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EL PROBLEMA
Los tubos de revestimientos (Casing) son usados en los campos petroleros para
proteger la integridad del pozo; una vez hecha la perforación del pozo se procede a
introducir la tubería casing y alrededor de la misma se vierte cemento. La tubería de
línea (line pipe) es usada para la conformación de oleoductos, permitiendo el traslado
de líquidos y gases a través de largas distancias. Tavsa es el único productor en
Venezuela de tubos de acero sin costura, sus productos y servicios están destinados
principalmente a la industria local de petróleo, gas y petroquímica de la estadal
Pdvsa.
El problema que se presenta es que, puesto que no hay cilindros para laminar
directamente tuberias de diámetro 12 ¾”, se plantea utilizar cilindros de mayor
diámetro (14”), hacer los respectivos cambios de jaula, para pasar a 13 5/8” y
posteriormente llegar al diámetro requerido, luego de esto se realizaran los
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correspondientes ensayos no destructivos (END) a fin de verificar que las tuberías
estan dentro de los parámetros dimensionales de calidad para este material. Debido a
la forma como se lleva a cabo el proceso, cuando se detectan tubos con defectos de
espesor, ya ha pasado un periodo de tiempo significativo desde que estos fueron
laminados; en dicho periodo de tiempo es muy probable que se laminen cantidades
significativas de tubos; y si los defectos de espesor detectados hasta entonces son
producto de alguna falla, es muy posible que otros tubos tambien presenten los
mismos defectos de espesor, de alli la importancia de estos ensayos a realizar.
Si se presenta una desviación en los parámetros del proceso que afecte los
espesores de los tubos, este comenzará a ser detectado cuando los primeros tubos
defectuosos sean inspeccionados, sin embargo es muy probable que un número
significativo de tubos se encuentren ya afectados y ameriten de procesos adicionales
o en el peor de los casos sean declarados algunos de estos como chatarra, lo que
aumentaría los costos del proceso y generaria pérdidas para la empresa, por eso es
que se justifica la inspección inmediata de los parámetros propuestos, para evitar o
disminuir estas fallas. Este estudio representa un aporte para la empresa ya que una
vez determinado, se podrá trabajar en establecer una etapa de control en función de
los mismos para de esta forma mejorar el uso eficiente de los recursos e incrementar
la productividad o pensar en otra posible forma para controlar o inspeccionar los
espesores del tubo mientras que este se encuentre en el área de laminación.
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Describir los tipos de ensayos utilizados (diámetro, espesor y pase de anillo)
para asegurar la factibilidad de este proceso de laminación.
Realizar un análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este
proceso de laminación.
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CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
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planta se encuentra situada dentro de las instalaciones de la Siderúrgica del Orinoco
Alfredo Maneiro CA (Sidor) ocupando una superficie de 70.000 m2, presta además el
servicio de reparación y terminación de tubería. Se encuentra operando desde el 14 de
junio del 2010 como Empresa Socialista bajo la tutela de Pdvsa Industrial, luego de
estar parada desde el 25 de febrero del 2009 por el Consorcio Tenaris. A partir del
2013 pasa adscrita a Sidor, como la Gerencia de Productos Tubulares.
Esta planta está relacionada con Sidor, teniendo de esta manera establecido un
contrato de suministro entre las dos, en donde Sidor produce y administra una serie de
fluidos industriales en sus propias instalaciones, que Pdvsa Industrial Tavsa, requiere
para su normal funcionamiento y operatividad y que dado su ubicación dentro de las
instalaciones físicas de la mayor empresa siderúrgica de Guayana, es mucho más
efectivo el suministro de estos fluidos requeridos; como lo son el agua industrial,
agua de reposición, agua potable, agua anti-incendio, oxígeno, nitrógeno, argón y aire
comprimido, de igual manera se abastece de la energía hidroeléctrica generada por las
represas Macagua y Guri, sobre el río Caroní, y del gas natural proveniente de los
campos petroleros del oriente venezolano.
Objetivos de la empresa
Misión
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obtener los mejores estándares de calidad mundial orientados a la distribución
equitativa de riquezas en la población venezolana.
Visión
Estructura Organizativa
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2.2 Marco Referencial
Proceso de producción
Materia prima
La materia prima para la fabricación de los tubos sin costura de línea son lingotes
poligonales de diferentes tipos de acero y se obtienen colando el acero líquido en las
lingoteras por el método de vaciado por el fondo (VPF). Estos lingotes son
almacenados en el Patio de Lingotes y apilados por el tipo de Coladas. Los mismos
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vienen debidamente identificados de acuerdo al tipo de acero, el número de colada y
el código de laminación que lo clasifica según sus dimensiones y grado de acero.
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Transportadores a los hornos de solera giratoria
Los lingotes se descargan del carro ferroviario de SIDOR mediante una grúa de 10
toneladas con plataforma magnética y se depositan sobre la bancada del transporte al
horno o se apilan al pie del horno mismo. Este transporte traslada al lingote hasta el
umbral de la máquina de carga para luego depositarlo sobre el horno de solera
giratoria.
Este horno permite el calentamiento uniforme de los lingotes hasta alcanzar una
temperatura máxima de 1.300 °C (temperatura de laminación). Está formado por tres
(3) zonas. La primera, sirve de calentamiento preliminar a los lingotes fríos (900 °C),
en la segunda zona las piezas alcanzan una temperatura muy cercana a la de
laminación (1280 °C) y en la tercera el recalentamiento de los lingotes es homogéneo
mediante una apropiada regulación de los quemadores para evitar la oxidación.
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geométrica llamada vaso. Para lograr esto, la prensa perforadora cuenta con dos
herramientas principales: la matriz o herramienta que le da la forma redonda al
lingote mientras este es perforado y un punzón, que es la herramienta que
propiamente semiperfora el lingote. Esta prensa es de tipo horizontal y funciona
hidráulicamente con agua a la presión de 180 atmósferas aproximadamente. Luego, el
vaso llega al horno de vasos por medio de transporte de cadena.
Se realiza este proceso con el propósito de que los vasos recuperen la temperatura
perdida durante el proceso de perforación y redondeado (1.200 °C aproximadamente),
la cual es esencial para la sucesiva elaboración al laminador alargador. La figura 3,
muestra la salida del vaso del horno de recalentamiento de vaso.
Laminador Alargador
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Figura 3.- Tubo alargado. Fuente: Sidor.
Figura 4.- A) Laminador a paso de peregrino y B) Salida del tubo con diámetro
deseado. Fuente: Sidor.
Al salir del canal del laminador a paso de peregrino el tubo es cortado en las dos
extremidades denominadas punta y campana, mediante una sierra circular en caliente
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accionada por un motor eléctrico. Al salir de la sierra el tubo se traslada a través de
una vía de rodillos a la entrada del horno de barras móviles.
Figura 5.- A) Salida de tubo del Horno Calibrador y B) Descamador. Fuente: Sidor.
Descamador
A la salida del horno de barras móviles, se encuentra un anillo con boquillas que
inyectan agua a presión de bajo caudal con cierto ángulo de inclinación a la superficie
del tubo, esto con la finalidad de limpiar la cascarilla externa del tubo que se genera
por oxidación al contacto con el aire, mejorando la superficie del mismo. La figura
5B muestra la máquina descamadora.
Laminador Calibrador
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a) El mejoramiento a tolerancias y a la calidad de la superficie externa del
producto terminado.
b) El aumento de las posibilidades de obtener dimensiones diversas de productos
terminados partiendo siempre del mismo esbozo, ahorrando el número de
cambios de la primera etapa del proceso.
Bancal de Enfriamiento
Este bancal está compuesto por un bastidor metálico con pares de cadenas, una
contra rotante que permite la rotación del tubo y otra de traslación para transportarlo
como se muestra en la figura 6B. Su objetivo principal es la de disminuir la
temperatura de los tubos, para su posterior inspección y acabado.
Ajuste
Luego que el tubo culmina su recorrido por el bancal de enfriamiento se inician las
etapas de identificación e inspección. En el bancal de ajuste se realiza la
identificación por estencilado manual de los parámetros mínimos para garantizar la
trazabilidad de la pieza a lo largo de las siguientes etapas de inspección, como
número de colada, numero progresivo del tubo, código del producto y lb/pie
correspondientes. Una vez identificado el tubo, este pasa a la etapa de inspección
visual. En esta etapa se identifican y registran los defectos visibles al ojo humano, se
realiza una verificación por muestreo del diámetro externo, espesor de pared y se
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sopla internamente el tubo para eliminar la cascarilla interna producto de la oxidación
de la etapa de tratamiento térmico, inspeccionándolo luego con lámpara internamente.
Los tubos al salir del CND pasan a las máquinas cortadoras biseladoras, donde se
cortan los extremos en frío con herramientas, es decir con aportación de viruta,
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dejando los mismos terminados según sean los tubos a producirse. La figura 8
muestra la maquina cortatubos CRIDAN.
Inspección de diámetro
Esta máquina cuenta con tres estaciones. La primera pesa el tubo a través de una
balanza, la segunda mide su longitud y la tercera estarce la identificación en el
cuerpo, ver figura 9B. La información de esta última estación es alimentada por vía
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electrónica a través de una mascarilla de carga con todas las especificaciones y
requerimientos mínimos de norma y cliente.
Almacenamiento y despacho
El producto
El producto final fabricado, son tubos de acero sin costura de línea, para la
empresa petrolera, de diferentes diámetros según sean las especificaciones del cliente.
Estos productos se dividen en:
a) Line pipe (tubería de línea) desde 8 5/8", 10 ¾, 12 ¾", 14" y 16", en las
calidades de acero: B, X-42, X-52 y X-60.
b) Casing (tubería de revestimiento) desde 9 5/8", 13 3/8" y 16" (para acoples),
en las calidades de acero: J-55, K-55, N-80 1/AT.
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Figura 10.- Esquema del proceso productivo. Fuente: Sidor.
Excentricidad: Característica del tubo en el cual los ejes de los diámetros exterior e
interior no son coincidentes, lo cual resulta en la variación de espesor de pared
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alrededor de la circunferencia de una sección de un plano dado. (Manual de
Especificaciones Productos Tubulares. 2000. Pág. 4)
Máquinas cortatubos (CRIDAN): Los tubos al salir del CND pasan a las máquinas
cortadoras biseladoras, donde se cortan los extremos en frío con herramientas, es
decir con aportación de viruta, dejando los mismos terminados según sean los tubos a
producirse. (Hernández. 2011. Pág. 30)
Procesos sin costura: El proceso sin costura es un método de trabajo en caliente del
acero para formar productos tubulares sin cordón de soldadura. El producto tubular
trabajado en caliente, puede ser posteriormente acabado en frío para producir el
acabado, dimensiones y propiedades deseadas. (Covenin 1478. 1999. Pág. 9)
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Rechupe: Cavidad indeseada que se produce a veces en una pieza moldeada a partir
de una materia líquida, como consecuencia de su contracción. (Hernández. 2011. Pág.
30)
Tubería de revestimiento (Casing): La que se utiliza para recubrir las paredes del
pozo con el propósito general de protegerlo. (www.scribd.com/doc/.../Diseno-de-
Revestidores-y-Tuberia-de-Produccion)
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CAPÍTULO III
RESULTADOS
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3.2 Tipos de ensayos utilizados (diámetro, espesor y pase de anillo) para asegurar
la factibilidad de este proceso de laminación
3.2.1 Diámetro interno con vernier: Las tuberías son piezas con medidas
estandarizadas en su diámetro exterior y en su espesor de la pared, comúnmente
designados por la ANSI B 36.10 como tamaños nominales de tuberías y Números
Schedule. Los tamaños nominales de tuberías de hasta 12 pulgadas inclusive, están
basados en un diámetro externo estandarizado. Los tamaños nominales de tuberías de
14 pulgadas y superiores son iguales al diámetro externo en pies.
Los vernier utilizados en la gerencia son los de marca Mitutoyo serie 0500 y de la
empresa Moore & Wright serie 0600, figura 11.
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Figura 11.- Vernier Mitutoyo y medición de diámetro interno. Fuente: Catálogo
Mitutoyo 2013.
La medición del diámetro externo se realiza con el calibrador vernier, en este caso
se coloca en forma perpendicular al eje longitudinal del tubo, haciendo contacto sus
puntas con el máximo y el mínimo. Luego, se cierra el vernier hasta encontrar el
máximo y el mínimo. Se toman las lecturas en los extremos y en el centro del
tubo, reportando, en cada caso, el valor máximo y el valor mínimo obtenido en las
cuatro lecturas en el formulario F8.2.4-005/00. Los valores obtenidos durante la
inspección, sirven de referencia para el área de laminación, a fin de que esta realice
los ajustes necesarios. La aceptación y/o rechazo de este parámetro es llevado a cabo
por el equipo de inspección no destructivo (END), el cual esta en capacidad de hacer
un barrido en 4 generatrias de tubos.
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El método se basa en la generación, propagación y detección de ondas elásticas
(sonido) a través de los materiales. El sonido o las vibraciones, en forma de ondas
elásticas, se propaga a través del material hasta que pierde por completo su intensidad
ó hasta que topa con una interfase, es decir algún otro material tal como el aire o el
agua y, como consecuencia, las ondas pueden sufrir reflexión, refracción, distorsión,
etc. Lo cual puede traducirse en un cambio de intensidad, dirección y ángulo de
propagación de las ondas originales. De esta manera, es posible aplicar el método de
ultrasonido para determinar ciertas características de los materiales tales como:
velocidad de propagación de ondas, tamaño de grano en metales, presencia de
discontinuidades (grietas, poros, laminaciones, etc.), adhesión entre materiales,
inspección de soldaduras y medición de espesores de pared. Puede observarse que
con el método de ultrasonido es posible obtener una evaluación de la condición
interna del material en cuestión.
3.2.3 Diámetro externo con el pase de anillo: Los tubos, con la excepción del
grupo de tuberías de revestimiento y de producción para pozos de petróleo, son
especificados por dimensiones exactas de diámetros externos. El objetivo del ensayo
de diámetro interno, con el pase de mandril, es verificar que el diámetro interno
(tubería casing y tubing) y externo de la tubería (line pipe) se encuentren dentro de las
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tolerancias por las normas de fabricación y/o requerimientos de los clientes, ver tabla
2.
Diámetro Tolerancia
(pulg) (mm) Mínimo (mm) Máximo (mm)
6 5/8 168,28 0,4 1,6
8 5/8 219,08 1,1 1,1
10 ¾ 273,05 1,4 1,4
12 ¾ 323,85 1,6 1,6
14 355,60 1,6 1,6
16 406,40 1,6 1,6
Antes de pasar el anillo, debe eliminarse con esmeril las rebabas que quedan del
proceso de corte y biselado. Pasar el anillo calibrador sobre el extremo, en forma
perpendicular al eje del tubo, en ambos extremos a una distancia de 4” (101,6 mm)
mínimo. Si el anillo pasa satisfactoriamente, se considera aceptable; si no pasa, el
tubo es retirado para corte y reproceso. Si la segunda vez que se inspecciona, no pasa,
entonces es rechazado y segregado. Las dimensiones para las tuberías son mostradas
en la tabla 3.
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Los valores obtenidos son registrados en el formulario F4.10-011/03
3.3 Análisis estadístico de las fallas más comunes encontradas en este proceso de
laminación
17A 219.
1
218.
7
10.5 9.5 0.4
219.
1
218.
8
10.3 9.6
219.
0
218.
7
10.1 9.6 0.3
219. 218. 10. 218. 218. 218. 218.
41A 2 2
10.7
2
1.0 8 6
10.8 9.8 5 2
10.6 9.9 1.0
74A 219.
2
218.
3
10.2 9.2 0.9
219.
2
218.
2
10.1 9.0
219.
2
218.
2
9.9 9.1 0.3
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3.4 Cronograma de actividades
Semana 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 11
Actividad 0 2
Programa de inducción X
Asignación de titulo y
X
actividades
Búsqueda bibliográfica X X X
Registro de datos de
calibración de los equipos e X X
instrumentos
Registro de datos estadístico y
X X X X X X
de fallas
Realización de informe final X X
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CONCLUSIONES
28
RECOMENDACIONES
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
API 5L Specification for Line Pipe. Julio 2000. API (American Petroleum Institute).
30
Smith, William. (2004). Fundamentos de la ciencia e ingenieria de materiales. 4ta
edición. México. McGraw Hill Inc.
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