Вы находитесь на странице: 1из 42

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего


образования
Пермский национальный исследовательский политехнический университет

Факультет: механико-технологический
Направление: 150100.62 – Материаловедение и технологии материалов
Профиль: Материаловедение и технологии наноматериалов и наносистем
Кафедра: Материалы, технологии и конструирование машин

Зав. кафедрой
д.т.н., профессор
__________ А.М.Ханов
«______» июня 2016 г.

ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯ РАБОТА


на соискание степени бакалавра

На тему: Исследование влияние добавки двойного борида титана хрома в


составе самофлюсующегося порошка ПР-Н73Х16С3Р3-3 на
механические свойства покрытий

Студент Захаров К. Г.
(подпись) Ф.И.О.

Состав дипломной работы:


1. Пояснительная записка на 42 стр.

Руководитель дипломной работы


Доцент, к.т.н.
Должность, уч. ст
Струков Н.Н.
подпись Ф.И.О.
Консультант

Должность, уч. ст

подпись Ф.И.О.

Пермь 2016 г.
Реферат
Пояснительная записка 42 с., 15 рис., 7 табл., 20 источников.
ПОКРЫТИЯ, САМОФЛЮСУЮЩИЕСЯ ПОРОШКИ, АРГОНОДУГОВАЯ
НАПЛАВКА, ДИБОРИД ТИТАНА-ХРОМА, ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ
СОСТАВ, МИКРОТВЕРДОСТЬ, ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ,
МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ.
Объектом исследования являются покрытия из самофлюсующихся
наплавочных порошков на основе никеля и хрома, с добавками диборида
титана-хрома, полученные методом аргонодуговой наплавки.
Цель работы – исследование влияния добавки TiCrB2 в составе
самофлюсующегося порошка на механические свойства покрытия.
Представлена методика получения покрытий аргонодуговой наплавкой.
Исследовано влияние содержания добавки TiCrB2 на механические свойства
покрытий.

2
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ .................................................................................................................. 4
1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ...................................................................................... 5
2 ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ..................................................................................... 16
3 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ
ИССЛЕДОВАНИЙ .................................................................................................... 17
3.1 Исходные материалы .......................................................................................... 17
3.2 Методика измерения гранулометрического состава порошка TiCrB2 .......... 18
3.3 Методика аргонодуговой наплавки ................................................................... 18
3.4 Методика металлографического анализа ......................................................... 20
3.5 Методика определения микротвердости .......................................................... 21
3.6 Методика проведения триботехнических испытаний ..................................... 24
4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ ...................................................................... 28
4.1 Результат измерения гранулометрического состава порошка TiCrB2 ........... 28
4.2 Изучение микротвердости покрытия при различном содержании добавки
TiCrB2 ......................................................................................................................... 29
4.3 Влияние добавки двойного борида титана хрома на микроструктуру
самофлюсующегося покрытия ................................................................................. 30
4.4 Результаты испытаний на износ и определение коэффициента трения ........ 34
ВЫВОДЫ ................................................................................................................... 36
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ............................................... 37
Приложение А ........................................................................................................... 39
Приложение Б ............................................................................................................ 40
Приложение В............................................................................................................ 41
Приложение Г ............................................................................................................ 42

3
ВВЕДЕНИЕ
Одной из наиболее актуальных проблем современного материаловедения
является разработка новых конструкционных материалов с высокими
технологическими свойствами, которые могут выдержать более жесткие
условия эксплуатации. В зависимости от назначения материалов, из которых
они изготовлены, должны обладать различными свойствами: высокая
износостойкость, термостойкость, теплопроводность, прочность, коррозионная
стойкость, электропроводность и т.д. В тяжелых условиях эксплуатации детали
механизмов в результате деформаций выходят из строя. Вследствие чего
необходима частая замена, а следовательно большие затраты на материалы на
изготовление новой детали. Эффективное решение проблемы повышения
износостойкости поверхности является создание покрытий. Кроме того,
покрытие - способ сэкономить дефицитные и дорогостоящие легирующие
элементы, которые используются для производства сталей и сплавов со
специальными свойствами. Для повышения долговечности деталей и увеличить
срок его службы может использовать различные методы поверхностного
упрочнения [1].
Повысить износостойкость рабочих поверхностей изделий можно
изменением химического состава материала поверхности путем внедрения
легирующих компонентов для образования структур, хорошо
сопротивляющихся процессам изнашивания; механическим и тепловым
воздействием на поверхность металла, приводящим к структурным изменениям
в поверхностном слое детали; нанесением на поверхности деталей машин
износостойких покрытий. Чтобы повысить износостойкость деталей
применяются самофлюсующиеся порошки для нанесения покрытий на основе
никеля и хрома, легированные бором и кремнием [2].
В данной работе рассмотрено влияние добавки TiCrB2 в составе
самофлюсующихся порошков на механические свойства покрытий.

4
1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

Существуют множество различных методов получения износостойких


покрытий на рабочих изделиях. С учетом специфики протекания процессов,
формирования покрытий их можно разделить на три основные группы. К
первой группе относятся методы, при которых формирование покрытий
осуществляется преимущественно за счет диффузионных реакций между
насыщающими элементами и структурами основного материала. Во вторую
группу входят методы формирования покрытий по комплексному механизму.
Покрытие образуется за счет реакций между парогазовыми смесями,
состоящими из соединения металлоносителя, носителя второго компонента.
При этом одновременно в процесс формирования покрытия большой вклад
вносят субструктура поверхности материала основы и интердиффузионные
реакции между конденсатом и материалом подложки. К третьей группе можно
отнести методы формирования покрытий за счет химических и
плазмохимических реакций потока частиц одновременно в объемах
пространства, непосредственно примыкающего к насыщаемым поверхностям
основы [3].
Широко применяется в настоящее время метод нанесения покрытий
наплавка. Наплавка — процесс нанесения при помощи сварки слоя металла на
поверхность изделия. Наплавку применяют для восстановления изношенных
деталей и получения изделий с заданными свойствами поверхности:
износостойкостью при нормальных и повышенных температурах,
жаропрочностью, жаростойкостью, окалиностойкость, твердостью и другими
специальными свойствами [4].
На рисунке 1 представлены схемы основных видов наплавки.

5
Рисунок 1 - Основные способы наплавки:
а — графитовым электродом расплавлением слоя наплавочного сплава;
б — ручной дуговой покрытым электродом; в — неплавящимся вольфрамовым
электродом; г — плавящимся электродом проволокой в защитных газах;
д — механизированная дуговая плавящейся проволокой под флюсом,
е — плавящейся лентой ; ж — расплавлением плазменной струей плазмотрона ,
з — электрошлаковая наплавка плавящимися электродами с перемещаемым
составным медным ползуном [5]

В настоящее время широко используемым методом является


электродуговая наплавка, которая имеет ряд преимуществ: высокая
технологичность процесса, возможность автоматизации и механизации
процессов сварки, меньшая по сравнению с газовой сваркой зона термического
влияния, простота регулирования процесса наплавки, дешевые расходные
материалы (электроды), высокая скорость соединения деталей [6].
Качество наплавляемого покрытия зависит от технологических свойств
дуги. Технологические свойства дуги это - совокупность ее теплового,

6
механического и физико-химического воздействия на электроды,
определяющие интенсивность плавления электрода, характер его переноса,
проплавление основного металла, формирование и качество шва. К
технологическим свойствам дуги относятся также ее пространственная
устойчивость и эластичность [7].
Для защиты зоны наплавки применяют защитные газы.
Широко применяемыми в настоящее время являются такие защитные газы как:
1) Аргон – одноатомный инертный газ без цвета и запаха, тяжелее
воздуха. В промышленности основной способ получения аргона – метод
низкотемпературной ректификации воздуха с получением кислорода и азота и
попутным извлечением аргона. Также аргон получают в качестве побочного
продукта при получении аммиака. Аргон бывает двух сортов: высшего и
первого. Высший сорт содержит 99,992 % Ar, не более 0,006 % N и до 0,0007 %
O2. Первый сорт содержит 99,987%Ar, N – до 0,01% и O2 – до 0,002 %. Аргон
транспортируется в газообразном виде в стальных баллонах под давлением
15 MПa. Аргон применяют при наплавке на особенно важных и ответственных
изделий, высоколегированных сталей, Ti, Al, Mg и их сплавов [8].
2) Гелий – одноатомный инертный газ без цвета и запаха. Газообразный
гелий производится также двух сортов: гелий высокой чистоты (99,985 %
гелия) и гелий технический (99,8 %). Транспортируется и поставляется в
стальных баллонах при максимальном давлении 15 МПа. Гелий из-за высокой
стоимости применятся реже, чем аргон [8].
3) Углекислый газ СО2 - не имеет ни цвета, ни запаха. Получают его из
газообразных продуктов сгорания антрацита или кокса, при обжиге известняка
и т. д. Поставляется в сжиженном состоянии в баллонах типа А вместимостью
40 л, в который при максимальном давлении 7,5 МПа вмещается 25 кг
углекислоты (при испарении образуется около 12750 л. газа). Для наплавки
используют сварочную углекислоту. Чистота углекислоты первого сорта
должна быть не менее 99,5 %, а высшего сорта 99,8 %. Применяется при

7
наплавке низкоуглеродистых и некоторых конструкционных и специальных
сталей [8].
При методе наплавке в защитной среде в зону дуги подается защитный
газ, струя которого, обтекая электрическую дугу и наплавочную ванну,
предохраняет расплавленный металл от воздействия атмосферного воздуха,
окисления и азотирования. Наплавку в защитных газах отличают следующие
преимущества:
– высокая производительность (в 2-3 раза выше обычной дуговой сварки)
– возможность наплавки в любых пространственных положениях,
хорошая защита зоны сварки от кислорода и азота атмосферы, отсутствие
необходимости очистки шва от шлаков и зачистки шва при многослойной
наплавке;
– малая зона термического влияния;
– относительно малые деформации изделий;
– возможность наблюдения за процессом формирования покрытия;
– доступность механизации и автоматизации [7].
Минусами методами наплавки газа в защитных газах являются,
необходимость принять меры по предотвращению сдувания струи защитного
газа при процессе наплавки, использование дорогой газового оборудования, и
иногда необходимо применение дорогостоящих инертных и нейтральных газов
[8].
При наплавке в защитных газах используют электроды, как плавящиеся,
так и неплавящиеся. Неплавящиеся электроды необходимы только для
появления и поддержания горения дуги. Для заполнения раздела кромки в зону
дуги вводят наплавочный сплав в виде прутков, порошка или проволоки.
Используют неплавящиеся электроды из: вольфрама или графита.
Электроды из вольфрама изготовляют из проволоки марки ВТ-15
диаметром 0,8-6 мм, содержащей небольшое количество ThO2 1,5-2,0 %. Торий
необходим для более легкого возбуждения и устойчивого горения дуги. Но
стоит отметить, что торий является радиоактивным элементом и его
8
применение возможно только с соблюдением специальных правил
безопасности. Для наплавки Al и его сплавов успешно используют электроды
из проволоки марки ВЛ-10 (W+La). Лантан существенно уменьшает расход
вольфрама и увеличивает устойчивое горение дуги. Затраты вольфрама при
наплавке незначительны и составляют при наплавочном токе 300-400 А
примерное 0,05-0,06 г на метр наплавочного шва. Угольные и графитовые
электроды редко применимы, потому что они не обеспечивают достаточно
устойчивое горение дуги и наплавочный шов получается с порами и темным
налетом. Плавящиеся электроды используют в качестве соответствующей
наплавочной или порошковой проволок [8].
Одним из широко используемых методов наплавки в настоящее время
является аргонодуговая наплавка. Основные преимущества аргона перед
другими защитными газами меньший расход, распространённость в природе,
следовательно, меньшая стоимость, стабильность дуги, надежная защита.
При аргонодуговой наплавке постоянным током неплавящимся
электродом используют прямую полярность. Дуга горит устойчиво,
обеспечивая хорошее формирование шва. При обратной полярности
устойчивость процесса снижаемся, вольфрамовый электрод перегревается, что
приводит к необходимости значительно уменьшатьток, при котором ведется
процесс наплавки. В результате этого производительность процесса падает.
При автоматической наплавке и полуавтоматической наплавке, плавящимся
электродом, применяется постоянный ток обратной полярности, при котором
обеспечивается более высокая производительность процесса. Кроме того, при
наплавке Al, Mg и их сплавов происходит сильная бомбардировка поверхности
наплавочной ванны положительными ионами, что одинаково с катодным
процессом распыления приводит к разрушению оксидных пленок алюминия и
магния, делая легче процесс качественной наплавки без дополнительного
использования флюсов (рис. 2) [8].

9
Рисунок 2 – Процесс наплавки в среде защитного газа:
1 – электрод; 2 – сопло; 3 – дуга; 4 – валик; 5 – образец [8]

При наплавке переменным током неплавящимся электродом необходимо,


чтобы источник тока имел более высокое напряжение холостого хода, что
обеспечивает устойчивое горение дуги и стабилизирует процесс наплавки. Но в
связи с ограничением напряжения по условиям безопасности применяют ток
допускаемого напряжения, на который накладывается ток высокой частоты [8].
Перед началом наплавки необходимо продуть шланг и горелку
небольшим количеством аргона. Возбуждение дуги следует производить спустя
несколько секунд после начала подачи газа в горелку.
Перспективными классами материалов для нанесения покрытия
различными способами наплавки (электродуговой, индукционной, газовой,
лазерной, электронно-лучевой и др.) являются самофлюсующиеся порошки.
Важнейшее преимущество материалов этого класса является способность к
самофлюсованию, т.е. к образованию при нагреве на поверхности каждой
частицы в частности, и формирующегося покрытия в целом тонкой
легкоплавкой пленки борсодержащих стекол, предотвращающей окисляющее
негативное взаимодействие кислорода воздуха на качество покрытия [9].
Самофлюсующиеся сплавы используются для создания прочных
износостойких покрытий. Они применяются как к новым деталям для
10
увеличения их механического изнашивания, так и для старого оборудования.
Покрытия защищают от абразивных воздействий, щелочных и кислотных сред,
коррозии и других агрессивных неблагоприятных факторов.
В качестве добавок возможно использование тугоплавких соединений для
повышения физических, механических, химических и триботехнических
свойств.
Благодаря высокому уровню вышеперечисленных свойств тугоплавкие
соединения находят все более широкое применение в различных отраслях
техники. Среди основных преимуществ тугоплавких соединений над металлами
и их сплавами отметим более высокую коррозионную стойкость в агрессивных
средах и при повышенных температурах, а также твердость и износостойкость
[10].
Одним из наиболее перспективных материалов данного класса является
диборид титана – хрома (TiCrB2).
Основным недостатком диборида титана–хрома является достаточно
высокая хрупкость. Существенно расширить области применения данного
материала можно при использовании его в качестве составляющей
композиционных материалов (КМ) вместе с металлическими связками [10].
Ранее исследовалось взаимодействие TiCrB2 с никель-медными
сплавами, с молибденово-никелевым связующим, с феррохромовыми сплавами.
При взаимодействии диборида титана-хрома с никель-медными сплавами
образуются такие новые соединения, как бориды никеля, что часто повышает
хрупкость металлической связки. Применение молибденово-никелевой связки
нецелесообразно из-за очень высокой стоимости, и небольшого количества
ресурсов. Композиционные материалы на основе диборида титана-хрома с
феррохромовыми сплавами, нашли более широкое применение в качестве
покрытий, наносимых на стальные основы. Это объясняется тем,
чтохимические составы покрытия и подложки очень близки, в результате
этоговозможно получение более хороших адгезионных и физико-механических
свойств этих покрытий по сравнению с покрытиями, наносимые на титановые
11
основы. Металлическая связка в композиционных материалах, составляющая
часть которых тугоплавкое соединение, должна удовлетворять ряду важных
требований [11].
1. В системе тугоплавкое соединение металлическая связка в процессе
межфазного взаимодействия должны образовываться контактные углы
смачивания θ<< 90o, а лучше углам практически равным 0.
2. Отсутствие активного взаимодействия между тугоплавкой
составляющей и металлической связкой, которое приводит к появлению новых
химических соединений. Оптимальным для композиционных материалов после
взаимодействия тугоплавкой и металлической фаз является образование
взаимных ограниченных твердых растворов [11].
Для выбора металлической связки композиционного материала на основе
диборида титана-хрома изучали контактное взаимодействие диборида титана-
хрома со сплавами, основой которых является никель. Никель обладает
хорошей пластичностью и приводит к снижению хрупкости диборида титана-
хрома. Вследствие очень близких по величине коэффициентов термического
расширения выбор никеля в качестве основы для металлической связки весьма
перспективен [12].
Как известно, коэффициент термического расширения имеет большое
значение, так как именно от него напрямую зависит качество получаемых
покрытий, а так же структурная приспосабливаемость компонентов этого
покрытия. Образцы TiCrB2 для эксперимента получали таким методом.
Высокопрочный графит марки МПГ-1 подвергали прессованию при
повышенных температурах 2000 - 2200°С при давлении 60 МПа. Полученные
образцы обладали пористостью менее 2%. Сплавы системы Ni-Cr получали в
вакуумной печи СШВЛ при температуре 1550-1570°С, после образцы
отжигались и подвергались анализу химического состава и
рентгеноструктурному анализам. Концентрационное процентное содержание
хрома было в пределах 5-30% (масс.) [11].

12
Определение контактного взаимодействия сплавов на основе никеля с
диборидом титана хрома проводится методом лежачей. Эксперимент
проводили порядка трех пяти раз. При смачивании диборида титана-хрома
никелем краевой угол смачивания был равен 40°. Растекание никеля
происходило в вакууме при Т = 1450 °С в течение 30 мин [13].
Наряду с этим происходило образование многофазной зоны
взаимодействия: борид никеля, с содержанием хрома 3-5%, сложный борид
типа Cr2NiB4, твердый раствор никеля в двойном бориде. Данные бориды будут
делать металлическую связку более хрупкой. Поэтому, чистый никель не может
использоваться в качестве металлической связки, потому что он противоречит
двум главным требованиям, которые выдвигаются к металлическим связкам
композиционных материалов. Необходимо введение дополнительного
компонента, который мог бы препятствовать появлению новых химических
соединений и благоприятствовал растеканию никеля. В качестве такого
компонента возможно использование хрома, потому что он является
поверхностно-активным элементом и способствует снижению вектора
поверхностного натяжения σжг. Никель - достаточно активный химический
элемент, он приводит к возникновению новых химических соединений [11].
Методом лежащей капли в H или Ar с небольшой погрешностью ±2%
выявлено, что добавка до 40% (масс.) хрома постепенно уменьшает
поверхностное натяжение системы Ni-Cr при температуре 1550°С (табл. 1).
Незначительные добавки хрома (5%) уменьшают контактные углы до 20°.
Растекание происходит в течение 4 мин, потом состояние системы
стабилизируется и далее изменения не происходят. На электронном микроскопе
Camebax SX-50 проведено изучение зоны контактного взаимодействия TiCrB2-
(Ni-5%Cr). Для этой зоны характерна четкая между металлической
составляющей Ni-Cr и тугоплавким соединением TiCrB2. Вследствие
смачивания не происходит распределения элементов и появления новых
химических соединений, о чем говорят данные МРСА. Наблюдается небольшое

13
(~1%) растворение титана в сплаве Ni-Cr и небольшой “всплеск” хрома, что
объясняется стремлением системы к равновесию [11].
Концентрация хрома 10% уменьшает контактные углы смачивания до
12°. В результате чего отмечается постепенное снижение контактного угла на
первой минуте до 30°, на второй минуте - до 25°, на третьей - до 20°, а с
четвертой минуты устанавливается постоянный угол, равный 12° [11].
Таблица 1 - Поверхностное натяжение сплава Ni-Cr в зависимости от
процентного содержания хрома[11]
CCr, % (масс.) σNi-Cr, мН/м (σNi = 1700
мН/м)
10 1625
20 1529
30 1465
40 1452

Для зоны взаимодействия TiCrB2-(Ni-15% Cr) тоже характерна четкая


граница между сплавом Ni-Cr и тугоплавкой составляющей TiCrB2. Добавка
15% (масс.) Cr в металлический сплав Ni-Cr приводит к снижению
поверхностного натяжения расплава (табл. 2) и в результате чего образуются
нулевые углы смачивания (рис. 3). Для этого процесса характерно резкое
уменьшение контактного угла на первой минуте до 10°, затем происходит его
постепенное снижение и на пятой минуте образуется нулевой контактный угол.
После смачивания металлический сплав сохраняет свою структуру с
небольшими добавками титана (в пределах 1% масс.) [11].
Таблица 2 - Энергетические характеристики смачивания диборида титана-
хрома сплавами Ni-Cr (вакуум -1,33 МПа, Т = 1550 °С) [11]
Расплав, % Время Контактный Поверхностное Работа
(масс.) контактирования, угол, град натяжение адгезии,
мин расплава, мДж/м2
мДж/м2
Ni-5Cr 5 20 1664 3228
Ni-10Cr 4 12 1625 3214
Ni-15Cr 3 0 1529 3058
Ni-20Cr 4 7 1465 2919
Ni-30Cr 5 15 1452 2855
14
Рисунок 3 - Кинетика смачивания TiCrB2 сплавами на основе никеля с
добавками (% масс.) хрома:
1 - чистый никель; 2 - 5; 3 - 10; 4 - 15; 5 - 20; 6 – 30 [11]

Добавление 20-30% (масс.) хрома приводит к увеличению контактного


угла смачивания. Это объясняется тем, что при смачивании TiCrB2 сплавом
Ni-30% Cr наблюдается перераспределение элементов с образованием
интерметаллидов типа TiNi3, TiNi, Ti2Ni. Итак, интерметаллиды препятствуют
растеканию металлического расплава, что приводит к установлению
контактного угла смачивания 15° [11].
В результате чего можно отметить что, при содержании 5-10% (масс.)
хрома в сплаве Ni-Cr контактные углы смачивания составляют 12-20°. При этом
не наблюдается перераспределения элементов и появления новых химических
соединений. Добавка ~ 15% Cr в металлический сплав Ni-Cr приводит к
образованию нулевых углов смачивания. Повышение содержания хрома до 20 -
30% увеличивает контактный угол смачивания. При этом происходит
перераспределение элементов с образованием интерметаллидов типа [11].
Сплав Ni-15% Cr является перспективным в качестве металлической
связки для композиционных материалов на основе TiCrB2 [11].
В итоге можно сказать, что TiCrB2 подходит для использования в составе
самофлюсующегося порошка в качестве добавки улучшающей свойства
покрытия.
15
2 ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

Целью данной работы является изучение влияния добавок диборида


титана-хрома в составе самофлюсующегося порошка на механические свойства
покрытия.
Для достижения вышеуказанной цели является необходимым решить
следующие задачи:
1. Изучить влияние добавки диборида титана-хрома в составе
самофлюсующегося порошка на микроструктуру образцов методом
оптической микроскопии отраженного света.
2. Исследовать изменение микротвердости покрытия в зависимости от
процентного содержания TiCrB2 методом Виккерса.
3. Определить влияние TiCrB2 на триботехнические характеристики
покрытия.

16
3 ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ
ИССЛЕДОВАНИЙ

3.1 Исходные материалы


Для проведения наплавки использовались следующие материалы:
1) Сталь марки Ст3
2) Порошок самофлюсующийся ПР-Н73Х16С3Р3-3
В качестве исходного порошка возможно использование порошка марки
ПР-Н73Х16С3Р3-3.
ПР-Н73Х16С3Р3-3 - порошок распыленный самофлюсующийся
никельхромовый третьего класс, изготовитель - Полена - Тула Чермет., размер -
частиц 20 – 45 мкм. Порошок используется для создания износостойких
покрытий к абразивному, гидро- и газоабразивному, механическому износу и
усталостному разрушению, кавитационному износу и в парах скольжения, а так
же для создания антикоррозионных покрытий [14].
Химический состав порошка удовлетворяет требованиям ТУ 14-22-33-90,
представлен в таблице 3.
Таблица 3 – Химический состав ПР-Н73Х16С3Р3-3 [15]

Марка Содержание основных компонентов, % (масс. доля)


порошка
C Cr Si B Fe
ПР- 0,6-0,9 15-17 2,7-3,7 2,3-3 До 5
Н73Х16С3Р3

3) Диборид титана-хрома (TiCrB2).


Данный материал представляет собой твердый раствор хрома в дибориде
титана, который получают совместным восстановлением карбидом бора
оксидов Cr2O3 и TiO2 при температуре 1800–1900 0С в среде водорода. В
сравнении с простыми боридами (TiB2, CrB2) двойной борид титана–хрома
имеет более высокую твердость, жаростойкость и износостойкость. Сочетание
высокого уровня эксплуатационных свойств при достаточно низком удельном

17
весе (ρ = 4,5 г/см2) дают основания говорить о данном материале как о
перспективной конструкционной керамике [10].

3.2 Методика измерения гранулометрического состава порошка


TiCrB2
Измерения размеров частиц порошка диборида титана-хрома проводили
методом статического рассеивания света на лазерном анализаторе размера и
формы частиц Analysette 22, диапазон измерений 0,01-2100 мкм.
Методика измерения:
1. Кювета с раствором, в котором находятся частицы, помещается
в анализатор;
2. Свет от лазера, проходя через раствор, рассеивается на
полимерных молекулах или дисперсных частицах, имеющихся в
растворе;
3. Рассеянный свет принимается системой счета фотонов, сигнал с
выхода которой подается на вход коррелятора;
4. Коррелятор накапливает корреляционную функцию флуктуаций
интенсивности рассеянного света;
5. Корреляционная функция передается на компьютер. Компьютер
рассчитывает размер частиц или молекулярный вес полимерных
молекул, обрабатывая измеренную корреляционную функцию.

3.3 Методика аргонодуговой наплавки


Взвешиваем исходные порошки на весах ВЛКТ-2, наибольший предел
взвешивания которых равен 500 г, цена деления равна 1 г и погрешность 20 мг,
общей массой 30 г в пропорциях:
1. Смесь 0 ПР-Н73Х16С3Р3 без добавления TiCrB2,
2. Смесь 1-ПР-Н73Х16С3Р3-98%, TiCrB2-2%,
3. Смесь 2-ПР-Н73Х16С3Р3-96%, TiCrB2-4%,
4. Смесь 3-ПР-Н73Х16С3Р3-94%, TiCrB2-6%,
5. Смесь 4-ПР-Н73Х16С3Р3-92%, TiCrB2-8%,
18
6. Смесь 5-ПР-Н73Х16С3Р3-90%, TiCrB2-10%.
Производим смешивания с мелющими телами в течение 8 часов в
смесителе с повернутой осью вращения. Скорость 60 об/мин.
Наплавку подготовленных порошковых смесей производили методом
аргонодуговой наплавки на установке УПНС-304 (рис. 4) на образцы Ст3.

Рисунок 4 – УПНС-304 [8]

Установка УПНС-304 предназначена для плазменной наплавки и сварки,


аргонодуговой сварки и наплавки, плазменного напыления и упрочнения.
Технические характеристики представлены в таблице 4.
Таблица 4 – Характеристики УПНС-304
Характеристика Значение
Напряжение питания, В 3х380
Потребляемая мощность, кВ 25
Номинальныйт ок, А 315
Толщина наносимого слоя за один проход 1-4
(наплавка), мм
Производительность (наплавка), кг/час 5
Длина шланга, м 4,5
Материал электрода Вольфрам, медь
Защитный газ Аргон
Максимальный расход газа, л/час 1250
Охлаждение водяное
Расход воды (горелка TIG), л/час 75
Масса установки, кг 400
19
Параметры процесса указаны в таблице 5.
Таблица 5 – Параметры процесса нанесения покрытия.
Параметр Значение
Диаметр электрода, мм 4
Длина вылета электрода, мм 7
Ток, А 50
Угол заточки электрода, град 22
Давление газа, МПа 0,15
Напряжение, В 380

Покрытие наносилось на две стороны образца: 1 - Для изучения


микроструктуры и определения микротвердости, 2 - Для проведения испытаний
на износ.

3.4 Методика металлографического анализа


Необходимым для проведения исследований является приготовления
качественных микрошлифов. Закрепленные в винтовой зажим (струбцину)
образцы обрабатывали на полировально-шлифовальном станке (скорость
100 об/мин). В качестве абразива использовался электрокорунд (искусственный
абразивный материал, состоящий из кристаллической окиси алюминия Al2O3 и
получаемый в электрических печах из высокоглиноземного материала).
Обработка проходит три этапа:
1. Шлифование. Обработка образца крупным и средним абразивом,
для создания ровной поверхности образца и устранение дефектов. Каждая
следующая операция шлифования сопровождается применением более мелкой
зернистости абразива.
2. Полировка. Обработка более мелким абразивом (алмазной пастой)
на фетре, для устранения неровностей после шлифовки.
3. Травление. Для выявления границ между фазами, изучения
микроструктуры. Перед операцией травления производим обезжиривание
поверхности спиртом. Травление проводили раствором «царской водки» (смесь
концентрированных азотной HNO3 и соляной HCl кислот взятых в
соотношении 1:2) и очищали поверхность от травителя спиртом.

20
Исследования микроструктур проводились на инвертированном
металлографическом микроскопе Carl Zeiss Axiovert 40 MAT, максимальное
поле зрения 23 мм, в отраженном свете при увеличении 100х-1000х.
Axiovert 40 MAT используется для исследования и контроля качества
материалов. Фотосъемка микроструктуры проводилась цифровой
видеокамерой.

3.5 Методика определения микротвердости


Методика проведения определения микротвердости проводили согласно
ГОСТ 9450-76
Фактически метод микротвердости — это разновидность метода
Виккерса (HV) и отличается от него только лишь использованием меньших
нагрузок и, следовательно меньших размеров отпечатка. Поэтом физический
смысл числа микротвердости аналогичен твердости HV [16].
1. Измерения проводились на приборе для измерения микротвердости,
который соответствует ТУ 3-3.1377-83.
2. Алмазные наконечники, использованные в работе, удовлетворяют
требованиям ТУ 3-3.1377-83.
3. Прибор оборудован микроскопом для контроля размеров отпечатков.
Погрешность прибора составляет не более 0,5% от измеряемой величины.
4. Поверхность испытуемого образца была чистой от загрязнения на
участке нанесения отпечатка. Шероховатость испытуемой поверхности
образца не превышала значение Ra=0,32 мкм, которая определяется по
ГОСТ 2789-73.
5. Поверхность образца, которая подлежит испытанию, устанавливалась
строго перпендикулярно к оси алмазного индентора.
6. Рабочая поверхность алмазного наконечника и поверхность испытуемого
изделия были обезжирены спиртом [17].
Для определения числа микротвердости использовался прибор ПМТ-3
(рис. 5, а).

21
Колонна с резьбой 3 установлена на чугунном основании, а на ней —
нагружающее устройство и кронштейн с микроскопом. Для регулировкипо
требуемой высоте кронштейна служат гайка 4 и стопорный винт. Микроскоп
состоит из тубуса 8, окуляр-микрометра 7, сменного объектива 10 (40- или
8-кратного), а так же осветительного устройства 9. Для грубой наводки на
резкость микроскоп можно перемещать по высоте относительно кронштейна
винтом 6, который связан с реечным устройством. Для того чтобы вращать
винт 6, необходимо ослабить другой винт, который находится на правой части
кронштейна. Для точной доводки на резкость микроскоп перемещают в
вертикальном направлении вращением микрометрического винта 5. Механизм
нагружения прикреплен к нижней части тубуса14 [16].
На рисунке 5, б изображена схема твердомера. Грузы, которые имеют вид
дисков с прорезями сбоку надевают на стержень 17, снизу которого крепится
оправка с алмазным индентором 16. Стержень подвешен к кронштейну на двух
плоских пружинах 20 и 21. При повороте рукоятки 18 на себя стержень 17,
ослабляется и опускается под действием грузов вниз, вдавливая индентор в
поверхность образца и оставляя отпечаток [16].
Предметный столик установлен на основании прибора 11, который может
перемещаться в двух направлениях под углом 900 при помощи
микрометрических винтов 12 и 13. Так же, столик с образцом можно
поворачивать рукояткой 2 на 180° вокруг своей оси [16].

22
Рисунок 5 - Прибор ПМТ-3 [16]

Для обеспечения более точных измерений была проведена хорошая


юстировка прибора измерения микротвердости. Задача юстировки — идеальное
совмещение оптической оси с осью нагружения при повороте предметного
столика на 180°. Центрирующее устройство, которое перемещает объектив по
горизонтальной плоскости, приводится в действие винтами 15 (рис. 5,а) [16].
Для нанесения отпечатка испытуемый образец устанавливался под
микроскопом, и выбиралось на нем место, в котором необходимо измерить
микротвердость. Затем перемещался образец так, чтобы выбранное место
оказалось под острием правильной четырехгранной алмазной пирамиды с
углом при вершине 136°, после вдавливания индентора под нагрузкой 0,98Н и
снятия нагрузки с образца последний, и вновь переводился под микроскоп,
измерялась длина диагонали отпечатка.
Число микротвердости НV, МПа, определялось по формуле:
HV=1,854*105*F/d2, (1)
где F – нагрузка, Н; d–диагональ отпечатка, мкм; 1,854 – площадь
боковой поверхности полученного пирамидального отпечатка.

23
3.6 Методика проведения триботехнических испытаний
Сущность методики состоит в том, что цилиндрический подвижный
образец (контробразец), который соприкасается торцом с неподвижным
образцом из исследуемого материала, нагружается в течениезаданного времени,
измеряется момент трения, по значению которого определяется
износостойкость исследуемого материала.
Испытания проводились на машине трения СМЦ-2.
Машина модели СМЦ-2 используется в настоящее время для проведения
испытания изделий на трение и износ, и определение их антифрикционных
свойств. При трении скольжения и качения при нормальных температурах с
различными парами образцов, такими как: диск-диск, диск-колодка и втулка-
вал [18].
В таблице 6 представлены технические данные СМЦ-2.
Таблица 6 – Технические данные трибометра СМЦ-2 [18].
Характеристика Значение
Частота вращения вала контртела, об/мин 300, 500, 1000
Предел допускаемой погрешности числа оборотов контртела 10
от измеряемой величины, %
Предел допускаемой погрешности измерения суммарного 100
числа оборотов образца , об.
Предел допускаемой погрешности коэффициента 5
проскальзывания, %
Максимальный момент трения, Н⋅м 15
Диапазон изменения момента трения, Н⋅м 1,5-15
Диапазон измерения нагрузки, Н
- диск-диск; диск-колодка 200-2000
- вал-втулка 500-5000
Потребляемая мощность, кВт 2,2
Масса машины, кг 500

Трибометр СМЦ-2, является модификацией машины трения Амслера.


Пара трения диск-колодка используется для моделирования работы
трибосопряжений сухого и граничного трения (тормозные колодки и др.) [19].
Кинематическая схема трибометра представлена на рисунке 6.

24
Рисунок 6 - Кинематическая схема машины трения СМЦ-2 [19]

Электродвигателем 1 за счет клиноременной передачи 2 и шестерни 3


осуществляется вращение контр тела 9 и образца 8. Клиноременная передача со
сменными шкивами, позволяет проводить испытания при невысоких нагрузках
на испытуемый образец. В каретке 5, которая поворачивается вокруг оси вала 4,
находятсясменные шестерни 6, работающие в ванне с маслом, для привода
образца 8. Передаточное число этих шестерен определяет степень
проскальзывания относительно друг друга образца и контртела при испытаниях
на трение качения с проскальзыванием [19].
По скручиванию торсионного вала 11, на котором закреплен
контробразец 9, определяется момент трения бесконтактным индуктивным
датчиком 10. Регистрируют момент трения самопишущим потенциометром
типа КСП-2 [19].
Вид и основные узлы СМЦ-2 представлены на рисунке 7.

25
Рисунок 7 – Основные узлы и вид машины трения СМЦ-2 [20]

От двигателя 1 через клиноременную передачу 2 со сменными шкивами


вращение передается к шестерням 3 раздаточной коробки. В каретке 5,
поворачивающейся вокруг оси вала 4, расположены сменные шестерни 6 для
привода верхнего образца 8, в случае, если используется схема трения качения
с проскальзыванием и в качестве образца используется ролик. Нагружение
образцов осуществляется пружинным механизмом 7.Вращение на бабку 4 и вал
5 нижнего образца передается от электродвигателя 1 через клиноременную
передачу и контрпривод 2. Верхний образец размещается в приспособлении на
валу 6 в бабке 7. Нагрузки задаются устройством 8, которое одержит
тарировочную пружину и серьгу. Момент трения записывается индуктивным
датчиком 3 [20].
Испытания проводились при нагрузке 54,9 Н и частоте вращения 300
об/мин. Контртело-Сталь 45, радиусом 0,0245 м. Устанавливались образец и
контр тело, производилась нагрузка в течение 1 часа, через каждые 10 минут
измерялась масса, и фиксировалось количество делений со шкалы
потенциометра. Затем рассчитывали коэффициенттрения µ по формуле:
µ= , (2)

где Fтр – сила трения, Н; Fн.д. – сила нормального давления, Н.


26
Сила трения Fтр рассчитывалась по формуле:
Fтр= , (3)

где М – момент трения, Н*м; r–радиус контртела, м.


Момент трения М:
М=0,144*n, (4)
где n – количество делений потенциометра.
Данные методики позволяют качественно определить механические
свойства покрытий.

27
4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

4.1 Результат измерения гранулометрического состава порошка


TiCrB2
Методом статического рассеяния света был определен размер частиц
порошка TiCrB2, данные анализа представлены в таблице 7.
Таблица 7 – Размер частиц порошка
Размеры, мкм Содержание, %
0-0,1 3
0,1-1 7
1-2,8 15
2,8-6,7 25
6,7-11 25
11-20,1 15
20,1-37,2 7
37,2-70 3

На рисунке 8 представлена гистограмма распределения размеров частиц.

Рисунок 8 – Гистограмма распределения частиц TiCrB2 по размерам

По полученным данным можно сделать вывод что, основную фракцию


составляют порошки размером частиц порядка 1-40 мкм. Минимальный размер
частиц - менее 0,1 мкм, максимальный – менее 70 мкм.

28
4.2 Изучение микротвердости покрытия при различном содержании
добавки TiCrB2
Микротвердость исследовали методом Виккерса. Размеры диагоналей,
средняя величина для каждого образца представлены в Приложении А.
По данным из Приложения А по формуле (1) рассчитывалась
микротвердость (см. Приложение Б).
По полученным результатам выявили зависимость твердости от
процентного содержания добавки TiCrB2 (рис. 9).

Рисунок 9 – График зависимости микротвердости от содержания TiCrB2

Из полученной зависимости можно сделать следующие выводы:


1) Микротвердость покрытия из самофлюсующегося порошка без
добавки TiCrB2 равна 5356,4 МПа;
2) При добавке 2% диборида титана-хрома происходит повышение
микротвердости на 9% до значения 5835,3 МПа;
3) При увеличении содержания TiCrB2 наблюдается снижение
микротвердости покрытия.

29
4.3 Влияние добавки двойного борида титана хрома на
микроструктуру самофлюсующегося покрытия
Изучение микроструктуры самофлюсующихся покрытий с добавкой
TiCrB2 проводили на микроскопе Axiovert 40 MAT в отраженном свете. На
рисунке 10 представлены изображения микрошлифов покрытия после
травления.

Рисунок 10 –Микроструктура наплавленного покрытия при увеличении х200


(травлено):
а-без добавления TiCrB2; б-2% TiCrB2; в-4% TiCrB2; г-6% TiCrB2;
д-8% TiCrB2; е-10% TiCrB2

30
Микроструктура покрытия имеет беспористую структуру на области
съемки. Наблюдаются две структурные составляющие: сложной вытянутой
формы-светлые и более округлой формы-темнее (рис. 11).

Рисунок 11 – Структура наплавленного покрытия при увеличении х100


(травлено):
а-без добавления TiCrB2; б-2% TiCrB2; в-4% TiCrB2; г-6% TiCrB2;
д-8% TiCrB2; е-10% TiCrB2

По рисунку 12 можно сделать вывод, что при увеличении содержания


диборида происходит уменьшение размера светлых структурных составляющих
и увеличение среднего размера темных зерен: 2% TiCrB2-2,7 мкм; 4% TiCrB2-
4,96 мкм; 6% TiCrB2-6,56 мкм; 8% TiCrB2-9,29 мкм; 10% TiCrB2-11,74 мкм.
31
Рисунок 12 – Размер структурных элементов (травлено):а-2% TiCrB2; б-4%
TiCrB2; в-6% TiCrB2; г-8% TiCrB2; д-10% TiCrB2

На поперечном шлифе после травления наблюдается характерная


микроструктура покрытия, наличие более светлой границы сплавления
(рис. 13).

32
Рисунок 12 – Граница покрытие-подложка при увеличении х200 (травлено):
а-без добавления TiCrB2; б-2% TiCrB2; в-4% TiCrB2; г-6% TiCrB2; д-8% TiCrB2;
е-10% TiCrB2

На границе с подложкой покрытие имеет столбчатую микроструктуру,


направленную в сторону теплоотвода, особенно хорошо это видно на образцах
4 и 5 (рис. 13)

Рисунок 13 – Граница покрытие подложка при увеличении х500 (травлено):


а-8% TiCrB2; б-10% TiCrB2
33
При удалении от границы сплавления столбчатая микроструктура плавно
переходит зернистую и сложную вытянутой формы микроструктуру.

4.4 Результаты испытаний на износ и определение коэффициента


трения
Испытания проводились с использованием пары трения образец-
контртело (Сталь 45) в течение часа, с измерение потери массы образцы и
контртела каждые 10 минут, результаты испытаний представлены в
Приложении В.
По полученным результатам были построены зависимости отношения
потери массы контртела к массе образца от времени испытания (рис. 14).

Рисунок 14 – График зависимости отношения потери массы контртела к


массе образца от времени испытаний

Из полученных зависимостей видно, что при добавке 2% TiCrB2


наблюдается значительное повышение износостойкости. Так же стоит
отметить, что при длительных нагрузках происходит снижение
износостойкости. Повышение добавки диборида не оказывает значительное
влияние на износостойкость самофлюсующегося покрытия.

34
Коэффициент трения µ, сила трения Fтр и момент трения М,
рассчитывались по формулам (2-4), результаты представлены в Приложении Г.
По полученным данным построены зависимости коэффициента трения от
времени испытаний (рис. 15).

Рисунок 15 – График зависимости коэффициента трения от времени


испытаний

По зависимостям можно сделать выводы, что µ при добавке TiCrB2


снижается, значительное снижение наблюдается при содержании диборида 4%
и минимальное значение достигается при 2%. Так же с увеличение времени
испытаний, коэффициент трения возрастает.

35
ВЫВОДЫ
Методом аргонодуговой наплавки получены покрытия из
самофлюсующихся порошков с добавками диборида титана-хрома TiCrB2.
Исследованы микроструктуры покрытий, микротвердости. Приведено
сравнение с покрытием без добавок.
1. Металлографический анализ покрытия показал, что микроструктура
беспористая. Наблюдаются структурные составляющие двух видов:
сложной вытянутой формы-светлые и округлой формы-более темные.
При увеличении добавки двойного борида титана хрома происходит
увеличение среднего размера темных зерен. На границе покрытие-
подложка микроструктура столбчатая, наплавленная в сторону
теплоотвода, при удалении от границы сплавления микроструктура
становится зернистой и более сложной вытянутой формы.
2. Методом Виккерса была определена микротвердость покрытия,
установленно что, при 2% TiCrB2 наблюдается повышение
микротвердости Hµ до 5835,3 МПа, что на 9% больше чем
микротвердость покрытия из самофлюсующегося порошка
HV=5356,4 МПа без добавления диборида. Повышение процентного
содержания приводит к снижению значений микротвердости;
3. Проведены исследования триботехнических характеристик
полученных покрытий. Выявлено, что при добавлении в
самофлюсующийся порошок порошка TiCrB2, коэффициент трения
снижается, наиболее значительное снижение наблюдается при
содержании диборида 4% и минимальное значение при 2%. Значение
износостойкости значительно повышается при содержании двойного
борида титана хрома равном 2%. Увеличение содержание не приводит
к значительным изменениям микротвердости.

36
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
1. M. Hocking, Vasantasri V.P. Sidky metallic and ceramic coatings.
Preparation, properties and applications. Per. from English. - M .: Mir, 2000. - 518 p.
2. Нерода М.В. Влияние электроискровых и электродуговых разрядов в
зоне обработки при магнитно-электрическом шлифовании на
производительность процесса // Вестник Бргту. — 2013. — №82. — С. 29-32.
3. Циркин А. В. Технологические методы нанесения износостойких
покрытий: методические указания к лабораторным работам. – Ульяновск:
М.:УлГТУ, 2006. – 33 с.
4. Патон Б.Е. Технология электрической сварки металлов и сплавов
плавлением — М.:Машиностроение, 1974.— 768 с.
5. Каракозов Э.С., Мустафаев Р.И. Справочник молодого
электросварщика. — Изд-во М.: ВШ, 1992. — 302 с.
6. Банников Е. А. Сварочные работы. Современное оборудование и
технология работ.— М.: Астрель, 2009. — 448 с.
7. Васильев В.И., Ильященко Д.П., Павлов Н.В. Введение в основы
сварки: учебное пособие. – Томск: Изд-во Томского политехнического
университета, 2011. – 338 с.
8. Мельников И.В. Теxнология дуговой сварки в защитных газах. — 1-е
изд. — Волгоград: Изд-во ЛитРес, 2012. — 26 с.
9. Пантелеенко А.Ф., Девойно О.Г. Исследование диффузионно-
легированных самофлюсующихся порошков на основе сталей аустенитного
класса // Литье и металлургия. – 2013. – № 1(69). – С. 104-107.
10. Коновал В.П. Стойкость к высокотемпературному окислению
композиционных материалов и покрытий на основе диборида титана–хрома //
Доповiдi Нацiональної академiї наук України. — 2015. — № 5. — С. 83-89.
11. Уманский А. П., Пугачевская Е. П., Коновал В. П. Исследование
контактного взаимодействия диборида титана-хрома со сплавами Ni-Cr //
Адгезия расплавов и пайка материалов. — Киев: НАН Украина, 2008. — С. 44-
52.
37
12. James F. Shackelford, William Alexander. Materials Science and
Engineering Handbook. - CRC Press Boca Raton London, New York, Washington,
D. C., 2001. - 1928 p.
13. Ниженко В. И., Флока Л. И. Поверхностное натяжение жидких
металлов и сплавов (одно- и двухкомпонентные системы). - М.: Металлургия,
1981. - 208 с.
14. ГОСТ 28377-89 Порошки для газотермического напыления и
наплавки. Типы. – Введ. 91.01.01 – М.: Изд-во Стандартинформ, 1989. - 7 с.
15. ТУ 14-22-33-90. Порошки самофлюсующихся сплавов для
газотермического напыления и наплавки. Технические условия. – Введ.
91.06.01 – М.: Изд-во Стандартов, 1990. – 23 с.
16. Парше С. Н., Полозенк Н. Ю. Микротвердость материалов:
Методические указания. - Волгоград: Изд-во ВолгГТУ, 2004. – 15с.
17. ГОСТ 9450-76 Измерение микротвердости вдавливанием алмазных
наконечников. – Введ. 76.01.09 – М.: Изд-во Стандартов, 1976. - 34 с.
18. CMЦ-2. Техническое описание и инструкция по эксплуатации. Гб.
2.779.005. ТО., СКБ ИМИТ, 1973.
19. Сафонов Б.П., Лысюк А.Я., Лукиенко Л.В. Основы трения и
изнашивания элементов трибомеханических систем оборудования:
Лабораторный практикум. — Новомосковск: Изд-во РХТУ им. Д.И.
Менделеева, 2000. — 25 с.
20. Михин Н.М., Сляжнев М.А. Средства испытаний материалов на
трение и износ: Справочник. – М.: Машиностроение, 1982. – 528 с.

38
Приложение А
Размеры диагоналей образцов при определении микротвердости

Обр. Диагональ 1, мкм Диагональ 2, мкм Среднее значение


диагоналей, мкм
17,91 18,9 18,41
17,66 16,36 17,01
0 18,93 19,23 19,08
18,77 17,87 18,32
19,32 19,96 19,64
16,88 16,89 16,88
16,96 18,73 17,85
1 18 18,05 18,03
18,1 17,18 17,64
17,05 18,85 17,95
20,34 19,97 20,16
19,93 21,54 20,74
2 17,55 18,32 17,94
17,54 17,28 17,4
18,16 19,61 18,88
21,56 22,28 21,92
22,28 21,82 22,05
3 23,33 22,88 23,1
20,3 21,28 20,79
21,28 21,02 21,15
21,1 21,22 21,16
22,37 22,07 22,22
4 23,6 23,4 23,5
21,22 21,3 21,26
23,63 22,92 23,26
21,1 23,28 22,19
22,22 23,23 22,73
5 22,56 23,02 22,79
22,09 21,58 21,84
21,57 21,45 21,51

39
Приложение Б
Значения микротвердости

Обр. HV, Па Среднее значение HV, Па


0 5366,2
6285,9
4995,9 5356,4
5419,1
4715,1
1 6383,2
5708,3
5594,9 5835,3
5845
5644,9
2 4475
4228,2
5651,2 5092,8
6007,3
5102,5
3 3777,2
3740,8
3408,4 3840,1
4208
4065,9
4 4062
3683,5
3293,4 3684,9
4023,9
3361,7
5 3693,7
3520,3
3501,8 3692
3813
3931

40
Приложение В
Потери массы образцов при испытаниях на трение и износ

Обр. t, мин ∆mобр, г ∆mк.т., г ∆mк.т/∆mобр


0 10 0,0024 0,0013 0,542
20 0,0031 0,0019 0,613
30 0,0028 0,0017 0,607
40 0,0022 0,0015 0,682
50 0,0035 0,0020 0,571
60 0,0026 0,0014 0,538
1 10 0,00010 0,0008 0,800
20 0,0019 0,0017 0,895
30 0,0012 0,0014 1,167
40 0,0013 0,0019 1,462
50 0,0015 0,0014 0,933
60 0,0022 0,0016 0,727
2 10 0,0023 0,0014 0,609
20 0,0018 0,0012 0,667
30 0,0029 0,0023 0,793
40 0,0028 0,0016 0,574
50 0,0029 0,0018 0,620
60 0,0009 0,0007 0,778
3 10 0,0037 0,0018 0,486
20 0,0029 0,0014 0,483
30 0,0027 0,0013 0,481
40 0,0021 0,0012 0,572
50 0,0019 0,0013 0,684
60 0,0019 0,0012 0,632
4 10 0,0029 0,0019 0,655
20 0,0034 0,0021 0,617
30 0,0039 0,0017 0,436
40 0,0026 0,0013 0,5
50 0,0044 0,0024 0,545
60 0,0043 0,0019 0,442
5 10 0,0050 0,0032 0,64
20 0,0033 0,0017 0,515
30 0,0046 0,0035 0,761
40 0,0031 0,0020 0,645
50 0,0037 0,0024 0,649
60 0,0018 0,0012 0,667

41
Приложение Г
Триботехнические характеристики

Обр. М, Н*м Fтр, Н µ


0 0,456 18,6 0,339
0,48 19,6 0,357
0,484 19,8 0,361
0,504 20,6 0,375
0,624 25,5 0,464
0,672 27,4 0,499
1 0,288 11,8 0,215
0,264 10,8 0,197
0,24 9,8 0,179
0,26 10,6 0,193
0,312 12,7 0,231
0,336 13,7 0,250
2 0,288 11,8 0,215
0,288 11,8 0,215
0,384 15,7 0,286
0,336 13,7 0,250
0,336 13,7 0,250
0,408 16,7 0,304
3 0,456 18,6 0,339
0,384 15,7 0,286
0,456 18,6 0,339
0,528 21,6 0,393
0,504 20,6 0,375
0,528 21,6 0,393
4 0,432 17,6 0,321
0,456 18,6 0,339
0,552 22,5 0,410
0,484 19,8 0,361
0,48 19,6 0,357
0,576 23,5 0,428
5 0,408 16,7 0,304
0,432 17,6 0,321
0,528 21,6 0,393
0,48 19,6 0,357
0,48 19,6 0,357
0,552 22,5 0,410

42

Оценить