1.2 Fundamentos de Flujo de Gas.

1.1.1 Ecuación de Weymouth

El cálculo de flujo de gas pude ser obtenido razonablemente conjuntamente con el

diámetro requerido de la tubería de gas. Thomas Weymouth desarrollo una
ecuación la cual ha sido modificada y mejorada a través del tiempo para
perfeccionar la exactitud de la misma.

La ecuación de Weymouth para flujo horizontal está dada por:

Donde,

sc Q = Tasa de flujo, medida en condiciones estándar, Mscfd

SC P = Presión a condiciones estándar, psia

SC T = Temperatura a condiciones estándar, (°R)

1 P = Presión de entrada, psia

2 P = Presión de salida, psia

d = Diámetro interno de la tubería, ft

g = Gravedad especifica del gas (aire = 1)

av Z = Compresibilidad promedio del gas

av T = Temperatura promedio del gas en el sistema a condiciones de flujo.

L = Longitud de la tubería, ft

1.3.1 Flujo de gas hacia abajo inclinado y vertical

Presenta los patrones de flujo en toda la gama de los ángulos de inclinación de
una manera unificada. Para el flujo descendente inclinada, el flujo dominante
patrón es estratificado-ondulado, que se producen en una amplia gama de ángulos
de inclinación hacia abajo, es decir, entre el flujo horizontal y ° a -80, y que cubren
una amplia gama de tasas de flujo de gases y líquidos. Como se observa en el
flujo horizontal, hacia arriba inclinado, vertical y hacia arriba, disperso-burbuja y el
flujo anular se producen en altas tasas de flujo de líquido y de gas,
respectivamente. Para flujo vertical descendente, el patrón de flujo estratificado
desaparece y el régimen de anular también existe a bajas tasas de flujo de gas, en
forma de película descendente. El patrón de flujo de lodo en vertical hacia abajo
flujo es similar a la que se produce en el flujo hacia arriba, excepto que por lo
general la burbuja de Taylor es inestable y excéntricamente respecto al eje de la
tubería. La burbuja de Taylor puede subir o bajar, en función de los caudales
relativos de las fases gaseosa y líquida.

1.4 Flujo de Gas Sobre Terreno Montañoso.

Considerando que las líneas de transmisión en ocasiones están ubicadas sobre
terrenos montañosos, se han desarrollado algunas ecuaciones para el cálculo del
flujo de gas para estas condiciones, de tal forma que si tenemos un escenario
similar al mostrado en la figura

1.5 Flujo de Gas a Través de Restricciones.

En un sistema de distribución de gas, el gas debe ser pasado a través de

pequeñas restricciones como chokes, válvulas, placas orificios, entre otras. En la
industria se utilizan estos dispositivos para causar el efecto de caída de presión o
reducir la rata de flujo.

1.6 Perfil de Temperatura en Sistemas de Flujos de Gas

Las correlaciones presentadas hasta ahora para cálculos de flujo requieren al

valor de la temperatura flujo para determinar las propiedades eficientes del gas y
caídas de presión. Para evitar la complejidad, los cálculos de temperatura de flujo
asumen que ese perfil de temperatura de fluido es lineal. Esta hipótesis no están
lejos de la realidad, y generalmente los resultados obtenidos son muy precisos. En
algunos casos, sin embargo, pueden requerirse temperaturas precisas y cálculos
de flujo, como en casos dónde los cambios de fases ocurren durante el flujo del
gas a través de la línea.

Presión y Temperatura son variables mutuamente dependientes en pérdidas de

flujo-presión los cuales dependen de temperatura (perdida de calor), y la
temperatura depende de la caída de presión que gobierna los cambios de entalpía
del fluido. Los cálculos requieren una cantidad enorme de procesos de ensayo y
error para obtener valores precisos en la cual la data disponible es insuficiente.

Entonces es recomendable un aproximado valor de perfil de temperatura,

independiente de la presión, satisfactorio para las aplicaciones de ingeniería.
Temperatura de flujo en líneas horizontales. Papay (1970) asume que la presión,
fluido, y fase de transición son funciones lineales de la distancia en la entrada y
salida de la línea. Esta ecuación es precisa en distancias cortas y en los casos
donde se dan los cambios de fases estos pueden ser omitidos. De manera que la
ecuación es:

z = fracción de moles de vapor (gas) en la corriente gas-liquido

p = presión, psi

L = Longitud de línea, ft

V = velocidad del fluido, ft/sec

p C = Calor especifico del fluido a presión constante, Btu / lbm -°F

d U = Coeficiente Joule – Thomson, ft2 – °F / lbf

m = flujo de masa, lbm / sec

k = Conductividad Térmica, Btu / ft-sec -°F

g = aceleración de gravedad, igual a 32.17 ft/sec2

h = Diferencia de elevación entre la entrada y salida de la línea, ft

o d = Diámetro externo línea, ft

s T = Temperatura ambiente o de ubicación, °F

2. Flujo Multifásico Gas-Liquido

2.1 Introducción

El flujo multifasico en tuberías es definido como el movimiento concurrente de

gases libres y líquidos en las tuberías o ductos, los cuales pueden existir dentro de
la tubería en una mezcla homogénea, en baches de líquido con gas empujándolo,
o pueden ir viajando paralelamente un con otro, entre otras combinaciones que se
pueden presentar.

La existencia del flujo multifasico y problemas asociados con ello, se han

reconocido desde 1797, y desde entonces han sido presentadas numerosas
correlaciones y ecuaciones para el flujo multifasico en tuberías verticales y
horizontales; sin embargo, las contribuciones más significativas fueron hechas a
partir de 1945.

La aplicación de las correlaciones de flujo multifasico para predecir las pérdidas de

presión en la tubería es extremadamente importante en la industria del petróleo.
Para cada caída de presión se requiere calcular las propiedades de los fluidos, y
su influencia en la determinación de un modelo que represente el comportamiento
de flujo de un ducto o un pozo.

El flujo multifasico involucra un gran número de variables, entre las cuales se

encuentra los gastos de flujo, las propiedades físicas, los diámetros y ángulos de
inclinación de las tuberías. El problema se complica a causa de la presencia de
muchos procesos como el deslizamiento entre fases, los patrones de flujo, el
movimiento en la interfase del gas-líquido y la posible transferencia de calor y
masa.

3.2 Tipos de compresores

Los compresores más usados en la industria son los de desplazamiento positivo y

los dinámicos. Los tipos de desplazamiento positivo son de dos categorías
básicas: Reciprocantes y Rotatorios, y para los compresores dinámicos se tienen
Axiales y Centrífugos, tal como lo muestra el esquema a continuación:

Compresores de desplazamiento positivo que aumentan la presión mediante la

reducción del volumen son:

En todas las máquinas de desplazamiento positivo una cierta cantidad de volumen

de gas de admisión se confina en un espacio dado, y después se comprime al
reducir este espacio o volumen confinado. En esta etapa de presión elevada, el
gas se expulsa enseguida hacía la tubería de descarga o al sistema contenedor.

Los compresores de desplazamiento positivo incluyen un amplio espectro de

categorías esquematizadas anteriormente: Reciprocantes y Rotatorios, los cuales
son ampliamente utilizados en los procesos de compresión del gas natural, en la
gran mayoría de los países que manejan esta industria. Esta clase de
compresores son menos sensibles en cuanto al cambio en las propiedades del
gas que los compresores dinámicos.

3.2.1 Compresores reciprocantes

Estos compresores son ampliamente utilizados en la industria petrolera, como por

ejemplo en las plantas de refinación, químicas y petroquímicas, en aplicaciones
tales como: La inyección de gas natural a los yacimientos para mantener la
presión de la formación, la inyección de gas natural a la columna de fluidos del
pozo o levantamiento artificial, la distribución de gas en redes de suministro,
compresión de aire para instrumentación y control, y muchas otras aplicaciones.

Estos compresores pueden ser de una etapa (simple) o de múltiples etapas; el

número de etapas está determinado por la relación de compresión (presión de
descarga / presión de succión), la cual a su vez está limitada por la temperatura
máxima permisible de descarga del gas a la salida del compresor.

Según lo estipula la norma API 617, para el diseño y manufactura de compresores

reciprocantes se ha establecido, en base a recomendaciones de los fabricantes de
compresores, una temperatura máxima permisible de 290 a 300 °F para el gas a la
descarga del compresor, razón por la cual la relación de compresión por etapa por
lo general no excede de cuatro (4), produciendo con ello un proceso
suficientemente eficiente, por lo que se considera de alta utilidad práctica para la
industria de los hidrocarburos gaseosos.

Los compresores reciprocantes, por tener más partes en movimiento, tienen una
eficiencia mecánica más baja que otros compresores, cada cilindro consiste en un
pistón, el cilindro propiamente dicho, cabezales de los cilindros, válvulas de
succión y descarga, y todas las partes necesarias para convertir el movimiento de
rotación en desplazamiento positivo. En la figura 2.2 se pueden apreciar los
principales componentes de un compresor reciprocante, y su respectiva función en
el proceso de compresión.
3.2.2 Compresores rotatorios

Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen gas o aire

comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el fluido
desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo. Entre los diversos tipos de
compresores de este grupo tenemos el compresor de espiral rotatorio mostrado en
la figura.

3.2.3 Compresores dinámicos

Estos compresores se fundamentan en el principio de impartir velocidad a una

corriente de gas y luego convertir esta velocidad en energía de presión. Con
frecuencia a estos compresores se les denomina turbocompresores. Las
máquinas centrífugas comprenden casi el 80% de los compresores dinámicos. Los
compresores centrífugos tienen por lo general muy pocos problemas en el proceso
de compresión del gas, y además son confiables para comprimir cualquier tipo de
gas. En un compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando
un flujo de gas a una cierta velocidad o energía cinética, que se convierte en
presión al desacelerar el gas cuando este pasa a través de un difusor, el cual hace
la conversión de velocidad a energía cinética. En este tipo de compresores se
tiene: Axiales y Centrífugos.

LOS DOS TIPOS DE COMPRESORES QUE CONVIERTEN LA VELOCIDAD EN

PRESION SON:

Compresores axiales

Estos compresores se caracterizan, y de aquí su nombre, por tener un flujo axial

en forma paralela al eje.

El gas pasa axialmente a lo largo del compresor, que a través de hileras

alternadas de paletas, estacionarias y rotativas, comunican cierta velocidad del
gas o energía, que después se transforma en presión (P). La capacidad mínima de
este tipo de compresores, viene a ser del orden de los quince metros cúbicos por
segundo (m3/s), utilizan un tambor de equilibrio para contrarrestar la reacción o
empuje axial. Debido a su pequeño diámetro y para un mismo tipo de trabajo,
funcionan a velocidades más elevadas que los compresores centrífugos, estas
velocidades son superiores en un 25% aproximadamente.

Los compresores axiales se destinan a aquellas aplicaciones en que es preciso

disponer de un caudal constante a presiones moderadas. Los compresores axiales
son más adecuados para aquellas plantas que precisen grandes y constantes
caudales de aire.

Una aplicación muy frecuente es el soplado de los altos hornos. Normalmente se

utilizan para capacidades alrededor de los 65 metros cúbicos por segundo y para
presiones efectivas de hasta 14 bares.

Para el caso de los compresores axiales, el movimiento a lo largo de un eje se le

llama movimiento axial, el movimiento axial es recto. Un compresor que mueve el
gas en dirección paralela con su eje es un compresor axial. Estos compresores
tienen placas de rotor y placas de estator. Las placas del rotor están fijadas al eje
y giran con él, mientras que las placas del estator están fijadas a la cubierta.
Cuando el gas es lanzado dentro de las placas del estator, las aberturas entre las
placas actúan como difusores reduciendo la velocidad del gas; con esta pérdida
de velocidad la presión del gas aumenta. En general, se puede señalar que el
compresor axial eleva la presión mediante el uso de muchos juegos de placas de
estator y del rotor.

3.2.4 Compresores centrífugos

El compresor centrífugo o de flujo radial, es una máquina que convierte la energía

cinética en presión. El aumento de presión tiene lugar por medio de dos tipos de
elementos, los elementos rotativos, denominados impulsores que aceleran
radialmente el fluido, tal como aparece en la figura 2.5, y los elementos estáticos
denominados difusores dispuestos alrededor de los impulsores, formando parte de
la carcasa del compresor.
Cuando el impulsor empieza a girar, los álabes fuerzan el movimiento del gas
desde el centro hacia la parte exterior, imprimiéndole velocidad. Como el gas
tiende a oponerse al empuje de los álabes, se origina un aumento en la presión,
por lo que se puede decir que el impulsor imprime al gas presión y velocidad,
debido a la fuerza centrífuga.

En la figura 2.6 se muestra gráficamente el incremento de la presión que ocurre en

el proceso de compresión. Es decir, que presenta en forma gráfica la diferencia
entre la presión de succión y descarga. Los compresores centrífugos son los
equipos de compresión que más se han desarrollado en los últimos años, esto se
debe a que en muchas aplicaciones han resultado más eficientes que los
compresores reciprocantes, esta eficiencia se expresa en términos del consumo
total de energía por unidad de costo y por unidad de peso del sistema compresor.

Este factor, por ejemplo, ha sido determinante en la selección de los sistemas que
deben instalarse en las plataformas construidas costa afuera, donde deben de ser
instaladas las plantas compresoras, para permitir el transporte y almacenamiento
del gas natural producido.

La principal característica de los compresores centrífugos, es que su

funcionamiento de trabajo está relacionado con los cambios en la velocidad del
proceso de compresión, velocidad que después se convierte en energía, que hace
que el proceso de compresión se lleve a cabo.

3.3 Selección de compresor

Entre las características que deben tomar en cuenta para una buena selección del
equipo de compresión tenemos a los siguientes:

a) Relación de compresión

b) Numero de pasos

c) Análisis de gas

d) Razón de los calores específicos

e) Factor de compresibilidad

f) Peso molecular

Relación de compresión

En general, el funcionamiento de un compresor es usualmente evaluado por su

razón se compresión, que viene dada por la relación:

En donde:

Ps =presión de succión

Pd= presión de descarga

Numero de pasos

El número de etapas o pasos va a estar determinada por la relación de

compresión de acuerdo a los siguientes datos determinados por los fabricantes de
equipos de compresión.

Si Rc > 5 se debe usar una sola etapa

Si Rc > 30 se debe usar dos etapas

Si Rc > 100 se deben usar tres etapas

Análisis de gas

Se deben conocer las condiciones del gas para llevar a cabo una buena selección
del equipo de compresión, ya que el gas puede contener pequeñas cantidades de
azufre, cloro o algún otro elemento que puede influir en la elección con que se
fabricaran las partes más sensibles de la maquina tales como: impulsores,
carcazas, sellos, vástagos, anillos y émbolos.

Razón de calores específicos k=Cp/Cv

Entre menor sea este, menor va a ser el aumento de la temperatura entre pasos y
por consecuencia será menor la disminución de la densidad. Para un cálculo más
exacto k debe estar a la temperatura promedio durante el ciclo de compresión.

Factor de compresibilidad

Este factor nos indica la desviación que se tiene con respecto a un gas ideal, se
da o calcula en las condiciones de succión o descarga. La compresibilidad afecta
tanto a los compresores centrífugos como a los de movimiento alternativo, esto,
debido a que el volumen de un gas comprimido es igual al calculado de acuerdo a
la ley de los gases perfectos multiplicado por un coeficiente (Z) llamado factor de
compresibilidad, por lo que en los compresores centrífugos se afecta la proporción
de cada paso y en los movimientos alternativo el desplazamiento del embolo.
Peso molecular

Es de suma importancia esta característica, ya que en caso de ser muy ligero se

necesitaran más pasos para elevarlo a una presión determinada y eso conlleva a
hacer una selección de equipo adecuada para tal situación.

3.4 procesos de compresión

Definición:

Este proceso se define como la reducción de un volumen de gas dado, por medio
de la aplicación de un trabajo necesario para generar la coalescencia de sus
moléculas, obteniendo como resultado un cambio de energía manifestado con el
aumento en la presión de dicho fluido.

Etapa I

(Trayectoria AB): aquí el gas es admitido a través de las válvulas de succión, el

valor de la presión en este punto se conoce como presión de succión y se
simboliza como (Ps). En forma simultanea el pistón se dirige hacia la otra cara del
cilindro, cuando el piston alcanza el tope de su recorrido, el cilindro queda lleno
gas, caudal que corresponde a (V1).
Epata II

(Trayectoria BC): aquí el pistón invierte su dirección de movimiento y actúa sobre

el volumen de gas (V1) comprimiéndolo desde la presión de succión hasta una
presión denominada presión de descarga y se simboliza como (Pd).

Etapa III

(trayectoria CD): esta etapa se inicia justo en el momento en que la presión de

descarga se hace igual a una presión existente en la línea de descarga, el pistón
continua moviéndose desplazando el volumen de gas comprimido (V2) a la
presión constante de descarga (Pd).

Etapa IV

(Trayectoria DA): esta etapa comienza cuando nuevamente el pistón cambia de

sentido de movimiento, en dicha etapa se cierra la válvula de descarga y se abre
la válvula de succión para dar inicio a un nuevo ciclo de compresión.

Para que este proceso se realice con éxito se deben tener en cuenta los
acondicionamientos por el cual atraviesa el gas, en donde dicho fluido con una
presión inicial Pi, se comprime y posterior mente se descarga a los niveles de
presión final Pf superiores requeridos.

3.5 diseño fundamental del compresor

El diseño de cada etapa de compresión se considera mejor por separado debido a

las pérdidas de presión y cambios de temperatura en los refrigeradores
intermedios y tuberías entre las etapas de condensación, (si la hay) de vapor de
agua del gas, y los consiguientes cambios de volumen del gas.

Los tres métodos utilizados para los cálculos de diseño del compresor son: (1) las
expresiones analíticas derivadas de las relaciones termodinámicas básicas; (2)
entalpía frente a gráficos de entropía, comúnmente conocidos como diagramas de
Mollier, para los procesos de compresión isentrópica ideales, y (3) gráficos
empíricos "quickie" , siempre con frecuencia por los fabricantes de compresores
para estimaciones rápidas. El método a utilizar depende de la precisión deseada y
la cantidad de datos disponibles.

En muchos casos, muy gran precisión no es necesaria: compresores rara vez se

eligen para satisfacer un requisito dado de forma muy precisa. El sobrediseño es
bastante común con el fin de proporcionar un factor de seguridad de
funcionamiento y para asegurar que el equipo de compresión caro no está
obligado a ser mejorados o sustituidos por los aumentos relativamente pequeños
de capacidad en el sistema de fluir. Todos los tres métodos. Por lo tanto, la
aplicación BND en la determinación del compresor a utilizar.

3.6 Diseño de compresores reciprocante

Compresor reciprocante

Es un compresor de desplazamiento positivo, en el que la compresión se obtiene

por desplazamiento de un pistón moviéndose lineal y secuencialmente de atrás
hacia adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta forma, el volumen de la
cámara (cilindro) donde se deposita el gas; este efecto, origina el incremento en la
presión hasta alcanzar la presión de descarga, desplazando el fluido a través de la
válvula de salida del cilindro. El cilindro, está provisto de válvulas que operan
automáticamente por diferenciales de presión, como válvulas de retención para
admitir y descargar gas. La válvula de admisión, abre cuando el movimiento del
pistón ha reducido la presión por debajo de la presión de entrada en la línea. La
válvula de descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la
presión de la línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso.
Características de un compresor reciprocante

De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus

características de diseño de instalación y de mantenimiento guardando una
delicada relación entre el trabajo a realizar, la eficiencia y rendimiento del equipo,
los estándares de conservación ambiental y la economía en los diferentes
procesos.

Características técnicas

a. La Potencia o capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios

hora (Kw/h) y determina la cantidad de trabajo por unidad de tiempo que puede
desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida por lo general se especifica

en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale a la
cantidad de calor que el compresor es capas de remover en una hora.

b. La Tensión de trabajo o diferencia de potencial de corriente alterna medida en

voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por una motor eléctrico, y
puede ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o
575V; esta es suministrada como un servicio público o generada localmente.
c. Pistón: El pistón es una de las partes más simples, pero tiene la principal
función de todas las partes del compresor, que es trasladar la energía desde el
cigüeñal hacia el gas que se encuentra en los cilindros.

El pistón posee rines de aceite y de presión. Este tipo de pistón es flotante. La

designación y materiales usados para los pistones varían con la marca, el tipo, y
aplicación del compresor. Estos son designados acorde al diámetro del cilindro,
presión de descarga, velocidad de rotación del compresor, capacidad del
compresor y requerimiento de carga del pistón.

d. Anillos del pistón

En los compresores reciprocantes se emplean anillos de compresión, anillos de

aceite y anillos montantes. Los anillos de compresión se utilizan en todos los
casos, mientras que el empleo de los anillos de lubricación y de los montantes
dependerá del tipo de compresor y su servicio.

e. Empaquetadura del vástago del pistón

Los compresores que poseen pistones de doble acción, que son impulsados por
medio de una cruceta al vástago del pistón, necesitan de un sellado en lado
cigüeñal para evitar fugas de presión del gas hacia el espaciador por eso se
necesita una empaquetadura.

En las empaquetaduras se emplean los mismos materiales que en los anillos de

pistón. La empaquetadura metálica puede permitir un desgaste del vástago de
0.15% en el diámetro de la misma. El vástago debe estar endurecida a Rockwell C
40 y esmerilada.

f. Cruceta

La cruceta es un embolo rígido que transmite el empuje de la biela hacia el pistón.

Esta se utiliza en compresores con pistones horizontales debido a que el peso del
pistón provocaría un gran desgaste en la parte inferior de la camisa si se uniera
directamente a la biela. Las crucetas se diseñan con perno flotante o perno fijo.

g. Biela

La biela esta sujetada al cigüeñal y a la cruceta, esta transmite el movimiento

alternativo desde el cigüeñal al pistón. La biela es normalmente construida de
aleaciones de acero y debe tener una dura y pulida superficie particular, donde
está en contacto con la empaquetadura en los cilindros de doble acción.

h. Cigüeñal

Se encuentra instalado dentro de la montura y es el elemento que transmite la

potencia del motor hacia las bielas.

i. Cojinetes:

La mayoría de los compresores utilizan cojinetes hidrodinámicos, el aceite entra al

cojinete a través de los agujeros de suministro, que van perforados
estratégicamente a lo largo de la circunferencia del cojinete que suministran y
distribuyen formando una película de aceite en el contacto entre las partes móviles
y estacionarias.

j. Válvulas:
Permiten la entrada y salida de gas al cilindro; en caso de cilindros de doble
acción, existen válvulas de succión a ambos lados del cilindro, mientras que en
cilindros de simple acción sólo se encuentran en un solo lado. Las válvulas
pueden ser de placa, lengüeta y la más aplicada para gas natural la de discos
concéntricos.

Funcionamiento del compresor

El funcionamiento de los compresores reciprocantes se basa en un movimiento

alternativo realizado por el conjunto biela-cruceta-pistón. Existen cuatro etapas
durante el proceso que se dan en una vuelta del cigüeñal es decir en 360 grados.

1. Compresión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto inferior,

comprimiendo el gas hasta que la presión reinante dentro del cilindro sea superior
a la presión de la línea de descarga (Pd). Las válvulas succión y descarga
permanecen cerrada.

2. Descarga, luego de que la presión reinante dentro del cilindro sea superior a la
presión de la línea de descarga (Pd) que es antes de que llegue al punto murto
superior, la válvula de escape se abre y el gas es descargado, mientras que la de
succión permanece cerrada.

3. Expansión, durante este proceso el pistón se desplaza desde el punto muerto

superior hasta que la válvula de succión se abra durante la carrera de retroceso o
expansión, que será cuando la presión reinante en el interior del cilindro sea
inferior a la presión del vapor de succión (Ps).

4. Succión, luego de que la válvula de succión se abrió, que es un poco después

del punto muerto superior, ingresa el fluido, y el pistón se desplaza hasta el punto
muerto inferior, al final de la carrera de succión, la velocidad del pistón disminuye
hasta cero, igualándose las presiones del exterior y del interior del cilindro (aunque
por la velocidad del pistón no exista tiempo material a que éste equilibrio se
establezca); la válvula de succión se cierra, la válvula de descarga permanece
cerrada.

3.7 Diseño de Compresores Centrífugos

Descripción

El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira

dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluído. El
rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de
movimiento y por tanto energía cinética del fluído. En la carcasa se encuentra
incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el
difusor) completando así la escala de conversión de energía.

Impulsor

El impulsor es el elemento encargado de suministrar energía al gas. El gas que

atraviesa las palas del impulsor aumenta su velocidad, provocando un aumento de
su energía cinética y por lo tanto un aumento de la presión. Es el encargado de
aumentar aproximadamente 2/3 partes de la presión total en un compresor, por
eso su diseño y selección deben ser minuciosos.
Existen tres tipos de impulsores: abiertos, semi-abiertos y cerrados.

1. Abiertos

La ventaja que ofrecen los impulsores abiertos es su capacidad para operar a

altas velocidades. Pueden producir alturas politrópicas (saltos de energía) muy
elevadas. Esto se debe a que al no haber un plato interior junto al lado interno de
los álabes, se producen menos esfuerzos en éstos. La desventaja que tienen los
impulsores abiertos es que tienen baja eficiencia debido al lado abierto, ya que
pueden existir fugas y puede aumentar el número de frecuencias naturales de los
álabes. En muchos diseños, se suele colocar un impulsor abierto en la primera
etapa.

2. Cerrados

Al igual que los abiertos, se encargan de acelerar el gas para obtener una mayor
presión. No producen tanta altura como los abiertos pero sin embargo, no están
sometidos a tantos esfuerzos. En su diseño se suelen incluir anillos de desgaste.
3. Semi-abiertos

Ofrece lo mejor de los abiertos y los cerrados.

Difusor

El sistema difusor consta de uno o varios órganos fijos, cuya misión es recuperar
una parte de la energía cinética a la salida del impulsor, o lo que es lo mismo,
conseguir mejorar el rendimiento posible, a expensas de la energía cinética que
crea el impulsor, un incremento adicional de presión.

El sistema difusor suele constar al menos de una caja espiral o voluta, a la cual se
añade con frecuencia uno de los siguientes elementos: corona directriz, cono
difusor, o los dos simultáneamente.

Rotor

Recibe la energía mecánica a través del acople y la transfiere al gas por medio de
los impulsores.

Se encuentra apoyado en dos cojinetes radiales. Contiene un plato de empuje

(extremo de succión) y un pistón de balance (extremo de descarga).
Plato o collar de empuje

Se encuentra instalado directamente en el eje. Trabaja en conjunto con el cojinete

para transferir la carga axial del rotor hacia la fundación, vía soportes y carcasa
del compresor.

La superficie debe estar protegida de golpes y ralladuras, particularmente en el

área observada por la punta de pruebas de desplazamiento axial.

Pistón de balance

Se encuentra ubicado después del último impulsor en el extremo de descarga. Se

dimensiona para compensar la fuerza de empuje resultante del rotor. Reduce la
fuerza o carga en el cojinete de empuje.

Dispositivo de sellado

A la hora de manejar un gas en un eje rotativo, lo más normal es que existan fugas
a través de éste hacia el exterior de la carcasa. Para evitar este fenómeno, se
utilizan dispositivos de sellado. Los más comunes son los sellos mecánicos.

Un sello mecánico es un dispositivo de sellado que previene el escape de un fluido

de un recipiente, al cual atraviesa un eje rotativo, realizando el sellado por el
contacto axial de sus caras.

Los sellos mecánicos poseen dos caras en contacto muy pulidas y planas, una en
rotación con el eje y la otra estacionaria con la carcasa, las cuales tienen
elementos que les permiten ponerse en contacto y en movimiento, sin dejar que el
fluido pueda salir al ambiente.

En los compresores centrífugos, los sellos mecánicos más utilizados son los
laberínticos. Un sello laberíntico está compuesto de numerosas ranuras rectas que
se ajustan en torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma tal que el fluido
deba pasar por un largo y difícil camino para poder escapar. A veces poseen
marcas en forma de tornillo en las porciones exterior e interior. Estas se encastran
de manera de definir el camino largo característico necesario para disminuir la
fuga de fluido. En el caso de sellos laberínticos en ejes que rotan, debe existir un
huelgo muy pequeño entre los bordes del laberinto y la superficie sobre la cual
deslizan.

Cojinetes radiales

Se utilizan cojinetes de zapatas pivotantes. La película hidrodinámica del

lubricante transfiere la carga radial del eje hacia los cojinetes. Proveen rigidez y
amortiguamiento y además controlan la posición del eje.

Cojinete de empuje

Es utilizado para restringir el movimiento axial del rotor. Está compuesto de

zapatas pivotantes.

La película de aceite transmite la fuerza desde el disco hasta el cojinete. El

tamaño del cojinete depende de la carga axial y dimensión del pistón de balance.

Álabes guía de entrada

Elemento estacionario que puede ser fijo o ajustable. Provee la dirección deseada
del flujo entrando al impulsor. El tipo ajustable es utilizado mayormente en
compresores de una sola etapa.

La inclinación de estos álabes afecta a la característica del compresor, incluyendo

la línea de oleaje o surge. Por eso debe tenerse muy en cuenta a la hora de
realizar el diseño.
Diafragma

Componente estacionario que se suelte colocar en la pared divisoria entre las

etapas. Controla la dirección y velocidad del gas.

Barril

Conformado por el conjunto de rotor y partes estacionarias. Utiliza o-rings en el

diámetro externo para evitar la recirculación del gas entre las secciones o etapas.

Carcasa

Contiene toda la presión y aloja al rotor junto al resto de las partes estacionarias,
además de las conexiones de aspiración y descarga. Suele estar fabricada en
acero forjado o vaciado

3.8 Diseño de compresores rotativos

Aplicación

El aire se introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza

centrífuga que produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se
transforma en un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al
depósito por un conducto fino. El aire, al comprimirlo, también se calienta. Las
moléculas de aire chocan con más frecuencia unas con otras si están más
apretadas, y la energía producida por estas colisiones se manifiesta en forma de
calor. Para evitar este calentamiento hay que enfriar el aire con agua o aire frío
antes de llevarlo al depósito. La producción de aire comprimido a alta presión
sigue varias etapas de compresión; en cada cilindro se va comprimiendo más el
aire y se enfría entre etapa y etapa.

Descripción

Es un componente diseñado para aumentar la presión de un fluido compresible

como el aire. Sin importar cuál sea el tipo de compresor, el principio de
funcionamiento es el mismo. El fluido de trabajo que se encuentra a baja presión,
entra en un conjunto de álabes móviles del compresor y sale a una gran velocidad
como resultado del trabajo transmitido por el eje. En la figura 1.4 se muestra el
compresor rotatorio.

Sus partes

Filtro de aspiración

Calentador de aire

Visor de nivel de aceite

Rotores gemelos de tornillo de alta presión

Separador de aceite incorporado

Válvula solenoide para control de capacidad

Motor de 2 polos de alta fiabilidad

3.9 Fundamentos de medición

El flujo es una de las variables más difíciles de medir (Campbell, 1984), debido a
que no se puede medir directamente como la presión y la temperatura. Se debe
inferirse por medios indirectos, tales como el diferencial de presión a través de una
distancia especificada, la velocidad de rotación de un elemento giratorio, la tasa de
desplazamiento en una cámara de medición, etc. Por esta y otras razones,
muchas de las técnicas de medición de flujo y dispositivos se han desarrollado
para una amplia gama de aplicaciones. Esta discusión se limita a los dispositivos
que se encuentran el uso en la industria del petróleo y gas, principalmente para la
medición de gas natural.

3.10 Métodos de medición

Una breve introducción a los diferentes métodos de medición de líquidos, así que
se describen en la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos informe sobre
este tema (ASME, 1971), y por Corcoran y Honeywell (1975), se presenta aquí.

Método de presión diferencial

En este método, el caudal se calcula utilizando la diferencia de presión en un

intervalo de flujo o de restricción y otros datos. Hay básicamente dos tipos de
dispositivos de presión diferencial: una en la que la diferencia de presión se midió
a través de una restricción de flujo, tales como el medidor de orificio, metros
Venturi, etc, y el segundo tipo en el que la diferencia de presión se mide con el
impacto, tales como el tubo de Pitot. La dinámica de las relaciones involucradas
han sido estudiados en gran detalle para estos tipos de medidores, y los
resultados muy precisos y exactos pueden ser obtenidos a partir de ellos. Algunos
de los dispositivos de presión diferencial comúnmente utilizados se describen.

Medidor de orificio

Éste es con diferencia el dispositivo más utilizado para la dosificación de gas

natural. Se compone de una placa de metal plana con un agujero circuJar,
centrada en un par de bridas en una sección de tubería recta. El diferencial de
presión se mide a través de esta placa para producir la velocidad de flujo. Este es
un dispositivo robusto, precisa, sencilla y económica, y puede manejar una amplia
gama de velocidades de flujo. Metros de orificio tienen un rango de operación de
alrededor de 3,5: I, con una precisión del orden de ± 0,5% (Corcoran y Honeywell,
1975).

Medidor Venturi

Este tipo de metro, se muestra en la Figura 10-1, consta de una sección de tubo
corto que se estrecha en una garganta, junto con una sección de tubo
relativamente más largo divergente para la recuperación de presión. Es similar a
un medidor de orificio, con la ventaja de baja pérdida de presión, y es una opción
preferida en la que menos caída de presión está disponible. Medidores Venturi
tienen un rango de operación de 3,5:1, con una precisión de ± 1% (Corcoran y
Honeywell, 1975).

Toberas de flujo
Boquillas de flujo tienen un borde redondeado que ayuda en la manipulación de
sólidos en la corriente de flujo (véase la Figura 10-2), el análisis es similar a
Medidores de orificio. Toberas de flujo se utilizan para los flujos de alta velocidad
de flujo, debido a que permiten, para el mismo tamaño de la línea y diferencial de
presión, un 60% mayor tasa de flujo de una placa de orificios (Corcoran y
Honeywell. 1975). Flujo de la tobera; tener un rangeahility de 3,5:1, con una
precisión de ± 1,5 a 2% (Corcoran y Honeywell, 1975).

Tubo Pitot (impacto)

La Figura 10-3 muestra un tubo pitot instalado en una sección de la tubería. El

tubo de Pitot mide la diferencia entre la presión estática en la pared del conducto
de flujo y la presión de flujo en la punta de impacto, donde la energía cinética de la
corriente de flujo se convierte en presión. Le da a la velocidad de flujo sólo en un
punto (en la punta).

Para calcular la velocidad media del flujo de la calibración debe tener en cuenta el
perfil de velocidad en el conducto de flujo. Otro factor que hace que la calibración
de un tubo de Pitot difícil es la diferencia de presión baja producida por el mismo.
La punta puede ser fácilmente obstruido por líquidos o sólidos. Debido a la
relativamente poca precisión de este dispositivo (la mayor parte del error es en la
medición de la presión estática), no se utiliza muy a menudo, excepto de manera
temporal.
Medidor de pozo de orificio

Este dispositivo consta de una boquilla, equipado con una brida para facilitar la
fijación de diferentes placas de orificios de bordes afilados en su extremo. El
dispositivo de descarga el gas a la atmósfera, y sólo la presión estática justo
aguas arriba de esta placa necesita ser medida. Se tiene una precisión limitada,
pero encuentra aplicación en donde el gas es a presiones relativamente bajas y se
está produciendo a la atmósfera.

Medidores de Desplazamiento

Estos medidores miden el desplazamiento volumétrico del fluido en condiciones de

flujo. El número de tales volúmenes conocidos a través de la metro por unidad de
tiempo, corregido a la presión base y la temperatura. se cuentan para dar la
velocidad de flujo, y lo instantánea acumulativa, a través del medidor. Medidores
de desplazamiento también se llaman Medidores de desplazamiento positivo, ya
que ofrecen un volumen positivo en condiciones de flujo: el flujo se divide en
volúmenes medidos aislados, y el número de estos volúmenes se cuentan de
alguna manera. Esto está en contraste con los otros tipos de metro, a veces se
hace referencia, como medidores de velocidad, en la que el fluido pasa sin ser
dividido en cantidades aisladas.

Medidor de turbina

Estos medidores se clasifican a veces como medidores de desplazamiento

positivo. Se componen de una turbina o hélice que gira a una velocidad
proporcional a la velocidad del gas que fluye pasado. la conversión de la velocidad
lineal a la velocidad de rotación (ver Figura 10-5). La velocidad de la turbina se
mide como impulsos que dan la tasa. Estos pulsos se cuentan para dar la
velocidad instantánea, o acumulados para dar la tasa acumulada.
4. Almacenamiento y transporte de gas

4.1 Introducción

El gas natural producido a partir de varios pozos en un área dada se recoge y se

llevó a la separación de campo y las instalaciones de procesamiento a través de
un sistema de tubos conocidos como un sistema de recolección. Procesados o
gas parcialmente procesada se envía entonces a las líneas troncales que
transportan el gas a los consumidores. Cas menudo se distribuye a través de
redes de gasoductos que introducen una gran complejidad en los cálculos de flujo.
En este capítulo se describen brevemente los sistemas de recolección y el
transporte de gas por redes de gasoductos, basándose en los conceptos de flujo
de estado estable a través de un solo tubo. Algunos de los elementos básicos del
flujo de gas en estado inestable, se encuentran muy a menudo en la práctica de
tuberías, también se introducen.

4.2 Sistemas de Almacenamiento

El sistema de almacenamiento de flujo de superficie consta de la sección de las

tuberías y conexiones que sirven para transmitir el fluido producido a partir de la
cabeza de pozo a las instalaciones de tratamiento de campo (generalmente, los
separadores de gas-aceite-agua). Los sistemas de producción con pozos de muy
alta capacidad pueden proporcionar una separación individual, medición, y,
posiblemente, el tratamiento, instalaciones de cada uno de los pozos. Debido a
que estos sistemas de pozos individuales son rara vez económico, es bastante
común para diseñar de recolección y de separación de instalaciones que permiten
la manipulación conjunta de varios flujos de pozos. Los dos tipos básicos de
sistemas de recolección son radiales y axial. En el sistema radial (Figura 11-1a),
las líneas de flujo que emana de varias cabezas de pozo diferentes convergen en
un punto central, donde se encuentran las instalaciones. Las líneas de flujo son
por lo general terminan en una cabecera, que es esencialmente un tubo lo
suficientemente grande como para manejar el flujo de todas las líneas de flujo. En
el sistema de almacenamiento axial,. Varios pozos producen en una línea de flujo
común (Figura 11-lb).

4.3 Flujo estacionario en sistemas simples de tuberías.

El término "simple " se usa aquí para indicar los sistemas de tuberías de gas que
pueden ser manejados con modificaciones menores a las relaciones de flujo.

La función de uno para simplicidad es que el gas fluye en un extremo, y fluye

hacia fuera en el otro extremo ; no hay flujo se produce en cualquier otro punto en
el sistema de tuberías. Tal esquema se utiliza a menudo para aumentar el
rendimiento de una tubería mientras se mantiene la misma presión y la caída de
presión (por ejemplo, cuando se han desarrollado nuevos pozos de gas que hay
que usar la tubería existente ) o para el funcionamiento de una tubería a una
presión inferior (presión - deración ) mientras manteniendo el mismo rendimiento.

El último puede ser necesario cuando el ducto tiene " edad " o esta corroído. Los
tres posibles maneras de manejar estos requisitos son para reemplazar una
porción de la tubería con una más grande (tuberías en serie), colocar una o más
tuberías en paralelo a lo largo de la longitud completa de la línea existente
(tuberías en paralelo) o colocar una o más tuberías en paralelo sólo parcialmente
a lo largo de la longitud de la línea existente ( serie - paralelo o líneas en bucle ).

Para cada uno de los sistemas, las relaciones se derivan en base a la básica
ecuación por Weymouth para el flujo en estado estacionario de gas a través de
tuberías, que reducen el conjunto de tuberías a una sola tubería que es
equivalente al sistema en términos de la pérdida de carga y la capacidad de flujo.

4.5 Flujo transitorio en tuberías.

Los transitorios tienen lugar cuando se ponen en funcionamiento o paran las

bombas de una instalación, al abrir y cerrar válvulas, en los procesos de llenado y
vaciado de tuberías, etc. Es decir, siempre que se produce una variación brusca
en la velocidad del fluido.

La fuerza necesaria para disipar la cantidad de movimiento de un líquido al

disminuir su velocidad causa un aumento de presión que se transmite por las
tuberías con la velocidad de propagación de las ondas en el fluido
correspondiente. La magnitud del incremento de presión depende de la rapidez del
cambio y de la velocidad de la onda. Por ejemplo, si se tiene agua circulando por
una tubería de acero, una disminución brusca de su velocidad en 1 m/s supone un
aumento de presión de unos 10 bar. Dadas las velocidades usuales en
instalaciones de bombeo, que pueden llegar hasta 5 m/s, la interrupción brusca del
flujo puede causar sobrepresiones excesivas.
De la misma forma, las ondas de depresión, debidas a las aperturas de las
válvulas o a los rebotes en depósitos de ondas de sobrepresión, pueden alcanzar
valores muy próximos al vacío absoluto. Bajo estas condiciones se produce
cavitación, e incluso hay riesgo de colapso de las tuberías.

4.6 Soluciones aproximadas para flujo transitorio.

Soluciones numéricas

El sistema de NL -POE dado para flujo transitorio en una tubería de gas no se

puede solucionar analíticamente. Cualquier análisis en solución debe incorporar
alguna simplificación, o asumir algún conjunto específico de condiciones iniciales y
de contorno. Generalmente, la anal soluciones tic genera así reducir el gasto

100

computacional, pero sólo son aplicables al análisis de un sub problema o un

problema simplificado. Por lo tanto, las ecuaciones para flujo transitorio debe ser
resuelto en numérico.

Hay cuatro tipos de métodos numéricos para resolver el sistema de NL- garitas
para flujo de gas transitoria se han reportado en la literatura : ( a) de diferencias
finitas explícitas método ; ( b ) método de diferencias finitas implícito ; ( c ) método
de las características ; y ( d ) los métodos con variaciones. Todos estos métodos
de proceder por etapas, el cálculo de los valores de los parámetros requeridos
(presión, caudal) a distintas puntos a lo largo de la tubería en el instante t +, 1t
sobre la base de la distribución conocida de estos parámetros a lo largo de la
tubería en el tiempo t.

4.7 Análisis económico en tuberías

En este rubro interviene el costo del material (acero) y el costo de colocación, que
incluye: derecho de vía, desmonte, limpieza, topografía, ingeniería, supervisión,
acarreo, descarga, alineación, colocación, zanjado, pintura, recubrimiento, relleno
y otros conceptos similares.
ANALISIS ECONOMICOS DE LINEAS DE CONDUCCION DE GAS
NATURAL

Al diseñar un sistema de transporte debe tomarse en cuenta que las condiciones

de operación tienen un considerable efecto sobre costos; por ejemplo,
manteniendo constantes todos los términos y tan solo duplicando el diámetro de la
tubería, la capacidad de transporte se sextuplica, esto es, el costo total se duplica
y los costos unitarios nuevos se reducen a una tercera parte de los originales. De
lo anterior se infiere la importancia de realizar un buen análisis en el desarrollo de
proyectos de líneas de conducción.

Tomando en cuenta la importancia que reviste la economía de un proyecto y su

eficiencia de operación, se sigue un procedimiento de diseño que satisface
simultáneamente tanto el aspecto técnico como el económico, minimizando el
costo de transporte para diferentes ritmos de flujo. Esto se logre al conjugar una
ecuación de costos y una de flujo como restricción para los diferentes gastos
considerados.