Mejoras en Los Planes de Mantenimiento y Operación de Filtros Larox

UNIVERSIDAD DE LA SERENA
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEJORAS EN LOS PLANES DE MANTENCIÓN Y OPERACIÓN DE FILTROS

LAROX
Minera Altos de Punitaqui
Planta Los Mantos
RODRIGO ESTEBAN BRICEÑO IBARRA
Memoria para optar al título de:
INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA
COMISION REVISORA:
ING. LUIS CALDERÓN CALDERÓN – PROFESOR PATROCINANTE
ING. YERKO VERGARA RAMIREZ
ING. LUIS GATICA GONZÁLEZ
LA SERENA 2017
Agradecimientos.
Este proyecto de memoria de titulo va dedicada en primer lugar a Dios, quien me ha dado la
fuerza y la perseverancia para llegar a estas instancias. Por no dejar que me rinda, por
darme un gran pilar fundamental, la cual es mi familia y por poner siempre a las personas
indicadas en mi camino.
A mis padres Cristian y Marisol, a quines le agradezco por darlo todo por mis hermanos y
por mi, para que no nos faltara nada, por los valores entregados y por haberme enseñado el
valor del trabajo desde pequeño. Tambien agredecerles por ser un gran pilar en mi vida, por
apoyarme en cada decisión y en cada circunstancia de mi vida.
A mis hermanos Cristian y David, quienes junto a mis padres me han apoyado en todas mis
desiciones, han sido mis confidentes, mis mejores amigos y compañeros de muchas
aventuras.
A mis profesores, quienes me han entregado todas las herramientas educacionales y buenos
consejos que no solo sirvieron para estudiar, si no que servirán en el ambito laboral.
A mis compañeros universitarios, con quienes vivimos una gran aventura con grandes
dificultades, compañeros muy leales quienes siempre extendian una mano a la hora de
ayudar.
Para finalizar, agradecer a la empresa Minera Altos de Punitaqui y su area de

Mantenimiento por darme la oportunidad de participar desde el primer momento y darme la
confianza para intentar ser un apoyo. Gracias por las herramientas entregadas, y espero que
esta memoria de titulo les sea de gran utilidad.
1
INDICE Pag.
RESUMEN. 8
ABSTRACT. 9
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN. 10
1.1 OBJETIVOS 11
1.1.1 Objetivos generales: 11
1.1.2 Objetivos específicos: 11
1.2 GENERALIDADES DE LA EMPRESA. 12
1.2.1Ubicación. 12
1.3 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA. 16
1.4 RELEVANCIA DE LA ETAPA DE FILTRADO. 16
CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO. 18
2.1 PROCESOS REALIZADOS EN PLANTA LOS MANTOS. 18
2.1.1 Proceso de conminución. 18
2.1.2 Flotación. 23
2.1.3 Proceso de sedimentación y espesamiento. 26
2.1.4 Proceso de Filtración. 27
2.2 FILTRACIÓN. 28
2.2.1 Métodos de filtración. 28
CAPITULO 3 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE FILTRADO. 31
3.1 DISPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS EN LA PLANTA. 34
3.2 SECTORES DEL ÁREA DE ESPESADO Y FILTRACIÓN. 35
CAPITULO 4 FILTRO LAROX DE PRESION SERIE PF12,5. 38
4.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. 38
4.2 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL FILTRO. 44
4.3 ETAPAS DEL PROCESO DE FILTRACIÓN EN FILTRO LAROX PF 12,5. 53
4.4 Descripción técnica de los filtros. 55
2.4 PLAN DE MANTENIMIENTO. 57
CAPITULO 5 FORMACION DE UN NUEVO PLAN DE MANTENIMIENTO PARA
FILTROS LAROX DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI. 60
CAPITULO 6 FORMACION DE UN NUEVO PLAN DE OPERACIÓN PARA

FILTROS LAROX DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI. 81
6.1 NUEVO PLAN DE OPERACIÓN DE FILTROS LAROX. 83
2
CAPITULO 7 CONCLUSIONES. 89
REFERENCIAS. 91
3
INDICE DE FIGURAS. Pag.
CAPITULO 1
FIGURA 1.1 UBICACIÓN DE PUNITAQUI RESPECTO A LA SERENA 13
FIGURA 1.2 UBICACIÓN DE MINA CINABRIO RESPECTO A OVALLE 14
FIGURA 1.3 UBICACIÓN DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI RESPECTO DE

PUNITAQUI 15
CAPITULO 2
FIGURA 2.1 CIRCUITO DE ÁREA DE CHANCADO. 18
FIGURA 2.2 CIRCUITO DE ÁREA DE MOLIENDA. 21
FIGURA 2.3 FUNCIONAMIENTO DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN. 23
FIGURA 2.4 CIRCUITO DE ÁREA DE FLOTACIÓN. 24
FIGURA 2.5 SEDIMENTACIÓN GRAVITACIONAL. 26
FIGURA 2.6 FORMAS DE SEDIMENTACIÓN. 26
FIGURA 2.7 EQUIPOS UTILIZADOS SEGÚN GRANULOMETRIA. 27
FIGURA 2.8 FILTRACION POR PRESIÓN. 29
FIGURA 2.9 FILTRACIÓN POR SECADO. 29
CAPITULO 3
FIGURA 3.1 CIRCUITO DE AREA DE ESPEZAMIENTO Y FILTRADO. 32
FIGURA 3.2 PLOT PLANT DEL AREA DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 34
FIGURA 3.3 PANTALLA DE OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS FILTROS. 37
4
CAPITULO 4
FIGURA 4.1 CUERPO PRINCIPAL DEL FILTRO 39
FIGURA 4.2 DISPOSITIVO DE CIERRE DE PLACAS 39
FIGURA 4.3 DISPOSITIVO TENSOR DE TELA 40
FIGURA 4.4 DISPOSITIVO DE LAVADO DE TELA 40
FIGURA 4.5 CONEXIÓN ENTRE PLACAS 41
FIGURA 4.6 DISPOSICION DE LA TELA FILTRANTE 41
FIGURA 4.7 DISPOSITIVO DE ACCIONAMIENTO DE LA TELA FILTRANTE 42
FIGURA 4.8 BALANZA MARCY MIDIENDO LA CONCENTRACION DE

SOLIDOS DE CONCENTRADO DE COBRE. 44
FIGURA 4.9 FILTRO DE PLACAS HORIZONTAL LAROX SERIE PF. 45
FIGURA 4.10 UNION DE TELA FILTRANTE. 46
FIGURA 4.11 FILTRO LAROX CON PAQUETE DE PLACAS ABIERTAS. 49
FIGURA 4.12 PLACA FILTRANTE Y SUS ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS. 50
FIGURA 4.13 DESPIECE DE PLACA FILTRANTE Y SUS ELEMENTOS

COMPLEMENTARIOS 52
FIGURA 4.14 ALIENTACION DE LA CAMARA DE FILTRADO. 53
FIGURA 4.15 PRENSADO DE TORTA. 53
FIGURA 4.16 SECADO DE LA TORTA CON AIRE. 54
FIGURA 4.17 DESCARGA DE LA TORTA, LAVADO DE TELA Y

LEYENDA DEL CIRCUITO. 54
5
CAPITULO 5
FIGURA 5.1 CATALOGO DE PLANES PARA FILTRO LAROX Nº1. 67
FIGURA 5.2 CHEC LIST DE REPARACION SEMANAL DE FILTROS LAROX. 68
FIGURA 5.3 AMPLIACIÓN DE CHECK LIST 69
INDICE DE TABLAS. Pag.
CAPITULO 2
TABLA 2.1 LEYENDA DE CIRCUITO DE ÁREA DE CHANCADO. 19
TABLA 2.2 LEYENDA DE CIRCUITO DE MOLIENDA. 22
TABLA 2.3 LEYENDA DE CIRCUITO DE FLOTACION. 24
CAPITULO 3
TABLA 3.1 LEYENDA DEL CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 33
CAPITULO 4
TABLA 4.1 LEYENDA DE DISPOSICIÓN DE TELA FILTRANTE 41
TABLA 4.2 LEYENDA DE LAS PARTES DEL FILTRO. 45
TABLA 4.3 LEYENDA DE PARTES DE PLACA FILTRANTE

Y SUS ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS. 50
TABLA 4.4 LEYENDA DE DESPIECE DE PLACA FILTRANTE Y

SUS PARTES COMPLEMENTARIAS 52
TABLA 4.5 DESCRIPCION TECNICA DEL FILTRO Nº1. 55
TABLA 4.6 DESCRIPCION TECNICA DEL FILTRO Nº 2. 56
6
CAPITULO 5
TABLA 5.1 REPUESTOS DEL FILTRO LAROX, PRECIOS Y Nº DE CODIGO. 61
TABLA 5.2 APARICION DE LAS FALLAS MÁS FRECUENTES Y SOLUCIONES. 64
TABLA 5.3 PLAN CON PERIODOS DE MANTENIMIENTO DE FILTROS LAROX. 75
TABLA 5.4 PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE FILTROS LAROX. 77
CAPITULO 6
TABLA 6.1 HOJA DE DATOS DE OPERACIÓN TURNO DIA. 87
TABLA 6.2 HOJA DE DATOS DE OPERACIÓN TURNO NOCHE. 88
7
RESUMEN.
A medida que pasa el tiempo, las técnicas de mantenimiento evolucionan, y las máquinas
que se utilizan van envejeciendo, cambiando sus puntos de operación óptimos y
deteriorandose fisicamente. Los filtros Larox serie PF de Minera Altos de Punitaqui tienen
una cantidad notoria de detenciones no programadas, las cuales disminuyen el tiempo de
operación que se necesita para una buena produccion. Muchas de estas detenciones son por
problemas operacionales, ya que cada operador tiene un criterio distinto, dando origen a
distintas fallas en los elementos de desgaste de los filtros.
Este proyecto de memoria de titulo tiene la finalidad de realizar un cambio en los

programas de mantención y operación del área de filtrado de la planta de procesamiento
“Planta Los Mantos” de Minera Altos de Punitaqui, teniendo como objetivo mejorar el
rendimiento y la vida útil de los elementos de los filtros de placa Larox, normalizando los
parametros operacionales y acotando las horas de mantenimiento.
Ya que el proceso de filtrado es la última etapa en la obtención del concentrado de Cobre y

Oro, se requiere que estos equipos se encuentren en condiciones óptimas, para lo cual es
necesario contar con un plan de mantenimiento que permita realizar las mantenciones de
estos equipos en su totalidad, encontrándose de manera anticipada defectos que
correspondan al normal funcionamiento de los filtros de prensa Larox.
Estos planes, haran que el área de filtrado de la planta mejore notoriamente la vida útil de
los fliltros y los elementos que los componen, ayudando así a tener un mayor rendimiento y
mejorar la producción de concentrado de Cobre y Oro.
8
ABSTRACT.

As time goes on, maintenance techniques evolve, and machines that are used to aging,
changing their optimal operating points and physically deteriorate. The Larox PF series
filters from Minera Altos de Punitaqui have a number of non-programmed arrests, which
reduce the operating time required for good production. Many of these arrests are due to
operational problems, since each operator has a different criterion, giving rise to faults in
the wear elements of the filters.
This title memory project has the purpose of making a change in maintenance programs and
the operation of the filtration area of the "Planta Los Mantos" processing plant of Minera
Altos de Punitaqui, aiming to improve performance and life useful of the elements of the
Larox plate filters, normalizing the operational parameters and limiting the maintenance
hours.
Since the filtration process is the last step in obtaining Copper and Gold concentrate, it is
required that these equipments are in optimal conditions, for which it is necessary to have a
maintenance plan that allows to carry out the maintenance of these equipment in their
entirety, defects that correspond to the normal operation of the Larox press filters are in
advance.
These aircraft, that the filtering area of the plant improves notably the useful life of the
floating elements and the elements that compose, helping to have a higher yield and
improve the production of Copper and Gold concentrate.
9
CAPITULO 1 INTRODUCCIÓN.

“El mantenimiento es un conjunto de técnicas que tienen como objetivo conservar equipos
en funcionamiento durante el mayor tiempo y rendimiento posible. La misión del
mantenimiento es mejorar aspectos operativos relevantes como funcionalidad, seguridad,
productividad, confort, entre otros.” [Capitulo Nº 1 Métodos de Mantención, Universidad
de La Serena]
Para entender el proceso de filtrado, es necesario entender cada proceso que se lleva a cabo
en Planta Los Mantos, de esta forma tambien se verá la importancia que tiene cada proceso
en la planta y la importancia del mantenimiento y la operación para llevar a cabo la
obtencion del concentrado de Cobre y Oro.
El principal producto de la planta procesadora Planta Los Mantos de Minera Altos de

Punitaqui es el concentrado de Cobre y Oro. En la actualidad, el mineral procesado en la
planta se obtiene desde las Minas Cinabrio, Milagro y Sumiloco, se procesa conjuntamente
en los procesos metalúrgicos de la planta de procesamiento de minerales. De esta manera se
pueden resumir el proceso de obtención de concentrado de Cobre y Oro en:
a) Explotación Mina.
b) Chancado.
c) Molienda.
d) Flotación
e) Espesamiento y Filtrado.
f) Relave.
Los procesos b, c, d, e y f se desarrollan en una misma dependencia, la cual seria “Planta
Los Mantos”. Esta planta extrae principalmente dos productos principales, los cuales son el
concentrado mixto (concentrado de Cobre y Oro), y el relave, que siguen caminos distintos,
el relave es contenido en un tranque de relaves, y el concentrado de cobre es despachado a
fundición.
Esta memoria de título tiene la finalidad de realizar un cambio en los programas de

mantención y operación del área de filtrado de la planta de procesamiento Los Mantos de
Minera Altos de Punitaqui (MAP), el cual tiene diversas fallas, detenciones no
10
programadas, y detenciones programadas muy extensas, provocadas no solo por la
antigüedad de los filtros, sino que también por los ciclos y/o condiciones de trabajos en los
que operan. Es por esto que además de mejorar la forma en que se le aplica mantención a
los filtros LAROX, se busca cambiar la forma de monitorear las condiciones de trabajos de
estos, así saber las condiciones de trabajo en un punto de operación optimo, y de qué
manera afectan los cambios de condiciones de operación al buen funcionamiento y
producción de los filtros.
Se espera que la implementación de este programa permita que el area de filtrado mejore
notoriamente la disponibilidad, confiabilidad y mantenibilidad de los filtros, de esta forma
hacer notar que los planes de mantenimiento deben ir mejorando día a día, tal cual van
creciendo las nuevas tecnologias.
1.1 Objetivos
A continuacion se presentan los objetivos generales y especificos.
1.1.1 Objetivos generales:
Realizar Mejoras en los planes de mantención y operación de los filtros Larox de Minera
Altos de Punitaqui.
1.1.2 Objetivos específicos:

Los objetivos específicos corresponden a:
• Mejorar las formas de monitoreo de los equipos, para así tener un buen registro de
mantenciones realizadas y la forma en que se debe operar el filtro.
• Replantear un plan de mantenimiento preventivo diario, semanal, mensual,
semestral y anual programado para los filtros de presión Larox de Planta los
Mantos.
• Aumentar la vida útil de los elementos de desgaste, normalizando la operación de
los filtros.
11
1.2 Generalidades de la empresa.
Minera Altos de Punitaqui surge en 2008 cuando la entonces Minera Tamaya, de capitales
australianos, inició un proceso de remate, el cual fue adjudicado en 2010 a Glencore
International Plc. Dicha incorporación se realizó en medio de una alta cesantía que originó
la quiebra de la antigua empresa, por lo cual la reapertura de la faena fue vista con buenos
ojos por la comunidad.
Así, en agosto de 2010 comienzan las operaciones de la mina Cinabrio, cuyo desarrollo está
a cargo de la empresa Mas Errázuriz, mientras que Altos de Punitaqui se concentra en el
proceso metalúrgico y en la operación de planta.
1.2.1Ubicación.
Punitaqui es una ciudad y comuna ubicada en la Provincia de Limarí, Región de
Coquimbo, Chile. Su población alcanza a los 7539 habitantes, dos tercios de esa población
es rural.
La figura 1.1 muestra la ubicación de Punitaqui, respecto a la ciudad de La Serena.
12
Figura 1.1 Ubicación de Punitaqui respecto ala ciudad de La serena
13
Como lo muestra la Figura 1.2 el yacimiento cuprifero Cinabrio, se ubica en Potrerillo Alto,
a 15 kilómetros al sur de Ovalle.
Figura 1.2 Ubicación de Mina Cinabrio respecto a la ciudad de Ovalle
14
La planta de procesamiento de minerales Planta Los Mantos se encuentran en la comuna de
Punitaqui, a 5 Kilometros al sur de Punitaqui, como lo muestra la Figura 1.3.
Figura 1.3 Ubicación de Minera Altos de Punitaqui respecto a la ciudad de Punitaqui.
15
1.3 Presentación del problema.
Minera Altos de Punitaqui (MAP) posee una planta de procesamiento de minerales, Planta
Los Mantos, la cual es la encargada de procesar el material extraído de Mina Cinabrio
(también propiedad de MAP), y obtener concentrado de Cobre y Oro.
Para obtener estos productos es necesario pasar por un proceso de reduccion de los
materiales. Dentro de este proceso existe la etapa de filtrado, donde se separa el material
particulado sólido del agua que lo transporta, de tal manera que el resultado final quede en
estado sólido, con una humedad de entre el 8 y el 11%.
Para esta etapa de filtrado se utilizan dos filtros LAROX de placas serie PF, los cuales
filtran alrededor de 400 [Kg] de concentrado de Cobre y Oro seco por ciclo, teniendo un
promedio de 95 ciclos por turno de 12 horas.
El problema que tienen estos filtros son las detenciones no programadas por fallas que se
producen por la operación, y la mala distribución de las inspecciones y mantenciones, de tal
manera que su funcionamiento no es constante. Además de esto no existe un buen registro
de los elementos inspeccionados en las detenciones programadas.
1.4 Relevancia de la etapa de filtrado.

En el proceso realizado en Minera Altos de Punitaqui, los filtros Larox se encargan de la
extracción mecánica de líquidos de las pulpas para obtener concentrado sólido, de esta
manera poder transportar finalmente en su menor tamaño y peso posible.
La etapa de filtrado obtiene alrededor de 4.000 [ton/mes], por lo tanto, la producción diaria
es de alrededor de 130 [ton/día.] Todo esto sumando los dos filtros, los cuales realizan
alrededor de 95 ciclos por turno de 12 horas. Teniendo alrededor de 350 [Kg/ciclo], si se
analiza por hora, se tienen 5,4 [ton/horas], las cuales no sumarían si los filtros se encuentran
detenidos por falla.
En este momento el área de manteción de Minera Altos de Punitaqui realiza 10 horas

semanales de mantención por filtro, estas mantenciones consisten en inspeccionar todas las
partes reemplazables y de desgaste sin considerar las recomendaciones del fabricante.
16
El objetivo de esta memoria es reducir las horas de mantencion, además de reducir las
detenciones no programadas, formando un plan completo que mezclará las
recomendaciones del fabricante y la vida útil registrada de los elementos inspeccionados.
17
CAPITULO 2 MARCO TEÓRICO.
2.1 Procesos realizados en Planta Los Mantos.
2.1.1 Proceso de conminución.
“El termino conminución se utiliza para identificar los procesos que se relacionan con la
reducción del tamaño de la roca y que permiten liberar las especies valiosas contenida en
ellos. Según este concepto, la tronadura en la mina es el primer proceso de conminución en
la línea de operaciones de mina y planta. Desde la mina hasta las distintas etapas de
chancado se opera el mineral en seco, sin agua. Desde la alimentación a la molienda en
adelante, siempre será operado con pulpa.” [Manual General de Minería y Metalurgia.
Recuperado de: http://www.portalminero.com]
2.1.1.1 Chancado.
El mineral que proviene de la mina tiene diferentes tamaños, por lo que el objetivo del
chancado es reducir los fragmentos de rocas. La Figura 2.1 muestra el circuito del área de
Chancado y la Tabla 2.1 muestra la leyenda del circuito del area de Chancado.
Figura 2.1 Circuito del área de Chancado.
18
Tabla 2.1 Leyenda de Circuito del área de Chancado.
LEYENDA CIRCUIDO DE CHANCADO

Nº Descripción Cant. Nº Descripción Cant.
Cancha de mineral
1 1 14 Cinta transportadora 6 (36") 1
(20.000 Ton)
2 Parrilla de 32'' x 24'' 1 15 Cinta transportadora 4 (36") 1
3 Tolva de gruesos (50 ton) 1 16 Cinta transportadora 5 (36") 1
4 Grizzly alimentador 1 17 Cinta transportadora 7 1
Chanc. primaria Norberdg
5 1 18 Pile de finos 1 de 4000 TN
C-140 1
Cinta Transportadora 1
6 1 19 Overland (Cintras transpor.)
(48") 6
7 Harnero TRIO 7' x 15' 1 20 Pile de finos 2 de 10000 TN 1
Chanc. Secundaria TRIO
8 1 21 Cinta transportadora 15
TC 66 1
(48") 1
(48") 1
11 Tolva reguladora 1 24 Cinta transportadora 18 1
12 Harneros TRIO 7' x 15' 3 25 Tolva finos 1 1
Chanc. TRIO TC 51 short
13 3 26 Tolva finos 2
head 1
19
2.1.1.2 Molienda.
Ya que el objetivo del proceso de conminución es la reducción del tamaño de las rocas
surge de inmediato la primera pregunta, ¿por qué no existe un equipo que tome una roca de
mineral y lo convierta en fino en una sola etapa?.
El hecho de que exista una etapa de chancado y molienda y no solo uno de ellos responde a
dos motivos: factibilidad técnica y económica. El proceso de chancado tiene un límite de
tamaño de partícula que pueden reducir. A partir de este punto los chancadores realizan
muy poco trabajo en comparación a energía consumida. Para este caso, de los tamaños más
finos, existen molinos que realizan la reducción del tamaño del mineral con un mejor
rendimiento que los chancadores con ese tamaño de roca.
La Figura 2.2 se muestra el circuito del área de molienda.
20
SILO 2

SILO 1
Figura 2.2 Circuito del área de Molienda.
21
La Tabla 2.2 muestra la Leyenda de Circuito de Molienda.
Tabla Nº 2.2 Leyenda de Circuito de Molienda.
LEYENDA
ITEM DESCRIPCIÓN CANT. DIMEN. CAPA. HP
1 Correa 19 1 24”x6 m --- 7,5
2 Correa 20 1 24”x9,5 m --- 5,5
3 Molino 1 14’x20’ 1 14’x20’ 80 t/h 2200
4 Bomba MCH 150 ( 8x6) 2 8”x6” 100
5 Ciclón D 26 2 26” --- ---
6 Correa 21 1 24”x14,3 m --- 5,5
7 Molino 2 14’ x20’ 1 14’x20’ 80 t/h 2200
8 Bomba MCH 150 ( 8x6) 2 8”x6” 100
9 Ciclón D 26 2 26” --- ---
10 Correa 22 1 18”x10 m --- 10
11 Molino #3 ( 10,5’ x13’) 1 10,5’x13’ 25 t/h 800
12 Bomba MCH 125 ( 6x6) 2 6”x6” 60
13 Ciclón D 15 2 15” --- ---
14 Correa 23 1 22”x25,5 m --- 10
15 Molino 4 10’ x10’ (Stand by) 1 10”x10” 20 t/h 800
16 Bomba MCH 125 ( 8x6) 2 6”x6” 74
17 Ciclón D 15 2 15” --- ---
22
2.1.2 Flotación.
“La flotación es un proceso físico-químico en el cual se separan los minerales sulfatados
del metal, que se quiere recuperar, del resto de los materiales que componen la roca
original. El objetivo de la flotación es la adhesión selectiva de las partículas de minerales a
burbujas de aire.” [Manual General de Minería y Metalurgia. Recuperado de:
http://www.portalminero.com]
La Figura 2.3 muestra el Funcionamiento de una Celda de Flotación.
La Figura 2.4 muestra el Circuito del área de Flotación.
Cabe destacar que los aditivos se agregan a la pulpa en la etapa de molienda, para dar un
tiempo de residencia de estos en el mineral el cual se necesita para que la pulpa sea
homogénea.
Figura 2.3 Funcionamiento de una Celda de Flotación.
23
Figura 2.4 Circuito del área de Flotación
La Tabla 2.3 muestra la Leyenda del circuito de flotación.
Tabla 2.3 Leyenda de circuito de flotación.
LEYENDA
ITEM DESCRIPCIÓN CANT. DIMEN. CAPA. HP
18 Acondicionador N°1 1 10'x10' --- 15
19 Acondicionador N°2 1 11'x11' --- 15
1000
20 Banco N°1 Rougher (Celdas Door Oliver ) 3 ─ 40
pie3
1000
21 Banco N°2 Rougher (Celdas Door Oliver ) 3 ─ 40
pie3
1000
22 Celda Columna 2da Limpieza CPT 3 ─ 40
pie3
Bomba Traspaso 1200
23 2 12"x10" 140
(MRC 250 12"x10") m3/h
24
Banco N°1 Scavenger
24 3 ─ ─ ─
(Wemco 1000)
1000
25 Banco N°2 Scavenger (Celda Door Oliver ) 5 ─ 40
pie3
Bomba Rve. Final 700
26 2 8"x6" 300
(Warman 8x6) m3/h
27 Bomba Conc. Rougher (Froth pump VF 200) 2 8"x8" 75
Bomba Conc. Scaven 360
28 2 8"x8" 50
(Froth Pump VF 200) m3/h
Banco N°1 1ra Limpieza 300
29 4 ─ 40
(Celda Wemco) pie3
Banco N°2 1ra Limpieza 500
30 4 ─ 45
(Celda Wemco ) pie3
Bomba Conc. 1ra
31 2 6"x6" ─ 50
Limpieza ASH
Bomba Rve. 1ra
32 2 8"x6" ─ ─
Limpieza (warman)
Bomba Conc. 2da 300
33 2 5"x4" ─
Limpieza (warman) m3/h
Banco 2da Limpieza 300
34 2 ─ ---
(celda Wemco) pie3
Banco 1er Limpieza
35 1 ─ 500pie3 ---
(Cleaner Wemco)
Celda Columna 2da
36 2 1,8x10 m 5,2 t/ h ---
Limpieza CPT
25
2.1.3 Proceso de sedimentación y espesamiento.
En la industria minera, el agua es un bien escaso y muy preciado. La mayoría de los
procesos de la planta necesita cantidades considerables de agua, por lo tanto, es necesario
tener una gran recuperación de agua, mediante etapas de separación de Sólido-Líquido. El
agua que se recupera no se descarta y es, en su mayor parte, recirculada al proceso como
aguas industriales. La sedimentación consiste en un proceso de asentamiento de un material
sólido o líquido desde un fluido, en el caso de Planta Los Mantos un material sólido en un
fluido líquido, desde un estado de suspensión. La Figura 2.5 muestra de forma esquemática
la sedimentación gravitacional de un material sólido en un líquido.
Figura 2.5 Sedimentación Gravitacional.
La Figura 2.6 muestra las formas de aplicar fuerzas externas, a una suspensión. En el caso
de Planta Los Mantos se utiliza un espesador convencional.
Figura 2.6 Formas de Sedimentación.
26
2.1.4 Proceso de Filtración.
Debido a que el agua retenida en el sedimento es más que la deseada, se debe recurrir a la
filtración. La filtración es el proceso de formar un queque de concentrado de cobre sólido
soportado por un medio filtrante, eliminando todo exceso líquido. El objetivo de la
filtración es obtener la mayor cantidad de sólidos desde una pulpa, en una concentración
adecuada para: su proceso, su transporte, la etapa siguiente de aglomeración y su
disposición final.
En la Figura 2.7 se muestra en forma grafica los equipos utilizados en la etapa de filtración
dependiendo de la granulometría del producto a tratar.
Figura 2.7 Equipos utilizados según la granulometríade la Roca.
27
2.2 Filtración.
2.2.1 Métodos de filtración.
2.2.1.1 Filtración gravimétrica.
“Cuando las partículas de sólido en una pulpa son demasiado gruesas para que las fuerzas
capilares “atrapen” el agua, el uso de la gravedad es suficiente para extraer el agua y
permitir el transporte de sólidos.” [Manual de Espesamiento y Filtración]
Existen diversos equipos para este tipo de filtración, algunos de los cuales presentamos a
continuación:
Filtro de espiral.
Es un filtro apto para sólidos gruesos cuyas características generales son: alimentación de
hasta 1% de solido por peso, flujos de 10-100 [m3/h], humedad de producto aproximada de
30% y gran deposito de sedimentación.
Tornillo de arena.
Esta es una versión más simple del filtro de espiral, se utiliza principalmente para arena
natural. Estas arenas normalmente se clasifican y las partículas bajo 10-50 micrones se
extraen, lo que significa que el depósito de sedimentación es muy limitado comparado con
el filtro de espiral. Algunas de las características principales son: relación de alimentación
de arena 1:3 de agua aproximadamente, capacidad de 6-95 [m3/h], contenido de remanente
de humedad 20-25%, inclinación del tornillo aproximadamente 25o.
Rueda de filtración.
Esta rueda se utiliza principalmente en el dragado de arena natural y gravilla. La máquina

cuenta con un dispositivo de drenaje simple en las cubetas de extracción de arena. Por
consiguiente, el contenido de agua se puede reducir entre un 15-18% a pesar de que la
alimentación contenga cierta cantidad de finos. El depósito es limitado, lo que significa que
la máquina es sensible a flujos de altos volúmenes. Algunas de sus características son:
28
tamaño de alimentación (típico) 0,2[mm], velocidad variable, como opción y flujo de
alimentación 1.500-2.400 [m3/h].
2.2.1.2 Filtración por presión.

A medida que las partículas se vuelven más finas, aumenta la resistencia hacia la extracción
y en esa condición, la filtración por gravedad no se puede utilizar. Creando una presión
diferencial a través de una torta de sólidos, se puede extraer el liquido de las siguientes
formas.
En la deshidratación por presión, lo que se hace es suplantar el líquido en una torta por
partículas de sólidos (ver figura 2.8).
Figura 2.8 Filtración por presión.
En la deshidratación por soplado, lo que se hace es suplantar el agua en una torta por aire
(ver figura 2.9).
Figura 2.9 Filtración por soplado.
29
Algunos de los equipos que utilizan estos métodos son:
Filtro de vacío.
La filtración de vacío es la forma más simple de deshidratación por “soplado”. Una

diferencial de presión creada por un vacío aplicado al interior del tambor de filtro, hace que
el aire fluya a través del filtro y por consiguiente extrae el agua contenida. Los sólidos se
retienen en un paño de filtro y son desplazados hacia el punto de descarga por rotación del
tambor.
Filtro de tambor.
Ha sido el filtro de vacío de mayor uso en las plantas de filtrado y secado. Se compone de:
un tambor con sistema de filtro de paño montado sobre rejillas de segmento con tuberías de
drenaje interno, una transmisión del tambor con velocidad variable, una structura de
soporte, un estanque con gran capacidad, un cabezal de vacío con dispositivo de sello para
conectar el tambor rotatorio a la tubería de vacío estacionaria y un agitador para suspensión
de partículas en el estanque.
El filtro de presión es de tipo “presión mediana”, operando en el orden de una fluctuación

de 6-10 [bar]. La máquina se atiene principalmente en el concepto de deshidratación por
“soplado”, en donde el agua es desplazada por medio de aire a medida que pasa por la torta
del filtro con la penetración de aire a través de un sistema de poros. La fuerza motriz de
este método de filtración es la presión diferencial a través de la torta. Una mayor caída de
presión creará una tasa de deshidratación más alta y menor humedad residual.
Filtro de tubo.
A medida que las partículas se vuelven más finas, el sistema de filtro de prensa se
sobrecarga por la fuerte adherencia de partículas al agua debido a las fuerzas capilares
extremadamente poderosas. La única manera de continuar con la deshidratación mecánica
es cambiarse a diferencias de mayor presión a lo largo de la torta del filtro. Esto se debe
realizar en un “filtro de tubo”, ya que el filtro convencional de presión no puede aguantar
esta presión.
30
CAPITULO 3 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE FILTRADO.

Minera Altos de Punitaqui, tiene 2 filtros de prensa Larox PF 12,5 en Planta Los Mantos.
Estos operan en ciclos de alrededor de 7 minutos que incluyen etapas de alimentación,
lavado de manifold y mangueras, prensado hidráulico, soplado, descarga, lavado de telas y
tiempos muertos, entregando concentrado de cobre en estado sólido con una humedad de
entre 8-11%.
El proceso inicia con las bombas de descarga del espesador, Bomba M16, las cuales envían
los estanques de concentración (TK), los cuales consisten en un estanque que tiene un
agitador que, además, de encargarse de almacenar la pulpa, se encarga de mantener
homogénea la mezcla de concentrado de cobre y agua. La pulpa debe tener una
concentración superior al 35% para poder operar los filtros, en caso contrario se deben
detener para evitar posibles fallas. (Ver Figura 3.2)
Es de suma importancia corroborar, antes que la mezcla entre al filtro, que las entradas de
las placas estén abiertas para asegurarse de que todas las cámaras de filtrado estén bajo la
misma presión durante las etapas del ciclo, en caso contrario las placas se pueden doblar
por la diferencia de presión de una cámara y otra.
Una vez ingresada la pulpa al filtro, impulsada por la Bomba M6, este comienza a filtrar el
líquido de la pulpa, llevando el líquido filtrado al TK de desecho, el cual se encarga de
almacenar el líquido filtrado que será enviado al Espesador mediante la Bomba M8.
Posteriormente, se inicia la etapa de lavado de manifold y mangueras, donde se eliminan

los restos de pulpa que puedan quedar en el interior, el agua de lavado es almacenado en un
estanque e impulsada por la Bomba M10.
Finalizada la limpieza del manifold y las mangueras, se inicia la etapa de prensado, este
permite retirar la gran parte del agua contenida en el queque de concentrado. Para este
proceso se inflan los diafragmas con agua, la cual se encuentra en un estanque de agua de
filtrado e impulsada por la Bomba M2, el agua circula en el sistema proviene de las
piscinas de aguas industriales.
31
Para la etapa de soplado se realiza a través de un compresor, el cual entrega aire al estanque
acumulador, de tal manera que en cada ciclo se active el sistema para realizar el soplado.
Luego, se descarga el queque del filtro cayendo a los chutes de descarga, los cuales
alimentan a las correas transportadoras que llevan el concentrado seco a la cancha de
acopio de concentrado, donde un cargador se encarga de distribuir y abastecer a los
camiones de concentrado.
Finalmente, una vez descargado el Concentrado de Cobre del filtro, se inicia el lavado de la
tela, donde la finalidad es eliminar los restos de pulpa impregnados en la tela filtrante,
evitando que se sature. El agua de lavado de tela proviene del estanque de lavado.
La Figura 3.1 muestra el Diagrama de flujo de operación de Espesamiento y Filtración.
La Tabla 3.1 muestra la Leyenda del Diagrama de flujo de operación de Espesamiento y

Filtrado.
Figura 3.1 Diagrama de flujo de operación de Espesamiento y Filtrado.
32
Tabla 3.1 Leyenda del Diagrama de flujo de operación de Espesamiento y Filtrado.
Item Descripción Cantidad Dimensión Capacidad HP

1 Espesador 1 ᴓ 45' 5,2 [tph] 10
2 Bomba descarga Espesador 2 W 3x2 10
Agitador de Concentrado
3 alimentación 2 ᴓ 2,5 X 2 [m] 9,6 [m3] 6
Agitador de Concentrado
4 recirculación 2 ᴓ 2,5 X 2 [m] 9,6 [m3] 6
Bomba Concentrado
5 Alimentación 4 ULMAX 4X3 DD 15 [l/s] 50
Bomba Concentrado
6 recirculación 4 ULMAX 4X3 C 15 [l/s] 20
7 Filtro PF Larox 2 15,8 [m2] 4,2 [tph] 10
8 Estanque agua de Prensado 2 --- 2,4 [m3] ---
9 Bomba agua prensado 2 Stubtech --- 4
10 Acumulador de Aire 2 --- --- ---
11 Compresor de Aire 3 Ingersoll Rand 5 [m3/min] 40
12 Bomba agua Lavado 2 Stubtech --- 4

13 Estanque Agua Recuperada 2 ᴓ 3,2 X 4,8 [m] [38 m3] ---
14 Bomba Agua Recuperada 2 Vogt 645 12 [l/s] 30
15 Bomba Piso 2 Vertical 2 x 1 1/2" 15
16 Correas Transportadoras 5 24" x 5 [m] --- 2
17 Galpón de Concentrado 4 700 [m2] 7000 [ton] ---
33
3.1 Disposición de los equipos en la planta.
La figura 3.2 muestra la distribucion de los equipos en el Area de Elspesamiento y Filtrado.
Figura 3.2 Plot Plant del área de Espesamiento y Filtrado.
34
3.2 Sectores del área de Espesado y Filtración.
El área de espesado y filtración se divide en los siguientes sectores: sector de
abastecimiento de aire, Espesador y bombas de descarga de Espesador, alimentación de
filtros y descarga de filtros, área de filtrado, sala de operación, correas transportadoras y
cancha de concentrado final (ver Figura 3.2).
a) Sector de abastecimiento de aire.

El sector de abastecimiento de aire se ubica en la parte posterior del Espesador de
concentrado, consiste en 3 compresores marca Ingersoll Rand de 40 [HP] de potencia y
capacidad de 5 [m3/min], también tiene 2 estanques acumuladores de aire, los cuales se
encargan de mantener el aire para luego ser ocupado en la etapa de soplado del proceso de
filtración.
b) Espesador de concentrado y bombas de descarga.

Consiste en un Espesador que se encarga de separar la mayor cantidad de agua posible de la
pulpa que sale desde el proceso de flotación. Este espesador de pulpa tiene 45 [pies] de
diámetro y una capacidad de 5,2 [ton/h]. El espesador consiste en un estanque con forma
cilíndrica en la parte superior y cónica en su parte inferior, tiene una rastra que ayuda a la
condensación del material sólido, y que no se estanque en el fondo del Espesador. Existen 2
bombas (bombas M16) encargadas de transportar la pulpa descargada desde el Espesador,
una bomba para cada sistema de filtrado (Filtros 1 y 2). Estas bombas son bombas de
desplazamiento positivo con una potencia de 10 [HP].
c) Alimentación de filtros.
Cada uno de los filtros tiene un estanque donde se almacena y mantiene homogénea la
pulpa para la etapa de alimentación del filtro. Estos estanques llamados TK de concentrado
de alimentación tienen un agitador, encargado de mantener homogénea la pulpa, y una
bomba (bombas M6) encargada de alimentar a cada filtro.
d) Área de filtrado.
Al área de filtrado es el lugar físico donde se encuentran los filtro Larox Nº 1 y 2, estos son
2 filtros de placas horizontales, de 8 placas cubriendo un área de filtrado de 12,5 [m2] cada
uno. Estos filtros son automáticos, por lo que se programan los tiempos y las etapas de
filtrado siguen una misma secuencia.
35
e) Sala de operaciones.
En la sala de operación se encuentra el operador del filtro, el cual es el encargado de

manejar los tiempos de operación del filtro. En cuanto a los elementos de operación del
filtro, la parte eléctrica original se migro de un PLC 5 de Allen Bradley a un controlador de
la serie Control Logics, demás de cambiar la pantalla HMI original a un PC de operaciones,
el cual describe el circuito de Espesamiento y Filtrado, y los parámetros de operación de los
filtros. Esta pantalla de PC contiene toda la información que necesita el operador para que
pueda controlar los tiempos de las etapas de filtrado, excepto el porcentaje de sólido que
contiene la pulpa. Los operadores deben cada 2 horas ver la cantidad de sólidos que
contiene la mezcla. En la descarga del filtro se encuentran los TK de descargas, los cuales
se encuentran junto a cada uno de los TK de alimentación. Estos tienen como función
almacenar el agua filtrada para luego ser reenviada al espesador con la ayuda de las bombas
M8.
f) Correas transportadoras y cancha de concentrado final.

Cada filtro descarga el queque mediante los chutes de descarga a las correas
transportadoras que envían el concentrado de cobre a la cancha de concentrado final, la cual
tiene una capacidad máxima de 7000 [ton].
La Figura 3.3 muestra la pantalla del PC que controla la planta, mostrando los parámetros
de filtración y espesado.
36
Figura 3.3 Pantalla de Operación y Control de los Filtros
37
CAPITULO 4 FILTRO LAROX DE PRESION SERIE PF12,5.

4.1 Descripción del proceso.

El filtro Larox PF consta de un cuerpo principal (ver Figura 4.1), placa de filtro, dispositivo
de cierre (ver Figura 4.2), dispositivo de accionamiento de tela (ver Figura 4.7),
mecanismos de lavado de tela (ver Figura 4.4) y mecanismo de tensor de tela (ver Figura
2.3). Las placas de filtro están suspendidas horizontalmente desde la placa de presión
superior (ver Figura 4.5), formando cámaras de filtración entre las dos placas de presión.
Durante la filtración, el paquete de placas se presiona entre sí. Para la descarga de la torta,
se abre el paquete de placas.
El paquete de placas se abre y se cierra por medio de un dispositivo de cierre mecánico que
es accionado por un reductor. Los tornillos de soporte y de potencia del dispositivo de
cierre están lubricados por una lubricadora central de alimentación forzada.
La tela pasa en forma de zig-zag entre las placas del filtro (ver figura 4.6). A medida que
avanza el paño, la torta de filtro se descarga simultáneamente desde ambos lados del filtro.
El avance de la tela invierte la dirección de filtración a través de la tela de filtro, esto se
consigue cuando los lados alternos de la tela se exudan para formar una suspensión sobre el
avance de la tela. Durante el siguiente ciclo, el filtrado afloja las partículas que se habían
adherido a la tela desde la etapa de filtración anterior. El paño también se limpia en ambos
lados por agua pulverizada. El paño es lavado por boquillas que liberan agua pulverizada.
El paño se lava a medida que emerge del paquete de placas. El accionamiento de tela es
accionado por un motor eléctrico de jaula de ardilla que acciona el rodillo de accionamiento
de tela a través de una correa en V y un reductor de engranaje. La tensión de la tela móvil
se mantiene constante mediante un dispositivo de tensión de tela. Mientras que el paquete
de placas está cerrado, el dispositivo tensor está fuera de funcionamiento.
Una vez que la torta se ha formado, se obtiene una deshidratación adicional mediante el
prensado de un diafragma. Se utiliza un diafragma de goma inflable para comprimir la
torta. El agua a alta presión es impulsada por medio de una bomba centrifuga multietapa. El
agua a presión es introducida por encima del diafragma. Después de que se ha completado
38
la etapa de prensado, el retorno de agua es a través del mismo conducto al depósito de
almacenamiento de agua de prensado.
El funcionamiento del filtro se controla automáticamente. El panel de control está

completamente precableado e incluye temporizadores, relés, interruptores y arrancadores
para todos los motores suministrados por LAROX. Secuencia de filtración se indica
mediante luces en un diagrama montado en panel. Las válvulas están controladas
eléctricamente y operadas neumáticamente. [Larox Filter Installation operation and
maintenance. Vol 1]
Figura 4.1 Cuerpo principal del filtro
Figura 4.2 Dispositivo de cierre de placas.
39
Figura 4.3 Dispositivo tensor de la Tela Filtrante.
Figura 4.4 Dispositivo de lavado de Tela Filtrante.
40
Figura 4.5 Conexión entre placas.
Figura 4.6 Disposición de tela Filtrante.
Tabla 4.1 Leyenda de Disposición de Tela Filtrante
Nº Parte Nº Parte
1 Lavado de tela 5 Rodillo tensor
2 Rodillo de apoyo 6 Rodillo guía
3 Rodillo centrador 7 raspador
4 Rodillo impulsor 8 Queque
41
Figura 4.7 Dispositivo de accionamiento de la Tela Filtrante.
Para operar el Filtro Larox es necesario que el operador tenga el completo conocimiento de
las condiciones de trabajo en las que opera el equipo, como lo son:
• Concentración de solidos en la alimentación del filtro.

• Humedad final del concentrado de Cobre y Oro.
• Los tiempos de operación del filtro (los cuales el operador maneja dependiendo de
las condiciones de operación).
• Horas de trabajo por turno.
• Tonelaje máximo del filtro por ciclo.
Para el operador los factores más importante son la concentración de solidos en
alimentación y el porcentaje de humedad final del concentrado de Cobre y Oro, ya que
estos son los factores que controlarán los tiempos de operación del equipo. Por esto es
importante que se midan cada cierto tiempo.
Para conocer la concentración de sólidos en un fluido en la planta se tienen una serie de

Balanzas Marcy, las cuales entregan la concentración de solidos de una pulpa homogénea.
42
Balanza Marcy.
La Balanza Marcy es uno de los instrumentos más utilizados para el control de las pulpas,
por la facilidad de uso, costo y casi nulo mantenimiento. Las escalas están cuidadosamente
ajustadas desde la fábrica, por lo tanto no se recomienda remover la placa de cubierta de la
parte posterior. Esta balanza fue creada para proveer una operación sin problema y es para
mediciones exactas si el mecanismo no ha sido alterado.
La forma de utilizar esta balanza es la siguiente:
• Llenar el tacho con 1.000 [cm3] de agua limpia. Para asegurar la exacta cantidad de
1.000 [cm3] se hace rebasar el tacho con agua limpia, cuidando de mantener tapados
los dos orificios laterales que el tacho tiene en la parte superior. Los orificios
laterales están localizados como para retener exactamente 1.000 cm3 de agua si los
orificios están perfectamente limpios.
• Colgar el tacho lleno de agua en el gancho de la balanza y dejar que escurra el
excedente de agua. Mover el tornillo de ajuste ubicado arriba del gancho de la
balanza hasta que la aguja de la escala de la carátula esté vertical y dando una
lectura de 1.000 en el anillo exterior de la escala. De esta manera se considera que la
balanza está calibrada y lista para su uso.
• Se debe realizar de la misma forma el llenado del tacho con la mezcla a la cual se le
quiere realizar la medición, de tal forma de analizar la pulpa en el mismo volumen y
asi la balanza entregara la concentración de sólido de la mezcla.
A continuación la Figura 4.8 muestra una Balanza Marcy luego de llenar el tacho de pulpa,
mostrando la concentración de sólidos en la mezcla. [Manual General de Minería y
Metalurgia. Recuperado de http://www.portalminero.com]
43
Figura Nº 4.8 Balanza Marcy midiendo la concentracion de solidos de Concentrado de
Cobre.
4.2 Descripción general del filtro.

En Minera Altos de Punitaqui se tienen dos filtros de placa horizontal, marca LAROX de la
serie PF 12,5.
El Filtro LAROX se descompone tal y como muestra la Figura 4.9.
La Tabla 4.2 muestra la Leyenda de las Partes del Filtro.
44
Figura Nº 4.9 Filtro de placas horizontales Larox Serie PF
Tabla 4.2 Leyenda de las Partes del Filtro.
Nº Parte Nº Parte
1 Tela filtrante 15 Panel de control
2 Rodillo motriz 16 Aspersores de agua lavado de telas
3 Rodillo centrador e impulsor de tela 17 Válvula de agua para lavado de tela
4 Rodillo tensor de tela 18 Tanque de agua de lavado
5 Válvula de filtrado 19 Válvula lavado filtro
6 Rodillo de tracción 20 Motor para cierre de placas
7 Colector de descarga 21 Válvulas para control de aire
8 Manifold de distribución lado 22 Válvula de manifold de drenaje
alimentación
9 Válvula de lavado 23 Válvulas de descarga de presión de agua
10 Válvula de aire 24 Central de lubricación de sistema de cierre
de placas
11 Válvula de pulpa 25 Mecanismo de cierre de placas
12 Manifold de distribución de agua 26 Tanque de agua a presión
13 Paquete de placas de filtración 27 Bomba de agua a presión
14 Válvula check para agua a presión
45
a) Tela Filtrante.
Actúa como elemento de filtración y como correa transportadora para extraer la torta del
filtro. Esta debe ser resistente a fuertes tracciones. La tela se une por sus extremos en zig-
zag con uniones tipo Clipper, tal cual se muestra en la figura 4.10.
Figura Nº 4.10 Unión tipo Clipper de la Tela Filtrante.
La tela cumple un rol fundamental en el proceso de filtración, por lo tanto ésta debe
cumplir con las siguientes características: Bajo riesgo de colmatación, resistencia al uso,
estabilidad térmica.
b) Rodillo motriz de la tela.

Proporciona la fuerza necesaria para que se pueda realizar el movimiento de la tela.
c) Rodillo centrador de tela.

Tiene por objetivo corregir la posición de la tela cuando ésta se descentra. Los sensores
ubicados a los costados de la tela detectan la posición incorrecta permitiendo su corrección
mediante el Controlador Lógico Programable (PLC) del filtro.
d) Rodillo tensor de la tela.

Su finalidad es dar tensión a la tela permitiendo que la tela se mantenga en el sistema de
forma estirada y plana. Durante el proceso de apertura de placas y desplazamiento de la tela
se verifica un cambio en la longitud de la tela, el que queda compensado por el mecanismo
de tensado accionado por un motor hidráulico conectado al rodillo mediante cadenas.
46
e) Rodillo de tracción de la tela.
Cumple el objetivo de tirar la tela con tal de que ésta se mueva y descargue el queque a los
chutes de descarga.
f) Colectores de descarga.
Cuando la posición es “paquete de placas cerrados”, los colectores de filtrado forman
canales a través de los cuales se descarga el filtrado. Es imprescindible que los colectores
estén alineados de modo de evitar fugas en la línea. Las pérdidas de alineamiento son
causadas por el desgaste de las piezas de deslizamiento y/o movimiento de la cámara de
filtrado.
g) Manifold de distribución de alimentación.

Permite la entrada de la pulpa a las cámaras formadas por las placas del filtro.
h) Válvula de pulpa.
Esta es una válvula tipo pinch que se activa una vez que la bomba de alimentación descarga
la pulpa al filtro. Su funcionamiento es automático, por lo tanto tiene un sensor que detecta
cualquier falla que la válvula presente.
i) Válvula de lavado.
Se activa una vez que ha finalizado la etapa de alimentación con la finalidad de limpiar
tanto las mangueras y el manifold de los posibles residuos de pulpa que queden al interior
de las piezas, los cuales pueden generar un desgaste en el interior de las piezas.
j) Válvula de aire.
Se activa una vez que termina la etapa de prensado permitiendo el ingreso de aire al filtro.
Su funcionamiento es automático por lo tanto presenta un sensor que detecta las fallas que
se puedan generar.
k) Manifold de distribución de agua de proceso.

Permite el ingreso de agua a la zona de los diafragmas del filtro LAROX en la etapa de
prensado.
l) Mecanismo de cierre.
El cierre del paquete de placas se realiza de la siguiente manera:
47
• El paquete de placas es fijado en la posición cerrada mediante los pasadores de
fijación. Estos últimos fijan la placa de presión superior a las columnas, las que han
sido unidas a la placa de presión inferior. De este modo se han formado las cámaras
de filtración quedando el paquete de placas filtrantes encerrado por las placas de
presión y las columnas.
Por otra parte, la apertura del paquete de placas se realiza en tres etapas:
• La placa de presión superior es llevada hacia abajo para aliviar la tensión de los
pasadores de fijación.
• Los pasadores de fijación son liberados siendo llevados al interior de la placa de
presión superior.
• La placa de presión superior es llevada a la posición superior por medio de los
cilindros de acción rápida.
m) Paquete de placas.
El paquete de placas consiste en placas dispuestas horizontalmente, las cuales están
conectadas entre si mediante placas de suspensión. Cuando las placas están comprimidas
unas con otras, forman las cámaras. Es de gran importancia asegurarse de que todas las
entradas de alimentación estén abiertas en todo momento para asegurarse de que todas las
placas estén bajo la misma presión durante todas las etapas de la operación. En caso
contrario las placas se pueden doblar, provocando fugas laterales y/o agujeros en la tela. En
la Figura 4.11 se muestra el paquete de placas abierto, mientras que en la Figura 4.12 se
muestra como se conforma una placa de filtro LAROX con todos los componentes que
permiten su funcionamiento.
48
Figura 4.11 Filtro Larox con paquete de placas abiertas.
49
Figura 4.12 Placa Filtrante y sus elementos complementarios.
La tabla 4.3 muestra la Leyenda de la figura 4.12.
Tabla 4.3 Leyenda de partes de la Placa filtrante y sus elementos complementarios.
Nº Parte
1 Marco
2 Rejillas
3 Diafragma de goma
4 Sello de placa
5 Raspador de tela
6 Tornillo hexagonal SFS 2063 M10x35
7 Golilla SFS 2042 M10
8 Placa base
9 Rodillo conductor
10 Raspador de rodillo
50
a) Placa filtrante.
La placa filtrante posee una cavidad donde se alojan las rejillas y consta de canalizaciones
de salida de agua a través de los colectores, en las etapas de filtrado, prensado y soplado. Si
llegara a pasar pulpa hacia las canalizaciones, estas pueden taparse impidiendo la
evacuación de los líquidos filtrados, debido a las roturas de telas. La placa filtrante debe
estar sometida a presiones similares en ambos lados durante todas las etapas de
funcionamiento, de modo de evitar su deformación, la que generaría filtraciones en el
paquete de placas. Por ello se debe chequear que todos los canales de alimentación estén
abiertos en todo el ciclo de filtrado.
b) Rejillas.
Las rejillas se ubican en la parte superior de la placa filtrante construyendo un soporte para
la tela y, a su vez sirven como canales de evacuación del líquido filtrado.
c) Placa base.
Corresponde a la estructura metálica que confiere rigidez a la placa. Por la parte superior se
ubica la placa filtrante con sus rejillas y por la parte inferior se ubica el diafragma y marco
de la placa. La placa base en conjunto con el diafragma forman la cámara de prensado.
d) Diafragma.
El diafragma constituye el elemento de la placa que permite comprimir la pulpa contra la
tela filtrante, con el propósito de eliminar el agua. Generalmente, los diafragmas se van
deteriorando al impacto que genera la pulpa al entrar en las cámaras de alimentación de
pulpa, ubicados en un costado de la placa.
e) Marco de la placa.
El marco de la placa funciona como elemento de fijación para los diafragmas. Consta de
dos toberas de alimentación de pulpa, ubicado en un costado de la placa.
f) Sello de placa
El sello tiene como finalidad impedir que la pulpa que entra a las cámaras se escape por el
contorno de éstas.
51
La Figura 4.13 muestra como se compone la Placa Filtrante y sus partes complementarias,
mientras que la Tabla 4.4 muestra la leyenda del despiece de la Placa Filtrante y sus partes
complementarias.
Figura 4.13 Despiece de Placa Filtrante y sus partes complementarias
Tabla 4.4 Leyenda de despiece de Placa Filtrante y sus Partes complementarias.
Nº Parte Nº Parte
1 Marco 6 Tornillo hexagonal SFS 2063 M10x35
2 Rejilla 7 Placa inferior SFS 2042 M10
3 Diafragma de goma 8 Placa de rodillo conductor
4 Sello de marco 9 Rodillo conductor
5 Raspador de tela 10 Raspador de rodillo
52
4.3 Etapas del proceso de filtración en filtro LAROX PF 12,5.
Las principales etapas del proceso de filtración a presión que realizan los filtros PF son:
Alimentación de la pulpa, prensado, secado por aire y descarga de la torta.
a) Alimentación de la pulpa
Una vez cerrado el paquete de placas filtrantes, la pulpa se bombea hacia el filtro,
alimentándola simultáneamente a cada una de las cámaras a través de las mangueras de
pulpa. El filtrado fluye a través de la tela y penetra a la cámara de filtrado (ver Figura4.14).
La cámara de filtrado se vacía a través de mangueras conectadas a un tubo colector de
líquido filtrado.
Figura 4.14 Alimentación de la cámara de filtrado.
b) Prensado.
Aire a alta presión se introduce al diafragma a través de la manguera de prensado. El
diafragma comprime la torta contra la superficie de la tela y al mismo tiempo, obliga al
líquido a pasar a través de ésta (ver Figura 4.15).
Figura 4.15 Prensado de la torta.
c) Secado por aire.

El secado final de la torta se hace mediante aire comprimido. El aire que penetra a través
del tubo de alimentación de pulpa, llena las cámaras del filtro y hace subir el diafragma (ver
Figura 4.16). El flujo de aire a través de la torta reduce su contenido de humedad hasta el
nivel óptimo.
53
Figura 4.16 Secado de la torta con aire.
d) Descarga de la torta.
Una vez finalizada la etapa de secado por aire, se abre el paquete de placas y arranca el
mecanismo de desplazamiento de la tela. La torta que se encuentra sobre la tela, se descarga
hacia ambos extremos del filtro (ver Figura 4.17).
Figura 4.17 Descarga de la torta, lavado de la tela y leyenda de circuito.
54
4.4 Descripción técnica de los filtros.
Las Tablas 4.5 y 4.6 Muestran las descripciones técnicas de los filtros Larox de Minera
Altos de Punitaqui.
Tabla 4.5 Descripción técnica del Filtro Nº 1.
Filtro Larox Nº 1.
Tipo de filtro PF 12,5 A1
Nº de serie 40860/112
Fabricación: año 1984 en Finlandia
Área de filtración: 12,5 [m2]
Numero de placas: 8 placas
Tamaño de las placas: 900x1750 mm. 900x1750 [mm]
Altura de placas: 45 [mm]
Dimensiones del filtro
Ancho: 3800 [mm]
Largo: 4805 [mm]
Alto: 2600 [mm]
Máxima presión: 16 [bar] (15,78 [atm])
Dimensión de la tela
Ancho: 1,05 m. 1,05 [m]
Largo: 26 [m]
Diámetro de poro: 10[µm]
Permeabilidad: 2,7 [m3/m2]
55
Tabla 4.6 Descripción técnica del filtro Nº 2.
Filtro Larox Nº 2
Tipo de filtro PF 12,5 B2
Nº de serie 70498/188
Fabricación: año 1987 en Finlandia.
Área de filtración: 12,5 [m2]
Numero de placas: 8 placas
Tamaño de las placas: 900x1750 [mm]
Altura de placas: 45 [mm]
Dimensiones del filtro
Ancho: 3800 [mm]
Largo: 4805 [mm]
Alto: 2600 [mm]
Máxima presión: 16 [bar] (15,78 [atm])
Dimensión de la tela
Ancho: 1,05 m. 1,05 [m]
Largo: 26 [m]
Diámetro de poro: 10 [µm]
Permeabilidad: 2,7 [m3/m2]
Los filtros de placas Larox tienen seis modos de accionamiento. Estos son: Remoto, Auto,
Manual, END, Reset, y Modo de prueba.
• Remoto (opcional):
Establece el filtro en el modo control remoto y permite controlar el filtro desde el sistema
de control.
56
• Auto:
El filtro funciona con los tiempos de etapas preestablecidos (tiempo de filtrado, tiempo de
prensado, tiempo de secado y pulsos de descarga).
• Manual:
El filtro se puede accionar una etapa a la vez. Este modo se utiliza para optimizar los
tiempos de etapa.
• END:
Cuando se selecciona este modo el filtro se detiene al finalizar el ciclo. Esto se utiliza
siempre que el operador desee detener el filtro en modo automático.
• Reset:
Se usa para detener un ciclo de filtrado. En este caso, el filtro comienza a filtrar de forma
controlada desde la primera etapa.
• Modo de prueba:
El modo de prueba se utiliza durante la resolución de problemas y el mantenimiento
rutinario del filtro. Todas las válvulas y motores presentes en el filtro se presión pueden ser
accionados individualmente (con algunas restricciones) cuando están en el modo de prueba.
2.4 Plan de mantenimiento.

Un plan de mantenimiento es un conjunto de tareas que abarca las actividades,
procedimientos, recursos y la duración necesaria para ejecutar el mantenimiento. En esta
sección se darán a conocer los puntos más importante a la hora de realizar un plan de
mantenimiento. [Capitulo VI Métodos de Mantención. Universidad de La Serena]
Cada plan de mantenimiento tiene una estructura la cual ayudara a realizar el plan de
mantenimiento.
Estructura de un plan.
• Identificar los activos a mantener.

• Definir las operaciones de mantenimiento.
• Definir los periodos o frecuencias de mantenimiento.
• Diseñar el plan de mantenimiento.
57
• Implantar un sistema de gestión de la información.
• Establecer un sistema de consulta.
Para empezar a crear un plan es necesario plantear los objetivos, por ejemplo:
• Maximizar la disponibilidad de equipos.

• Mantener un nivel de servicio,
• Aumentar la seguridad.
• Mejorar la durabilidad.
• Disminuir los costos de mantenimiento.
• Optimizar el valor residual de las máquinas.
Además de estos factores, las características técnicas de los activos son de suma
importancia, de esta forma se tiene que investigar:
• La criticidad o importancia de los equipos dentro de la producción.

• Deterioro de los equipos.
• Modo de fallos y su aparición.
• Síntomas.
Los factores económicos que se deben analizar para realizar el plan de mantenimiento son:
• Costo de la Mano de Obra.

• Costo de los materiales.
• Costos de la detención.
• Costo de monitoreo.
¿En que me tengo que basar para realizar un plan de mantenimiento?, ¿qué tipos de planes
de mantenimiento existen?
• Basado en instrucciones de los fabricante.

• Basado en instrucciones genéricas según el tipo de equipo.
• Basado en la experiencia de los técnicos.
• Obligaciones legales.
• Basado en síntomas.
• Basado en análisis de las fallas.
58
En un plan de mantenimiento se deben incluir tareas rutinarias, las cuales pueden mejorar la
vida útil de las piezas de desgaste. A continuación algunas actividades rutinarias que se
deben tener en cuenta.
• Inspecciones visuales.
• Lubricación.
• Verificación de relojes y sensores.
• Inspecciones diarias.
• Mantenciones mayores u Overhaul.
En todos los planes de mantenimiento existen errores, es por esto que se tiene que analizar
de forma periódica. Algunos de los errores más comunes son:
• Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes.

• No contar con los recursos apropiados.
• No implicar al personal de operación y mantenimiento en la hora de elaboración de
los planes.
• No actualizar el plan de mantenimiento.
59
CAPITULO 5 FORMACION DE UN NUEVO PLAN DE MANTENIMIENTO PARA
FILTROS LAROX DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI.

Para dar forma a un nuevo plan de mantenimiento es necesario entender y comprender las
necesidades de realizar un mantenimiento a los activos, así también es importante saber
cual es la criticidad de los activos. De esta forma se tiene que.
El área de filtrado de Planta Los Mantos es el área que controla la cantidad de concentrado
de Cobre y Oro, de tal forma que si estos equipos tuvieran una falla catastrófica, la
producción final se vería afectada a tal punto de no poder producir concentrado de Cobre y
Oro seco, por lo tanto se detendría la producción de la planta.
De esta forma los objetivos del nuevo Plan de Mantenimiento de los filtros de presión
Larox son: Maximizar la disponibilidad de los Filtros Larox, mejorar la durabilidad de las
partes con mayor desgaste, disminuir los costos de mantención.
Para poder maximizar la disponibilidad de un equipo es necesario tener un registro exacto

de las horas de funcionamiento de un equipo, de tal forma que se tenga un dato correcto. De
esta forma el indicador de Disponibilidad será un dato que se puede usar de buena forma
para una mejora continua de los Planes de Mantenimiento.
La duración de los elementos con mayor desgaste es uno de los objetivos principales en
este plan de mantenimiento, en especial 2 elementos, los cuales serian: la tela filtrante y los
diafragmas, de esta forma se obtendrá una mayor vida útil, reduciendo los costos de
mantención a largo plazo.
Para tener una mayor vida útil de estos elementos es necesario normalizar la operación de
los filtros en los turnos correspondientes, en cuanto a las condiciones de operación, como
tiempos de operación para cada concentración de sólido y humedad del concentrado seco,
de esta forma estos elementos de desgaste no tendrán problemas como rotura de tela por
exceso de concentrado, las placas no se doblarían por falta de material en la etapa de
alimentación y prensado, y los diafragmas tendrían un desgaste homogéneo y se evitaría la
rotura anticipada de estos.
60
Los costos de mantención están directamente relacionados con la mayor duración de las
piezas principales, ya que si se extiende la vida útil de estas piezas, se reducirá la cantidad
de compra de este producto, y a largo plazo es un ahorro considerable si se suma el ahorro
por cantidad y los tiempos de mantención ahorrados por las detenciones por fallas no
programadas. A continuación se adjunta la Tabla 5.1 con los elementos principales para las
mantenciones y los precios en euros a los que los vende el fabricante.
Tabla 5.1 Repuestos del Filtro Larox, precio y Nº numero de código.
Code Unit Price

Description
Nr. €
3090 NUT, CLOSING DEV.,DIA 100, 869,59
3089 NUT, CLOSING DEV.,DIA 100, 869,59
1682 V-BELT SPZ 1800 22,95
1714 LINK, FASTENING,10B1 110056/230, 28,21
1717 CHAIN, ROLL,10B-1, 22,31
1810 SEAL,SKEGA GK 55, 56,38
6529 CLOSING DEV, COVER PF25 1329,46
2787 RING, RETAINING,I 40*1.75 DIN472, 0,67
3139 NOZZLE,AZM-5.5 50 1/4,1.4436 21,15
51347 SLEEVE, PV,SBRT 10065/165/1L, 376,5
5458 PLATE, SEALING,PF 42669, 46,07
6092 V-BELT,SPZ 2160, 26,74
1850 SPRING,140*72*8 DIN2093 50CRV4 , 79,76
1769 BEARING, FLANGED,UCF 211 E,FY55=SF55 126,95
L03173 CLOTH S2106L1 PX021.05*28 1411,61
P24412 DIAPHRAGM,PFH, 1153,84
P310266 SCREW,PFH, 110,52
P39674 GRID SET,FILTER PLATE,PLATE PACK 472,28
P41120 SLEEVE,SLIDE BEARING,KORVATTU=3111, 95,5
1436 HOSE, FEED/FILTRAT,70 D40, 74,56
1438 HOSE,25BAR SBR LOK 25020, 15,88
P41715 SEALING FRAME,PFH, 179,93
P43907 SLIDE PIECE,FILTER PLATE,PLATE PACK 21,45
PLATE, SEALING,FRONT VAT, COMPLETE,BED AND
P42633 36,45
VATS
P44507 SLEEVE, SEALING,PFH,STOP SLEEVE OF SEALING 25,75
P44508 SEAL,ROLLER,ROLLERS 6,07
8794 NOZZLE,"316 ACM-9 80 1/8 """,DERIVA 18,9
61
3139 NOZZLE,AZM-5.5 50 1/4,1.4436 21,15
91125 NET,MB115 TE11-3-2 1/4*18, 143,82
53504-3 SLEEVE, PV,SBRT 16150/375/3L,DRILLINGS DIN PN 16 586,5
P33261 SCRAPER, ROLLER,,1.4436 407,81
3977 SCRAPER, CLOTH,PU, 139,58
53685 SLEEVE, PV,SBRT 16080/200/3, 424,5
P34540U VAT ROLLER 2167,95
P24599 DRIVE ROLLER,PFH, 5092,21
P31716 PRESSING ROLLER,PFH, 1765,44
2728 SEAL, SHAFT,35*72*10 DIN3760-AS CC,NBR 13,03
2785 RING, RETAINING,A 35*1.5 DIN471, 1,2
1754 BEARING, BALL,6207 2RS1, 17,92
P22294 HOUSING,PFH, PF6.5-38, 1590,45
P34650 Roller, filter plate 1997,11
(nuevo version de rodillo completo P314526/316 euros 1387.67)
55560 SEAL KIT,P34650 PFH, 280,06
P34651 HOUSING,PFH,1.4436 LINED 923,4
5657 BEARING, BALL,6308 2RS, 35,87
5259 RING, RETAINING,I 92*3 DIN472, 2,25
P34652 TENSIONING ROLLER,PFH, PF9,5-32 TYP.2-3, 2999,42
6182 SEAL KIT. ROLLER,T-1081 227
P34651 HOUSING,PFH,1.4436 LINED 923,4
5259 RING, RETAINING,I 92*3 DIN472, 2,25
La explicación del por que son tan importantes estos elementos son por el periodo de
cambio de estos elementos. Si se aumenta la vida útil de estos elementos al máximo, habrá
una disminución notoria en la cantidad de estos elementos.
Para poder identificar estos elementos es de suma importancia tener un registro de

mantención, es por esto que se revisaron las Órdenes de Trabajo (OT) de 1 año donde se
realizó cambio de tela filtrante. El objetivo de esto es comparar el ahorro en 1 año en telas
filtrantes si la vida útil de la tela fuera la máxima.
En los filtros Larox se utiliza la Tela 2106-L1, la cual tiene una permeabilidad de 2,7
[m3/m2].
62
A continuación se realizará un ejercicio estimativo donde se verá reflejado el ahorro en
costo y en producción, al aumentar la vida útil de solo uno de los elementos de mayor
influencia en el proceso de filtración.
Para poder realizar este ejercicio se estima un promedio de 3500 ciclos en la duración de la
tela, esto considerando que el filtro realiza 95 ciclos por turno, habiendo 2 turnos en 24
horas, la tela del filtro duraría alrededor de 18 días. Por lo tanto en un año se utilizarían 20
telas.
En el caso de que la tela durara toda su vida útil, la tela que entrega Outotec dura 5000
ciclos, por lo tanto al ver que el filtro realiza 95 ciclos por turno, con 2 turnos en 24 horas,
la tela filtrante duraría alrededor de 26 días, por lo tanto en un año se utilizarían 14 telas,
ahorrándose 6 telas filtrantes cuyo valor es de €1411,61,sin IVA. En pesos chilenos a la
fecha de 2 de julio de 2017 serian: $1.070.596 el precio por tela. Por lo tanto, es un ahorro
anual de $6.423.576 en 12 meses. De tal manera que si se calcula con los dos Filtros Larox,
serian $12.847.152 anuales sin considerar perdidas de tiempo.
Si se considera el tiempo de mantenciones, se tiene que el filtro en el caso hipotético realiza

8 ciclos por hora. Si son 6 telas que no se cambian, estimando 2 horas de cambio de tela se
realizarían 96 ciclos más por filtro, teniendo además de eso 38,4 [ton] más por filtro,
sumando así 76,8 [ton] más de cobre al año en la producción total.
Si bien considerando que el filtro tiene una producción de 4.000 toneladas de concentrado
de cobre por mes, este ahorro es solo por uno de las piezas con mayor desgaste en el filtro.
Si se suma una mayor duración de una gran cantidad de estos elementos en un año, el
ahorro en costos, y aumento de la producción se verían potenciados de una manera notoria.
De esta manera se confirma que es necesario realizar este plan de mantenimiento, y

mejorarlo con el pasar del tiempo.
Hay que tener en claro que estos tiempos son estimados y para realizar el ejercicio. De esta
forma poder entender la importancia de la duración de los materiales con los que se
trabajan.
63
5.1 Detección y solución de las fallas.
Para entender las variables que actúan en contra del buen funcionamiento de los filtros, es
de suma importancia saber cuales son las principales fallas, como aparecen y las acciones
que se deben realizar. En Minera Altos de Punitaqui existe una tabla la cual muestra las
formas en que aparecen las fallas, las causas y las acciones correctivas que se deben realizar
(ver Tabla 5.2).
Tabla 5.2 Aparición de las Fallas más frecuentes y sus soluciones
Como se manifiestan las Causa de la falla Acción correctiva a realizar

fallas
1. Fugas entre las Endurecimiento de la torta Abra el paquete de placas,
placas durante el cristalizada en las limpie las placas y lave la
filtrado. superficies de sellado, bajo tela.
la tela o material extraño
entre las placas.
Sello defectuoso . Reemplace sello.
Placa doblada. Reemplace o enderece la

placa.
Desviación local que no se Examine y enderece la

compensa. superficie de sellado si es
necesario.
Contrapresión en el lado del Revise las tuberías.

filtrado.
La alimentación de Disminuya la velocidad de

concentrado es mayor que alimentación de
la capacidad hidráulica del concentrado
filtro.
2. La torta está más Las propiedades del Instale equipos de control
mojada de lo normal concentrado han cambiado. de concentrado.
Diafragma dañado. Reemplace el diafragma.

3. Hay un bajo nivel en Fugas en las tuberías de Ubique y detenga la fuga.
la estación de agua agua de compresión.
de compresión
activa las alarmas y Diafragma dañado. El filtrado no debe
detiene el filtro. continuar; es necesario
cambiar el diafragma.
64
4. La tela se resbala El paño no esta unido Si es ajustado con el rodillo
hacia los costados verticalmente en las orillas. centralizador es
de los rodillos. insuficiente, repare la tela.
Los rodillos están Ajuste los rodillos

posicionados de forma defectuosos.
incorrecta.
5. Se forman canales La torta se pega en los Ajustar el raspador de
en el paño. rodillos. rodillo más cerca de estos.
Mala junta en el paño. Recoser junta.

6. La tela se mueve La junta del paño se enreda Reparar tela.
bruscamente pero no y se aguerra en los
resbala en el rodillo raspadores.
conductor.
7. La tela no se mueve La fuerza de tensión del Ajuste la presión de tensión.
y el finto se detiene. paño es muy baja.
El paño se resbala en el Ajustar la presión del

rodillo conductor debido a rodillo tensionador.
la baja presión del rodillo
tensionador.
Queda una gran cantidad de Cierre el paquete de placas

agua en el diafragma, en forma de prueba y ajuste
cuando el filtro se detiene, el secado en un tempo mas
el agua fluye dentro del largo.
diafragma, entonces el
diafragma presiona el paño
impidiendo su movimiento.
Limite de torque de rodillo Revise el limitador de

conductor, este resbala de torque.
forma constante.
El queque es demasiado Ajuste los tiempos de

grueso y por su peso supera filtración.
el permitido.
8. El queque se El paño no se limpio de Ajuste los raspadores de
aglomera en los manera correcta. paño y rodillo.
rodillos.
9. Agujero en la tela. Contenido de solido muy Parche el agujero de forma
alto. inmediata.
El lavado no opera de forma Verifique las boquillas de

adecuada. lavado de tela y su
65
dirección. También limpie
y/o cambie las boquillas
tapadas.
10. Torta muy delgada o Entradas de alimentación Limpie la entrada de
no se produce torta. del filtro bloqueadas. alimentación de la pulpa.
11. Falla en partes Ver instrucciones del
estándares. fabricante.
66
En Planta Los Mantos se realizan mantenciones semanales a los filtros de placa.
Las mantenciones periódicas realizadas en Minera Altos de Punitaqui se dividen en Eléctricas, Mecánicas y de Instrumentación.
La Figura 5.1 muestra la hoja de actividades donde se clasifican los trabajos Mecánicos y de Instrumentación.
Figura 5.1 Catalogo de planes para Filtro Larox Nº1.
67
Las detenciones programadas para los filtros se realizan cada día Lunes y Martes teniendo
como duración aproximada 10 horas. Para llevar un registro de las condiciones de las
piezas a revisar se utiliza el siguiente Check List (ver Figura 5.2).
Figura 5.2 Check List de reparación semanal de los Filtros Larox.
68
En la Figura 5.3 se muestra una ampliación del Check List de reparaciones semanales de los filtros.
Figura 5.3 Ampliación de Check List.
69
En el trabajo de investigación de esta memoria se analizan las Órdenes de Trabajo (OT) que
entrega el responsable de las mantenciones a personal de planificación. Para revisar a un
mediano plazo, se analizaran las OT que se han entregado desde el día 9 de mayo de 2016,
hasta el día 29 de mayo de 2017.
En Minera Altos de Punitaqui existe un sistema de asistencia de mantenimiento, en forma

de programa computacional, las OT son registradas en el programa MP versión 9, donde
existe un registro de los trabajos realizados, terminados, cancelados y trabajos no
terminados.
70
5.2 Nuevo plan de mantenimiento para Filtros de Prensa Larox serie PF.
La etapa de filtración es la ultima etapa en el proceso de obtención de concentrado de

Cobre y Oro en Planta los Mantos, es por esto que se requiere que estos equipos se
encuentren en optimas condiciones, para lo cual es necesario contar con un plan de
mantenimiento que permita llevar un buen registro de mantenimiento y no pase por alto
ningún detalle que pueda ser perjudicial para estos equipos, a demás de anticiparse a las
posibles fallas que puedan haber a corto mediano y largo plazo.
Objetivos del plan de mantenimiento.
- Realizar un plan de mantenimiento diario, semanal, mensual, semestral y anual

programado.
- Ayudar a la mejora continua en el área de Mantenimiento de Planta Los Mantos.
- Mejorar la vida útil de los elementos de desgaste.
- Disminuir los costos asociados a la mantención.
71
Este plan de mantenimiento corresponde a un plan de mantenimiento preventivo el cual
tiene como función anticipar las posibles fallas que se puedan presentar en los Filtros de
placa Larox serie PF 12,5 de la planta de procesamiento de minerales Planta los Mantos de
Minera Altos de Punitaqui. Este plan se divide en seis periodos de mantenimiento, los
cuales son: Mantenimiento diario, semanal, cada dos semanas, mensual, semestral y anual.
Es de suma importancia que el personal que realice las mantenciones lea y siga las
instrucciones de este plan de mantenimiento preventivo.
Mantenimiento diario.
El mantenimiento diario lo debe realizar el operador del filtro. Las medidas diarias de
inspección y de mantenimiento se deben realizar cada vez que comience el funcionamiento
del filtro.
• Quite la torta y las partículas extrañas que existan entre las placas y la tela filtrante.
Nota: Esta medida se debe realizar al inicio de cada cambio de turno descargando el filtro
en su totalidad y realizando una inspección visual.
• La tela filtrante debe estar sin agujeros y dobleces. Compruebe el centrado de la

tela.
• Durante el primer ciclo compruebe que todas las placas del filtro tengan una torta
con un grueso uniforme.
Nota: El operador debe realizar una inspección visual de los queques que se sitúan en el
filtro, de esta forma corroborará que los conductos de alimentación se encuentran libre de
bloqueos.
• Realizar un lavado de tela cada vez que inicie un turno de operación.

Nota: De esta forma la tela filtrante no se saturará y se evitaran posibles roturas de telas.
72
Mantenimiento regular.
Respecto a los componentes estandarizados, se recomienda seguir las recomendaciones del

fabricante.
A) Mantenimiento semanal
Para un mantenimiento preventivo semanal se recomienda que:
• Inspeccione de forma visual los raspadores de tela y rodillos.

• Verifique el funcionamiento de los interruptores de parada de emergencia.
• Inspeccione los estados de los polines.
• Realizar limpieza de filtro de lavado de tela.
• Lubricación de puntos de filtro Larox.
También se recomienda que cada 2 semanas se realice:
• Inspección y centrado de tela.

• Chequeo de sellos.
• Limpieza y/o cambio de boquillas de lavado de tela.
• Limpieza de boquillas de alimentación y descarga.
• Inspección, reparación y/o cambio de mangueras.
B) Mantenimiento mensual.
Para un mantenimiento preventivo mensual se recomienda:
• Inspección en estado de diafragmas.

• Pruebas de diafragmas.
• Lavado de paneles.
• Pruebas en mecanismos de apertura y cierre de placas.
• Inspección de engrasadores.
• Inspección de piezas guías.
• Paralelismos de los rodillos.
• Revisión de válvulas.
• Comprobar cadenas y piñones.
73
• Inspección de manifold.
C) Mantenimiento semestral.
Para un mantenimiento semestral se recomienda:
• Revisión de activadores de válvulas.

• Revisión de interruptores de presión.
• Inspección de estado de placas.
• Revisión de funcionamiento de motores.
• Revisión del dispositivo tensor de tela.
• Revisión de alarmas y botones de paradas de emergencia.
• Revisión de fijación de rodillos.
• Revisión de bombas de alimentación y prensado.
D) Mantenimiento anual.
Para un Mantenimiento anual se recomienda lo siguiente:
• Revisión de rieles guías de movimiento de placas de prensado.

• Revisión de husillo.
• Revisión de embrague limitador de torsión.
E) Reemplazo de piezas de desgaste.

• Si las condiciones son corrosivas y la temperatura de trabajo del filtro superan los
60ºC, se deben requerir instrucciones especiales del fabricante.
• Las mangas de las válvulas Pinch, tela filtrante, diafragmas, sellos de placas, piezas
de deslizamiento y los raspadores deben ser cambiados de forma inmediata cuando
se detecte un desgaste, rotura u otro evento que pueda producir un daño mayor.
74
Programación de de mantenimiento.
A continuación se presenta un cuadro donde se muestran los periodos de mantenimiento de

los elementos críticos (Ver tabla 5.3).
Periodo de mantenimiento por tiempo de vida.
A= Diario E= Semestral
B= Semanal F= Anual
C= Cada 2 Semanas 1=Verificar/Llenar
D= Mensual 2= Cambiar
Tabla 5.3 Plan con periodos de Mantenimiento de Filtros Larox.
Objetivo A B C D E F Operación
Diafragmas 1 2 Inspección visual
Interruptores Prueba de botones de parada de emergencia
de parada de 1
emergencia
Tela filtrante 1 Inspección visual diaria
Panel de 1 Limpiar si es necesario
control
Raspadores Inspección de estado y ajuste si es necesario
de tela y 1
rodillos
Polines 1 Inspección
Pruebas de 1 Realizar prueba de diafragma
diafragmas
Manifold 1 Revisión de fugas y limpieza
Rieles guía 1 Revisar mecanismos
de
movimiento
de placas
Activadores 1
de válvulas
Sellos 1
Boquillas de 1 Verificar y limpiar
alimentación
y descarga
Engrasadores 1 Lubricación
Piezas guías 1
Husillo 1
75
Placas 1 Verifique rejillas y rectitud de placas
Fijación de 1
rodillos
Bombas de 1 Verifique buen funcionamiento y posibles fugas
alimentación en el sistema
y prensado
Embrague 1
limitador de
torsión
Motores 1 Verificar eficiencia
Lubricación 1
de puntos
Mangueras 1/2 Compruebe fugas, verifique las conexiones
Mecanismo Verifique buen funcionamiento
de apertura y 1
cierre de
placas
Inspección 1 Verifique estado de la tela y su costura, ajústela
centrar tela
Filtro de 1
lavado de
tela
Paralelismo 1 Chequear el paralelismo de los rodillos
de rodillos
Dispositivo 1 Chequeo y ajuste de cadenas
tensor de tela
Interruptores 1
de presión
Cadenas y 1 Ajuste
engranajes
Válvulas 1 Revisar estado de las válvulas.
Boquillas 1 Limpiar o cambiar
lavado de
tela
76
Lubricación.
Estas instrucciones de lubricación son generales y no refieren a las medidas tomadas en

condiciones especiales. Las piezas que se deben lubricar de forma manual con una grasera
o con brocha son: Pines de bloqueo, pasadores del transportador del rodillo centrador de
tela, Graseras de los rodillos.
La tabla 5.4 muestra los Puntos de Lubricación de los Filtros Larox serie PF.
Tabla 5.4 Puntos de Lubricación de Filtros Larox
Punto cantidad Intervalo
Graseras en rodamientos de rodillos 45 [g] 1 [mes]
Graseras en eje tensor 25 [g] 1 [mes]
Graseras en eje impulsor 10 [g] 1 [mes]
Cadenas del dispositivo tensor Lubricación 1 [mes]
con brocha
Espreas en rodillos de las placas 10 [g] 1 [semana]
Graseras en rodillos 10 [g] 1 [mes]
Pasadores de fijación 25 [g] 1 [mes]
Lubricadores automáticos 25 [g] 1 [año]
Reemplazo de diafragma.
Un diafragma individual se puede cambiar sin sacar la placa del filtro. Una vez localizado
el diafragma dañado se debe marcar la placa. Si el diafragma esta ubicado en la parte
inferior del paquete de placas reemplace según el procedimiento rutinario. Los diafragmas
de la parte superior del paquete de placas se reemplazan según el procedimiento.
Reemplazo de sellos de placa.
Cuando se reemplace un sello de placa, el paquete de placas debe estar abierto del mismo
modo que para el cambio de diafragmas.
Cambio de piezas de deslizamiento.
Las piezas de deslizamiento son partes de desgaste, de modo que se deben revisar
regularmente. Una pieza gastada puede causar el movimiento de una placa desde su
correcta posición. Como resultado. El colector podría cambiar de posición permitiendo que
77
el líquido filtrado salga a través del sello colector. Observe regularmente las piezas de
deslizamiento por posibles desgastes y ajuste cuando sea necesario. Cuando no exista
posibilidad de ajustar, reemplace la pieza.
Alineamiento del paquete de placa.
Producto del desgaste y/o fallas en el ajuste de las piezas de deslizamiento, las placas
pierden su correcta posición, provocando diversos problemas operacionales en el equipo.
Ajuste de raspadores.
La finalidad de los raspadores de tela y rodillos, cuya finalidad es retirar el material

excedente de los rodillos y la tela. Es muy importante que los raspadores se revisen
frecuentemente, de modo que esta tarea debe realizarse de manera semanal.
Reemplazo de raspadores.
Los raspadores son piezas de desgaste del filtro, de modo que será necesario reemplazarlos
en algún momento. La vida útil de estos elementos depende de las condiciones de trabajo a
los que son expuestos.
Dispositivo tensor de tela.
Medidas generales que deben ser tomadas para la inspección y mantenimiento.
• Condición y ajuste de cadenas y piñones.

• Posición de rodillo tensor.
• Acoplamiento del motor.
• Rodamientos.
• Piezas de deslizamiento.
78
Detección y solución de fallas.
Según lo mostrado en la Tabla 5.2 del Capitulo 5, de aparición y soluciones de fallas, se

seguirán los mismos pasos al observar cualquier tipo de falla.
Proceso del mantenimiento.
• ¿A quien se le debe realizar la tarea?

La implementación de este Plan de Mantenimiento esta enfocada en el área del Proceso de
filtrado, en particular a los Filtros Larox.
• ¿Que se debe hacer?

Se deben realizar las mantenciones programadas realizando un nuevo procedimiento de
trabajo.
• ¿Cuando se debe hacer?.

La frecuencia de los mantenimientos se debe ajustar a las recomendaciones que se darán en
el plan de mantenimiento.
• ¿Quién lo debe hacer?

En Planta Los Mantos, los responsables de realizar las mantenciones a los equipos son
personal de la empresa contratista R. Mena, por lo tanto, ellos serán los encargados de
ajustar los procedimientos de trabajo al nuevo plan de mantenimiento conjunto al área de
planificación de Minera Altos de Punitaqui.
• ¿Como se va a hacer?
El Área de planificación deberá realizar una reunión con los encargados de las
mantenciones que se realizaran en los filtros, de esta forma se planificaran las detenciones
mensuales para el área de filtrado.
• El lugar de la reunión tendrá lugar en la sala de reuniones de planificación ubicada

en Planta Los Mantos.
79
Otros.
El personal encargado de realizar el mantenimiento deberá llenar el Check List que se les
entrega dejando una copia adjunta a la Orden de Trabajo, la cual será archivada en el
programa MP9, de tal forma de llevar un registro exacto del mantenimiento. A demás, se
deberá registrar el número de ciclos que ha realizado el equipo en cada Orden de Trabajo
entregada. La entrega de esta información al área de planificación será de suma importancia
para poder tener un mejor registro de mantención y de esta forma ajustar el plan de
mantención de forma periódica.
80
CAPITULO 6 FORMACION DE UN NUEVO PLAN DE OPERACIÓN PARA
FILTROS LAROX DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI.
Es necesario tener en cuenta que la operación de los filtros es uno de los factores más
importantes para alargar la vida útil de estos, ya que una mala operación es causal de
diversas fallas como las roturas de telas filtrantes, rotura de diafragmas y rotura de sellos.
Por esto es necesario crear un plan de operación, donde se indiquen funciones especificas a
los operadores además de operar los filtros Larox. En esta etapa es necesario identificar
cuales son los puntos mas importantes en los filtros, de tal manera que la buena operación
de los filtros nos lleven a tener mejores resultados.
Estos puntos de importancia son:
a. Condiciones de operación del filtro.

Estas condiciones de operación son las que condicionan los tiempos de cada etapa de
filtrado. En el ámbito operacional es de suma importancia:
• Concentración de sólidos en la pulpa en la entrada del filtro.

La concentración de solidos influirá en la etapa de alimentación, estos factores son
inversamente proporcionales, ya que si se tiene una gran cantidad de sólidos, el tiempo de
llenado de la cámara de filtrado disminuye. De esta forma el operador ajustara los tiempos
de filtrado y prensado.
• Porcentaje de humedad en la descarga del filtro.

El porcentaje de humedad en la descarga de los filtros ayudará a regular los tiempos de
soplado en la etapa de secado del queque.
b. Criterio de los operadores.

Los Operadores son las personas más importante en el funcionamiento del filtro. De ellos
dependen los tiempos de cada etapa del filtro. En Planta Los Mantos (de Minera Altos de
Punitaqui) hay 4 operadores, los cuales trabajan en turnos de 4 días de trabajo y 4 de
descanso. Cada turno es de 12 horas, por lo que en un turno de 4 días hay un operador de
día y uno de noche.
81
c. Antigüedad de los filtros.
Los filtros Larox que se encuentran en la planta de procesamiento de minerales Planta Los
Mantos tienen fecha de fabricación en el año 1984 (filtro 1) y 1987 (filtro 2), por lo que es
normal que tengan fallas por antigüedad y también cambien las condiciones de operación
del filtro, de esta forma se ven afectados los equipos con el porcentaje de sólidos, variando
entre un 35 y un 60% de sólido en la pulpa.
En cuanto a las etapas de filtrado los factores que pueden afectar a los resultados de la
filtración son: Filtrabilidad de la alimentación, estado de la tela y la apertura de canales de
filtrado.
La cantidad de la torta depende de: La cantidad de solidos en la alimentación del filtro,

presión de alimentación y el tiempo de filtrado.
El porcentaje de humedad de la torta también depende de: La granulometría de la partícula

de la alimentación, presión de prensado, presión de aire de secado y el tiempo de secado al
aire.
82
6.1 Nuevo plan de operación de Filtros Larox.
La operación de los equipos de filtrado influye de manera importante en la mantención de
estos, ya que de la buena operación de estos equipos dependerá la vida útil de los elementos
de desgaste del filtro, como los son la tela filtrante, sellos, diafragmas, entre otros,
condicionando los tiempos entre fallas de los filtros Larox. Es por esto que el operador
desde ahora en adelante tomara un rol más participativo en cuanto a la mantención diaria
del filtro, la cual consiste en breves inspecciones visuales y operaciones claves para que se
pueda tener un mayor tiempo entre falla y de esta forma reducir los costos de
mantenimiento y aumentar los tiempos de operación, viendo reflejado esto en la producción
de los filtros.
Objetivos del plan de operación:
• Aumentar la vida útil de los elementos del filtro.

• Aumentar el rendimiento en la operación del filtro.
• Mantener un registro donde se indique las condiciones de operación de los filtros,
para poder implementar una mejora continua.
• Incluir al operador de los filtros en el cuidado de estos.
83
Este plan de operación tiene la finalidad de apoyar al plan de mantenimiento, de esta
manera que las condiciones de operación sean normalizadas. Es de suma importancia que el
operador entienda que la operación de los filtros es un condicional para los costos de
mantención y la producción torta de los filtros Larox.
Puesta en marcha del equipo.
Para llevar a cavo la puesta en marcha sin retrasos innecesarios, luego de una detención, el
operador debe revisar que:
• Compruebe el entorno del filtro y asegúrese de que no hay objetos apoyados en el

filtro.
• Medir la concentración de solidos de la pulpa.
• Asegúrese de que la bomba de alimentación funciona correctamente.
• Asegúrese de que la bomba de lavado funcione de manera correcta.
Nota: Restos de torta pueden quedar entre las placas y podrían dañar el filtro. Asegúrese de
que las cámaras de filtrado estén limpias a la hora de cerrar las placas.
Chequear después de la partida.
Con el fin de alcanzar mejores resultados en la operación del filtro, con los menores
problemas posibles, siempre preste atención a lo siguiente:
• Cuando la válvula de alimentación se abre, observe la lectura de la presión. Si la

presión no comienza a subir hay válvulas cerradas en la tubería de alimentación, una
tubería está bloqueada o la bomba de alimentación no está funcionando.
• Si hay demasiada fuga entre las placas durante la etapa de filtrado, se ha dañado un
sello o se ha obstruido una tubería de filtrado.
• Observar la presión de la estación de agua.
• Al secarse con aire el queque, el secado por aire requiere una cantidad suficiente de
aire comprimido. Comprobar que al comenzar la fase de secado la presión del tubo
de distribución alcance al menos 3 [bar], que garantiza que existe una cantidad
adecuada de aire comprimido para todas las cámaras.
84
• Cuando el filtro se descarga, asegúrese de que exista un queque formado en cada
una de las cámaras del filtro. Un espacio vacío es un signo de un bloqueo en la
manguera de alimentación o en la junta de alimentación de la placa del filtro.
Nota: Los bloqueos en los ductos de alimentación pueden hacer que las cámaras del filtro
estén vacías. Bajo esta diferencia de presión en las cámaras del filtro, las placas del filtro
pueden sufrir alguna deformación. Elimine todos los bloqueos antes de continuar con la
operación del filtro.
Inspecciones que debe realizar el operador.
Inspecciones visuales y recomendaciones de operación.
• Antes de cada inicio de turno el operador debe realizar un lavado de tela, de esta
forma se asegurará que no exista aglomeración de material en esta.
• Compruebe el estado de la tela filtrante.
• Observe el paño para asegurarse de que no existen daños. Un paño dañado debe ser
reparado de forma inmediata para evitar que las partículas se escapen a través del
paño a los canales de filtrado.
• Observar los diafragmas. Deben permanecer intactos.
• Utilice siempre la presión más baja posible para obtener el resultado deseado. Una
presión innecesariamente alta, acorta la vida útil de los diafragmas, mangueras y
otras piezas de desgaste.
• No introduzca demasiado material en el filtrado. Estime un queque de alrededor de
5 [mm] menor que el tamaño de la cámara. El tubo de alimentación puede
obstruirse, la descarga de la torta se vuelve más difícil, llegando al punto de no
poder descargar el queque por el alto peso de este. Si el queque es muy pesado la
tela filtrante puede llegar a romperse.
Nota: El paquete de placas consta de varias partes móviles, que pueden causar lesiones
graves o la muerte. Nunca empuje nada entre las placas mientras el filtro esta en operación.
Evite que la grampa de unión de la tela permanezca entre las superficies de sellado del
paquete de placas. La grampa puede dañarse con la presión aplicada por las placas
85
Saturación de la tela filtrante.
La saturación de los tejidos de la tela filtrante ocurre con mucha frecuencia durante la
operación del filtro. Esto ocurre cuando los tejidos de la tela se tapan con partículas
diminutas o cuando se forma una capa de sólidos obstruyendo el paso del agua a través de
esta. Dado que la tela es un medio que separa los sólidos, ésta debe permanecer limpia y
con su porosidad inicial para dar un filtrado eficiente y aumentar su vida útil.
Operación del filtro.
El operador del filtro opera según su experiencia. De esta forma, se trabaja según el criterio
de cada operador. Es por esto que cada operador deberá llenar las siguientes tablas (ver
Tabla 6.1 y Tabla 6.2).
86
• Para turno día.
Tabla 6.1 Hoja de datos de Operación turno día.
87
• Para turno noche.
Tabla 6.2 Hoja de datos de operación turno noche.
Las Tablas 6.1 y 6.2 deberán ser entregada al finalizar cada turno. Los registros
permanecerán en los archivos compartidos del disco de almacenamiento de Minera Altos de
Punitaqui. Estas tablas (ver Tablas 6.1 y 6.2) ayudaran a normalizar los tiempos de cada
etapa del proceso de filtrado. Comparando el criterio de cada operador.
El objetivo de implementar esta medida es estandarizar los tiempos del proceso de filtrado,
para mejorar el rendimiento de operación del filtro y alargar la vida útil de los componentes
del filtro.
88
Capitulo 7 Conclusiones.
Para realizar un buen mantenimiento es necesario llevar un buen registro de las
mantenciones realizadas en los equipos, ya que servirá para observar y analizar las fallas
más frecuentes que ocurren. Teniendo estos datos de las mantenciones realizadas, se podrá
programar de mejor forma las mantenciones reduciendo las mantenciones correctivas de los
activos que se tienen en propiedad.
En Minera Altos de Punitaqui en los últimos años se ha mejorado notoriamente el

monitoreo de las condiciones de trabajo de los equipos en funcionamiento, pero en el área
de Filtrado no existe un plan completo de mantención, el cual combine las mantenciones
preventivas con mayores tiempos de trabajo del equipo. En Planta Los Mantos, a los Filtros
de Placa se les realizan mantenciones semanales. Algunas de estas mantenciones están mal
organizadas, de tal forma que se realizan muchas horas de mantención, las cuales se pueden
ver reflejadas en la producción diaria, considerando que cada hora se realizan alrededor de
8 ciclos con una capacidad de 400 Kg/ciclo.
Además del mantenimiento, la operación es uno de los factores más importantes en la vida
útil de los elementos de desgaste del filtro. Es por esto que es necesario normalizar las
condiciones de trabajo en las cuales trabaja.
El nuevo plan de mantenimiento cumple con ajustar las mantenciones necesarias a los
filtros, de esta forma tener una mejor relación de producción y mantención, mejorando la
vida útil de los elementos de desgaste de los filtros con una buena operación, teniendo mas
horas de producción y reduciendo los costos de mantenimiento.
Una de las condiciones que más influye en la operación de los filtros es el criterio de cada
operador. Estos operan el filtro con tiempos distintos según ellos crean que está bien, de
esta forma no existe una operación regular. Los tiempos de cada etapa siempre dependerán
del criterio de un operador. El Plan de operación tiene como finalidad que los operadores
tengan un criterio más parecido. De esta forma el funcionamiento será regular.
Existen diversas actividades que pueden alargar la vida útil de los elementos de los filtros
Larox, como lo son el lavado de tela al inicio de cada turno, el cual eliminara el exceso de
partículas que pueden saturar el filtro, el utilizar la menor presión permitida, para que los
89
elementos sometidos a estas presiones no cedan al ser utilizados, entre otros. Estas
actividades, a largo plazo, reducirían notoriamente los costos de mantenimiento de los
equipo.
Los planes de mantención y operación de los equipos tienen que ser revisados y
modificados en forma periódica, ya que cada día existen nuevas tecnologías y los equipos
cada año tendrán un envejecimiento, como lo son estos filtros Larox, los cuales son de los
años 1984 (filtro 1) y 1987 (filtro 2). Si bien estos equipos con más de 30 años siguen
teniendo una operación constante, las mantenciones deben ser más detalladas cada año que
pasa.
90
Referencias.
1. Catalogo Larox de Outotec. http://www.outotec.com/products/filtration/larox-pf-
pressure-filter/.
2. Fernando Concha A., “Manual de Espesamiento y Filtración”, Editora Margarita
Menédez G. 1ª Edición Julio 2001.
3. Javier Morales P., “Capitulo I Métodos de Mantención”, Universidad de La Serena
Abril 2016.
4. Javier Morales P., “Capitulo VI Métodos de Mantención”, Universidad de La
Serena Abril 2016.
5. Larox INC. “Manual Filtros Larox”. 1985. Disco de Mantenimiento Minera Altos
de Punitaqui.
6. Mª Fernanda Briones C. “Validación del modelo matemático para planta de filtrado
de concentrado de cobre”. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. Facultad
de Ingeniería. 2010.
7. Outotec. “Larox Filter Installation operation and maintenance”. Volumen Nº1.
Finlandia.
8. Portal Minero, “Manual General de Minería y Metalurgia” , Editado por Portal
Minero Ediciones. Primera edición Abril 2006.
9. Sociedad minera Cerro Verde S.A., “Curso de Mantención Filtro Larox”. Relator
Igor Quezada O. Larox Chile S.A.
91
92

Mejoras en Los Planes de Mantenimiento y Operación de Filtros Larox

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Mejoras en Los Planes de Mantenimiento y Operación de Filtros Larox

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UNIVERSIDAD DE LA SERENA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

MEJORAS EN LOS PLANES DE MANTENCIÓN Y OPERACIÓN DE FILTROS

Minera Altos de Punitaqui

Planta Los Mantos

RODRIGO ESTEBAN BRICEÑO IBARRA

Memoria para optar al título de:

INGENIERO DE EJECUCIÓN EN MECÁNICA

ING. LUIS CALDERÓN CALDERÓN – PROFESOR PATROCINANTE

ING. YERKO VERGARA RAMIREZ

ING. LUIS GATICA GONZÁLEZ

Para finalizar, agradecer a la empresa Minera Altos de Punitaqui y su area de

CAPITULO 6 FORMACION DE UN NUEVO PLAN DE OPERACIÓN PARA

FIGURA 1.1 UBICACIÓN DE PUNITAQUI RESPECTO A LA SERENA 13

FIGURA 1.2 UBICACIÓN DE MINA CINABRIO RESPECTO A OVALLE 14

FIGURA 1.3 UBICACIÓN DE MINERA ALTOS DE PUNITAQUI RESPECTO DE

FIGURA 2.1 CIRCUITO DE ÁREA DE CHANCADO. 18

FIGURA 2.2 CIRCUITO DE ÁREA DE MOLIENDA. 21

FIGURA 2.3 FUNCIONAMIENTO DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN. 23

FIGURA 2.4 CIRCUITO DE ÁREA DE FLOTACIÓN. 24

FIGURA 2.5 SEDIMENTACIÓN GRAVITACIONAL. 26

FIGURA 2.6 FORMAS DE SEDIMENTACIÓN. 26

FIGURA 2.7 EQUIPOS UTILIZADOS SEGÚN GRANULOMETRIA. 27

FIGURA 2.8 FILTRACION POR PRESIÓN. 29

FIGURA 2.9 FILTRACIÓN POR SECADO. 29

FIGURA 3.1 CIRCUITO DE AREA DE ESPEZAMIENTO Y FILTRADO. 32

FIGURA 3.2 PLOT PLANT DEL AREA DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 34

FIGURA 3.3 PANTALLA DE OPERACIÓN Y CONTROL DE LOS FILTROS. 37

FIGURA 4.1 CUERPO PRINCIPAL DEL FILTRO 39

FIGURA 4.2 DISPOSITIVO DE CIERRE DE PLACAS 39

FIGURA 4.3 DISPOSITIVO TENSOR DE TELA 40

FIGURA 4.4 DISPOSITIVO DE LAVADO DE TELA 40

FIGURA 4.5 CONEXIÓN ENTRE PLACAS 41

FIGURA 4.6 DISPOSICION DE LA TELA FILTRANTE 41

FIGURA 4.7 DISPOSITIVO DE ACCIONAMIENTO DE LA TELA FILTRANTE 42

FIGURA 4.8 BALANZA MARCY MIDIENDO LA CONCENTRACION DE

FIGURA 4.9 FILTRO DE PLACAS HORIZONTAL LAROX SERIE PF. 45

FIGURA 4.10 UNION DE TELA FILTRANTE. 46

FIGURA 4.11 FILTRO LAROX CON PAQUETE DE PLACAS ABIERTAS. 49

FIGURA 4.12 PLACA FILTRANTE Y SUS ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS. 50

FIGURA 4.13 DESPIECE DE PLACA FILTRANTE Y SUS ELEMENTOS

FIGURA 4.14 ALIENTACION DE LA CAMARA DE FILTRADO. 53

FIGURA 4.15 PRENSADO DE TORTA. 53

FIGURA 4.16 SECADO DE LA TORTA CON AIRE. 54

FIGURA 4.17 DESCARGA DE LA TORTA, LAVADO DE TELA Y

FIGURA 5.1 CATALOGO DE PLANES PARA FILTRO LAROX Nº1. 67

FIGURA 5.2 CHEC LIST DE REPARACION SEMANAL DE FILTROS LAROX. 68

FIGURA 5.3 AMPLIACIÓN DE CHECK LIST 69

INDICE DE TABLAS. Pag.

TABLA 2.1 LEYENDA DE CIRCUITO DE ÁREA DE CHANCADO. 19

TABLA 2.2 LEYENDA DE CIRCUITO DE MOLIENDA. 22

TABLA 2.3 LEYENDA DE CIRCUITO DE FLOTACION. 24

TABLA 3.1 LEYENDA DEL CIRCUITO DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 33

TABLA 4.1 LEYENDA DE DISPOSICIÓN DE TELA FILTRANTE 41

TABLA 4.2 LEYENDA DE LAS PARTES DEL FILTRO. 45

TABLA 4.3 LEYENDA DE PARTES DE PLACA FILTRANTE

TABLA 4.4 LEYENDA DE DESPIECE DE PLACA FILTRANTE Y

TABLA 4.5 DESCRIPCION TECNICA DEL FILTRO Nº1. 55

TABLA 4.6 DESCRIPCION TECNICA DEL FILTRO Nº 2. 56

TABLA 5.1 REPUESTOS DEL FILTRO LAROX, PRECIOS Y Nº DE CODIGO. 61

TABLA 5.2 APARICION DE LAS FALLAS MÁS FRECUENTES Y SOLUCIONES. 64

TABLA 5.3 PLAN CON PERIODOS DE MANTENIMIENTO DE FILTROS LAROX. 75

TABLA 5.4 PUNTOS DE LUBRICACIÓN DE FILTROS LAROX. 77