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2014
UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR
DE SAN MARCOS

FACULTAD: IGMMG

CURSO: PIROMETALURGIA

INFORME: II EXAMEN LABORATORIO

PROFESOR: ING. LOVERA

ALUMNO: PAJUELO CABALLERO JEERSSON HOORDAW

2016

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 SOLUCIONARIO DEL II EXAMEN LABORATORIO

I.-BLOQUE TEORICO
1. Reducción carbotérmica de sulfuros metálicos Rafael Padilla
Diversos metales no ferrosos como el cobre, zinc, plomo, molibdeno, níquel, cobalto,
antimonio, etc. se producen principalmente a partir de sulfuros metálicos. Los métodos
pirometalúrgicos convencio-nales de tratamiento de concentrados de sulfuros para la
producción de metales incluyen una o más etapas de oxidación de dichos sulfuros.
Durante las operaciones de oxidación se produce inevitablemente la formación de SO 2
gaseoso, el cual ocasiona se-rios problemas de contaminación ambiental; puesto que rara
vez es factible, desde el punto de vista eco-nómico, abatirlo completamente y una parte
impor-tante de este gas escapa siempre a la atmósfera ya sea como gas de chimenea o
como gases fugitivos. Adicionalmente, los métodos pirometalúrgicos tra-dicionales no son
aptos para el tratamiento de la mayoría de estos sulfuros metálicos cuando ellos se
encuentren en la forma de concentrados de baja ley, o cuando se encuentren formando
depósitos de minerales pequeños o depósitos de sulfuros polimetálicos. Esto
principalmente debido a los com-plejos diagramas de flujos de tratamiento o alto costo de
inversión seguido por el alto costo de abatimien-to de gas SO 2 producido en estos
métodos pirometalúrgicos.

Un método alternativo para el tratamiento de con-centrados sulfurados que evita la

contaminación del aire con SO2 es la reducción directa del sulfuro me-tálico con
reductores gaseosos o con reductores sólidos [1-10]. Una alternativa atractiva, explorada
en forma limitada, es la reducción carbotérmica de sulfuros en presencia de un agente
captador de azufre.

REDUCCIÓN CARBOTÉRMICA EN PRESENCIADE CaO

Las condiciones energéticas desfavorables de las reacciones de reducción directa

cambian drásticamente cuando las reacciones ocurren en presencia de un agente
desulfurizador como CaO. En este caso las reacciones globales de reducción a metal se
pueden escribir como:

MeS + CaO + C = Me + CaS + CO(g) (3)

2MeS + 2CaO + C = 2Me + 2CaS +

CO2(g) (4)

Estas reacciones se caracterizan por tener valo-res grandes de sus constantes de

equilibrio.

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 2. Modelamiento de las reacciones de reducción durante la sinterización de
hierros pulvimetalúrgicos (pm) (modeling reduction reactions during
sintering of powder metallurgy irons) Pablo Ortiz Herrera, Cesar
Navarro Vargas

Este trabajo estudia las interacciones sólido-gas durante la sinterización de hierros

pulvimetalúrgicos integrando balances de momentum, energía y masa en un modelo no-
estacionario. La consolidación de un compacto pulvimetalúrgico requiere la eliminación de
los óxidos nanométricos que recubren las partículas. Teóricamente, esto se logra
mediante el ajuste de la composición de la atmósfera de entrada al reactor, de tal forma
que a la temperatura de proceso se asegure la reducción. En el caso de atmósferas
basadas en mezclas N2/H2, con niveles residuales de H2O, la capacidad reductora
depende del cociente entre las presiones parciales de hidrógeno y agua. Sin embargo, la
composición real de la atmósfera en el interior de una pieza porosa es difícil de predecir
dado que el agua que se produce durante la reducción incrementa puntualmente la
relación pH2O/pH2. Este estudio propone una metodología para el desarrollo de modelos
que permitan evaluar la degradación local de la atmósfera y calcular el tiempo necesario
para que se lleven a cabo las reacciones de reducción en un compacto pulvimetalúrgico.
Se desarrolló un caso de estudio para la reducción de wüstita sobre hierro y se evaluó la
influencia que la temperatura del sólido y el flujo del gas de entrada tienen en el proceso.

3. Procesamiento hidrometalurgico de los minerales sulfurados del complejo

marañon para la obtencion de cobre electrolitico (hidrometallurgical
processing of sulphide minerals for the electrolytic copper obtaning in
marañon complex) daniel lovera, ricardo soto, a. Solis, carlos v. Landauro,
vladimir arias, janet quiñones, mirtha pillaca, luis puente, j. Medina, jorge diego.

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A partir de minerales sulfurados de Cobre – Zinc - Plata del Complejo Marañón de la
cordillera Oriental de los Andes peruanos región Huánuco, mediante procesos
Hidrometalurgicos (Lixiviación, Extracción por Solventes y Electrodeposición) se han
obtenido cátodos (Láminas) de cobre de buena calidad, lo cual confiere un alto valor
tecnológico a los concentrados nacionales de Cobre. Se ha caracterizado los productos
con técnicas así como: Difracción de Rayos X, Fluorescencia de Rayos X, Espectroscopia
Mössbauer que nos permite tener una mejor información de las especies participantes y
además nos ayuda a controlar y optimizar mejor los Procesos Metalúrgicos. Se reportan
recuperaciones del orden de 99.98 % de Cobre Electrolítico lo cual nos indica la
posibilidad de mejorar los costos y el empleo intensivo de Tecnologías Limpias: Lixiviación
- Extracción por solventes - Electrowinning a los minerales sulfurados nacionales

4. Síntesis de polvos cerámicos de hexaferrita de estroncio por los métodos

pechini y combustión (synthesis of strontium hexaferrite powders by
pechini and combustion techniques) norleth jairo solarte, alfonso enrique
ramírez sanabria, claudia fernanda villaquirán-raigoza, liliana tirado, sonia
gaona jurado

En este trabajo se presenta el proceso de obtención de polvos cerámicos de hexaferrita

de estroncio, SrFe12O19, por los métodos de síntesis Pechini y Combustión, variando

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parámetros como precursores de hierro, pH de solución y tratamiento térmico. La
caracterización estructural de las muestras obtenidas se hizo mediante difracción de rayos
X (DRX), que permitió asegurar la presencia de SrFe12O19 como fase única, y la
caracterización morfológica se realizó con la técnica de microscopía electrónica (barrido y
transmisión), determinando una estructura hexagonal y rango de tamaño de 200 a 300
nm.

5. Influencias de las impurezas de la casiterita en la pirometalurgia del

estaño. Francisco javier ares fernandez
Aunque el estano se enceuntra en la naturaleza en minerales como silicto y sulfuros
complejos, solo se obtiene generalemente a partir de al casiterita, mediante un proceso de
fuscion, de concentrados de este mineral. En paragénesis con la casiterita, se encuentra
una serie de minerales, cuyo comportamiento va ser condicionante tanto en el proceso de
reducción, como en el uso posterior del metal obtenido. Aquí en este trabajo se exponen
los defectos de estos elementos paragenetico – impurezas – clasificándolo en 3 grupos,
según su comportamiento.

I.-BLOQUE EXPERIMENTAL
1. CINETICA DE CALCINACION DE LA DOLOMITA: Mostrar los Datos
Experimentales obtenidos en la Práctica.

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 2. REFINACION DEL ORO DE RESIDUOS INDUSTRIALES: Escribir el
Procedimiento para calcular las materias intervinientes en la Refinación del
Oro.

Generalmente, se asume que los procesos de refino de este metal empiezan cuando
ya se tiene un material en el que el contenido de oro empieza a ser importante.
Normalmente, y antes del proceso de refino, no existe un control muy estricto respecto a
las impurezas que acompañan al oro, y estas restric-ciones sólo conciemen al cobre y a
los materiales carbonáceos, que consumen al agente de lixivia-ción, cianuro, y
contribuyen a la propia destrucción del agente de lixiviación en exceso.
Por lo tanto, las restricciones en cuanto al con-trol y eliminación de las impurezas sólo se
empie-zan a considerar cuando comienza el proceso de refino del metal.
Las materias primas que alimentan estas plantas de refino proceden entonces de:

- Operaciones de minería propias del metal.

- Lodos anódicos procedentes de la recuperación de otros metales.

En el primer caso, normalmente se emplea un proceso de cianuración, a partir del cual

se cementa con cinc, el cemento obtenido se trata, en una príme-ra operación con ácido
sulfúrico de distintas concen-traciones (10 a 70 %) con objeto de eliminar el cinc presente
en el sólido. Si el contenido de cobre es importante también se adiciona Mn02. El
producto obtenido se funde para dar lugar a un oro de primera fusión, que es el material
al que se le hace el refino final. Como ejemplo de esta operación, la tabla I muestra una
carga típica de la misma.

3. CINETICA DE LA REDUCCION SILICOTERMIA DEL MgO: Comentar y calcular

en la Reacción Química de la Reducción su Energía Libre de Gibbs (∆G)

Debido a la gran estabilidad del MgO este puede ser reducido solo por unospocos
metales mediante metalotermia (ver diagrama de Elligham par losóxidos), sin embargo,
por razones de costos se emplea silicio el cual reduce elMgO por sobre 1900º C según la
reacción:

Esta reacción es ineficiente, ya que el SiO2 formado, el cual es un óxido ácido,reacciona

con el MgO (óxido básico) formando silicato de magnesio (Mg 2SiO4)deteniendo la
reacción.

Para evitar esto, se agrega CaO el cual reacciona con la sílice formandosilicato de calcio
(Ca2 SiO2) que tiene un valor de∆Gº de formación másnegativo que el silicato de magnesio
(Mg2SiO4) (32.7Kcal y -15.0Kcal,respectivamente) y entonces es posible la reducción
completa del MgO amagnesio según la reacción:

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Por esta razón, se emplea dolomita calcinada la cual en una mezcla de MgO yCaO.

 El proceso Magnétherm

A diferencia del proceso Pidgeon, el Proceso Magnéthem emplea la reducciónen fase

fundida mediante una escoria de MgO, CaO (de dolomita calcinada) junto con SiO 2y Al2O3,
la cual funde a cerca de 1500ºC.

El efecto Joule de resistividad de la fase fundida mantiene el sistema líquido a1600-

1700ºC.En la Fig. 8 se observa el diagrama ternario MgO - Al 2O3-CaO. Se observa que
hay un rango relativamente amplio de composición central el cual permite operar bajo
1600ºC para una composición de 3OAl2.MgO.2CaO3

4. PUNTO DE FUSION DEL ALUMINIO: Explicar el calentamiento que se da para

ubicar el punto de fusión del Aluminio.

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 5. FUNDICION DEL ALUMINIO: Explicar todos los procedimientos que se dan
para obtener piezas de Aluminio.
La fundición de piezas consiste fundamentalmente en llenar un molde con la cantidad de
metal fundido requerido por las dimensiones de la pieza a fundir, para, después de la
solidificación, obtener la pieza que tiene el tamaño y la forma del molde.
Existen tres tipos de procesos de fundición diferenciados aplicados al aluminio:

 Fundición en molde de arena

 Fundición en molde metálico

 Fundición por presión o inyección.

En el proceso de fundición con molde de arena se hace el molde en arena consolidada

por una apisonadora manual o mecánico alrededor de un molde, el cual es extraído antes
de recibir el metal fundido. A continuación se vierte la colada y cuando solidifica se
destruye el molde y se granalla la pieza. Este método de fundición es normalmente
elegido para la producción de:

 Piezas estructurales fundidas de gran tamaño.

Pieza de fundición de una aleación de aluminio (pieza del ventilador de una aspiradora).

La fundición en molde metálico permanente llamados coquillas, sirven para obtener

mayores producciones. En este método se vierte la colada del metal fundido en un molde
metálico permanente bajo gravedad y bajo presión centrífuga.Puede resultar caro, difícil o
imposible fundirlas por moldeo.
En el método de fundición por inyección a presión se funden piezas idénticas al máximo
ritmo de producción forzando el metal fundido bajo grandes presiones en los moldes
metálicos.
Mediante el sistema de fundición adecuado se pueden fundir piezas que puede variar
desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso de gramos, hasta los grandes
bastidores de máquinas de varias toneladas, de forma variada, sencilla o complicada, que
son imposibles de fabricar por otros procedimiento convencionales, como forja,
laminación, etc.
El proceso de fundición se puede esquematizar de la siguiente manera:

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 Diseño del modelo original de la pieza a fundir
 Elaboración del tipo de modelo diseñado

 Fusión del material a fundir

 Inserción de la colada en el molde

 Solidificación de la pieza

 Limpieza de la superficie con procesos vibratorio o de granallado.

6. FUNDICION DEL ZINC: Dibujar el esquema de la obtención del Zinc metálico

y además señalar condiciones operativas de la fusión del zinc.

La producción del cinc comienza con la extracción del mineral, que puede realizarse tanto
a cielo abierto como en yacimientos subterráneos. Los minerales extraídos se trituran con
posterioridad y se someten a un proceso de flotación para obtener el concentrado.
Los minerales con altos contenidos de hierro se tratan por vía seca: primeramente
se tuesta el concentrado para transformar el sulfuro en óxido, que recibe la denominación
decalcina, y a continuación se reduce éste con carbono obteniendo el metal (el agente
reductor es en la práctica el monóxido de carbono formado). Las reacciones en ambas
etapas son:
2 ZnS + 3 O2 → 2 ZnO + 2 SO2
ZnO + CO → Zn + CO2

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I.-BLOQUE EXPERIMENTAL
1. CINETICA DE CALCINACION DE LA DOLOMITA: Presentar los
cálculos efectuados con los Datos Experimentales obtenidos en la
Práctica.

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 2. REFINACION DEL ORO DE RESIDUOS INDUSTRIALES: Explicar
cómo se obtiene la ley del Oro a través de la Refinación.
Generalmente, se asume que los procesos de refino de este metal empiezan cuando
ya se tiene un material en el que el contenido de oro empieza a ser importante.
Normalmente, y antes del proceso de refino, no existe un control muy estricto respecto a
las impurezas que acompañan al oro, y estas restric-ciones sólo conciemen al cobre y a
los materiales carbonáceos, que consumen al agente de lixivia-ción, cianuro, y
contribuyen a la propia destrucción del agente de lixiviación en exceso.
Por lo tanto, las restricciones en cuanto al con-trol y eliminación de las impurezas sólo se
empie-zan a considerar cuando comienza el proceso de refino del metal.
Las materias primas que alimentan estas plantas de refino proceden entonces de:

- Operaciones de minería propias del metal.

- Lodos anódicos procedentes de la recuperación de otros metales.

En el primer caso, normalmente se emplea un proceso de cianuración, a partir del cual

se cementa con cinc, el cemento obtenido se trata, en una príme-ra operación con ácido
sulfúrico de distintas concen-traciones (10 a 70 %) con objeto de eliminar el cinc presente
en el sólido. Si el contenido de cobre es importante también se adiciona Mn02. El
producto obtenido se funde para dar lugar a un oro de primera fusión, que es el material

1
al que se le hace el refino final. Como ejemplo de esta operación, la tabla I muestra una
carga típica de la misma.

3. CINETICA DE LA REDUCCION SILICOTERMIA DEL mgo: Con los

datos Experimentales obtenidos en la práctica. Calcular la Constante
Cinética de Reducción Silicotermica del mgo.
Debido a la gran estabilidad del MgO este puede ser reducido solo por unospocos
metales mediante metalotermia (ver diagrama de Elligham par losóxidos), sin embargo,
por razones de costos se emplea silicio el cual reduce elMgO por sobre 1900º C según la
reacción:

Esta reacción es ineficiente, ya que el SiO2 formado, el cual es un óxido ácido,reacciona

con el MgO (óxido básico) formando silicato de magnesio (Mg 2SiO4)deteniendo la
reacción.

Para evitar esto, se agrega CaO el cual reacciona con la sílice formandosilicato de calcio
(Ca2 SiO2) que tiene un valor de∆Gº de formación másnegativo que el silicato de magnesio
(Mg2SiO4) (32.7Kcal y -15.0Kcal,respectivamente) y entonces es posible la reducción
completa del MgO amagnesio según la reacción:

Por esta razón, se emplea dolomita calcinada la cual en una mezcla de MgO yCaO.

 El proceso Magnétherm

A diferencia del proceso Pidgeon, el Proceso Magnéthem emplea la reducciónen fase

fundida mediante una escoria de MgO, CaO (de dolomita calcinada) junto con SiO 2y Al2O3,
la cual funde a cerca de 1500ºC.

El efecto Joule de resistividad de la fase fundida mantiene el sistema líquido a1600-

1700ºC.En la Fig. 8 se observa el diagrama ternario MgO - Al 2O3-CaO. Se observa que
hay un rango relativamente amplio de composición central el cual permite operar bajo
1600ºC para una composición de 3OAl2.MgO.2CaO3

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 4. PUNTO DE FUSION DEL ALUMINIO: Mostrar estadística de Obtención
de aleaciones de Aluminio a nivel nacional.

Perfiles comerciales:

Contamos con más de 1000 formas distintas y más de 400 en stock permanente. Los
encuentra en diferentes espesores, tamaños (ahora, en varillas de 4, 5 y 6mts) y colores
(ahora en Champagne! Además del natural, bronce y negro).

Perfiles industriales:

Abastecemos al sector industrial a través de perfiles para aplicaciones específicas, los

mismos que cumplen con las especificaciones de temple y dureza solicitadas.

Perfiles privados:

Atendemos pedidos especiales que requieren exclusividad desde la adquisición de la

matriz. El área de Investigación y Desarrollo es responsable de hacer cumplir el diseño y
especificaciones técnicas solicitadas, así también trabaja en conjunto con el área de
Matricería para la producción y mantenimiento de dichas matrices.

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Perfiles arquitectónicos:

Utilizados para el desarrollo de los diferentes sistemas de ventanas, mamparas y

fachadas que se presentan posteriormente.
Estos perfiles son creados en el área de Diseño y Desarrollo de la Corporación.

5. FUNDICION DEL ALUMINIO: Señalar diez Fundiciones de Aluminio a

nivel nacional.

Las fundiciones de aluminio a nivel nacional son:

 Consorcio & inversiones myfranver
 Mecánica industrial lira e.i.r.l.

 Alianza metalurgica

 Aluminios laminados del peru sac

 Steel jrv s.a.c.

 Tecnica industrial loli s.a.c

 Fundiart metales elka s.r.l.

 Mecanica industrial lira e.i.r.ltda.

 Fundicar s.a.c.