ou a soma dos raios
primitivos dos dois elementos. O passo da base pb é
dado pela equação:
π ⋅ d ⋅ cos φ
pb = = p ⋅ cos φ
N
OS DENTES
| No cálculo da tensão no contato também deve ser

incluída a largura real b’, já que o contato ocorre no
plano normal, ao longo de toda a largura. Essa largura
pode ser calculada dividindo a largura do denteado b
pelo cosseno do ângulo de hélice. Assim, a equação
para o cálculo da tensão fica:
1
⎡ Ft ⎛ cos ⎞ ⎤ 2
σ H = Cp ⎢ ⎜ ⎟ ⋅ K v ⋅ K o ⋅ ( 0,93 ⋅ H m ) ⎥
⎢⎣ b ⋅ d p ⋅ l ⎝ 0.95CR ⎠ ⎥⎦
OS DENTES
| Da mesma forma que para as tensões na raiz do

dente, não há modificação para a forma de calcular a
resistência à fadiga no contato. A equação de
engrenagens cilíndricas de dentes retos é repetida
para facilitar o uso desta. Os fatores multiplicadores
foram definidos no capítulo citado.
S H = S fe ⋅ CLI ⋅ C R
CONSIDERAÇÕES FINAIS SOBRE
ENGRENAGENS HELICOIDAIS
| Engrenagens helicoidais são as mais utilizadas na
construção de caixas de câmbio automotivas e
redutores industriais atualmente. O custo total um
pouco mais elevado é suplantado pela sua
simplicidade de fabricação e pelas vantagens sobre as
de dentes retos. Algumas características de suas
variáveis principais devem ser ressaltadas:
y O ângulo de hélice, embora possa ter valor de até 30°,

assume muito comumente o valor de 15°.
OS DENTES
y Da mesma forma que para engrenagens de dentes retos, é

sempre recomendável procurar valores reais para as
resistências ao invés de usar as estimativas propostas nas
equações.
y O ângulo de pressão normalizado é o ângulo normal fn e

não o ângulo. O valor do primeiro é, normalmente, 20°. O
módulo normal mn também deve seguir os valores
recomendados para o módulo m, conforme a apostila de
engrenagens de dentes retos, embora seja possível
encontrar uma grande quantidade de conjuntos de redução
não normalizados.
TRANSMISSÕES FLEXÍVEIS
TRANSMISSÕES FLEXÍVEIS
Transmissão de potência
entre elementos afastados
Vantagens:
•Custo reduzido
•“Absorção” de choques
Desvantagens:
•Vida finita
CABOS (WIRE ROPE)
Secção
Transversal
Dois tipos de enrolamentos. (a) Lang; (b) Regular.

CABOS (CONT.)
W ei g ht Mini mu Ro pe Modulus
per m s hea ve di a meter, of
a b
heig ht, di a meter, d, i n. Si ze o f ela sticity Strength
Ro pe l b/f t in. Materi al o uter psi ps i
wi res
6 x 7 Hau lag e 1.5 0d 2 42d 1 /4 - 1 1/ 2 Mo nit o r s teel d /9 14 x 10 6 1 0 0 x 1 03
6
P lo w st eel d /9 14 x 10 8 8 x 10 3
6
M il d pl o w s teel d /9 14 x 10 7 6 x 10 3
2 6
6 x 19 1.6 0d 2 6 d-34d 1 /4 - 2 3/ 4 Mo nit o r s teel d /1 3 -d /16 12 x 10 1 0 6 x 1 03
St and ard P lo w st eel d /1 3 -d /16 12 x 10 6 9 3 x 10 3
6
ho i st in g M il d pl o w s teel d /1 3 -d /16 12 x 10 8 0 x 10 3
2 6
1.5 5d 18d 1 /4 - 3 1/ 2 Mo nit o r s teel d / 22 11 x 10 1 0 0 x 1 03
6
6 x 37 Special P lo w st eel d / 22 11 x 10 8 8 x 10 3
fl exib l e 1.4 5d 2 2 1 d-26d 1 /4 - 1 1/ 2 Mo nit o r s teel d /1 5 -d /19 10 x 10 6 9 2 x 10 3
6
8 x 19 Ext ra P lo w st eel d /1 5 -d /19 10 x 10 8 0 x 10 3
2
fl exib l e 1.7 0d - 1/ 1 6 - 3 / 8 Co rros io n- - - 1 2 4 x 1 03
7 x 7 Aircraft res is tan t s teel
Carb o n s teel - - 1 2 4 x 1 03
2
1.7 5d - 1 /8 - 1 3/ 8 Co rros io n- - - 1 3 5 x 1 03
7 x 9 Aircraft res is tan t s teel
Carb o n s teel - - 1 4 3 x 1 03
2.1 5d 2 - 1 /3 2 - 5 /16 Co rros io n- - - 1 6 5 x 1 03
1 9 -Wi re res is tan t s teel
aircraft Carb o n s teel - - 1 6 5 x 1 03
a
Th e mo du l us of el as ti city is o nl y approximate; it is affected b y th e lo ads o n t he rope an d, in gen eral , i n creas es
wi th t he l ife o f th e ro pe.
b
Th e s tren g th i s bas ed o n t he n o min al area o f t he ro pe. The figu res gi v en are on ly ap pro xi mat e an d are b as ed on 1 -
i n. rop e si zes and 1 / 4 in . ai rcraft cab le s izes.
Application Safety factora, n s
FATORES DE
Track cables
Guys
3.2
3.5
SEGURANÇA PARA
Mine shafts, ft
Up to 500 8.0
CABOS
1000-2000 7.0
2000-3000 6.0
Over 3000 5.0
Hoisting 5.0
Haulage 6.0
Cranes and derricks 6.0
Electric hoists 7.0
Hand elevators 5.0
Private elevators 7.5
Hand dumbwaiters 4.5
Grain elevators 7.5
Passenger elevators, ft/min
50 7.60
300 9.20
800 11.25
1200 11.80
1500 11.90
Freight elevators, ft/min
50 6.65
300 8.20
800 10.00
1200 10.50
1500 10.55
PROPRIEDADES VS D/D
Percentagem de perda de resistência para Vida útil para

cabos para diferentes razões de D/d . diferentes razões de
D/d.
CORREIAS ( BELTS )
Características
• Grandes distâncias entre-eixos;
• Escorregamento na transmissão de movimento, excepto as correias dentadas;
• Funcionamento silencioso e absorção de choques;
• Elevado rendimento para velocidades elevadas;
• Possibilidade de uso de polias loucas (em alguns casos).
•Perda de elasticidade
APLICAÇÕES DE CORREIAS
CORREIAS PLANAS ( FLAT BELTS )
⎛ D − D1 ⎞
φ1 = π − 2 sen −1 ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ 2C ⎠
⎛ D − D1 ⎞
φ 2 = π + 2 sen −1 ⎜⎜ 2 ⎟⎟
⎝ 2C ⎠
[ ]
1
L = 4 C − (D 2 − D1 ) (D 2 φ2 + D1 φ1 )
1
+ L – comprimento da correia
2 2 2
2
FORÇAS DAS CORREIAS
T = (F1 − F2 ) P = (F1 − F2 ) V
D1 F1
= ef φ
2 F2
T – momento torsor [Nm] P – potência [W]
F1 – força de tensão no ramo tenso [N] f – coeficiente de atrito
F2 – força de tensão no ramo bambo [N] V – velocidade da correia [m/s]
φ – ângulo de contato [rad]
F=
(F1 + F2 ) FC = m' V 2 =
w 'z 2
V
F1 − FC
= ef φ
i
2 g F2 − FC
FC – forças centrifugas [N] m’ – massa por unidade de comprimento [kg/m]
Fi – forças de pré-tensão [N] w’z – peso por unidade de comprimento [N/m]
SELEÇÃO DE CORREIAS PLANAS
Fa – força admissível na correia [N];

C P C V Fa V KS – fator de serviço ( tabela 17-11 );
P= CP – fator correção da polia (tabela 17-4);
Ks CV – fator correção da velocidade, normalmente = 1 (Fig.17-6).
SELECÇÃO DE CORREIAS PLANAS (CONT.)
Tamanho mínimo
das polias para
correias de uretano
(diâmetros em
inches)
Diâmetros de polias
ISO, e altura da
coroa para correias
planas
CORREIAS EM V
Seções standard
de correias em V
Circunferência
interior de correias
em V standard
SELECÇÃO DE CORREIAS EM V
Des ignation A B
3L 3/8 in 7/32 in
4L 1/2 in 5/16 in
A
A AX
5L 21/32 in 3/8 in
B
BX
C 7/8 in 17/32 in
B CX
D 1 1/4 in 3/4 in
3VX 3/8 in 5/16 in
5VX 5/8 in 17/32 in
8V 1 in 7/8 in
Tipo 3L, 4L, 5L: Aplicações de baixa potência (<3 hp). Ótimas para ventiladores.
Tipos A, B, C, D: Transmitem mais potência , com maior vida do que as correias 3L,
4L e 5L. Recomendada em embreagens.
Tipo AX, BX, CX: Aplicações de maior potência. Utilização industrial.
Tipo 3VX, 5VX e 8V: Aplicações de potências elevadas.
CORREIAS EM V (CONT.)
Conversão de dimensões (soma a o valor indicado à
circunferência interior e obtêm o comprimento
primitivo (LP) de correias em V em in
L P = 2 C + 1,57 (D + d ) +
(D − d)
2
C – distância enter eixos
4C D – diâmetro primitivo da maior polia
d – diâmetro primitivo da menor polia
D < C < 3 (D + d )
Pserviço = PPr oj. K S
Tabela 17-11 Factor de serviço

CORREIAS EM V (CONT.)
A potência transmitida pela correia em V deve ser corrigida :

• Quanto ao comprimento
• Quanto ao ângulo de contato
Tabela 17-10 – Factor de correcção do comprimento da correia em V, K2.

CORREIAS EM V
(CONT.)
Tabela 17-9 – Potência transmitida

(Hp) para varias correias.
Fig. 17-7 – Factor de correcção do ângulo

de contacto da correia em V, K1.
CORREIAS DENTADAS (TIMING BELT)
Características:
•Não alonga;
•Não escorrega;
•Transmite potência a uma razão
de velocidade constante;
•Não depende da pré-tensão da
correia;
•Trabalha numa gama alargada
de velocidade;
•Eficiência entre 97% e 99%;
•Não é lubrificada;
•Funcionamento silencioso;
•Necessita de polias adequadas.
CORRENTES (ROLLING CHAIN)
Características:
•Vida longa;
•Necessita de lubrificação;
•Funcionamento algo ruidoso;
•Possibilidade de transmitir movimento a vários veios simultaneamente;
•Transmite potência a uma razão de velocidade constante;
•Variação da velocidade linear, “chordal speed”.
NOÇÕES DE RELAÇÃO DE TRANSMISSÃO
Duas polias que rodam sem escorregar, com raios R1 ( sistema mandante ou
“driving”) e R2 (sistema mandado ou “driven”), e velocidades angulares ω1 e
ω2, a velocidade linear é igual a :
V = R 1 ω1 = R 2 ω2
Sabendo-se que: d = (const ) ⋅ N d – Diâmetro

N – nº. de dentes
logo
ω1 R N
= 2 = 2
ω2 R1 N1
VARIAÇÃO DA VELOCIDADE LINEAR
ΔV π ⎡ 1 1 ⎤
= ⎢ −
V N ⎣ sen (180º N ) tan (180º N ) ⎥⎦
Variação da velocidade linear devido à

variação da posição de engrenamento
(variação de inclinação do segmento AB)
Npn n – velocidade do carreto [r.p.m.]

V= [ft/min]
12 p – passo da corrente [in]
N – nº. de dentes do carreto
SELEÇÃO DE
CORRENTES
Dimensões de
correntes
standard.
SELECÇÃO DE CORRENTES (CONT.)
Capacidade de transmissão de potência (Hp) para uma polia dentada de 17 dentes com
corrente simples.
L 2C N1 + N 2 (N 2 − N1 ) L – comprimento da corrente
2
= + + p – passo da corrente
p p 2 4π 2 C p C – distância entre-eixos
N1 – nº. de dentes do carreto 1
N2 – nº. de dentes do carreto 2
É necessário uma capacidade extra nas

seguintes condições: Pcorrigida = Pcorrente K S K1 K 2
• Polia dentada pequena, com menos de 9
dentes e velocidade baixa ou com menos KS – fator de serviço
( Tabela 17-11 );
de 16 dentes e velocidade elevada;
K1 – fator correcção
• Polias dentadas anormalmente largas; do nº. de dentes
• Choques e movimento reversível; (Tabela 17-16);
• Mais de três polias dentadas condutoras; K2 – fator correcção
• Má lubrificação. de correntes múltiplas
(Tabela17-17).
Fator correção do
nº. de dentes, K1 .
Fator correção de correntes

múltiplas, K2 .
FREIOS E EMBREAGENS
FREIOS
Os freios surgiram a partir da necessidade
de parar algo que se deslocava ou impedir
que algo se deslocasse. São um caso
específico de uma classe de elementos de
máquinas chamada de acoplamentos por
atrito. Os primeiros freios eram do tipo
cunha e serviam apenas para impedir que
um movimento se iniciasse. Os freios com
alavanca vieram como uma evolução
surpreendente, pois permitiam ao condutor
realizar um esforço de frenagem grande
quando comparado com a pequena força
que empregava para acionar os freios.
TRANSMISSÃO
• O uso de freios e embreagens por atrito para o acoplamento de
eixos em velocidades diferentes deve-se principalmente ao fato
de que o eixo que está sendo acionado, ou seja, tendo sua
velocidade alterada, acopla-se gradualmente ao eixo que o está
acionando.
• Acoplamentos rígidos não poderiam ser utilizados, já que a
variação instantânea da velocidade implicaria numa aceleração
infinita.
• A mudança repentina de velocidades significaria um choque de
elevada magnitude, dispendido apenas pelo amortecimento dos
componentes, o que fatalmente levaria a falha por sobrecarga
em algum dos elementos acoplados.
TRANSMISSÃO
• Se o esforço a ser transmitido for muito grande, a aderência
entre as superfícies limitará a transmissão, fazendo com que as
superfícies escorreguem e o esforço não passe pelo
acoplamento.
• Esse é o princípio que norteia o uso de acoplamentos de atrito
como limitadores de torque.
• Na realidade, também haverá escorregamento enquanto as
velocidades forem diferentes, e o esforço máximo que pode ser
transmitido depende do coeficiente de atrito dinâmico entre os
materiais em contato.
• Quando os eixos se acoplam, obviamente com a mesma
velocidade, o coeficiente de atrito estático passa a ser o fator
que limita o esforço a ser transmitido.
TIPOS DE ACOPLAMENTOS POR ATRITO
| Os principais tipos de acoplamentos por atrito
são chamados de embreagens e freios.
y As primeira se dividem basicamente em embreagens
à disco e cônicas,
y enquanto que os últimos se dividem em freios à
tambor e à disco, com diversas construções derivadas.
| EMBREAGENS DE DENTES:
| EMBREAGENS DE PLACAS OU DISCOS
| A capacidade de torque é dado por:
T = F. f. Rf. n
| Onde:
y T = Capacidade de torque; N.m
y F = Força axial; N
y f = coeficiente de fricção (atrito)
y Rf = Raio de atrito
| Se a pressão de contato for assumida como

uniforme:
2 ⎛ Re 3 − Ri 3 ⎞
Rf = ⎜⎜ 2 ⎟⎟
3 ⎝ Re − Ri 2
⎠
| Se o desgaste for assumido como uniforme:
Re+ Ri
Rf =
2
| Onde:
y Re = Raio externo das superfícies de contato; rr
y Ri = Raio interno das superfícies de contato; m
| A força axial é dada por:
(
F = p.π Re 2 − Ri 2 )
| Onde:
y p = é a pressão média
| EMBREAGENS CÔNICAS
y Embreagens cônicas são utilizadas quando se deseja
grande amplificação da força de aplicação sem que
haja limitação axial para deslocamento.
y O princípio básico é o da cunha: quando a parte
chamada cone desloca-se para a esquerda da figura,
pela ação da força da mola, surge uma pressão nas
superfícies de contato, que aumenta conforme o
deslocamento axial aumenta.
y Esse esforço gerado depende da
força da mola e do ângulo do cone
(α). Para desacoplar a embreagem,
basta mover o cone para a direita.
y A grande vantagem desse tipo de
embreagem é permitir um grande
esforço normal nas superfícies em
contato sem um apreciável esforço
de engate.
y A desvantagem é o movimento
axial, nem sempre possível na
maioria dos dispositivos.
Embreagens cônicas também são
empregadas como freios.
| A capacidade de torque de uma
embreagem cônica com as partes
engatadas com base em uma
pressão uniforme é dada por:
F. f ⎡ 2 ⎛ Re 3 − Ri 3 ⎞ ⎤
T= ⎢ ⎜⎜ 2 ⎟
2 ⎟⎥
senα ⎣ 3 ⎝ Re − Ri ⎠ ⎦
Onde:
T= Torque; N.m
F= Força axial, N
f= Coeficiente de fricção (atrito)
Re= Raio de contato externo, m
Ri = Raio de contato interno, m
Rm= Raio médio= ½ (Re + Ri), m
α = Ângulo primitivo do cone
| A variação na pressão, onde um
desgaste uniforme é assumido, é
F
p=
2π (Re− Ri ) r
| EMBREAGENS DE FRICÇÃO
| As embreagens de fricção podem ser:
y De pressão axial: a força de aperto para a fricção se dá no
sentido do eixo.
y De pressão radial: a força de aperto se dá no sentido do
raio.
| EMBREAGENS DE FRICÇÃO
Material Coeficiente de Fricção Temperaturas Pressão Máxima
Máximas
Úmido Seco ºF ºC psi kPa

Ferro fundido em ferro fundido 0,05 0,15–0,2 600 320 150-250 1000 -1750
Metal pulverizado em ferro fundido 0,05– 0,1 0,1 - 0,4 1000 540 150 1000
Metal pulverizado em aço duro 0,05– 0,1 0,1 – 0,3 1000 540 300 2100
Madeira em aço ou ferro fundido 0,16 0,2– 0,35 300 150 60 – 90 400 – 620
Couro em aço ou ferro fundido 0,12 0,3 – 0,5 200 100 10 – 40 70 – 280
Cortiça em aço ou ferro fundido 0,15-0,25 0,3 – 0,5 200 100 8 – 14 50 – 100
Feltro em aço ou ferro fundido 0,18 0,22 200 140 5 – 10 35 – 70
Asbesto trançado em aço ou Fofo 0,1 – 0,2 0,3 – 0,6 350-500 175–260 50 -100 350 – 700
Asbesto moldado em aço ou Fofo 0,08–0,12 0,2 – 0,5 500 260 50–100 350 – 1000
Asbesto impregnado em aço ou Fofo 0,12 0,32 500-750 260–400 150 1000
Aço carbono em aço 0,05– 0,1 0,25 700-1000 370-540 200 2100
| EMBREAGENS RADIAIS
y As embreagens radiais constituem-se
fundamentalmente de um cilindro oco unido a arvore
motor A e de vários blocos unidos mediante barras
elásticas ao eixo conduzido B,
| EMBREAGENS MAGNÉTICAS
y Em geral, qualquer embreagem se trata de utilizar
uma força que possa ser aplicada uniformemente em
um momento determinado.
y Uma das forças aplicada é o magnetismo: ao circular
a corrente elétrica por um condutor, produz um
campo eletromagnético que o converte em algo muito
semelhante a um imã.
y As embreagens magnéticas se baseiam sempre na
força de atração que possui estes eletroímãs quando
circula a corrente por eles.
| EMBREAGENS HIDRÁULICAS
y Nas embreagens hidráulicas, o acoplamento entre o
condutor e o conduzido se realiza devido a um fluido
que, agitado pelo elemento condutor, se projeta sobre
o conduzido, produzindo o movimento deste.
| EMBREAGEM SIMPLES COM MOLAS
HELICOIDAIS
y A embreagem simples com molas helicoidais é uma
embreagem constituída por apenas um disco, para a
transmissão
| EMBREAGEM SIMPLES COM MOLA
MEMBRANA (Chapéu Chinês)
y Em uma embreagem simples com mola de membrana
FREIOS E EMBREAGENS
FREIOS
Quase todos os sistemas operam por
efeito de atrito entre superfícies, onde
um dispositivo absorve tanto energia
cinética como potencial provocando a
desaceleração. Mas existem também
freios magnéticos que através de um
diferencial de carga gera a
desaceleração. Visto que os freios
destinam-se a reduzir ou anular a
energia cinética, por meio de
acionamento efetuado mediante um
sistema de elementos de máquinas.
FREIOS
O funcionamento do freio é
semelhante ao da embreagem,
exceto que a embreagem conecta
duas partes móveis e o freio
conecta uma parte fixa e outro
móvel.
MODELOS DE FREIOS
• Existem basicamente 6 tipos de freios que são eles:

• os freios de sapata,
• podem ser fixa simples,
• dupla ou
• pivotada,
• freio de fita,
• freio de cone,
• freio de disco.
MODELOS DE FREIOS
Freio de Sapata Simples.
consiste em um bloco, ou sapata,

que é comprimido contra a
superfície de um cilindro rotativo
chamado de tambor de freio.
MODELOS DE FREIOS
O projeto deste freio é baseado na análise de forças e momentos,

considerando a alavanca e a sapata como corpos isolados, como
mostra a figura 1. As forças N (normal) e fN (atrito) estão agindo
no ponto médio da sapata, o que não introduz erros desde que θ
(ângulo de contato) seja menor que 60˚. O somatório dos
momentos ao redor do ponto O, será:
(N + W )a − fN c
(N + W )a − fN c − Fb = 0 ∴ F =
b
Sendo: F- Força de acionamento do
sistema.
W- Peso da sapata.
f- Coeficiente de atrito.
MODELOS DE FREIOS

Quando a rotação acorre no sentido horário, as força F e fN agem no mesmo sentido
fazendo com que o freio seja parcialmente auto-acionante. Para que o freio seja totalmente auto-
acionante deve-se estabelecer um coeficiente de atrito, o valor da força F deve ser nulo ou
negativo e desprezar o peso da sapata:
Na − fNc
F= ≤0
b
Então conclui-se que quando a/c ≤ f o freio é auto-acionante.
O momento de frenagem para um freio não auto-acionate é:
M = fNR
R – Raio do tambor de freio.
MODELOS DE FREIOS
Freio de Sapata Dupla.

MODELOS DE FREIOS
MODELOS DE FREIOS
Cálculo simples de freio com duas sapatas fixas
μd .F1 a
M1 = x
2 a m μc
μd .F 2 a
M2 = x
2 a ± μc
μd .F .a ⎛ 1 1 ⎞
M = M1 + M 2 = x⎜⎜ + ⎟⎟
2 ⎝ a m μc a ± μc ⎠
Ao alternar-se o sentido de rotação do eixo. M não se altera.

MODELOS DE FREIOS
Freio de Sapata Pivotada.

MODELOS DE FREIOS
MODELOS DE FREIOS
MODELOS DE FREIOS
MODELOS DE FREIOS
MODELOS DE FREIOS
Cálculo Simples de Sapata em Cunha

MODELOS DE FREIOS
Cálculo Simples de Sapata em Cunha

Momentos em relação ao ponto de articulação da alavanca, obtém-se:
F .b − Na ± 2Tc = 0
μ .N
2T =
senθ
μ
F .b − Na ± cN = 0
senθ
μ
Fazendo μ ' = , chega-se a uma equação semelhante a da sapata comum. O
senθ
coeficiente de atrito equivalente é aqui mais elevado: μ ' > μ .
MODELOS DE FREIOS
Sapata em Cunha
MODELOS DE FREIOS
Freios de Fita
MODELOS DE FREIOS
Freios de Fita
μ.T .dα = dT
MODELOS DE FREIOS
Freios de Fita
Chamado T1 a tensão (força) no lado menos tenso da fita, temos:
α =0
Para
T = T1
Levando tais valores à μ.α = 1nT + c , obtemos:
c = −1nT1
T
Então μ .α = 1n
T1
Ou ainda
T
= eμ .α T = T1.eμ.α
T1
Para α = θ = ângulo de abraçamento, obtemos a força no outro lado da fita. Chamemos

T2 essa força:
T 2 = T1.μθ
MODELOS DE FREIOS
Freios de Cone
MODELOS DE FREIOS
Freios de Cone
Equilíbrio na frenagem
Sejam:
r1= raio menor do tronco do cone

r2= raio maior do tronco do cone
β= semi ângulo do cone

F= força axial de frenagem aplicada ao prato cônico.
p= Pressão normal a superfície de contacto, suposta constante.
O equilíbrio das forças na direção axial exige que:
r2
r2 d .r ⎡r2 ⎤
F=∫ p.senβ .2π .r = 2πp ⎢ ⎥ = π . p(r22 − r12 )
r1 senβ ⎣ 2 ⎦r
1
∴
F
P=
π (r22 − r12 )
MODELOS DE FREIOS
Freios de Cone
O momento que atua num anel de perímetro 2π.r vale:
d .r
dM = μ. p.2π .r r
senβ
2π .μ. p r2 2
M=
senβ 1 ∫r
r .dr
2 μ.π . p 3 3
M= . (r2 − r1 )
3 senβ
Sendo s a largura da sapata, tem-se:
s=
(r2 − r1 )
senβ
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
Um dos discos é fixo e o outro

corre axialmente sobre um eixo
acoplado. A força de frenagem é
fornecida por uma mola e a força
de defrenagem F é aplicada por
meio de um anel articulado com
uma alavanca acionadora e que se
aloja numa ranhura circular do
cubo do disco móvel.
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
Forças de frenagem e “defrenagem”
P=constante
Numa área elementar dA = r.dα .dr a força normal dN vale dN = p.dA .A resultante das
forças dN deve igualar a força de frenagem F.
2π r2 r22 − r12
F =∫ ∫ p.dA = 2π . p
0 r1 2
F = π . p(r22 − r12 )
A força elementar de atrito dT = μ.dN que atua na mesma área provocará em relação ao
centro do disco, o momento elementar de frenagem.
dM = r.dT = r.μ. p.r.dα .dr
O momento de frenagem será:
r23 − r13
M = 2π .μ. p
3
MODELOS DE FREIOS
Freio de Disco
a) Freio novo
b) Após tempo T1 de uso
c) Após tempo t 2 > t1 de uso
É possível concluir que o desgaste δ de uma superfície é proporcional á pressão e à

velocidade do corpo em contato com ela.
δ = K1. p i .vi
mas para os discos v = ω.r
δ = k2 . p.r
k
δ = constante ∴ p =
r
MODELOS DE FREIOS
Calor Desenvolvido
MODELOS DE FREIOS
Calor Desenvolvido
MODELOS DE FREIOS
Calor Desenvolvido
O calor desenvolvido durante a aplicação do freio deve ser dissipado, para que não haja
superaquecimento e cause a queima do revestimento .O calor desenvolvido corresponde ao trabalho
gasto para vencer o atrito, dado pela equação:
Q=
42600
(
pAfV kcal
min
) ;
p – Pressão media de contato.
A – Área de contato.
f – Coeficiente de atrito.
V – Velocidade periférica do tambor.
Pode ser expresso também em função da energia cinética (Ec) e da energia potencial
absorvida (Ep).
Q = Ec+Ep ;
O calor dissipado (Qd) pelo sistema é dado por:
Qd = CΔtAr ;
C – Coeficiente de transmissão de calor de diferença de temperatura.
Δt – Diferença de temperatura entre a superfície radiante e o ar circulante.
Ar – Área da superfície radiante.
MODELOS DE FREIOS
Calor Desenvolvido
A equação fornece valores aproximados de calor dissipado, para maior precisão nos
resultados são realizados testes em laboratório.
Uma relação empírica que ajuda no projeto de freio é :

P
≅ 0,3 ;
wd
P – Potência.
w – Largura da sapata.
d – Diâmetro do tambor.
Material Temperatura Máxima f p

Metal/Metal 316 ˚C 0,25 14 kgf/cm²
Madeira/Metal 65,6 ˚C 0,25 4,9 kgf/cm²
Couro/Metal 65,6 ˚C 0,35 1,75 kgf/cm²
Asbesto/Metal (em óleo ) 260 ˚C 0,40 3,5 kgf/cm²
Metal Sintetizado/Ferro Fundido ( em óleo ) 260 ˚C 0,15 28 kgf/cm²
Valores médios permissíveis para projetos de freios.
MODELOS DE FREIOS
Calor Desenvolvido
MODELOS DE FREIOS
Exemplos:
O tambor de um freio de sapata tem 35,6 cm de raio.

Admitindo-se um coeficiente de atrito 0,3 e que o momento a
transmitir é de 2300 kgf.cm a 500 rpm, pode-se determinar :
a) a força normal N atuante na sapata ;

b) a força F necessária a fazer atuar o freio, admitindo-se rotação
no sentido horário;
c) a força F necessária a fazer atuar o freio, admitindo-se rotação
no sentido anti-horário;
d) a dimensão c e tal modo que o freio seja auto-acionante (manter
as demais dimensões);
e) a quantidade de calor desenvolvida.
MODELOS DE FREIOS
Exemplos:
MODELOS DE FREIOS
Solução :
a) Momento = fNR =0,3 x N x 35,6 = 2300 N=216 kgf.
Força de atrito = fN = 64,8 kgf.
b) Para o caso de rotação no sentido horário e tomando os momentos em relação a
articulação :
3,80 (64,8) + 91,4 (F) – 216 (35,6) = 0
F= 87 kgf.
c) Para o caso de rotação no sentido anti-horário tomando os momentos em relação à
articulação:
35,6 (216) + 3,8 (64,8) – 91,4 (F) = 0
F = 87 kgf.
d) Para que o freio seja de auto-acionamento, o que se dá somente se a rotação for horária
deverá ocorrer:
35,6
a ≤ fc ou c ≥ a f ≥ ≥ 119cm .
0,3
fNV 0,3(216)[π (71,2)(500)] kcal
e) Q = = = 169 .
42600 42600 min
MODELOS DE FREIOS
Exemplos:
Um freio de sapatas
internas, tem um diâmetro de 12
pol. As forças F atuantes são iguais
e a largura das sapatas é de 1,5 pol.
Admitindo: um coeficiente de atrito
igual a 0,3, uma pressão máxima
permissível de 150 psi, θ1= 0˚,
θ2=130˚, θm= 90˚, a = 5 pol e c= 9
pol, determinar as forças F e a
capacidade do freio.
MODELOS DE FREIOS
Solução:
O momento das forças de atrito em relação à articulação direita é:
θ
fp m wr 2 fp m wr ⎡ a ⎤
Mf = ∫ senθ (r − a cos θ )dθ = ⎢ r − r cosθ 2 − sen 2θ 2 ⎥
senθ m θ1 senθ m ⎣ 2 ⎦
=0,3 x 150 x 1,5 x 6 [6 + 6 x 0,643 – 2,5 x 0,766²] = 3400 lb.pol .
O momento das forças normais em relação a articulação direita é:
θ
p m wra 2 p wra ⎡θ 2 1 ⎤
Mn = ∫ sen 2θ dθ = m ⎢ − sen2θ 2 ⎥ = 9300 lb.pol .
senθ m θ1 senθ m ⎣ 2 4 ⎦
Mn − M f
F= = (9300 – 3400) / 9 = 656 lb .
c
A capacidade de frenagem da sapata direita é:
⎛ cos θ 1 − cos θ 2 ⎞
M = fp m wr 2 ⎜⎜ ⎟⎟ = 4000 lb .
⎝ senθ m ⎠
Para a sapata esquerda :
M = 1860 lb.pol, admitindo pm ‘ = 69,7 calculado a partir de:
cFpm
p m `= .
Mn + M f
Momento total = 4000 + 1860 = 5600 lb.pol .

PROJETO INTEGRADO
PROJETO INTEGRADO
| Desenvolvimento integrado de produto considera
todo o processo de transformação e geração de
informações necessárias:
y na identificação da demanda;
y na produção;
y no uso do produto;
| É efetuado por uma equipe multidisciplinar, e os

requisitos e restrições, do produto ao longo de
todas as fases do processo, são considerados ou
pensados simultaneamente
PROJETO INTEGRADO
| O termo de engenharia simultânea também é
usado para expressar o desenvolvimento
integrado do produto, integrated product
development.
| Engenharia simultânea é a tradução adotada

para o termo de concurrent engineering do inglês.
PROJETO INTEGRADO
PROJETO INTEGRADO
| Em resumo:
y Junte todos os elementos de máquinas e os integre
em um equipamento, máquina, componentes...

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Prof. Dr. Rafael Laranja

Material Dútil – possibilidade do material se deformar

Material Frágil – Há que considerar a influência do efeito de

Não se deve utilizar quando:

Alguns dos critérios apresentados:

Aplica-se apenas à falha

Aplica-se apenas à falha por cedência.

Modified I Mohr Theory And

(a) Falha Frágil. (b) Falha Dúctil.

Após a realização do projeto estático, deve-se

⎧0,504 Sut Sut ≤ 1460MPa

Material Number of Cycles Relation

Se – Tensão limite de fadiga da peça real

Para torção e flexão kb = 1.24 d −0.107 mm 2.8 ≤ d ≤ 51mm

Para esforços axiais em varão, kb = 1

temperatura ambiente. 500

kf Fator para outros Efeitos

σ max. para material com defeitos

Sensibilidade ao entalhe, q, Sensibilidade ao entalhe, q,

σ max - Tensão Máxima

σ min - Tensão Mínima

•Se (Tensão Limite de Fadiga Corrigido) é corrigido pelo fator de carga

•Ssu = 0,67 Sut

Diagrama (τa, τm) ou seja, (Ssa, Ssm)

1. Usar Se corrigido para flexão;

Análise Mecânica, Resistência e Projeto de Elementos de

• Não permanentes (exemplo : parafusos, chavetas)

• Permanentes (exemplo : rebites)

| Os parafusos podem ser:

| São os seguintes os tipos de porcas:

| Rosca é uma saliência de perfil constante,

| D = diâmetro maior da rosca interna (nominal)

Filete de rosca (threaded

Três tipos de parafusos

Fusos – Parafusos especiais. Não são

Objetivo – Determinar a força

Se o atrito for nulo:

Reversibilidade do Fuso : O fuso é reversível, se não for necessário exercer

Com α = 30º e dw=1,5d

Para ligação de duas peças com 0,577 π E d

Quando se aplica a força exterior P:

Fi d m ⎛ l + μπd m sec α ⎞ Fiμ c d c

Quando a força resultante separa as peças ligadas, significa que

⎧0,75 Fp Ligações Amovíveis

Para outros materiais que não se

Parafuso Sob Esforços de Tração, P :

1. Definir o tipo de ligação (amovível/inamovível);

Parafuso Sob Esforços de Corte, Ps :

1. Definir o tipo de ligação (amovível/inamovível);

μFm = μFi ≥ nPs

1. Definir o tipo de ligação (amovível/inamovível);

Condições de distribuição 3d ≤ Distância entre parafusos ≤ 6d

Distribuição de falhas ocorridas (devida a

Sendo necessário aplicar o kf

Parafusos ao corte implica:

Rebites (trabalham ao corte) :

Vantagens das ligações Rebitadas:

(a) Aplicação de Rebite

(b) Flexão das Peças Ligadas

(c) Corte do Rebite

(d) Rotura das Peças Ligadas

(e) Esmagamento do Rebite

(f) Corte da Bainha