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PROYECTO TERMINAL
DISEÑO Y FABRICACIÓN
DE MODELOS
PARA FUNDICIÓN
PRESENTAN:
AVENDAÑO GARRIDO HÉCTOR MIGUEL
DE LA LUZ HERNÁNDEZ MARTÍN
LEÓN DOMÍNGUEZ ERIKA SARAÍ
RAMOS FLORES RICARDO
DISEÑO
Y
FABRICACIÓN
DE MODELOS
PARA FUNDICIÓN
ÍNDICE
Justificación 4
Introducción 5
CAPITULO I 7
FUNDAMENTOS DE FUNDICIÓN EN ARENA
3.1 Metodología 60
3.2 Diseño de la pieza 61
3.3 Diseño del modelo 63
3.4 Dibujos del moldeo 66
3.5 Cálculos del sinfín lo 69
3.6 Fabricación del molde 73
Conclusiones 74
Bibliografía 75
JUSTIFICACIÓN
Se realiza éste proyecto, ya que en el mercado existe una gran variedad de piezas
hechas por fundición, Se buscara una mayor calidad a un mejor precio, y que su
funcionamiento sea mucho mejor, con ello evitaremos la importación y
mejoraremos el mercado mexicano.
INTRODUCCIÓN
Este proyecto consiste en obtener una pieza metálica a través del vaciado de
metal en un molde, el proyecto abarcará todos los aspectos fundamentales para la
fundición en arena, desde la selección de la pieza hasta la fundición y desmolde
de la misma. Desarrollaremos métodos de prueba, enfocándonos a la fundición en
arena, y realizando un modelo de una pieza específica.
Se investigarán todos y cada uno de los aspectos que intervengan en este tipo de
modelos, desde los más sencillos hasta los más complejos, para poder obtener
una pieza con mejor calidad y tener un resultado favorable.
Introducción a la fundición
Propiedades del hierro colado
Arena
Mezcla de arena
Fabricación del molde
Fabricación de corazones
Calculo de mazarotas
Ángulos de salida
Normas de diseño
Ajustes y tolerancias
Molde terminado
CAPITULO
I
FUNDAMENTOS
DE FUNDICIÓN
EN ARENA
a) Fundiciones de Hierro.
b) Fundición de Acero
Bronce y Latón.- Aleaciones con metal base el cobre más otros elementos de
aleación.
Aluminio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el aluminio más otros
elementos de aleación.
Magnesio y aleaciones.- Aleaciones con metal base el magnesio más otros
elementos de aleación.
Arena en Verde
Arena Seca
Moldes con “Pintura”
Moldes en “Cáscara” (shell)
Los hierros colados ó fundiciones los podemos obtener en hornos eléctricos ó hornos
de cubilote, partiendo del arrabio (sólido) obtenido en un alto horno, chatarra sólida
de acero, ferroaleaciones (FeSi, FeMn, etc.), retorno de piezas y coladas.
Hierro blanco
Composición química.
a). Las áreas oscuras son dendritas primarias de austenita transformada (perlita) en una red blanca
interdendrita de cementita, 20X
b). La misma muestra a 250X, que muestra perlita (oscura) y cementita (blanca). Atacada con Nital al
2%.
Hierro maleable.
Hasta este punto, la cementita se ha tratado como una fase estable; sin embargo,
esta tendencia a formar carbono sin combinar es la base para manufacturar hierro
maleable.
Los hierros blancos adecuados para la conversión a hierro maleable pueden ser
como sigue:
Figura 3.
a). Hierro maleable, sin estar atacado químicamente. Los nódulos irregulares de grafito se llaman
carbono revenido (100 X).
b). Hierro ferrificó maleable, carbón revenido (negro) en una matriz ferrítica. Atacado
químicamente en nital al 5%, 100X
Hierro gris
Figura 4. Hojuelas de grafito en una matriz en un hierro gris. Sin atacar a 100X
El empleo de los hierros colados en piezas para sus usos muy diversos, ofrecen las
siguientes ventajas:
1. La piezas de hierro colado son en general mas baratas que las de acero (es el
material que más se utiliza en los talleres y fabricas de maquinaria, motores,
etc.) y su fabricación es también mas sencilla por emplearse instalaciones
menos costosas y realizarse la fusión a temperaturas relativamente poco
elevadas y más bajas que las que corresponden al acero.
2. Los hierros colados son en general mucho más fáciles de mecanizar que los
aceros.
6. Como las temperaturas de fusión de los hierros son, como se ha dicho antes,
bastante bajas, se pueden sobrepasar con bastante facilidad, por lo que en
general suele ser bastante fácil conseguir que los hierros en estado líquido
tengan fluidez, y con ello se facilita la fabricación de piezas de poco espesor. En
la solidificación presentan menos contracción que los aceros y además su
fabricación no exige como la de los aceros, el empleo de refractarios
relativamente especiales de precio elevado.
Manganeso.
El manganeso es un estabilizador de carburos que tiende a incrementar la cantidad
de carbono combinado, pero es mucho menos potente que el azufre. Si el
manganeso está presente en la cantidad correcta para formar sulfuro de
manganeso, su efecto será reducir la proporción de carbono combinado eliminando
el efecto del azufre.
Fósforo.
Casi en todos los hierros grises el contenido de fósforo es de 0.10 a 0.90% y es
originario del mineral de hierro. La mayor parte del fósforo se combina con el hierro
para formar fosfuro de hierro (Fe P), el cual constituye un eutéctico ternario con la
cementita y la austenita (perlita a temperatura ambiente). El eutéctico primario se
conoce como esteadita y es una característica normal en la microestructura de los
hierros fundidos. Esta esteadita es relativamente frágil y con alto contenido de
fósforo, en tanto que las áreas de esteadita tienden a formar una red continua,
delineando las dendritas primarias de austenita.
Azufre.
Regularmente los hierros grises comerciales contienen contenidos de azufre entre
0.06 a 0.12%. El efecto del azufre sobre la forma de carbono es el contrario que el
del silicio. A mayor contenido de azufre, mayor será la cantidad de carbono
combinado, teniendo de esta manera a producir un hierro blanco duro y frágil.
Silicio.
Baja su punto de fusión, afina el grano, aumenta su resistencia mecánica, a la
corrosión, el calor, su plasticidad y proporción de carbono en estado libre.
NOTA.
El silicio desempeña distintos propósitos además: Parte del silicio es agregado
durante la carga en el horno, actuando como desoxidante, pero lo más importante
del silicio es que hace una gran reacción del grafito, para limitar las posibilidades de
endurecimiento y cristalización de las superficies del hierro chilled (enfriado y
templado superficialmente).
Arenas naturales.
También se caracterizan por las grandes cantidades de finos que aumentan con su
uso en la fundición, lo que provoca un aumento en la cantidad de agua para su
preparación, disminuyendo la permeabilidad y punto de fusión de la arena.
Una arena natural puede contener cantidades variables de otras tantas impurezas.
Las sustancias o materiales que contienen principalmente son:
Arenas sintéticas.
Las arenas sintéticas son aquellas que para propósitos de fundición se mezclan
enriqueciéndolas con diferentes aditivos y/o aglutinantes especiales, con los que se
les imparten mejores propiedades de plasticidad, moldeabilidad y resistencia a la
temperatura, ya que por naturaleza se encuentran libres de arcilla y de materias
orgánicas.
Una de las ventajas de estas arenas sintéticas con respecto a las arenas naturales
es que son más económicas, presentan mayor uniformidad en el tamaño y
distribución del grano, por lo cual pueden controlarse más eficientemente. También
tienen una mayor permeabilidad en los moldes los moldes pueden apisonarse más
fuertemente, reduciendo el problema de arrastre de arena, fracturas y otros defectos
asociados con los aprietes flojos, así como el poder de obtener piezas dentro de
márgenes más estrechos de exactitud en lo que respecta a dimensiones del modelo.
Las arenas sintéticas tienen más alta refractariedad, por lo cual se obtienen piezas
más limpias y permite elevar a altas temperaturas el metal para el vaciado de piezas
con espesores pequeños. Las arenas sintéticas son más durables y económicas,
porque para reacondicionarse el sistema se requiere adiciones bajas de aglutinantes,
siendo posible un control más estrecho y disminuyendo así la posibilidad de rechazar
una pieza. Así mismo, para clasificar las arenas se consideran varios factores. Una
primera clasificación puede basarse en su contenido de arcilla y en el se distinguen
cuatro grupos:
Una segunda clasificación puede hacerse según la forma del grano; Ver siguientes
figuras:
Las propiedades de las arenas pueden clasificarse en dos tipos: La primera de ellas,
considera los caracteres estructurales de las arenas y la segunda, las propiedades
técnicas de las mismas.
1. PROPIEDADES ESTRUCTURALES.
- Análisis químicos.
- Contenido arcilloso.
- Dimensión de los granos y su distribución
- Forma de los granos.
2. PROPIEDADES TECNICAS.
- Refractariedad
- Cohesión o resistencia
- Permeabilidad
- Fluidez
- Moldeabilidad
- Es un procedimiento sencillo.
- Se obtiene un enfriamiento rápido de la pieza.
- La impresión de la cavidad se obtiene con relativa precisión.
- Es un procedimiento lento.
- Se eleva el costo de fabricación.
- Debido a su alta resistencia, impide la libre contracción del material.
En general resulta ser más económico utilizar el tipo de arena en verde ya que no
requiere del uso de una estufa de secado que consumirá gas o energía eléctrica e
implicará más horas de proceso, por lo cuál resulta propicio para la producción de
grandes lotes de moldes; pero no todo tipo de pieza podrá ser producida bajo este
sistema, principalmente para aquellas de gran peso, pues puede causar una serie
de defectos que podrían originar el rechazo de la pieza.
Cabe mencionar que no toda la arena que integra el molde requerirá de un
cuidado o control estricto, por lo cuál se tiene otra clasificación según su
clasificación en el moldeo:
1.5 AGLUTINANTES
Un aglutinante se define como un material que tiene la propiedad de unir los
granos de arena para proporcionarles resistencia.
Las arenas sintéticas solas no podrían utilizarse para propósitos de moldeado, por
lo que las arenas de fundición son en verdad mezcladas de tres o más
ingredientes básicos que proporcionan las propiedades de resistencia y plasticidad
que requiere para ser moldeables; además se le agregan otros materiales para
impartirles propiedades adicionales de que carece la arena sola, necesarias para
el buen comportamiento en su utilización.
Los aglutinantes utilizados en las mezclas para corazones, son similares en los
utilizados en las mezclas para moldeo. A continuación se exponen los más
importantes tipos de aglutinantes utilizados en la fundición.
Bentonita sódica.
SiO2 60-62%
Al2O3 21-23%
Fe2O3 3.4%
Na2O 2.5-2.7%
MgO 0.5-1.5%
K O2 0.4-0.45%
H2O contenido (en la mezcla) 5.0-9.0%
Bentonita cálcica.
SiO2 56.0-59.0%
Al2O3 18.0-21.0
Fe2O3 5.4-9.1%
MgO 3.0-3.3%
CaO 1.2-3.5%
Na2 O 0.34-4.6%
H2 O contenida (en la mezcla) 5.0-8.0%
Dextrina.
OBSERVACIONES.
Humedad 3.6%
Agua soluble 98.0%
Azúcar reducida (como dextrosa) 4.0%
Harina de maíz.
OBSERVACIONES.
CAPITULO
II
MODELOS
DE
FUNDICIÓN
MODELOS PARA FUNDICIÓN 26
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIER ÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
Figura No. 5
Figuro No. 6
Maderas:
Metales
Los metales más usuales en la fabricación de modelos son: Hierro colado, bronce,
aluminio y magnesio; en ocasiones se utilizan también aleaciones plomo-bismuto.
Considerándose el sistema de moldeo en verde, a máquina y dependiendo del
tipo de aleación en el metal, se tienen las siguientes cantidades prácticas del
número de moldes que pueden hacerse a partir de modelos de diferentes metales,
sin que estos sufran deformaciones que excedan del 0.010 pulg.
Plásticos
Los más usuales en la fabricación de modelos son las resinas epóxicas y la resina
poliéster reforzada con fibra de vidrio. Otros son los plásticos acrílicos, el
polietileno, el estireno, el acetato. La resistencia a los agentes químicos, su
moldeabilidad y propiedades a la abrasión hacen de la fibra de vidrio y de las
resinas epóxicas un material muy adecuado para la fabricación de modelos.
Algunos modelos hechos con esta resinas resisten hasta 40,000 moldeadas sin
presentar alteraciones dimensiónales.
Otros
Modelos sueltos.
Modelos sueltos con sistema de colada incorporada.
Modelos placa modelo.
Modelos especiales
Modelo con caja de corazones.
MODELOS SUELTOS.
Fig. 7
Son una mejora de los modelos simples, ya que siendo el sistema de colada parte
del modelo, elimina la necesidad del trabajo a mano para hacer dicho sistema. Con
este tipo de modelos se obtiene una más rápida elaboración de moldes para
pequeñas cantidades de piezas. Ver figura 8.
Fig. 8
En piezas coladas de forma sencilla tales como bloques tales como bloques
rectangulares, cilíndricos para bujes, etc., es posible tener modelos con una
Superficie plana en la parte superior y por lo tanto con una línea recta de partición
en la junta entre las partes superior e inferior del molde.
Fig. 9
Fig. 10
MODELOS ESPECIALES
a). Para piezas muy grandes se utilizan los modelos esqueleto o linternas. Este tipo se
usa para moldes grandes hechos manualmente en su mayoría.
b). Otro tipo especial de modelos son las tarrajas las cuales se utilizan para fabricar
moldes de piezas simétricas.
c). Modelos maestros. Son modelos generalmente hechos de madera, los cuales son
utilizados para hacer los modelos para alta producción. Se pueden colar varios
modelos para producción hechos con el modelo maestro y montar esos modelos
en las placas correspondientes después de haberlos acabado a sus dimensiones
apropiadas. En la manufactura de un modelo maestro deben incorporarse ciertas
tolerancias tales como la conocida doble contracción.
CAJAS DE CORAZONES
Aún cuando en ocasiones no se les clasifique como modelos, las cajas de corazón
son una parte esencial del equipo de modelos para elaborar una pieza que requiera
corazones. Las cajas de corazones se construyen de madera y de metal (hierro gris).
El plástico no tiene mucha aplicación, la caja mas sencilla se muestra en la figura,
hecha de una sola pieza y el corazón de elaboración sencilla. Figura. 11 y 12.
Fig. 11
El corazón o macho es toda aquella porción del molde preparada por separado y que
el objeto de crear un hueco al insertarse en el molde.
El corazón es una sección costosa del molde, ya que hay que utilizar siempre una
nueva arena para controlar mejor sus propiedades, tales como: resistencia al choque
con el metal al ser vertido en el molde, resistencia a la abrasión, permeabilidad
colapsibilidad o desmoronado, resistencia a las altas temperaturas (refractariedad) y
elasticidad (para permitir la libre contracción de metal solidificante). Los corazones
van colocados en el molde sobre unas plantillas de apoyo, a fin de evitar
movimientos del corazón durante el vaciado del metal líquido al interior del molde.
La fabricación de los corazones, que puede ser bajo varios procesos, es una
operación importante y decisiva para la obtención de una pieza con las propiedades
y características deseadas, por lo que debe controlarse muy de cerca su
elaboración.
Para elaborar un corazón existen varias formas, entre las comunes, están los
siguientes:
Estas cajas pueden ser de madera, metálica o de plástico, son secciones acoplables
por medio de espigas de unión, en cuya parte hueca se apisona la arena,
pudiéndose utilizar armaduras de refuerzos o varillas para aumentar la rigidez y
resistencia del corazón. Para su extracción de este se quitan las mordazas de
sujeción de las secciones que componen la caja corazón y por medio de un
mecanismo vibratorio a base de ligeras percusiones sobre la caja se origina una
holgura a fin de separar las dos secciones y desmoldar el corazón fabricado,
colocando éste sobre una placa de secado.
Estas cajas pueden ser para elaborar un corazón o varios de acuerdo al número de
impresiones con que ésta cuenta, ver la figura 13:
Todo corazón fabricado bajo este proceso requerirá estufarse a una temperatura de
400 a 500ºC para que la mezcla de arena-aceite fragüe, de tal forma que adquiera
las propiedades deseadas; tal operación puede llevarse a cabo en una estufa
eléctrica o de gas. Este tipo de corazones no pueden ser almacenados más de una
semana ya que requerirán ser secados nuevamente por el hecho de que absorben
humedad del medio ambiente, por lo que se recomienda sean utilizados lo más
rápido posible después de ser elaborados.
Este proceso requiere del silicato de sodio o vidrio salubre. La arena que se utiliza
puede ser de cualquier granulometría y la cantidad de silicato de sodio, en
porcentaje con respecto al peso de la carga de arena, varía del 2 al 6%. El tiempo de
mezclado del silicato de sodio y arena es aproximadamente de 5 minutos.
Este tipo de corazón tiene el inconveniente que absorbe aún mayor cantidad de
humedad del medio ambiente que los corazones de aceite, implicando hacer uso de
ellos en forma inmediata ya que de otra forma originarán defectos en la pieza por el
contenido de agua absorbida durante su almacenamiento.
1. Contrapeso
2. Cubeta
3. Caja de molde
4. Bebedero
5. Corazón
6. Tobera
7. Mazarota
PRISMA
CUERPO ESFERA CILINDRO CUBO RECT.
VOLUMEN (V) 1000000 1000000 1000000 1000000
ÁREA (A) 48300 55700 60000 70000
V/A 20.6 17.9 16.7 14.28
(V/A) 424.3 320.4 278.9 203.9
K 0.021 0.021 0.021 0.021
TS 8.9 6.72 5.85 4.28
ÁNGULOS DE EXTRACCIÓN.
Figura No. 14
Figura No. 15
CONTRACCIÓN METÁLICA.
Figura No. 16
Metal % de contracción
Fundición gris 0.5 a 1.2
Fundición blanca 1.2 a 2.0
Acero moldeado 1.5 a 2.0
Bronce de estaño 0.8 a 2.0
Bronce rojo 0.8 a 1.6
Latón 0.8 a 1.8
Aleaciones de zinc 1.0 a 1.5
Aluminio 0.5 a 1.0
Aleaciones de aluminio 1.0 a 2.3
Sobre espesor B
Al diseñar las formas de los modelos se deben prever que el modelo se facilite.
Esto en ocasiones implica que la forma del modelo no sea semejante a la pieza
que se desea obtener. Ver figura No. 17
Figura No. 17
Las plantillas son necesarias cuando la pieza es hueca y sirven para formar la
cavidad en el molde que servirá de apoyo al corazón. Como una orientación, en
piezas cuya sección del corazón es cilíndrica y se apoya en los extremos, las
dimensiones de las plantillas son: figuras 18. 19, 20.
Figura No. 18
Figura No. 19
Figura No. 20
COLORES UTILIZADOS.
Fundición Fundición
Superficie o parte de la Acero Fundición Fundición
de metales de metales
superficie moldeado gris maleable
pesados ligeros
Color de fondo para
superficie en el modelo y en
la caja de machos que azul rojo gris amarillo Verde
quedan sin maquinar en la
pieza fundida
Las superficies a maquinar Listas Listas Listas Listas Listas
en la pieza fundida amarillas amarillas amarillas amarillas amarillas
Asientos de partes sueltas
del modelo (pieza a encajar)
en el modelo o en la caja de Ribeteado en negro
machos, así como para
tormillos de piezas sueltas
Sitios para enfriadores y
marcas para colocación de rojo azul rojo azul Azul
clavos
Asientos de machos o
plantillas negro
Si en caso especial no se aplican medias cañas, se marcan con
Medias cañas rayado en negro, indicando el radio.
Mazarotas perdidas o
bebederos, sobre espesores
Listas negras y rotulado correspondiente
de maquinado por motivos
técnicos de fundición
Nervios o salientes del En el color del fondo del modelo o sin pintar, pero con listas
modelo negras
Negro o con marcas negras
Calibres y tolerancias Barniz incoloro
Zonas para rasqueteado azul rojo gris Amarillo verde
Figura No. 21
SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN.
Son muchos los factores que se deben controlar para obtener una buena pieza
de fundición, uno de estos factores es debido al recorrido que efectúa el metal
en el molde y su solidificación. Para diseñar un sistema de alimentación
correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y características
de solidificación del metal vaciado.
Figura No. 22
b) El metal debe entrar a la cavidad del molde de una manera tal que los
gradientes de temperatura sea tanto en el fondo como en la superficie
del molde de tal forma que la solidificación sea progresiva y en dirección
de la mazarota o cargador.
Figura No. 23
Pozo (Base del fondo del bebedero): No debe tener aristas ni esquinas, se
recomienda la forma circular y el fondo plano para reducir la tendencia a la
turbulencia y la aspiración de aire. La fig. 24 muestra un pozo con estas
características.
Figura No. 24
Canal: Son de sección rectangular y se deben diseñar de forma tal que permita
distribuir el metal en forma uniforme a la pieza. Fig. 25 y 26
Figura No. 25
Ataques: Se conocen también como entradas y son la ultima parte del sistema
de alimentación y a su vez es la parte del sistema que tiene contacto con la
cavidad del molde. Por regla general los ataques son de sección rectangular y
pueden esta arriba del plano de participación o por debajo. Los ataques o
entradas deben estar distribuidos en forma conveniente a la pieza. En la fig. 26
se ilustra la posición de los ataques respecto al plano de participación.
Figura No. 26
La cantidad del metal que fluye por los ataques o entradas hacia la cavidad de
la pieza varía en función de la distancia entre ellos, fig. 8 (a), de su orientación
fig. 27 (b), así como de el área transversal del canal y de los ataques.
Figuras. 27 (c y d).
Figura No. 27
El origen del defecto puede ser debido a una causa o a varias de ellas y es
motivo de un análisis cuidadoso llegar a determinarla.
Sin duda que la experiencia del fundidor es necesaria para determinar el origen
del defecto y así poner en práctica acciones correctivas a fin de reducir o anular
los defectos en la producción de piezas fundidas.
También es común que se realicen moldes de arena con cajas de moldeo con
pernos de localización o agujeros para pernos desgastados, lo cual permite un
“deslizamiento” en las caras en contacto común de la tapa superior e inferior de
en desfasamiento entre la mitad superior y la mitad inferior de la pieza,
produciéndose el defecto.
Para diseñar o proyectar una pieza de fundición, es necesario que estas tengan
formas y espesores adecuados.
DEFECTOS COMUNES
Porosidad.- Es causada por los gases que durante el vaciado del metal en el
molde, no tienen una salida fácil al exterior. Si la porosidad está distribuida de
manera uniforme en la pieza, es señal de que el gas estaba ya disuelto con el
metal antes del vaciado. Ver figura 44
Figura No. 44
Figura No. 45
Figura No. 46
Figura No. 47
Figura No. 48
Figura No. 49
Figura No. 50
CAPITULO
III
DISEÑO
Y
FABRICACIÓN
3.1 METODOLOGÍA
Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las
mordazas con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden
ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc.
Figura No. 27
Figura No. 28
Figura No. 29
Figura No. 30
Figura No. 31
Figura No. 32
Figura No. 33
Figura No. 34
Figura No. 35
Figura No. 36
Modelo de la pieza (cuerpo de la pieza)
Figura No. 37
Modelo de la pieza (cabezal)
Figura No. 38
Figura No. 39
Figura No. 40
Figura No. 41
Figura No. 42
Figura No. 43
Para un estudio de esta fuerza se hizo un estudio con 10 personas que oscilan
entre una edad de 22 a 23 años con un peso de 70 kg. a 80 kg. y una estatura
de 1.70 m a 1.80 m; en la cual se les pidió que jalaran un dinamómetro con
todas sus fuerzas para establecer una fuerza promedio que resultara ser una
incógnita necesaria para el cálculo de un tornillo de potencia, al término de la
medición se estableció que un hombre de las anteriores características puede
ejercer una fuerza promedio de 300N.
FDP L f DP
T
U
2 DP fL
300 N 0.6424 0.1667 0.15 0.6424
TU 2 0.6424 0.15 0.1667
TU 96.36 N 0.235518098
TU 22.69452394 N
TD 96.36 N
0.066575106 TD
6.415177214 N
FL
e
2 TU
300N 0.1667
e
2 22.69452394 N
e 0.350716266 % ó 35.07 %
L
tan
1 DP
0.1667 1
tan 0.082600028
tan 0.6424
1
4.721913624º
FDP tan f
T
U
2 1 f tan
300 N 0.6424 tan 4.72 0.15
TU 2 1 0.15 tan 4.72
TU 96.36N
0.235518098 TU
22.69452396N
TD 96.36
N 0.06657517 TD
6.415177325 N
FL
e
2 TU
300N 0.1667
e
2 22.69452396 N
e 0.350716266 % ó 35.07%
MODELOS PARA FUNDICIÓN 71
INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO
TU 96.36 N 0.240614369
TU 23.18560067 N
TU 96.36 N 0.073272738
TD 7.060561048 N
FL
e
2 TU
300 N 0.1667
e
2 23.18560067 N
e 0.343288009 % ó 34.32 %
FABRICACIÓN DE MOLDEO
DESCRIPCIÓN UNITARIO 20 PZS 40 PZS 60 PZS
MOLDE
CORAZÓN
MOLDE
CORAZÓN
TORNILLO Y TUERCA
FUNDICIÓN
CONCLUSIONES
4.5 BIBLIOGRAFÍA
Ergonomía Y Productividad.
Autor: Ramírez Carvassa
Elementos De Máquinas
Autor: Bernard J. Hamrock, Bo Jacobson, Steven R. Schmid.