CAP III

6. DISEÑO DEL EQUIPO.-

-Esquema técnico:

Esquematización y planeación del extructor

6.1. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.-

- Picar 3 botellas de refresco (PET) hasta llegar a un área diminuta

- Pesar las botellas picadas con una balanza electrónica

- Medir el volumen de las botellas picadas con una probeta graduada

EQUIPO

- Balanza eléctrica

- Probeta graduada

- Tijeras

- Recipiente de almacenamiento (bolsa plástica)

MATERIALES

- 3 botellas de PET picadas

 Proceso de picado de las botellas PET

Picado de las botellas PET Botellas PET ya picadas

Medición de la masa de los granos de las botellas

Balanza electrónica ya graduada Balanza ya con las Botellas picadas

 Medición del volumen de los granos de las botellas

Probeta graduada para la medición Probeta graduada ya con las botellas

de las botellas ya introducidas para la medición

6.2. PROCESAMIENTO DE DATOS

6.2.1. Datos y propiedades.

Tabla 1
Datos obtenidos del plástico PET
Masa 𝟏𝟐𝟎. 𝟖 𝒈
Volumen 𝟗𝟎 𝒎𝒍
Propiedades del plástico PET
Calor especifico 𝟎. 𝟒𝟓 𝒄𝒂𝒍/𝒈 ∗ °𝑪
Temperatura de fusión 𝟐𝟓𝟎 °𝑪
Propiedades de la energía eléctrica en Oruro
Voltaje 𝟐𝟐𝟎 𝑽𝒐𝒍
Costo 𝟎. 𝟔𝟎 𝑩𝒔⁄𝒌𝑾𝒉

6.3. CÁLCULOS.
6.3.1. Propiedades halladas de plástico PET
𝒎𝑷𝑬𝑻
𝝆= (𝟏)
𝑽𝑷𝑬𝑻
𝟎. 𝟏𝟐𝟎𝟖
𝝆=
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟗
𝟎. 𝟏𝟐𝟎𝟖
𝝆=
𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟗
 𝒌𝒈
𝝆 = 𝟏𝟑𝟒𝟐. 𝟐𝟐𝟐 ± 𝟓% [ ]
𝒎𝟑

6.3.2. Producción de la barra.

Barra de plástico PET

𝝅
𝑽𝒑 = ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝒍 (𝟐)
𝟒
𝝅
𝑽𝒑 = ∗ 𝟐𝟐𝟐 ∗ 𝟔𝟎𝟎𝟎
𝟒
𝑽𝒑 = 𝟐𝟐𝟖𝟎𝟕𝟗𝟔. 𝟐𝟔𝟕 ± 𝟓% [𝒎𝒎𝟑 ]

𝑽𝒑 = 𝟐𝟐𝟖𝟎. 𝟕𝟗𝟔 ± 𝟓% [𝒄𝒎𝟑 ]

Para una barra de 6 m de longitud se extruye en un tiempo de 5 min-300 seg.

Caudal del plástico
𝑽𝒑
𝑽̇ = (𝟑)
𝒕
𝟐𝟐𝟖𝟎𝟕𝟗𝟔. 𝟐𝟔𝟕
𝑽̇ =
𝟑𝟎𝟎
Donde:

𝑉̇ =Flujo volumétrico (caudal).

𝒎𝒎𝟑
𝑽̇ = 𝟕𝟔𝟎𝟐. 𝟔𝟓𝟒 ± 𝟓% [ ]
𝒔
𝟏 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑵°𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐 = ∗
𝟓 𝒎𝒊𝒏 𝟏
𝟏 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂 𝟔𝟎 𝒎𝒊𝒏
𝑵°𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐 = ∗
𝟓 𝒎𝒊𝒏 𝟏𝒉
𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔
𝑵°𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒑𝒍𝒂𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐 = 𝟏𝟐
𝒉
Para una hora de producción se obtendrá 12 barras cilíndricas de plástico PET
de 22 mm de diámetro y una longitud de 6 m, a partir de estas necesidades se
diseñara una máquina de extrusión.
6.3.3. Diseño de la Boquilla.

𝑫𝒙
𝒓𝒔 = (𝟒)
𝑫𝒅
𝒓𝒔 =Razón de expansión
𝑫𝒔 =Diámetro de la sección transversal extruida, mm (in).
𝑫𝒅 =Diámetro del orificio del troquel, mm (in).
Dilatación lineal de plástico PETT es de 10-22 %
𝑫𝒅 = 𝑫𝒙 − 𝟏𝟓% ∗ 𝑫𝒙
𝑫𝒅 = 𝟐𝟐 − 𝟎. 𝟏𝟓 ∗ 𝟐𝟐
𝑫𝒅 = 𝟏𝟖. 𝟕 ± 𝟓% [𝒎𝒎]
𝟐𝟐
𝒓𝒔 = = 𝟏. 𝟏𝟕𝟔
𝟏𝟖. 𝟕
6.3.4. Diseño del contenedor.
𝝅
𝑨𝟎 = ∗ 𝑫𝟎 𝟐
𝟒
𝝅
𝑨𝟎 = ∗ 𝟏𝟎𝟕. 𝟏𝟐
𝟒
𝑨𝟎 = 𝟗𝟎𝟎𝟖. 𝟖𝟑𝟗 ± 𝟓% [𝒎𝒎𝟐 ]
𝝅
𝑨𝒇 = ∗ 𝑫𝒇 𝟐
𝟒
𝝅
𝑨𝒇 = ∗ 𝟐𝟐𝟐
𝟒
𝑨𝒇 = 𝟑𝟖𝟎. 𝟏𝟑𝟑 ± 𝟓% [𝒎𝒎𝟐 ]
- Calculo de la longitud L
𝝅
𝑽𝒄 = ∗ 𝑫𝟎 𝟐 ∗ 𝑳 (𝟓)
𝟒
Igualando ec. 2 y5.
𝝅 𝝅
∗ 𝑫𝟐 ∗ 𝑳 = ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝒍
𝟒 𝟒

𝝅
𝑨𝟎 ∗ 𝑳 = ∗ 𝒅𝟐 ∗ 𝒍
𝟒
𝟐𝟐𝟖𝟎𝟕𝟗𝟔. 𝟐𝟔𝟕
𝑳=
𝟗𝟎𝟎𝟖. 𝟖𝟑𝟗
𝑳 = 𝟐𝟓𝟑. 𝟏𝟕𝟑 ± 𝟓% [𝒎𝒎]
𝑳 = 𝟐𝟓. 𝟑𝟏𝟕 ± 𝟓% [𝒄𝒎]

- Relación de extracción.

𝑨𝟎
𝒓𝒙 = (𝟔)
𝑨𝒇

Donde:
𝑟𝑠 =Relación de extrusión.
𝐴0 =Área de la sección transversal del tocho inicial, mm2 (in).
𝐴𝑓 =Área final de la sección recta de la pieza extruida, mm2 (in2).
𝟗𝟎𝟎𝟖. 𝟖𝟑𝟗
𝒓𝒙 =
𝟑𝟖𝟎. 𝟏𝟑𝟑
𝒓𝒙 = 𝟐𝟑. 𝟔𝟗𝟗
∈= 𝐥 𝐧(𝒓𝒙 ) (𝟕)
∈𝑥 =Deformación de extrusión sin considerar la fricción.
∈= 𝐥𝐧(𝟐𝟑. 𝟔𝟗𝟗) = 𝟑. 𝟏𝟔𝟓
La siguiente ecuación empírica propuesta por Johnson para estimar la deformación
de extrusión.
∈𝒙 = 𝒂 + 𝒃 ∗ 𝒍 𝒏(𝒓𝒙 ) (𝟖)
∈𝑥 =Deformación de extrusión considerando la fricción.
a y b son constantes empíricas para el ángulo del troquel. Los valores típicos de
estas constantes son a=0.8 y b=1.2 a 1.5. Los valores de
a y b tienden a aumentar cuando se incrementa el ángulo del troquel.
∈𝒙 = 𝟎. 𝟖 + 𝟏. 𝟐 ∗ 𝒍𝒏(𝟐𝟑. 𝟔𝟗𝟗)
∈𝒙 = 𝟒. 𝟓𝟗𝟖
- La presión.
̅ 𝒇 ∗∈𝒙 (𝟗)
𝑷=𝒀

𝑌̅𝑓 =Esfuerzo de fluencia promedio durante la deformación, MPa (lb/in2) donde n se

tomara como 2.
𝑲 ∗∈𝒏
̅𝒇 =
𝒀
𝟏+𝒏
𝟖𝟏 ∗ 𝟑. 𝟏𝟔𝟓𝟐
̅𝒇 =
𝒀
𝟏+𝟐
̅ 𝒇 = 𝟐𝟕𝟎. 𝟒𝟔𝟓 ± 𝟓%
𝒀 [𝑴𝑷𝒂]

𝑷 = 𝟐𝟕𝟎. 𝟒𝟔𝟓 ∗ 𝟒. 𝟓𝟗𝟖

𝑷 = 𝟏𝟐𝟒𝟑. 𝟓𝟗𝟖 ± 𝟓% [𝑴𝑷𝒂]
- Para la fuerza del pistón.
𝑭 = 𝑷 ∗ 𝑨𝟎
𝑭 = 𝟏𝟐𝟒𝟑. 𝟓𝟗𝟖 𝑴𝑷𝒂 ∗ 𝟗𝟎𝟎𝟖. 𝟖𝟑𝟗 𝒎𝒎𝟐
𝑭 = 𝟏𝟏𝟐𝟎𝟑𝟑𝟕𝟒. 𝟏𝟔 ± 𝟓% [𝑵]
𝑭 = 𝟏𝟏𝟐𝟎𝟑. 𝟑𝟕𝟒 ± 𝟓% [𝒌𝑵]
- La velocidad del pistón.

𝑽̇
𝒗= [𝟏𝟎]
𝑨𝟎
𝟕𝟔𝟎𝟐. 𝟔𝟓𝟒
𝒗=
𝟗𝟎𝟎𝟖. 𝟖𝟑𝟗
𝒗 = 𝟎. 𝟖𝟒𝟒 ± 𝟓% [𝒎𝒎⁄𝒔]
- Para hallar el calor que genera la resistencia se utiliza la ecuación:
𝑸 = 𝒎 ∗ 𝒄 ∗ ∆𝑻 (𝟏𝟏)
𝑸 = 𝒎 ∗ 𝒄 ∗ (𝑻𝒇 − 𝑻𝟎 )
Donde:
𝑄 =Energía térmica que entra al contenedor [cal]
𝑚 =La masa que va calentar en el contenedor [kg].
𝑐 =Calor especifico del material PETT [cal/g°C]
𝑇0 =Temperatura ambiente del lugar de origen, Oruro 16 [°C].
𝑇𝑓 =Temperatura de fusión del material PET [°C].

- Hallando la masa en el interior del contenedor.

𝒎 = 𝝆 ∗ 𝑽𝟎 (𝟏𝟐)
𝒎 = 𝟏𝟑𝟒𝟐. 𝟐𝟐 ∗ 𝟎. 𝟎𝟎𝟐
𝒎 = 𝟐. 𝟔𝟖𝟒 [𝒌𝒈]
𝒎 = 𝟐𝟔𝟖𝟒 ± 𝟓% [𝒈]
𝑸 = 𝟐𝟔𝟖𝟒 ∗ 𝟎. 𝟒𝟓 ∗ (𝟐𝟓𝟎 − 𝟏𝟔)
𝑸 = 𝟐𝟖𝟐𝟔𝟐𝟓. 𝟐 ± 𝟓% [𝒄𝒂𝒍]
- Para la potencia eléctrica y la resistencia.

𝑽 𝟐
𝑸 = 𝑹 ∗ ( ) ∗ 𝒕 (𝟏𝟑)
𝑹
𝑽𝟐 ∗ 𝒕
𝑸=
𝑹
𝑽𝟐 ∗ 𝒕
𝑹=
𝑸
𝟐𝟐𝟎𝟐 ∗ 𝟑𝟎𝟎
𝑹=
𝟐𝟖𝟐𝟔𝟐𝟓. 𝟐
𝑹 = 𝟓𝟏. 𝟑𝟒𝟓 ± 𝟓% [𝒐𝒉𝒎𝒔]
𝑷𝑬𝑳𝑻 = 𝑰𝟐 ∗ 𝑹
𝑽𝟐
𝑷𝑬𝑳𝑻 =
𝑹
𝟐𝟐𝟎𝟐
𝑷𝑬𝑳𝑻 =
𝟓𝟏. 𝟑𝟒𝟓
𝑷𝑬𝑳𝑻 = 𝟗𝟒𝟐. 𝟔𝟒𝟑 ± 𝟓% [𝑾]
𝑷𝑬𝑳𝑻 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟑 ± 𝟓% [𝒌𝑾]
Donde:
Costo de la energía eléctrica en Oruro es 0.60 Bs/kWh.
𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝑷𝑬𝑳𝑻 ∗ 𝟎. 𝟔𝟎 (𝟏𝟒)
 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟑 ∗ 𝟎. 𝟔𝟎

𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐 = 𝟎. 𝟓𝟔𝟓𝟖 ± 𝟓% [𝑩𝒔⁄𝒉]

Por cada hora de trabajo de la extrusión se tendrá que pagar a la compañía de

energía eléctrica ENDE 0.57 Bs
Tabla 2
Tabla de tiempos tomados al momento de haber realizado el experimento
Nº PROCESO TIEMPO (min)
1 Picado de las botellas 87.22
PET
2 Preparación de la balanza 02.25
electrónica para la
medición de la masa
3 Medición de la masa de 00.53
PET en la balanza
electrónica
4 Preparación de probeta 02.19
graduada para la medición
del volumen
5 Medición del volumen del 02.42
PET en al probeta
graduada
TIEMPO TOTAL 95.01 (min)

Esquema técnico del extrusor ya terminado

6.4. MATERIALES Y EQUIPOS PARA LA FABRICACION.-

MATERIALES

- Fierro en T de 3/16 x ½ (in)

- Electrodos E 6013
- Tubo de fierro galvanizado de 4 (in)

- Queso de aluminio de 4 x 2 (in)

- Resistencias eléctricas

- Fierro liso de 1 (in) de diámetro

- Extensión de cable N° 8

- Pintura

MAQUINAS HERRAMIENTAS PARA LA FABRICACION

- Torno mecánico

- Taladro mecánico

- Arco eléctrico

- Compresora

- Soplete

- Sierra mecánica

CAP IV

7. CONCLUSIONES

- Se llegó a sacar los datos y cálculos correspondientes para las botellas PET y el
diseño del extrusor.

Masa 𝟏𝟐𝟎. 𝟖 𝒈
Volumen 𝟗𝟎 𝒎𝒍

𝒌𝒈
𝝆 = 𝟏𝟑𝟒𝟐. 𝟐𝟐𝟐 ± 𝟓% [ ]
𝒎𝟑
De 3 botellas PET picadas

- Se llegó a elaborar el diseño del extrusor mediante pistón