1.

Drawing

Drawing merupakan proses penarikan konduktor (Rod) ataupun melalui serangkaian

penarikan melewati batu dies. Tujuan proses drawing adalah untuk memperkecil
diameter konduktor (Rod) menjadi diameter yang di inginkan. Ada dua jenis logam yang
umum digunakan sebagai konduktor pada kabel power yaitu: Tembaga dan Aluminium.

Tembaga adalah suatu unsur kimia yang memiliki lambang Cu dan nomor atom 29.
Tembaga merupakan konduktor panas dan listrik yang baik. Tembaga murni sifatnya
halus dan lunak, dengan permukaan berwarna jingga kemerahan. Tembaga memiliki
berat jenis (density) 8.89 g/cm3 dan resistivitas 0,01724 Ω mm 2/m.

Aluminium ialah unsur kimia dengan lambang Al dan nomor atomnya 13. Aluminium
bukan merupakan jenis logam berat. Aluminium ialah logam paling berlimpah yang
berjumlah sekitar 8% dari permukaan bumi. Aluminium merupakan konduktor listrik yang
baik. Merupakan konduktor yang baik juga buat panas. Dapat ditempa menjadi lembaran,
ditarik menjadi kawat dan diekstrusi menjadi batangan dengan bermacam-macam
penampang. Aluminium memiliki berat jenis (density) 2.703 g/cm3 dan resistivitas
0.028264 Ω mm2/m.

Pada dasarnya ada tiga macam proses drawing, yaitu: HD (Heavy Drawing), MD
(Medium Drawing), dan FD (Fine Drawing). Heavy Drawing (HD) adalah proses
penarikan Rod/Kawat dari diameter bahan seperti 8.0 mm menjadi 3.50 mm. Medium
Drawing (MD) adalah proses penarikan Rod/Kawat dari diameter +/- 3.6 ditarik menjadi
dia,: 1.90 mm s/d dia : 0.50 mm. Sedangkan Fine Drawing (FD) adalah proses
penarikan Rod/Kawat dari diameter +/- 1.38 mm s/d 0.90 mm menjadi 0.40 mm s/d : 0.09
mm.

Di samping penarikan konduktor pada proses drawing dikenal juga istilah annealing, yaitu
proses pemanasan konduktor yang telah ditarik untuk mencapai/mendapatkan tingkat
kelunakan tertentu, sehingga diperoleh Elongation, Tensile Strength, dan Ro, yang
disyaratkan dalam spesifikasi.
 Diagram umum proses drawing

Ada 2 jenis hasil penarikan kawat :

1. Kawat lunak (soft), yaitu proses drawing dengan menggunakan annealing unit.
Jenis kawat ini yang digunakan sebagai konduktor untuk proses isolasi dan
menjadi kabel.
2. Kawat kaku (hard), yaitu proses drawing tanpa menggunakan annealing unit.
Kebanyakan kawat ini digunakan sebagai kawat grounding dalam instalasi
kelistrikan.
3. B. MESIN DRAWING
4. Pada prinsipnya mesin drawing merupakan proses peregangan pada bahan yang
berupa sliver sehingga bahan tersebut setelah mengalami proses drawing akan
mengalami pengecilan bahan, pensejajaran atau pelurusan serat, perangkapan
dan pencampuran bahan. Selain itu tekukan tekukan yang dialami serat karena
proses carding akan kembali diluruskan pada proses ini.
5. Adapun tujuan proses drawing secara umum adalah :
6.  Meluruskan dan mensejajarkan serat-serat dalam sliver ke arah sumbu dari
sliver
7.  Memperbaiki kerataa berat per satuan panjang, campuran atau sifat-sifat
lainnya dengan jalan perangkapan.
8.  Menyesuaikan berat sliver per satuan panjang dengan keperluan pada
proses berikutnya
9. Susunan Mesin Drawing
10. Mesin drawing terbagi tiga bagian utama yaitu :Bagian penyuapan, bagian
peregangan dan bagian penampungan.
11.
12. Prinsip Kerja Mesin Drawing :
13. Karena berfungsi sebagai perangkapan dan pencampuran maka untuk bahan
baku mesin drawing memerlukan beberapa buah Can (1) kurang lebih 6 yang
berisi sliver hasil Carding atau Combing ditempatkan di bagian belakang mesin
drawing, kemudian masing-masing sliver (2) dilalukan pada garpu pengantar
 sliver (3) terus melalui pasangan rol penyuap (4) dan sendok pengantar sliver (5),
traverse (6) sliver yang dapat begerak sendiri ke kiri dan ke kanan. Selanjutnya
semua sliver di suapkan barsama-sama kepada keempat pasangan rol-rol
peregang (7,8) dimana terdapat apron pembersih (9) .karena kecepatan
permukaan rol-rol peregang berturut-turut makin cepat, maka kapas tersebut
akan mengalami penarikan dan peregangan yang biasanya berkisar 6 sampai 8
kali, sehingga sebagian besar serat-serat menjadi lurus dan sejajar ke arah
sumbu sliver.
14. Karena adanya penarikan dan peregangan, maka sliver yang keluar dari rol
depan akan berukuran kurang lebih seperti sliver yang disuapkan. Sliver drawing
(10) yang keluar dari rol depan masing-masing berbentuk seperti pita yang
berdampingan satu sama lain melalui pelat penampung (11) terus disatukan
melalui terompet (12), rol penggilas (13), coiler (14) dan ditampung ke dalam can
(15) yang berputar diatas turn table seperti halnya pada mesin carding.

NEWS & ARTICLES

PROSES PENGECORAN LOGAM (METAL

CASTING PROCESS)
29 October 2012
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,
penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu
sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan
dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi
rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi
rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga
pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran
 cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula plaster,
lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam,
penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang
pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu
sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan
komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan
dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan
proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi
rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi
rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga
pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari loga. Pada proses pengecoran
cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula plaster,
lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
PASIR
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan
berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1) Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2) Pola sekali pakai
Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:

1. Prosedur pembuatan cetakan

2. Pembuatan pola

3. Pasir

4. Inti

5. Peralatan (mekanik)

6. Logam (telah dibahas dalam Bab 3 dan Bab 4)

7. Penuangan dan pembersihan benda cor.

PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN
Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:

1. Cetakan pasir basah (green-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir cetak basah. Prosedur pembuatannya dapat dilihat pada
gambar 5.2.

1. Cetakan kulit kering (Skin dried mold)

2. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat

1. Cetakan lempung (Loan molds)

2. Cetakan furan (Furan molds)

3. Cetakan CO2

4. Cetakan logam Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die

casting) logam dengan suhu cair rendah.

5. Cetakan khusus Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen,

plaster, atau karet.

Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di
kelompokkan sebagai berikut:

1. Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)

Dilakukan untuk benda cor yang kecil.

1. Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)

Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar

1. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)

2. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

Pembuatan Cetakan
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar 5.2 di
bawah ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian,
bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag. Pak kotak cetak yang terdiri
dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan
disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.

Definisi Pengecoran Logam

I.1 Definisi Pengecoran

Proses pengecoran logam (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk
dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga
cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Sebagai suatu
proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan, pengecoran digunakan
untuk menghasilkan bentuk asli produk jadi. Dalam proses pengecoran, ada empat
faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :

1. Adanya aliran logam cair ke dalam rongga cetak.

2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam
cetakan.

3. Pengaruh material cetakan.

4. Pembekuan logam dari kondisi cair.

I.2 Klasifikasi Pengecoran

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan

cetakan nonpermanen/cetakan sekali pakai yang terbuat dari bahan pasir (expendable
mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanen atau cetakan yang dipakai
berulang-ulang kali yang biasanya dibuat dari logam (permanent mold) yang memiliki
kegunaan dan keuntungan yang berbeda.

1 Pengecoran Permanen (Permanent Mold)

Pengecoran permanen menggunakan cetakan permanen (permanent

mold) yaitu cetakan yang dapat digunakan berulang-ulang dan biasanya dibuat
dari logam. Cetakan permanen yang digunakan adalah cetakan logam yang
biasanya digunakan pada pengecoran logam dengan suhu cair rendah. Coran
yang dihasilkan mempunyai bentuk yang tepat dengan permukaan licin sehingga
pekerjaan pemesinan berkurang. Pengecoran permanen antara lain:

1. Pengecoran Gravitasi (Gravity Permanent Mold Casting)

Pengecoran gravitasi adalah pengecoran dimana logam cair yang dituangkan ke dalam
saluran masuk menggunakan gravitasi. Karena adanya tekanan gravitasi, cairan logam
mengisi ke seluruh ruang dalam rongga cetakan.

2. Pengecoran Cetak Tekan (Pressure Die Casting)

Pengecoran cetak tekan/tekanan adalah pengecoran dimana logam cair yang dituangkan
ke dalam saluran masuk menggunakan bantuan tekanan dari luar.

3. Pengecoran Sentrifugal (Centrifugal Die Casting)

Pengecoran sentrifugal adalah pengecoran yang menggunakan cetakan berputar,

cetakan yang berputar akan menghasilkan gaya sentrifugal yang akan mempengaruhi
kualitas coran. Coran yang dihasilkan akan memiliki bentuk padat, permukaan halus dan
sifat fisik struktur logam yang unggul. Pengecoran sentrifugal biasanya digunakan untuk
benda coran yang berbentuk simetris.

2 Pengecoran Nonpermanen (Expendable Mold)

Pengecoran expendable mold menggunakan cetakan yang tidak permanen,

hanya dapat digunakan satu kali. Perbedaan antara cetakan
permanen dengan cetakan non-permanen terletak pada penggunaan bahan
 cetakan dimana cetakan permanen menggunakan logam dan cetakan non-
permanen menggunakan pasir. Pengecoran cetakan pasir memberikan
fleksibilitas dan kemampuan yang tinggi jika dibandingkan dengan cetakan
logam. Pengecoran cetakan pasir memiliki keunggulan antara lain mudah dalam
pengoperasiannya, biayanya relatif lebih murah dan dapat membuat benda
dengan ukuran yang besar. Cetakan biasanya dibuat dengan memadatkan pasir.
Pasir yang dipakai biasanya pasir alam atau pasir buatan yang mengandung
tanah lempung. Cetakan pasir mudah dibuat dan tidak mahal. Pasir yang
digunakan kadang-kadang dicampur pengikat khusus, misalnya air-kaca, semen,
resin furan, resin fenol atau minyak pengering, karena penggunaan zat-zat
tersebut memperkuat cetakan atau mempermudah operasi pembuatan cetakan.
Logam yang dapat digunakan pada pengecoran ini adalah besi, baja, tembaga,
perunggu, kuningan, aluminium ataupun logam paduan. Pengecoran non-
permanen antara lain:

1. Cetakan pasir basah (Green-Sand Mold), Cetakan ini dibuat dari pasir cetak basah.
Cetakan pasir basah merupakan cetakan yang paling banyak digunakan. Prosedur
pembuatan cetakan pasir basah dapat dilihat pada Gambar 2.1

2. Cetakan kulit kering, cetakan kulit kering merupakan cetakan pasir yang menggunakan
campuran pengikat. cetakan ini dapat memiliki kekuatan yang meningkat jika permukaan
dalam cetakan dipanaskan atau di keringkan sebelum di tuangkan logam cair, cetakan
kuit kering dapat diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.

Pembuatan Cetakan Pasir

3. Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)

Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan campuran bahan pengikat. Sebelum
digunakan, cetakan ini harus dipanaskan di dalam dapur karena tempat cetakan terbuat
dari logam. Cetakan pasir kering tidak menyusut jika terkena panas dan bebas dari
gelembung udara. Cetakan pasir kering banyak digunakan pada pengecoran baja.
4. Cetakan Lempung (Loam molds), Cetakan ini digunakan untuk benda cor yang kasar.
Kerangka cetakan terdiri dari batu bara atau besi yang dilapisi dengan lempung
dimana permukaannya diperhalus. Selanjutnya cetakan dikeringkan agar kuat menahan
beban logam cair. Pembuatan cetakan lempung memakan watu yang lama sehingga
agak jarang digunakan.

5. Cetakan furan (Furan molds)

Pada cetakan ini, pasir kering dan tajam dicampur dengan asam fosfor. Kemudian resin
furan ditambahkan secukupnya dan campuran diaduk hingga mesin merata. Langkah
selanjutnya, pasir dibentuk dan dibiarkan mengeras, biasanya dibutuhkan waktu 1 atau 2
jam agar bahan cukup keras. Pasir resin furan dapat digunakan sebagai dinding atau
permukaan pada pola sekali pakai.

6. Cetakan CO2

Pasir yang bersih dicampur dengan natrium silat dan campuran dipadatkan di sekitar
pola. Kemudian dialirkan gas CO2 dan campuran tanah akan mengeras. Cetakan
CO2 diterapkan untuk bentuk yang rumit dan dapat menghasilkan permukaan yang licin.
Pasir cetak yang digunakan harus memiliki bentuk dan ukuran yang halus dan bulat serta
memiliki syarat-syarat sebagai berikut :

a. Kemampuan pembentukan adalah sifat ini memungkinkan pasir cetak bisa mengisi
semua sisi dan ujung dari pola sehingga menjamin bahwa hasil coran memiliki dimensi
yang benar.

b. Plastisitas adalah bisa bergerak naik maupun turun mengisi rongga-rongga yang kosong.

c. Kekuatan basah adalah kekuatan ini menjamin cetakan tidak hancur/rusak ketika diisi
dengan cairan logam ataupun ketika dipindah-pindahkan.

d. Kekuatan kering adalah kekuatan yang diperlukan pada saat cetakan mengering karena
perpindahan panas dengan cairan logam.

e. Permeabilitas adalah kemampuan cetakan untuk membebaskan udara panas dan gas
dari dalam cetakan selama operasi pengecoran melalui celah-celah pasir cetak. (Surdia,
Tata.,Teknik Pengecoran Logam, 1992)