Mecánica de Fluidos PDF

Calderería I
Código: 81030461
Profesional Técnico
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS/INSTRUMENTOS
01 Medir Wincha, escuadra
02 Trazar Rayador, regla metálica
03 Cortar con cizalla mecánica
04 Cortar con cizalla eléctrica
05 Cortar con tijera manual Tijera manual
06 Limar rebabas Lima plana
07 Plegado lateral con tornillo de banco
08 Plegado frontal con plegadora manual
09 Soldar con estaño Caútil
1 1 Caja Metálica ASTM - A36 30 x 155 x 235 Chapa Galvaniz.
PZA. CANT. DENOMINACIÓN - NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
CAJA METÁLICA HT 01 REF. SEM 15
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES TIEMPO: 8 Horas HOJA: 1/1

METÁLICAS ESCALA: S/E 2004
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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: MEDIR.
Es una operación que consiste en determinar las dimensiones sobre la plancha

galvanizada en bruto, permitiendo contar con el área requerida para la construcción de la
caja metálica.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er. PASO: Preparar superficie de plancha.
a. Coloque la plancha sobre tachos designados para

la mesa de trabajo. Fig.1 este tipo de residuo.
b. Limpie la superficie de la
grasa y suciedad al llegar
del proveedor. Fig.2
c. Haga mediciones en
bruto utilizando una regla
graduada o wincha, con
ayuda de un rayador
realizar las marcas
respectivas. Fig.3
d. Trace líneas según las
dimensiones totales
PRECAUSIÓN.
Manipule correctamente y Fig. 01
con seguridad el rayador, ya
que esta puede ocasionarle
accidentes.
2do. PASO: Verificar medidas.
a. Observe las medidas, y

verifique que todas las
Fig. 02
líneas estén claras y las
partes de los destajes
correctamente, para
Destajes
evitar confusiones.
PRECAUSIÓN.
Los trapos usados para
limpieza de planchas, por lo
general quedarán
impregnados de grasa o
aceite industrial,
convirtiéndose en un residuo
peligroso. Colóquelo en los
Fig. 3
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 01/HT1 1/1

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: TRAZAR.
Es una operación que consiste en dibujar la forma de la caja metálica en su forma

desarrollada, colocando dimensiones definitivas para el conformado del cuerpo a trabajar.
Su aplicación es muy común en la industria de hojalatería.
1er. PASO: Trazar la plancha.
a. Dibuje la vista frontal,

según el plano.
b. Desarrolle las partes

laterales en sus
verdaderas magnitudes.
c. Trace en el derecho y el
revés de la plancha.
OBSERVACIÓN.
Procure realizar una sola
línea de trazo en todas las
direcciones, para evitar
errores de corte o pliegue.
El desarrollo se obtiene
representando una sola vista;
en este caso, la frontal, y
numerando sus vértices (Fig.
5)
Para obtener las magnitudes
de los lados laterales, se
empleará el sistema de
proyecciones radial y por
paralelas (Fig. 6 – lado A).
Para representar las vista

frontal, no tome en cuenta las
pestañas plegadas; luego
que se obtenga el desarrollo
completo, se le agregará la
longitud correspondiente de
la pestaña, en todo el
perímetro. ( Fig. 6 - lado B).

7
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: CORTAR CON CIZALLA MECÁNICA.
Es una operación que consiste en seccionar las planchas medidas y trazadas utilizando la
cizalla mecánica o manual. Esta operación es frecuente en calderería y le permite al
participante adquirir habilidades en el uso de este tipo de maquinas.
Cizalla
er
1 . PASO: Prepare la plancha
a. Coloque la plancha en la
cizalla.
b. Haga coincidir la línea de

trazo con el filo de la
cuchilla superior e
inferior.
c. Sujete la plancha
ayudado de otro
compañero si es
necesario y haga presión Fig.2
en la palanca para iniciar
el corte. Fig.2
d. Avance poco a poco con

el corte hasta completar
la longitud deseada.
Precaución.
- Asegúrese que las
cuchillas estén
correctamente afiladas.
- Utilice guantes para

sujetar la plancha, así
evitará cortarse las
manos.
e. Verifique las medidas.
f. Enderece la plancha
sobre una mesa de
hierro, utilizando un mazo
de madera. Fig.3
Fig.3

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: CORTAR CON CIZALLA ELÉCTRICA.
Esta operación se realiza utilizando maquinas de corte, conocida también como cizalla
eléctrica, a diferencia de la manual pues esta permite realizar el corte con ningún esfuerzo
humano, ya que la máquina accionada realiza el corte fácilmente. Estas operaciones son
frecuentes en las empresas para el habilitado de planchas.
1er. PASO: Prepare la máquina
a. Verifique las conexiones

eléctricas de la máquina
de corte. Fig. 1
b. Coloque la plancha sobre
la mesa de la cizalla.
c. Haga coincidir la línea de Fig. 1
corte con la cuchilla
inferior.
d. Regule los topes para fijar
la plancha en la medida
correcta.
e. Encienda la máquina y
espere un momento.
f. Accione el pedal o mando
para permitir que la
cuchilla baje y realice el
corte. Fig. 3
g. Retire la plancha después
del corte.
Precaución. Fig. 2
- No meta los dedos dentro de
las cuchillas al momento de
colocar y hacer coincidir la
línea de corte.
- Mantener apagada la
máquina cuando se manipula
la plancha antes del corte.
Observación.
- En las empresas existen
algunas cizallas que tienen
dispositivos de sujeción
automática, como se ve en la Fig. 3
figura 2.

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: CORTAR CON TIJERA MANUAL.
Es una operación que consiste en destajar el material que no formará parte del producto
final, para esto será necesario emplear como herramienta de corte, la tijera manual.
1er. PASO: Seleccione tijera Seleccione la tijera adecuada al corte
a. Como el corte será en las

esquinas, entonces
seleccione una tijera
manual de corte recto.
Fig. 1
b. Verifique que el filo se Fig.1

encuentre en buenas
condiciones.
c. Verifique que el tornillo se

encuentre con el apriete
adecuado para evitar que
las hojas de la tijera
muerdan la plancha.
2do. PASO: Corte con tijeras
a. Efectúe los destajes con

las tijeras de corte recto. Fig.2
Fig.2
PRECAUCIÓN
• Cuídese de no morderse
las manos con las tijeras.
• Utilice guantes para

protegerse las manos
• Los residuos de metal

colocarlos en los tachos Fig.3
asignados para metales
sobrantes en cada taller.
Fig.3
Tachos azules para
metales en talleres¡

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: LIMAR REBABAS.
Esta operación se hace necesario para evitar que los filos cortantes dejados al momento
de cortar las planchas puedan dejar filos cortantes o excesos de materiales irregulares
que puedan perjudicar al proceso y así mismo al participante. Para esto se hace
necesario el empleo de limas.
1er. PASO: Ubique la plancha
a. Asegure la plancha en el
banco de trabajo, si es
necesario con una prensa
para evitar que se deslice
y haga ruidos molestos.
Fig.1
PRECAUCIÓN.
- Utilice guante para

realizar esta operación.
2do. PASO: Seleccione herramienta

Fig.1
a. Seleccione una lima
plana adecuada, o si es
necesario otra de forma
que se ajuste al desbaste
de la plancha. Fig. 1
3er. PASO: Lime rebabas
a. Elimine con la lima los

filos cortantes, resultado
del cizallamiento o corte
de la plancha en el
habilitado de la caja
metálica. Fig.2
PRECAUCIÓN.
Cuídese de no cortarse las

manos con los filos cortantes.
Fig.2
b. Verifique las medidas.

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: PLEGAR FRONTAL CON PLEGADORA MANUAL.
Es la operación que consiste en dar forma al cuerpo que se tiene como proyecto, con
ayuda de la dobladora mecánica se puede realizar dobleces en la plancha hasta
conseguir el conformado total del depósito desarrollado. Esta operación es muy frecuente
en la industria de la carpintería metálica y hojalatería.
Pestañas
1er. PASO: Plegue las pestañas
a. Plegue en forma plana las

pestañas exteriores en la
máquina. Fig.1
Observación
Las pestañas deben quedar
plegadas exteriormente.
2do. PASO: Plegue a 60° Fig. 1
a. Plegue con máquina los

extremos de la bandeja.
b. Doble las pestañas de las

máquina. Fig.2
c. Entrelace las pestañas.
d. Verifique el escuadrado
de la bandeja. Fig.3
Precaución
Tener cuidado al momento Fig. 2
de trabajar la plancha en la
dobladora para evitar que el
contrapeso pueda accidentar
a alguien al momento de
operar la máquina, así
mismo evitar poner los dedos
dentro de las quijadas de la
dobladora, podría
ocasionarle accidentes en las
manos.
Fig. 3

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CALDERERÍA I
OPERACIÓN: SOLDAR CON ESTAÑO.
Es la operación que consiste en unir piezas metálicas por medio de otro metal o aleación
llamado soldadura, en este caso estaño, que se funde a una menor temperatura.
1er. PASO: Limpie las partes a soldar
a. Utilice ácido muriático para

limpiar las partes a unir de
las grasa y/o suciedades
que contienen..
Fig.1
2do. PASO: Suelde con estaño
a. Precaliente el cautín y
estáñelo. Fig.1
Observación
Limpie la superficie a soldar,

para que la soldadura corra
libremente y logre adherirse
Fig.2
a la plancha. Utilice cloruro
de zinc (fundente para lograr
este propósito).
b. Deposite trocitos de
soldadura interiormente.
Fig. 2.
c. Caliente el cautín a una
temperatura adecuada.
d. Suelde, derritiendo los
trocitos de soldadura.
Fig.3
Precauciones
• No dé al soplete demasiada
presión de aire.
• Cuídese de no quemarse con
el soplete o con el cautín
caliente.
e. Lave la bandeja, sobre

todo las parte soldadas. Fig.3

13
CALDERERÍA I
Curvado y Plegado.
El plegado o curvado de la chapa es la

operación mediante la cual se puede dar a
la chapa una forma determinada, a mano o
a máquina, utilizando la propiedad elástica
del material.
El conformado consiste en una operación

de plegado o curvado. Aunque estas
operaciones pueden ser reunidas en una
sola por medio del estampado.
El plegado propiamente dicho se produce
cuando la chapa se deforma según un
radio de curvatura muy pequeño, que
puede estar comprendido entre cero
(plegado a canto vivo) y 7 - 8 veces el
espesor de la chapa: R <7 – S (Fig. 1 a).
Cuando este radio supera con mucho el

espesor de la chapa, la operación toma el
nombre de curvado: R > 7 - 8S (Fig. 1 b).
El estampado define y caracteriza la

operación por la presencia de radios de
diversas longitudes: R1 diferente a R2 y
diferente a = R3 (Fig. 1c).
Fig. 1
Al plegar o curvar una pieza de chapa ésta sigue cierto radio, que debe ser previamente
trazado y cortado según la plantilla de contorno más apropiada a fin de obtenerla
dimensión final, Para conseguir el conformado la chapa debe estar sujeta a un esfuerzo
de flexión hasta superar el límite elástico del material, de modo que la deformación
obtenida asuma un carácter permanente.
Durante esta operación las fibras del

material que permanecen en el exterior de
la curva o zona convexa (a) están sujetas
a esfuerzos de tracción, mientras que las
fibras internas o zona cóncava (b) están
sujetas a esfuerzos de compresión, Ahora
bien, entre las dos zonas, se encuentra
un plano en el cual las fibras no están
solicitadas por ningún esfuerzo. Esta es la
Zona neutra (c) (Fig. 2).
Fig. 2
El plano o zona neutra no coincide necesariamente con la mitad del espesor (S) de la
chapa, sino que puede resultar desviada hacia el centro de la curvatura. Esta desviación
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS

14 REF HIT 02/HT3 1/15
CALDERERÍA I
depende del tipo de material utilizado y del radio de curvatura (a menor radio, mayor es
la desviación de la fibra neutra del centro de espesor). Alrededor de la zona neutra las
solicitaciones resultan inferiores al limite elástico, de modo que al cesar el esfuerzo de
flexión, la zona neutra tenderá a retornar a la forma primitiva mientras que las zonas
contiguas habrán sufrido una rápida deformación permanente (deformación plástica).
El material tiende a asumir una forma intermedia entre la forma primitiva y la creada por
la de formación. Este fenómeno es denominado “retorno elástico”. El retorno elástico es
tanto más fuerte cuanto más alto es el limite elástico de la chapa plegada. Además, el
material sujeto a deformación se alarga. Aunque tal alargamiento no tenga panicular
importancia en la curvatura, no por eso debe ser olvidado en el plegado. Con es-
tratagemas adecuadas se llega casi a eliminar, o por lo menos a atenuar, este
alargamiento, que siempre hace que la forma final de la pieza sea inexacta.
La operación de plegado consiste en realizar sobre la chapa un ángulo diedro con un

canto más o menos redondeado. Para conseguir un plegado debe ejercerse mediante un
dispositivo denominado estampa, cierta presión sobre la chapa, que generalmente está
apoyada en un sostén apropiado denominado «contra estampa o matriz». Las partes que
componen este mecanismo de plegado son las siguientes (Fig. 3).
a) Estampa
m) Matriz
p) Esfuerzo de plegado
c) Chapa plegada
s) Espesor de la chapa
b) Longitud del pliegue
r) Radio interno del pliegue
l) Anchura de las caras plegadas
Fig. 3
La identidad del esfuerzo de plegado depende de los siguientes factores:
a) El esfuerzo de plegado debe ser proporcional al límite de “desnerviación”, que va en

función de la dureza, de la resistencia a la tracción y del alargamiento, o sea, de los
datos característicos del material empleado.
b) Cuanto más grande sea el espesor de la chapa, tanto más intenso debe ser el
esfuerzo de plegado Además el espesor de la chapa limita el radio mínimo del pliegue
realizable.
c) La longitud del pliegue a conseguir influye de la misma manera que en el caso del
espesor Cuanto más largo sea el pliegue más grande eso esfuerzo de plegado.
d) Cuanto más pequeño es el radio interno del pliegue, que está vinculado al espesor de
la chapa. tanto mayor es el esfuerzo de plegado re querido. Un radio interno muy

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CALDERERÍA I
pequeño respecto al espesor puede suponer la rotura de la chapa .
e) De la anchura de las caras a plegar depende la amplitud máxima de la matriz.

Aumentando la amplitud de las caras, disminuye el esfuerzo de plegado; pero hasta
cierto límite, ya que si las caras sobresalen mucho se producen arrugas adyacentes al
pliegue disminuyendo la anchura de las caras, aumenta el esfuerzo y se corre el riesgo
de provocar roturas.
f) Para obtener un radio de curvatura correcto se debe tener en cuenta el retorno

elástico del material. Por lo tanto, la estampa y la matriz deberán tener un radio de
curvatura inferior al de la pieza a curvar.
El desarrollo en plano de una chapa plegada se calcula según el plano neutro de la

chapa misma. En el caso del plegado no siempre el plano neutro está en la mitad del
espesor pero se puede dar por supuesto que está en el centro de curvatura, según el
radio de curvatura con respecto al espesor de la chapa.
Experimentalmente se ha comprobado que la distancia (Y) del plano neutro a la

superficie in terna de la curva es igual a la mitad del espesor (S) de la chapa cuando ésta
no supera al milímetro. Por eso S es igual o menor a 1 mm; Y = l/2 S(r) es de cerca de
un tercio del espesor cuando supera el milímetro. Por eso S>1 mm; Y = 1/3 S.
Para determinar la posición (Y) se corta

una tira de la misma chapa a plegar, de
la que se conoce la longitud (L) y el
espesor (s). Se pliega la tira a 90° y se
comprueban las medidas de (R), (A) y
(B), así que según la figura 4:
(3.1416) L= A + B + 2 (3.1416)(R +y) ;

4
Fig. 04
De donde Y es la distancia de la fibra neutra a la superficie interna. Puesto que H = L - A

– B, se tiene:
Y = 2H _ R
3.14
Plegadoras
La plegadora es una máquina para plegar o doblar la chapa en formas diversas, Los
tipos más importantes son las plegadoras de mesa oscilante, las plegadoras mecánicas y
las plegadoras hidráulicas. Las manuales no se indican. por es-taren la actualidad en
desuso.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 16 REF HIT 02/HT3 3/15

CALDERERÍA I
Plegadora de mesa oscilante.
La plegadora de mesa oscilante normalmente motorizada, por lo que se pueden plegar

chapas de espesor medio disponiendo de mayor potencia que las manuales.
Estas máquinas se emplean en la carpintería metálica, porque al ser lentas y no

adaptadas a realizar pliegues de grandes precisiones a causa le su funcionamiento
bastante rudimentario, resultan más baratas.
La plegadora de mesa oscilante está constituida por una robusta estructura formada por
dos soportes, dentro de los cuales deslizan dos travesaños:
- Uno superior que funciona como pisador, y uno inferior que funciona de bancada.
Entre los dos travesaños se introduce y sujeta la chapa a plegar, de modo que la
cara que debe ser doblada asome lo necesario.
- Un tope regulable apropiado regula la distancia del borde libre de la chapa a la
espiga de plegado.
- Una palanca actúa sobre el travesaño superior, que puede ser subido o bajado
verticalmente, para sujetar la chapa sobre el travesaño. En el travesaño superior
se aplican lamas o cuchillas de diversas formas adecuadas a las diferentes
labores de plegado. El esfuerzo de plegado actúa sobre el canto de la chapa que
sobresale por medio de la mesa oscilante a la cual se transmite el movimiento de
rotación por medio de dos sectores dentados unidos a ella, y que reciben el movi-
miento por un embrague a fricción y por engranajes contenidos en la caja de un
reductor.
La mesa oscilante cuya altura puede ser regulada por medio de husillo, es accionada
mediante una palanca.
El motor que da movimiento a la máquina es

de tipo mono polea. Un solo operador puede
manejar la máquina por medio las dos
palancas. El esquema de funcionamiento de
una plegadora de mesa oscilante consta de
dos fases principales (Fig. 5).
En 1, la chapa (a) es introducida en la

máquina y la mesa oscilante (b) la sujeta
en posición vertical.
Fig. 05
En 2, la mesa oscilante (b) se mueve
girando alrededor de su eje (c), que pliega
la chapa siguiendo el radio de curvatura
deseado.
Mediante la plegadora o mesa oscilante

pueden realizarse plegados de cualquier
forma y dimensión.

CALDERERÍA I
Prensas Plegadoras
Las prensas plegadoras son máquinas de grandes dimensiones muy usadas para el
plegado en serie de chapas pesadas. Los dispositivos principales comunes a todas las
prensas son los siguientes:
• Una pesada estructura que alcanza una longitud frontal de 3 a 6 metros.

• Una estampa constituida por una cuchilla horizontal dotada de movimiento vertical
impreso por el correspondiente pistón, que puede ser accionado mecánicamente
• Una contra estampa o matriz fija, que ocupará a bancada inferior y que tiene
sección en V.
Por medio de estas máquinas es posible ejercer sobre la chapa presiones muy elevadas
de hasta 5OOO TM, según el modelo. Estas prensas plegadoras son de dos clases:
1. accionamiento mecánico y
2. de accionamiento Hidráulico.
Prensa plegadora de accionamiento mecánico
Estas prensas se denominan prensas de rodillera porque en ellas el esfuerzo se ejerce

por medio de un mecanismo excéntrico que efectúa un movimiento similar al de la rodilla
humana.
Las prensas plegadoras mecánicas se basan en la siguiente cadena cinemática (Fig. 06).
Fig. 06
a) Motor
b) Volante de inercia
c) Embrague y freno
d) Reductor de
velocidad
e) Cigüeñal
f) Biela
g) Pistón
h) Cuchilla de
estampar
m) Contra estampa o
matriz
n) Bancada

18 REF HIT 02/HT3 5/15
CALDERERÍA I
El motor imprime el movimiento a todos los órganos de la máquina. El volante (b) recibe
el movimiento del motor de forma regular y uniforme para poder actuar sobre el pistón (g)
que sostiene la cuchilla de estampar (h). El embrague a fricción tiene la misión de
acoplar con suavidad el volante a la parte de la máquina dotada de movimiento
alternativo, o sea al engranaje de reducción (d), y después el cigüeñal (e) que manda a
la biela (f). El embrague es accionado en las máquinas de media potencia por medio de
un pedal (p). El freno interviene, para detener el movimiento cuando ha terminado el ciclo
de trabajo o para interrumpir el funcionamiento de la máquina.
Prensa plegadora de accionamiento hidráulico
En la prensa plegadora de accionamiento hidráulico, cl movimiento del pisador es

transmitido por medio de un grupo oleodinámico. La estructura de esta máquina es
sustancialmente análoga a las de accionamiento mecánico, o sea, una estructura
formada por dos montantes laterales unidos entre sí y en su parte baja por medio de una
mesa porta-bancada. El pisador es accionado por dos cilindros hidráulicos solidarios a
los montantes, que se mueven a lo largo de las guías deque están dotados los mon-
tantes, La posición mas baja del pisador es regulada por un dispositivo de fin de carrera
accionado manualmente o por medio de un motor eléctrico. El grupo oleodinámico
comprende las siguientes partes:
• Una bomba de alta presión.

• Un distribuidor que permite la regulación de la carrera dcl pisador hasta la posición
establecida para el inicio dc la carrera de trabajo, maniobrando sobre el pedal,
• Un limitador de presión que permite prefijar el esfuerzo de plegado con relación al
trabajo a realizan
El retorno del pisador a su punto de reposo superior (punto muerto superior) se obtiene
por medio de un dispositivo oleoneumático.
Las partes principales del equipo

hidráulico de la prensa plegadora son los
siguientes (Fig. 07):
c) Pistones
d) Soportes
e) Ruedas dentadas para la regulación
de la profundidad
f) Tornillo sin fin unido a las ruedas
g) Polea solidaria al pisador
h) Poleas solidarias a la estructura
i) Tornillo de regulación del paralelismo
l) Cadena de transmisión
n) Conducciones de aceite procedentes
de bomba
o) Salida de aceite del distribuidor Fig. 07
p) Reducciones que permiten al aceite
pasar a los cilindros.

19 REF HIT 02/HT3 6/15
CALDERERÍA I
Los dispositivos normales de una prensa plegadora están constituidos por la cuchilla
superior que es la estampa, y el equipo inferior, que es contra estampa o matriz.
A fin de prevenir los inconvenientes

debidos al retorno elástico del metal, la Fig. 08
estampa debe permitir un plegado
ligeramente más acentuado que el que se
pretende conseguir. Al final del plegado la
pieza debe tener el ángulo deseado. Por
ejemplo para conseguir un pliegue en
ángulo de 9º, se debe construir una
estampa de 88° considerando que los 2°
de diferencia son para el retorno elástico
del material (Fig. 08) Con adecuados
juegos de estampa y contra estampa se
puede conseguir infinidad de formas de
plegado.
Entre todas las máquinas empleadas para

la transformación del metal, las prensas
son las más peligrosas para la integridad
del operario. Todos los dispositivos de
seguridad tienden a evitar que una parte
del cuerpo, y en panicular los dedos y las
manos, se encuentren en la zona de
trabajo de la máquina. Los principales
dispositivos son pantallas móviles,
dispositivos de paro y dispositivos de
doble mando.
Las pantallas móviles son dispositivos que entran en acción antes de que descienda la
estampa, evitando al operario el posible acceso a la zona de trabajo. Generalmente son
en forma de reja para permitir la visibilidad de la zona de trabajo.
El dispositivo de paro impide que la estampa descienda cuando las manos del operario
se encuentran en la zona de trabajo. Generalmente se trata de dispositivos dotados de
células fotoeléctricas.
Para que este dispositivo sea del todo seguro es necesario que efectúe el paro aunque
la estampa esté en carrera de descenso.
Los dispositivos de doble mando, que son los mas usados, están calculados de manera
que el operario tenga que utilizar las dos manos para poner en marcha la máquina. Este
manda sólo resulta muy seguro cuando la máquina es accionada por un único operario y
cuando el tiempo de descenso es muy breve, de modo que el operario no pueda
alcanzar la zona de trabajo después de haber accionado el mando y antes de que la
estampa haya plegado la chapa.

20 REF HIT 02/HT3 7/15
CALDERERÍA I
Curvado de Chapa
El curvado es una operación mediante la cual se da a la chapa una forma cilíndrica o

cónica, sea total o parcial.
Al conferir a una chapa plana una forma cilíndrica completa se realiza la denominada
virola; de otra manera, sin llegar a cerrarla, se tiene una chapa más o menos curvada.
El curvado de la chapase obtiene ejerciendo un esfuerzo de flexión de tal intensidad que

provoca una deformación permanente de la chapa según el radio de curvatura deseado.
Los esfuerzos deben ser aplicados según dos criterios:
a) Esfuerzo de flexión lateral. La curvatura puede obtenerse situando la chapa sobre

un apoyo rectilíneo dispuesto a lo largo de la generatriz del cilindro o del cono que
se desea realizar y ejerciendo sobre la extremidad libre de la chapa un esfuerzo
de flexión.
b) Esfuerzo de flexión central, Se consigue la curvatura situando la chapa sobre dos

apoyos rectilíneos paralelos entre si y dispuestos según la generatriz del cilindro o
del cono a realizar. ejerciendo al mismo tiempo sobre dicha generatriz un esfuerzo
de flexión
El curvado de la máquina puede hacerse a mano o a máquina. El curvado a máquina

recibe el nombre de calandrado y se efectúa con máquinas que pueden ser movidas a
mano o por medio de motor y que reciben el nombre de calandras.
Antes de pasar a los curvados manuales o mecánicos se debe tener presente el cálculo
del desarrollo en plano de una chapa que se desea curvar. Una pieza de chapa que se
desee curvar con cieno radio debe ser previamente cortada según un trazado preciso, de
tal manera que después, en la operación de calandrado, alcance las dimensiones
deseadas. El cálculo del desarrollo en plano de la chape a curvar se hace siempre con
referencia al plano, en el que no subsiste alargamiento ni acortamiento tras la operación
de curvatura. De la exactitud de este cálculo y de un trazado preciso depende el buen
resultado de la curvatura.
En el calandrado, siendo el radio de curvatura muy grande respecto al espesor de la

chapa, para el cálculo del desarrollo se considera la chapa como un sólido sujeto a
flexión y con la zona neutra situada en la mitad del espesor.
Según indica la figura 09:
de) Diámetro exterior

di ) Diámetro interior
s) Espesor
El desarrollo lineal (1) de una chapa viene dado por la siguiente fórmula.
l = 3,14 (di + s); o bien l =3,14 (de - s)

CALDERERÍA I
De donde di + S = de - S = dm = diámetro de la zona neutra.
Ejemplo: Calcular el desarrollo de un depósito cilíndrico para aire comprimido que tiene
las siguientes dimensiones: di = 1.000 mm; 1 = 2.000 mm (anchura del depósito); s = 12
mm, Aplicando la fórmula: l =- 3,14 (di + S); sustituyendo valores, el desarrollo lineal
será:
l = 3,14(1.000 + 12) = 3,14 x 1.012 =

=3.177.68 mm.
Fig. 09
Así pues, las dimensiones de la chapa a trazar deberán ser 12 x 2.000 x 3.178
(aproximación por exceso).
Las piezas calandradas, sea antes o después de la elaboración> deben ser verificadas y
comprobadas para poder identificar eventuales defectos y estudiar el modo de
eliminarlos.
Es necesario comprobar preventivamente que la chapa a cortar y a curvar coincida con

la cota calculada en el desarrollo lineal. Sí la chapa fuese más larga, las caras extremas
llegarían a coincidir antes de haber obtenido el radio de curvatura requerido. Si la chapa
fuese más corta el radio resultaría más cono para poder hacer coincidir las caras.
Bajo el esfuerzo de flexión, cualquier defecto de la chapa se localizaría especialmente en

la superficie externa de la curvatura, pudiendo de esta manera provocar graves
desperfectos en el material.
Si el desarrollo dc la chapa ha sido correctamente calculado, el diámetro interno de la

virola debe resultar igual al previsto con un margen de tolerancia que habitualmente es
del orden del 2%.
Si la curvatura completa de una chapa ha sido correctamente conseguida, se verifica que

en su espesor no hay variación alguna y que las dos caras extremas van a unirse entres
perfectamente.

CALDERERÍA I
Para obtener una virola cilíndrica, es decir, que tenga un radio de curvatura uniforme en
cada uno de los puntos, la deformación producida sobre la chapa en correspondencia
con cada generatriz tiene que ser uniforme v constante.
Particular atención requiere la cilindricidad de las caras extremas de la chapa, donde se

tolera la presencia de dos tiras planas (no curvadas) de anchura no superior a 1,5 veces
el espesor de la chapa.
Curvado manual
Cuando se curva una chapa a mano
apoyándola sobre un cilindro metálico
(Fig. 10) y ejerciendo un esfuerzo sobre
las dos panes libres, hay en juego dos
fuerzas (f1) y (f2) y una fuerza de reacción
de apoyo (fr).
Si se sigue la operación con el martillo, el

esfuerzo de flexión (f1) será debido al
golpe vibrador, mientras que la reacción
(fr) será debida al punto de apoyo lateral]
de la chapa (Fig. 11). Fig. 10
El curvado a mano se usa muy raramente

y sólo para la elaboración de chapas muy
delgadas y de piezas de pequeñas
dimensiones y de diámetro limitado.
Para curvar a mano una chapa a fin de

darle forma cilíndrica se puede adoptar
corno apoyo un mandrino cilíndrico de
diámetro inferior al del cilindro que se
quiere obtener. La curvatura se obtiene
con sucesivas inflexiones de a chapa,
efectuadas a lo largo de una serie de
rectas paralelas correspondientes a la Fig. 11
generatriz del cilindro que se quiere
obtener.
Debido a que los cantos extremos de la chapa, después de la curvatura, no quedan

totalmente curvados, se completa el trabajo golpeándolos con un mazo contra el
mandrino cilíndrico.
El curvado normal de una chapa para darle forma cilíndrica, cónica o tronco-cónica
puede obtenerse mediante el apoyo sobre un molde cóncavo (por ejemplo, en forma de
u) y golpeándola con un martillo sobre él. El golpe de martillo debe ser vibrante,
siguiendo la generatriz de la superficie cilíndrica que se quiere obtener.

CALDERERÍA I
Para el buen resultado del trabajo y la realización de una forma cilíndrica regular y no
poliédrica es recomendable guiar los golpes equidistantes y muy juntos entre sí a lo largo
de la generatriz, previamente trazada. La operación se inicia con la curvatura de los dos
extremos de la chapa, que paso a paso, se va igualando con una plantilla. Se continúa
después hacia la parte central.
Curvado a máquina o Calandrado
La operación de curvado a máquina de la chapa toma el nombre de calandrado y la

máquina que tiene por objeto realizar esta operación se denomina calandra. Las piezas
calandradas, tal como se ha indicado anteriormente, se denominan virolas.
En el calandrado cilíndrico la chapa a curvar se introduce en un sistema de rodillos,

generalmente constituidos por tres rodillos cuyos ejes, paralelos entre si, están
dispuestos según el vértice de un triángulo isósceles.
Los dos rodillos inferiores sostienen la
chapa, mientras que el superior la
mantiene siempre pegada a ellos.
Haciendo girar en el mismo sentido la
pareja de rodillos inferiores, haciendo gi-
rar el rodillo superior y dejando locos los
inferiores, se imprime a la chapa un
movimiento de traslación.
Imprimiendo además al os rodillos

inferiores un empuje vertical hacia arriba
y teniendo fijo el rodillo superior, la
chapa recibe una flexión permanente en
correspondencia con la generatriz de
contacto con el rodillo superior. El mismo
re-saltado se obtiene empujando el
rodillo superior verticalmente hacia abajo
y teniendo fija la pareja de rodillos
inferiores.
Fig. 12
Llegados a este punto se disminuye la distancia entre el rodillo superior y los inferiores
haciendo además girar a éstos en sentido contrario al precedente. Pasando la chapa
entre los rodillos, todavía aumenta la propia curvatura.
Combinando así el movimiento de traslación horizontal de la chapa y el empuje vertical

de los rodillos, con cieno número de pasadas sucesivas, se produce en la chapa una
serie de curvados que va en aumento hasta alcanzar la forma cilíndrica final requerida
(Fig. 12).
Para conseguir un calandrado tronco-cónico o bien una virola tronco-cónica es preciso

tener presente que el tronco del cono a realizar tiene un radio de curvatura diferente en
cada una de sus secciones, que varían con continuidad de un valor máximo para la base
mayor a un mínimo para la base menor; por eso es necesario que los dos ejes de los
rodillos inferiores no sean paralelos, sino convergentes al eje del rodillo superior, a fin de

CALDERERÍA I
poder producir curvaturas diversas a lo largo de toda la anchura de la chapa. Existen por
eso tipos particulares de calandra que ofrecen la posibilidad de disponer los rodillos
inferiores en posición oblicua respecto al superior.
Obviamente, la chapa de la que se debe obtener una virola tronco-cónica va

oportunamente trazada y cortada siguiendo el correspondiente desarrollo completo en
plano de ¡a base mayor y de la base menor.
Fig. 13
La calandra en su origen es una máquina muy simple, ya que está constituida por tres
rodillos sujetos por medio de dos montantes laterales. Estas máquinas permiten
calandrar chapas de espesor de hasta 40 mm, largos hasta 6.000 mm y anchos hasta
2.000 mm. Normalmente el rodillo de arrastre es el superior que recibe el movimiento de
un grupo motor. La mesa es regulable en altura por medio del husillo de regulación, a fin
de adaptarla a los diferentes espesores de la chapa. Los dos rodillos inferiores giran
locos y están dotados de regulación vertical para imprimir la curvatura a la chapa. En
esta calandra el soporte del cilindro superior es basculante, así que liberando la
extremidad de dicho cilindro se pueden extraer las virolas completamente calandradas.
Para la curvatura de chapas de grandes dimensiones y de grandes espesores, las

calandras a motor alcanzan grandes dimensiones. Existen tipos cuyos rodillos tienen una
longitud de 10 metros. Otras son capaces de curvar chapas de hasta 150 mm de
espesor. Estas máquinas han de estar constantemente servidas por grúas, tanto para
colocar la chapa a curvar como para extraer la virola realizada.
El calandrado de chapas de espesores notables es facilitado por un precalentamiento de

la chapa en hornos especiales hasta una temperatura aproximada de 400 0C.
Para realizar una virola de forma tronco-cónica es necesario montar sobre uno de los
montantes, generalmente el del lado opuesto al motor, una pareja de pequeños rodillos
moleteados (z) (Fig. 13) verticales, que tienen la misión de contrarrestar la tendencia al

CALDERERÍA I
deslizamiento longitudinal, que tiene la virola, debida a la posición oblicua dc los rodillos
inferiores.
Las virolas cilíndricas o tronco-cónicas son sacadas del rodillo superior soltando la
traviesa (a), que se sujeta a la bancada dc la máquina, y haciendo bascular el rodillo.
Para el calandrado de chapas de medios y grandes espesores se utilizan calandras de

cuatro rodillos horizontales. Los dos rodillos centrales son tractores y su distancia es
regulable con relación al espesor de la chapa, mientras que los dos rodillos laterales son
curvadores y se pueden regular de abajo arriba y viceversa.
Apenas un canto del extremo de la chapa ha sido cogido por los rodillos centrales, se
hace intervenir al rodillo lateral correspondiente para iniciar la curvatura. De esta manera
se reduce mucho la anchura de las tiras no curvadas de los dos extremos de la chapa.
Las calandras son máquinas relativamente len-tas; pero aun así el operario debe estar
protegido del peligro de quedar aprisionado entre los rodillos de embocadura o entrada.
Una protección frecuentemente realizada consiste en una barra que acciona el

interruptor de la corriente de alimentación as como un inversor del sentido de rotación.
La barra debe actuar inmediatamente respondiendo a una simple presión ejercida en
cualquier punto de su longitud.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HIT 02/HT3 13/15

26
CALDERERÍA I
Compás, tipos
Son instrumentos de acero al carbono, constituidos de dos patas que se abren o se

cierran a través de una articulación. Las patas pueden ser rectas terminadas en puntas
afiladas y endurecidas (Fig. 1) o con una recta y otra curva (Fig. 2).
El compás de patas rectas, llamado compás de puntas, es utilizado para trazar

circunferencias, arcos y transportar medidas de longitud. El de pata curva, llamado
chompas de centrar o hermafrodita, es utilizado para determinar centros o trazar
paralelas.
Los tamaños mas comunes son: 100, 150, 200 y 250 mm (4", 6", 8" y 10”
aproximadamente).

CALDERERÍA I
CONDICIONES DE USO
a) El sistema de articulación debe estar bien ajustado;
b) Las puntas deben estar bien afiladas.
CONSERVACIÖN
a) Protéjalos contra golpes y caídas;
b) Manténgalos aislados de las otras herramientas;
c) Límpielos y lubríquelos después del uso;
d) Proteja sus puntas con madera o corcho.
- Para trazar arcos

RE S U M E N
De puntas
- Transportar medidas
COMPÁS
- Para determinar centros

De centrar
- Trazar paralelas
TAMAÑOS MAS COMUNES
100, 150, 200 y 250 mm
CUIDADOS
Articulación bien ajustada;
Puntas bien afiladas;
Protección contra golpes y caídas;
Protección de las puntas con madera o corcho;
Limpieza y lubricación

CALDERERÍA I
El área de figuras planas irregulares
La regla trapezoidal
Si una figura plana es limitada por líneas rectas o la combinación de líneas rectas y
curvas geométricas, aunque los cálculos pueden ser muy largos, el área de esa figura
plana puede determinarse con mucha precisión. Hay ocasiones donde la determinación
de la precisión es innecesaria, y la rapidez de obtener un valor de la aproximación de
exactitud razonable es de más importancia. En otras ocasiones, el perímetro de las
porciones de la figura de las líneas curvas al azar que no sigue ningún modelo
geométrico regular se puede incluir.
En estos dos últimos casos el área irregular que formó la figura es Aproximadamente
determinado. Hay muchos métodos para determinar aproximadamente el área de una
figura irregular. Los métodos más simples tienden a ser menos exacto y, cuando se
desea mayor exactitud el método adoptado tiende a ponerse más complejo En nuestros
estudios presentes nosotros tenemos que aprender dos métodos ambos están basado
en el área del trapezoide.
La figura plana irregular es dividido en las tiras por líneas paralelas, llamadas ordenadas
Es conveniente en la práctica, para aliviar un cálculo subsecuente considerar una
anchura igual para has tiras. La figure 5.36 muestra una figura plana irregular dividido en
tiras de anchura. igual por las ordenadas.
El área de la figura es a suma de las áreas de as tiras individuales
Considerar la tira particular ABCD, esta área es aproximadamente igual a la de un

trapecio de medidas Ol Y O2, con una distancia entre ellas igual a "d”.
El área de la tira ABCD ( O1 + O2 ) d

2
NOTA No olvide que es una aproximación al de un área de un trapecio.
La tira CDEF tiene también un área aproximadamente igual a un trapecio de medidas O2

y O3 tiene también una distancia igual a “d”.
AREA DE TIRA CDEF = (O2 + 03) d

2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 29 REF HIC 03/HT3 1/23

CALDERERÍA I
De la misma manera se procede en la figura para las otras tiras siempre basándose en el
área del trapecio.
El área total se calcula sumando todas las áreas individuales de las tiras
AREA TOTAL = (O2 + O3) d + (O2 +O3) d +(O3 + O4) d, etc.

2 2 2
= d (O1 + O2 + O2 + O3 + O3 + O4 + O4 ...)
2
= d (O1 + 2O2 + 2 O3 + 2O4 ... OL)

2
Donde OL es la longitud de la última ordenada.
= d (O1 + OL + O2 + O3 + O4...)
2
De esto podemos concluir que el área total es igual al ancho de la tira multiplicada por la
semi-suma de la primera y última ordenada más la suma del resto de ordenadas.
Podemos expresar entonces de una manera general que:
(Área = ancho de tira ( Primera + última ordenada ) + SUMA DE OTRAS ORDENADAS)

2
Fig. 5.36

CALDERERÍA I
Ejemplo:
Esboce el gráfico de Y = 9 - x2
• Obscurezca el área que es limitada por la curva y el eje X

• Determinar esta área por la regla trapezoidal
a) Con seis tiras verticales de anchura igual

b) Con doce tiras verticales de anchura igual.
c) El área precisamente es 36 Unidades de área. Demuestra que la regla trapezoidal
tiende a ser más exacto si un número mayor de tiras se usa.
El área está en las figuras 5.37 (a ) y 5.37 (b) el gráfico en las figura 5.37 (a) muestra
seis tiras verticales y figura. 5.37 (b) doce tiras verticales.
SOLUCION
(a) seis tiras verticales:
Las ordenadas son 0, 5, 8, 9, 8, 5 y 0,
AREA = LA ANCHURA DE FRANJA (PRIMERA ORDENADA + ULTIMA ORDENADA)/2+
(SUMA DE OTRAS ORDENADAS)
AREA = 1 (0+ 0+ (5 + 8+9 + 8 +5) = 1( 35)

2
AREA = 35 UNIDADES DE AREA

CALDERERÍA I
b) 12 tiras verticales
• Ordenadas: 0, 2.75, 5, 6.75, 8, 8.75, 9, 8.75, 8, 6.75, 5, 2.75, 0
AREA = 1/2 0+0 + 71.5

2
AREA = 71.5/2
AREA = 35.75 unidades de área
c) ERROR:
• En las 6 tiras = 1 unidad de área
• En las 12 tiras = 0,25 unidades de área.
• El uso de 12 tiras produce menos error.

CORTES Y SECCIONES
Medio Corte.
Se usa cuando el objeto a representar tiene dos ejes principales de simetría,

generalmente cuerpos de revolución. En estos casos se recurre al corte de un cuarto de
la pieza, representándose en planta en su totalidad y en alzado en medio corte (Figura
3).
Fig. 03
Generalmente se situará el corte en la parte derecha del alzado, mientras que cuando se
dibuje el perfil izquierdo la parte cortada será la inferior. En cualquier caso siempre
prevalecerá el eje de simetría, línea trazo y punto, ante la línea de corte, llena y gruesa
(Ver figura 3). Como recomendación general se evitará el disponer líneas ocultas o a
trazos en la zona cortada, a no ser que ahorre el empleo de una vista adicional.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 03/ HT03 5/23

33
CALDERERÍA I
Manejo de materiales
El manejo de materiales puede llegar a Riesgos de un manejo ineficiente de

ser el problema de la producción ya que materiales:
agrega poco valor al producto, consume
una parte del presupuesto de 1. Sobrestadías.
manufactura.
Las firmas dedicadas a embarcar por
Este manejo de materiales incluye ferrocarril corren el riesgo de elevados
consideraciones de: cargos por sobrestadía. La sobrestadía
es un pago de multa exigido a una
• Movimiento compañía si no carga o descarga los
• Lugar carros del ferrocarril dentro de un
• Tiempo periodo de tiempo determinado.
• Espacio
• Cantidad. 2. Otro riesgo se relaciona con el
desperdicio de tiempo de máquina.
El manejo de materiales debe asegurar
que las partes, materias primas, Una máquina gana dinero para una
material en proceso, productos firma cuando está produciendo, no
terminados y suministros se desplacen cuando está ociosa: si se mantiene
periódicamente de un lugar a otro. ociosa una maquina debido a la falta de
suministros y productos, habrá
Cada operación del proceso requiere ineficiencia y desperdicio. En forma
materiales y suministros a tiempo en un similar los empleados producen dinero
punto en particular, el eficaz manejo de para una firma cuando estén
materiales asegura de que estos serán trabajando.
entregados en el momento y lugar
adecuado, así como, la cantidad 3. Otro problema la causa el lento
correcta. movimiento de los materiales por la
planta.
El manejo de materiales debe
considerar un espacio para el Si los materiales se mueven con
almacenamiento. lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante
En una época de alta eficiencia en los mucho tiempo, pueden acumularse
procesos industriales las tecnologías inventarios excesivos.
para el manejo de materiales se han
convertido en una nueva prioridad en lo 4. Todos han perdido algo en un
que respecta al equipo y sistema de momento o en otro.
manejo de materiales.
En los sistemas de producción por lote
Pueden utilizarse para incrementar la de trabajo, las partes, los productos e
productividad y lograr una ventaja incluso las materias primas pueden
competitiva en el mercado. Aspecto estar mal colocados. Cuando esto
importante de la planificación, control y ocurre, la producción de estos se
logística por cuanto abarca el manejo inmoviliza. O incluso los productos que
físico, el transporte, el almacenaje y se han terminado no pueden
localización de los materiales.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HIC 03/HT3 6/23

34
CALDERERÍA I
encontrarse cuando el cliente llega a 9. El riesgo final un mal manejo de
recogerlos. materiales, es su elevado costo.
5. Un mal sistema de manejo de El manejo de materiales, es si,

materiales puede ser la causa de representa un costo que no es
serios daños a partes y productos. recuperable. Si un producto se daña en
la producción, puede recuperarse algo
Algunos materiales necesitan de su valor volviéndolo hacer. Pero el
almacenarse en condiciones especificas dinero gastado en el manejo de
(papel y azúcar en un lugar cálido, materiales no puede ser recuperado.
leche y queso en lugares frescos y
húmedos). Si el sistema no proporciona Beneficios del manejo de materiales.
estas condiciones. O si un mal manejo
de materiales permite negligencia en el Reducción de costos.
cumplimiento de estas normas, pueden
resultar grandes pérdidas, así como Aumento de capacidad.
también pueden resultar daños por un
manejo descuidado. Mejor distribución.
6. Un mal manejo de materiales Principios del manejo de materiales.

puede dislocar seriamente los
programas de producción. Los principios deben de tratarse
como una guía o como razonamientos
Es los sistemas de producción en masa, que pueden conducir a una mayor
si solo a una parte de la línea de eficiencia.
montaje le faltaran materiales, se
detendrá toda la línea. 1. Eliminar
7. Desde el punto de vista de la Si no es posible, se deben hacer las

mercadotecnia, un mal manejo de distancias del transporte tan cortas
materiales puede significar clientes como sea posible. Debido a que los
inconformes. movimientos mas cortos requieren de
menos tiempo y dinero que los
Puesto que el éxito de un negocio movimientos largos.
radica en satisfacer las necesidades de
los clientes, es indispensable que haya 2. Mantener el movimiento.
un buen manejo de materiales para
evitar las causas de las Si no es posible se debe de reducir
inconformidades. el tiempo de permanencia en las
terminales de una ruta tanto como se
8. Otro problema se refiere a la pueda.
seguridad de los trabajadores.
3. Emplear patrones simples.
Desde el punto de vista de las
relaciones con los trabajadores se Si no es posible, se deben de reducir
deben de eliminar las situaciones de los cruces y otros patrones que
peligro para el trabajador a través de un conducen a una congestión, tanto como
buen manejo de materiales. lo permitan las instalaciones.

35
CALDERERÍA I
4. Transportar cargas en ambos consideraciones se incluyen el
sentidos. movimiento de hombres, maquinas,
herramientas e información. El sistema
Si no es posible, se debe de de flujo debe de apoyar los objetivos de
minimizar el tiempo que se emplea en la recepción, la selección, la inspección,
"transporte vacío". Pueden lograrse el inventario. La contabilidad, el
sustanciales ahorros si se pueden empaque, el ensamble y otras
diseñar sistemas para el manejo de funciones de la producción. Se necesita
materiales que solucionen el problema una decisión muy juiciosa acerca del
de ir o regresar sin una carga útil. sistema, seguida por una diplomacia
adecuada, para establecer un plan del
5. Transportar cargas completas. movimiento de materiales que se ajuste
a las necesidades del servicio sin
Si no es posible, se debe de subordinar la seguridad y la economía.
considerar un aumento en la magnitud
de las cargas unitarias disminuyendo la Dispositivos para el manejo de
capacidad de carga, reduciendo la materiales.
velocidad o adquiriendo un equipo más
versátil. El número de dispositivos para el
manejo de materiales de que
6. Emplear la gravedad. actualmente se dispone es demasiado
grande, por lo que se describirán
Si no es posible tratar de encontrar brevemente solo algunos de ellos.
otra fuente de potencia que sea
igualmente confiable y barata. El equipo para el transporte
horizontal o vertical de materiales en
7. Evítese el manejo manual. masa puede clasificarse en las tres
categorías siguientes.
Cuando se disponga de medios
mecánicos que puedan hacer el trabajo 1. Grúas
en formas más efectiva.
Que manejan el material en el aire,
8. Un ultimo principio es que los arriba del nivel del suelo, a fin de dejar
materiales deberán estar marcados libre el piso para otros dispositivos de
con claridad o etiquetados. manejo. Los objetos pesados,
voluminosos y problemáticos son
Sin esto es fácil colocar mal o perder candidatos lógicos para el movimiento
los artículos. en el aire.
Existen aspectos muy importantes La principal ventaja de usar grúas se

del manejo de materiales, además de la encuentra en el hecho de que no
geometría y herramientas. Entre estas requieren de espacio en el piso.
2. Transportadores. o los ductos utilizados para el flujo de
líquidos, gases o material en polvo a
Es un aparato relativamente fijo presión: Los ductos por lo general no
diseñado para mover materiales, interfieren en la producción, ya que se
pueden tener la forma de bandas colocan en el interior de las paredes, o
móviles: rodillos operados debajo del piso o en tendido aéreo.
externamente o por medio de gravedad

CALDERERÍA I
Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la

industria. Primero son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar
entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin
intervención humana. Esta característica de independencia conduce a otro factor:
se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo.
Otra característica de los transportadores es que siguen rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo
continuo.
Una característica final de los transportadores es que proporcionan un método para

el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravían con facilidad.

37
CALDERERÍA I
3. Los carros.
Entre los que se incluyen vehículos

operados manualmente o con motor.
Los carros operados en forma manual
(carretillas), las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados
La mecanización ha tenido un
enorme impacto en el manejo de
materiales en años recientes. Se
desarrollaron maquinas para mover
material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. El desarrollo
repentino hizo que las instalaciones
existentes se volvieran casi
incompetentes de la noche a la
mañana. En la prisa por ponerse al día,
se desarrollaron métodos más
novedosos. Por supuesto, algunas
para cargas ligeras, viajes cortos y industrias aun tienen que actualizarse,
lugares pequeños: para mover objetos pero el problema actual más grande es
pesados y voluminosos, se utilizan como utilizar mejor el equipo moderno y
entre otros los tractores. La seguridad, coordinar su potencial en forma más
la visibilidad y el espacio de maniobra eficiente con las necesidades de
son las principales limitaciones. producción.

38
CALDERERÍA I
Elementos de Unión
Cuando una pieza ha sido elaborada por diferentes procedimientos mecánicos, a
veces, por motivos de construcción se desea unir sus extremos. Esta operación es la
que se conoce con el nombre de “unión”. Las uniones pueden ser desmontables.
articuladas, provisionales o permanentes.
Uniones desmontables
Llamaremos uniones desmontables a aquellas que se realizan encajando las piezas

entre sí por medio de elementos, de los que al menos una parte es desmontable.
Estas uniones se realizan por procedimientos exclusivamente mecánicos, empleando.
Pernos o bulones. Constituidos por una

rosca de unión (v) que tiene una cabeza
(ts) solidaria con una pierna (g)
parcialmente roscada, y una tuerca (d)
que se ciñe en la rosca (Fig. 1). Tiene la
ventaja deque se pueden unir piezas di-
ferentes a pie de obra.
Fig. 1
Tornillos. Constituidos por un pie

(Oque está todo él o en parte
roscado, solidario con una cabeza (t)
que puede ser de diversas formas
(Fig. 2). Se utilizan para la unión de
piezas pequeñas.
Fig. 2
Espárragos o prisioneros. Se utilizan

cuando una de lascaras es inaccesible y
no se puede introducir un perno. Están
constituidos por un cuerpo cilíndrico
roscado por los dos extremoso todo él.
Uno de estos extremos se denomina raíz
y se rosca de forma forzada en uno de
los elementos a unir. La segunda está
provista de un tuerca que tiene fijada
(Fig. 3).
Fig. 3

CALDERERÍA I
Racores.- Se usan para unir diferentes

partes de tubería de conducción de
fluidos. Se da este nombre a los trozos
de tubo de longitud relativamente
pequeña cuyas embocaduras, dos o
más, están roscadas interna o externa-
mente, según el montaje que deba
realizarse (Fig. 4).
Fig. 4
Uniones articuladas
Las uniones articuladas son las que gozan

de cierta libertad de movimiento en los
órganos unidos.
El dispositivo de unión articulada más

común consiste en el movimiento de
rotación de un elemento respecto a otro.
Este dispositivo se denomina «bisagra».
La bisagra está constituida por dos partes
planas (a) unidas por medio de un perno
(p). Cada una de ellas está fijada a los Fig. 5
elementos a unir, por medio de tornillos o
por soldadura (Fig. 5).
Uniones provisionales
Las uniones provisionales son las que permiten el desmontaje en un momento

determinado sin que las piezas unidas sufran deterioro. Estas uniones se efectúan por
medio de tornillos, o bien de tornillo v tuerca. También se efectúa la unión provisional
por medio de puntos de soldadura que luego, una vez unidas las piezas, si se precisa
su reparación pueden romperse sin menoscabo de la integridad del material.
Uniones permanentes
Las uniones permanentes se utilizan para unir de forma fija y no pueden ser
separadas. Este tipo de uniones puede realizarse de cuatro formas distintas:
Remachado,
Engatillado,
Mandrinado y
Soldado.

CALDERERÍA I
Elementos roscados
Los elementos roscados se usan extensamente en la fabricación de casi todos los

diseños de ingeniería. Los tornillos suministran un método relativamente rápido y fácil
para mantener unidas dos partes y para ejercer una fuerza que se pueda utilizar para
ajustar partes movibles.
Definiciones de la terminología de roscas
Rosca: es un filete continuo de sección

uniforme y arrollada como una elipse
sobre la superficie exterior e interior de
un cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la

superficie externa de un cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en

el interior de una pieza, tal como en una
tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro

de una rosca interna o externa.
Diámetro del núcleo: es el menor

diámetro de una rosca interna o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro imaginario que pasa

por los filetes en el punto en el cual el ancho de estos es igual al espacio entre los
mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos. Es la distancia desde
un punto sobre un filete hasta el punto correspondiente sobre el filete adyacente,
medida paralelamente al eje.
Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la tuerca en una rotación.
Para un tornillo de rosca sencilla el avance es igual al paso, para uno de rosca doble,
el avance es el doble del paso, y así sucesivamente.
P
Eje de la rosca
Dp
D d
Pr
Raíz
Cresta

41
CALDERERÍA I
NORMAS Y ESTANDARES
ORGANISMOS DE NORMALIZACION
En la tabla que se presenta a continuación, se indican los organismos de
normalización de varias naciones.
ABREVIATURA DE
PAIS ORGANISMO NORMALIZADOR
LA NORMA
Organización Internacional de
Internacional ISO
Normalización.
Instituto de Racionalización y
España UNE
Normalización.
Alemania DIN Comité de Normas Alemán.
Organismo Nacional de Normalización
Rusia GOST
Soviético.
Francia NF Asociación Francesa de Normas.
Inglaterra BSI Instituto de normalización Ingles.
Italia UNI Ente Nacional Italiano de Unificación.
Instituto de Normalización para los
América USASI
Estados de América.
Tornillos
Definición:
Pieza cilíndrica de metal cuya superficie
tiene un resalte en espiral de separación
constante; este se emplea como elemento
de unión, suele enroscarse en una tuerca
y el mismo puede terminar en punta,
planos o cualquier otra forma
estandarizada.
Tipos de Tornillos:
• Tornillo De Unión: Se utiliza para la unión de dos piezas y se hace a través

de un agujero pasante (sin rosca) de una de ellas y roscando en la otra,
como la tuerca.
• Tornillo Pasante: Es un tornillo que atraviesa las piezas a unir sin roscar en
ninguna de ellas. Se usan para piezas de fundición o aleaciones ligeras
• Espárragos. Es una varilla roscada en los dos extremos sin variación de
diámetro. Un extremo va roscando en la pieza mientras que el otro tiene
rosca exterior, no tiene cabeza y la sujeción se logra por medio de una
tuerca.
• Tornillo Autoroscante: Estos se usan para uniones que deban saltarse
raramente, se recomienda para metales blandos o aceros de menos 50 Kg.
de resistencia, en carrocerías, en mecánica fina y electrónica.

CALDERERÍA I
• Tornillo Prisionero: Es una varilla roscada por uno o dos extremos, su

colocación se realiza entre la tuerca y el tornillo, taladrado previamente.
Si un elemento esta diseñado para

ser instalado con una tuerca, se
denomina perno. Así, los pernos se
aprietan aplicando una par torsor a
la tuerca.
Un espárrago (o perno con doble rosca,

birlo) e suna varilla con rosca en sus dos
extremos; uno entra en un agujero
roscado ye l otro recibe una tuerca.
Los sujetadores roscado incluyen pernos pasantes, tornillos de cabeza, tornillos de

máquina, tornillos prisioneros y una variedad de implementos especiales que utilizan el
principio del tornillo.
Representación, acotación y designación de piezas normalizadas

En la inmensa diversidad de mecanismos y maquinas en general, una gran cantidad de
piezas accesorias que los componen, tienen unas formas y dimensiones ya
predeterminadas en una serie de normas, es decir, son piezas normalizadas.
En general, la utilización de piezas normalizadas facilita en gran medida la labor de

delineación, ya que al utilizar este tipo de piezas, evitamos tener que realizar sus
correspondientes dibujos de taller. Estas normas especificaran: forma, dimensiones,
tolerancias, materiales, y demás características técnicas.
Clasificación
Las roscas pueden ser interiores o exteriores según recubran la parte externa de un
cilindro o el interior de un orificio también cilíndrico, respectivamente. Dos piezas que
se rosquen la una en la otra, como el caso de un tornillo y su correspondiente tuerca,
deberán tener, lógicamente, el mismo perfil paso y diámetro nominal de rosca.
Existen roscas a derechas o a izquierdas, aunque la más frecuente es la primera. Las

roscas a izquierdas se emplean cuando por motivo de vibraciones o similares y para
evitar el aflojamiento de la tuerca, como en cilindros de gas, bujes y en los cubre
llamas o trompetillas de fusiles, sea oportuno prever una contratuerca. Existen también
tornillos de rosca múltiple, utilizados cuando el paso pueda ser superior al normal.
Representación

43
CALDERERÍA I
Existen tres tipos de representación de roscas, son ellas la simbólica, la esquemática y

la detallada. Al dibujar roscas es muy importante dibujarlas lo más sencillo posible, la
representación verdadera de una rosca de tornillo rara vez se usa en los dibujos de
trabajo debido a que es poco práctico.
R e p r e s e n t a c i ó n S i m b ó l i c a .
Hoy es bastante normal la representación simbólica de las roscas, para un agujero

roscado que está oculto a la vista se dibujan líneas invisibles paralelas al eje que
representa la raíz y los diámetros mayores. Se utiliza en diámetros pequeños donde
sería poco práctico o difícil dibujar las roscas completas.
Rosca exterior
Rosca Interior (Agujero Pasante)
Agujero Ciego
R e p r e s e n t a c i ó n E s q u e m á t i c a .
Para el dibujo esquemático de la rosca externa se dibujan las líneas perpendiculares al

eje, con líneas delgadas para representar la cresta de la rosca y líneas gruesas para
representar la raíz.
Rosca externa

CALDERERÍA I
Rosca interna
R e p r e s e n t a c i ó n D e t a l l a d a .
Es la forma más real de dibujar una rosca. Se utiliza en roscas de 1” aproximadamente

y mayores. En este método se sustituyen las líneas elípticas por líneas rectas.
Rosca externa
Rosca externa

45
CALDERERÍA I
Protección de la maquinaria
¿Porqué se protege las máquinas?
El propósito de proteger las máquinas es el de prevenir lesiones que pueden ocurrir por:
1. Contacto directo con las partes móviles.
2. Trabajo en proceso (rebabas producidas por una máquina - herramienta,

“zapateo" de una sierra circular, proyección de partículas o piezas rotas, etc.)
3. Falla mecánica o eléctrica.
4. Falla humana (curiosidad, distracción, fatiga, temeridad).
¿ Qué partes de Ia maquinaria deben protegerse?
Deben protegerse:
Transmisiones y
Punto de operación
Se entiende por transmisión, el conjunto de partes en movimiento que llevan potencia

desde el motor hasta la máquina.
El punto de operación, es el lugar o zona en que el material toma forma, se corta, se

pulimenta o se abra, por medio de la máquina.
¿Mediante qué dispositivos se eliminan los riesgos, tanto de la transmisión como

del punto de operación?
Mediante las GUARDAS.

CALDERERÍA I
Importancia de la protección de maquinas:
Las investigaciones en seguridad industrial demuestran que, entre el 10% al 15%

de todas as lesiones, en accidentes de trabajo, intervienen máquinas u otros equipos
impulsados por energía eléctrica o mecánica. Esto indica que la maquinaria es la fuente
principal de accidentes, en la industria De allí la importancia de proteger la maquinaria,
para evitar accidentes que puedan ocurrir por:
• Contacto directo con las partes móviles.
• Trabajo en proceso (rebabas producidas por una máquina herramienta, "zapateo”

de una sierra circular, proyección de partículas o piezas rotas).
• Falla mecánicas o eléctricas.
• Falla humana (curiosidad, fatiga, distracción y temeridad).
La protección de la maquinaria, se hace mediante dispositivos que se denominan

guardas. La importancia de proteger la maquinaria por medio del uso de guarda es para:
1. Eliminar la fuente principal de accidentes por efecto de as máquinas.
2. Disminuir el índice de alta gravedad causado por la maquinaria.
3. Impedir la pérdida de producción.
4. Proteger al trabajador y al personal de la planta.

CALDERERÍA I
Puntos de las maquinas que necesitan protección

Las guardas deben proteger los siguientes puntos de la máquina.
1. Transmisión de energía
Es la transmisión inicial de la energía del motor a la máquina.
• Incluye ejes, poleas, fundas y cadenas

• Impulsores, trenes de engranaje, ruedas de cadena y transmisiones por
fricción, llaves, tornillos prisioneros y otros objetos salientes
• Collarines y acoplamientos.
2.- Piezas móviles
Son accesorios del sistema de transmisión,

tales como dispositivos de mando o
alimentación, impulsores primarios,
cigüeñales, bielas, contra vástagos,
reguladores, cabezales o carros móviles,
levas y embragues
3. Punto de operación
Es el lugar de la máquina en que el material

entra a elaborarse. Aquí el material cambia
de una forma a otra, por ejemplo: el proceso
de corte, torneado, estampado, cizallado,
limado, taladrado, fresado, etc.
Principales Tipos de Guardas:
De acuerdo a las características de las máquinas, las guardas pueden ser de diferentes
tipos, y entre los más comunes tenemos:
1. Guardas de barrera fija:
Es un área estacionaria o fija, dispuesta de tal modo que protege al trabajador de

la máquina de cualquier contacto accidental, con la transmisión las piezas móviles
o el punto de operación.

CALDERERÍA I
2. Guardas automáticas (dispositivos
basculantes y de esposas)
Son dispositivos de avance o alimentado

que no necesita los servicios del
trabajador. Pueden ser de 2 tipos:
a.- De alimentación semiautomática o

mecánica.-
Armario de avance, movido por la
máquina, sin necesidad que las manos
del trabajador entren en la zona de Barrera Fija
riesgo
b.- Automáticas, movidas por el pistón.-

Son dispositivos movidos por la propia
máquina, que apartan de la zona de
riesgo de las manos, los brazos o el
cuerpo del trabajador, el carro o
martinete al momento de descender.
2. Compuerta mecánica Semiautomáticas
Aquí la compuerta desciende y tapa el frente de operación, de tal manera que no

se pueda disparar la prensa hasta que la guarda quede en su posición correcta. El
borde de la compuerta debe ser acojinado, para evitar daño al operario.
Esta guarda puede convertirse en guarda de barrera fija.
3. Disyuntores (para rodillos, manuales, ojo eléctrico).
Para rodillos.- Son varillas disyuntores horizontales, colocadas de tal modo que al
entrar en contacto con el trabajador, ponen instantáneamente en unión el
mecanismo de freno que detiene en forma rápida el rodillo.
Manuales.- Este tipo exige la aplicación simultanea de presión en dos palancas o

botones, utilizando las dos manos.
Tipo eléctrico.- se llama también célula fotoeléctrica. Se justifica el uso de este

dispositivo cuando se necesita un sistema de freno que detenga instantáneamente
la máquina, e impida que se le ponga en marcha, si en la zona de riesgo,
protegida por el rayo de la célula fotoeléctrica se encuentra algún objeto.
4. Guardas de colocación o posición.
Estas guardas hacen las veces de barrera o cerca, que impide el contacto por
accidente entre una persona y la máquina en movimiento, las vueltas, los resortes,
etc. El más representativo, es la guarda de barandal.

CALDERERÍA I
Requisitos de las guardas:
Las guardas deben ser diseñadas,

construidas y usadas de tal manera que:
Automáticas
1. Sean fuertes y firmemente
instaladas.
2. Resistentes al fuego y a corrosión.
3. Faciliten la lubricación o ajuste de

la máquina.
4. No constituyan un riesgo en sí (libre Compuerta

de astillas, bordes ásperos y mecánica
afilados)
5. Sean fáciles de desmontar y armar

posteriormente, después de una
Rodillos
reparación
1. Prevengan todo acceso a la zona

de peligro durante las operaciones.
2. Lo suficientemente fuertes para

evitar la proyección de piezas que
se rompen. Manuales
3. No ocasionen molestias al operador

(visión y maniobrabilidad)
4. No interfieran innecesariamente en
la producción
Fotoeléctrico
Guardas de posición

50
CALDERERÍA I
Prácticas Seguras:
• Ninguna persona debería quitar o ajustar alguna guarda sin permiso de supervisor,
salvo el caso que la persona interesada esté específicamente preparada y el
ajuste de la máquina sea parte de su trabajo normal.
2.- Ninguna máquina debe ser puesta en marcha, a menos que las guardas se hallen
en su lugar y en buenas condiciones.
3.- Siempre que se quiten los resguardos para hacer reparaciones o mantenimiento,
debe desconectarse la corriente al equipo y poner candado al interruptor principal.
4.- No debe permitirse al personal, trabajar en el equipo mecánico o cerca de él,

cuando usa corbata, ropa suelta, anillos u otros objetos similares.

51
07 Plegado lateral con tornillo de banco
10 Escuadrar
11 Curvar asa Martillo
12 Corte con tijera
13 Ensamblar Buterola, remachador
14 Soldar con máquina de resistencia eléctrica
3 10 Remaches St 37 Diámetro . ¼” x 3/8” Acero al carbono
2 1 Soporte ASTM-36 0.8 x 50 x 104 Chapa Galvaniz.
1 1 Cuerpo ASTM-36 0.8 x 300 x 320 Chapa Galvaniz.
RECOGEDOR HT 02 REF. SEM 15

METALICAS ESCALA: S/E 2017
52
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: TRAZAR.
(Se explica en HO 2/HT1)
1er. PASO: Trace la plancha
a. Dibuje la vista frontal, según el

plano. Fig. 1
b. Desarrolle las partes

inclinadas en su verdadera
magnitud. Fig. 2
Fig.1
c. Trace el desarrollo total de las
planchas.
Observación
- Trace las líneas en forma

clara y no repita los trazos.
- Verifique las medidas.
2° Paso: Granetee las planchas
a. Marque la posición de los

agujeros de las pestañas y
de la abrazadera. Fig.2
Precaución
- No ejerza demasiada presión

de golpe, al martillar.
- Ser precavido con las partes

cortante de la plancha.
Fig.2

53
CALDERERÍA I

(Se explica en HO-03 /HT1)
1er. PASO: Corte la plancha
a. Coloque la plancha en la
cizalla.
b. Haga coincidir la línea de

trazo con el filo de la
cuchilla superior e
inferior. Fig. 1a
Fig. 1a
c. Sujete la plancha y haga
presión en la palanca
para iniciar el corte.
Fig.1b
d. Avance poco a poco con

el corte hasta completar
la longitud deseada. Fig.2
Precaución.
- Asegúrese que las

cuchillas estén Fig. 1b
correctamente afiladas.
- Utilice guantes para

sujetar la plancha, así
evitará cortarse las
manos.
Fig.2
e. Verifique las medidas.
f. Enderece la plancha,
utilizando un mazo de
madera.

54
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: CORTAR CON TIJERA MANUAL.

(se explica en H05/HT1)
1er. PASO: Seleccione tijera
a. Selecciones la tijera
adecuada. Fig.1 Seleccione la tijera adecuada al corte
b. Verifique que el filo se

encuentre en buenas
condiciones.
c. Verifique que el tornillo se

encuentre con el apriete Fig. 1
adecuado para evitar que
las hojas de la tijera
muerdan la plancha.
2do. PASO: Corte con tijeras
a. Corte los destajes con la

tijera de corte recto. Fig.2
PRECAUCIÓN
• Cuídese de no morderse
las manos con las tijeras.
• Utilice guantes para

protegerse las manos
• Los residuos metálicos

después del corte deben
ser colocados en los
tachos asignados en
talleres para este tipo de
residuo. Fig. 2
b. Verifique medidas

55
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: LIMAR REBABAS.

(Se explica en HO6/HT1)
1er. PASO: Ubique la plancha
a. Asegure la plancha en el
banco de trabajo, si es
necesario con una prensa
para evitar que se deslice
y haga ruidos molestos.
PRECAUCIÓN.
- Utilice guante para

realizar esta operación.
2do. PASO: Seleccione herramienta
a. Seleccione una lima

plana adecuada, o si es
necesario otra de forma
que se ajuste al desbaste Fig.1
de la plancha. Fig.1
3er. PASO: Lime rebabas
a. Elimine con la lima todo

filo cortante, para evitar
accidentes. Fig.1
b. Apoye el material sobre
el banco, para facilitar la
operación. Fig.2
PRECAUCIÓN.
Utilizar la lima con su mango

respectivo, ya que la punta
puede ocasionarle heridas en
las manos.
c. Verifique las medidas. Fig.2

56
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: CURVAR ASA (abrazadera).
Es la operación que consiste en curvar las plancha para dar alguna forma determinada,
como en este caso cilíndrico. Esta operación permite al aprendiz desarrollar habilidades
para el conformado curvo de planchas. Es muy frecuente en Calderería.
1er. PASO: Trace la plancha
a. Trace un rectángulo de 0,8 x

50 por 104 (calcular la longitud
total según indicaciones de Fig.1
HT-01). Fig.1
b. Corte la plancha trazada en la
cizalla manual o también pude
hacerse con una tijera manual.
Fig. 2
c. Lime las rebabas, o filos
cortantes, utilizando una lima
adecuada.
2do PASO: Doble pestañas

Fig.2
a. Doble la pestañas trazadas en
los extremos de la plancha, tal
como lo muestra la Fig.3 Fig.1
3er. PASO: Curve abrazadera
b. Coloque la plancha doblado

sobre un tubo de 1”, el mismo
que servirá de molde para Fig.1
curvar el asa del recogedor,
quedando terminada como lo
muestra la Fig.3
c. Verifique las medidas
Observación
Fig.3
- Asegúrese que el tubo usado
como molde este fijo en el
tornillo de banco de tal manera
que no provoque algún
accidente. Puede realizarse por
otro método, depende de su
iniciativa.

57
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: SAMBLAR.
Esta operación permite que el aprendiz adquiera habilidades para realizar montaje o
ensambles de partes de proyectos y/o tareas, que formarán el resultado final del producto
diseñado en las diferentes tareas de aprendizaje. Esto se dará para el caso en que el
recogedor será atornillado o remachado.
1er. PASO: Prepare taladro
a. Utilice taladro de
columna o manual,
verificando su estado.
Fig.1a
b. Coloque el chuc-
portabrocas.
c. Coloque la broca de Fig. 1a
diámetro 9/64”.
d. Asegure la broca con la
llave.
Observación
Verifique el filo de la broca,

con sus ángulo respectivos
y de manera correcta.
2do. PASO: Coloque plancha
a. Ubique la plancha sobre

la mesa del taladro.
Precaución Fig.1b
- Coloque una madera

debajo de la plancha para
realizar el corte.
- Ayúdese de otro
compañera para sujetar la
plancha al taladrar, usando
guantes y si es necesario
utilizar prensar para fijarla.
Fig. 2

58
CALDERERÍA I
3er. PASO: Taladre la plancha

a. Perfore las pestañas del
cuerpo y de la
abrazadera. Fig.1b
Observación
Utilice la velocidad de corte

recomendada, esta puede
ser calculada teniendo en
cuenta el diámetro de la
broca.
b. Coloque la broca
perpendicularmente a la
pieza, para evitar rotura
de la misma.
Precaución
Fig.3
- No presiones demasiado
cuando este taladrando.
- Utilice refrigerante para
evitar quemar la broca.
- Si hay dificultad para
taladrar, verifique el filo de la
broca y si es necesario
vuelva a realizar el afilado.
4to. PASO: Taladre agujeros guías
a. Posicione el material
sobre una madera y
sujete la pieza.
b. Taladre con la broca de
diámetro 9/64”, para fijar
las pestañas. Fig.2
c. Perfore los agujeros, de
acuerdo a la abrazadera.
5to. PASO: Arme con tornillos
a. Ensamblar las pestañas

con el cuerpo: dos
tornillos por lado. Fig.4
b. Dé un ajuste moderado a
los tornillos. Fig.3

59
CALDERERÍA I
Observación
En caso que se quiera hacer

remachada, se procede de la
siguiente manera.
6to. PASO: Arme con remaches
a. Introduzca el remache, de
manera que la cabeza
asiente sobre el tas plano.
Fig.4
b. Una las planchas, Fig.5

mediante el llamador de
remaches, aplicando uno
o dos golpes de martillo.
Fig. 5
c. Recalque el remache.
Fig.6
Observación
Al recalcar el remache,
procure que sea en forma
circular y no sobrepase
demasiado el diámetro del
remache.
d. Forme la cabeza del

remache con la estampa.
e. Repita la operación con

todos los agujeros.
f. Ensamble la abrazadera
(asa)al cuerpo, de la
misma manera como se
Fig.6
hizo en los pasos
anteriores.

60
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: SOLDAR CON MÁQUINA DE RESISTENCIA ELÉCTRICA (puntos).
Esta operación permite unir planchas mediante soldadura aplicando calor y presión,
donde las planchas llegan a un estado pastoso sin llegar a fundirse, adhiriéndose
una a otra de manera segura. Este tipo de soldadura es muy usada en carpintería
metálicas para la fabricación de muebles, escritorios, estantes, etc. En este caso es
una opción mas para ensamblar el recogedor.
1er. PASO: Prepare máquina
a. Verifique las conexiones de la

máquina por puntos. Fig.1
b. Coloque los electrodos de
cobre en los brazos superior e
inferior de la máquina.
c. Verifique la conexión de agua
para refrigerar los electrodos
d. Lime los electrodos para
permitir el buen paso de la
corriente eléctrica. Fig.2
Fig.1
2do PASO: Suelde recogedor
a. Limpie las planchas a unir de

aceite, u óxidos, pues evitan
que la corriente fluya
libremente. Para esto utilice lija
de papel.
b. Encienda la máquina,
regulando la intensidad y
tiempo recomendado para el
espesor y tipo de material. Fig.2
c. Accione el pedal, ejerciendo
presión entre las planchas,
permitiendo la unión. Fig.3
Observación
Realice esta operación de
soldadura tanto para el cuerpo del
recogedor, así como para la
abrazadera (asa).
Fig.3

61
CALDERERÍA I
Soldadura Blanda
La Soldadura Blanda se define como un

grupo de procesos de unión que
producen la coalescencia de metales
mediante calentamiento hasta la
temperatura de soldadura blanda y
empleo de un metal de aporte (soldado),
cuya línea de cambio a fase líquida
(liquidus) no rebasa los 450ºC (840ºF) y
está por debajo de la línea de cambio a
fase sólida (solidus) de los metales base.
El soldado se distribuye por acción

capilar en las superficies de empalme de
la unión, que embonan íntimamente.
Pasos Básicos para un Soldadura Blanda Satisfactoria
Selección del Metal Base
Los Metales Base por lo regular se escogen

porque poseen propiedades específicas
requeridas por el diseño del componente o la
pieza. Entre ellas están la resistencia
mecánica, la ductilidad, la conductividad
eléctrica, el peso y la resistencia a la
corrosión.
Cuando se requiere soldadura blanda,

también es preciso considerar la soldabilidad
en blando de los materiales base.
La selección del fundente y la preparación de

la superficie dependen hasta cierto punto de
la soldabilidad en blando de los materiales
base que se van a unir.
Selección del Metal de Aporte
El Metal de aporte se selecciona de modo que ofrezca buen flujo, penetración y mojado
durante la operación de soldadura blanda, y las propiedades de unión deseadas en el
producto terminado.

CALDERERÍA I
Selección del Fundente

El propósito del fundente es mejorar el mojado de los materiales base por el metal de
aporte, al eliminar películas de deslustre de superficies previamente limpias y al evitar la
oxidación durante la operación de soldadura blanda.
La selección del tipo fundente por lo regular depende de la facilidad con que un terminal
puede soldarse en blando.
Los fundentes de resina (colofonia) se usan con los metales base de aplicaciones
eléctricas y electrónicas o con metales que previamente se hayan recubierto con un
acabado soldable en blando.
Los fundentes inorgánicos se usan mucho en al soldadura blanda industrial, en plomería

y para soldar radiadores de vehículos.
Las necesidades del fundente para soldar en blando diversas aleaciones y metales se
indican en la tabla.
Diseño de las Uniones
Las uniones deberán diseñarse de modo

que satisfagan las necesidades del
ensamble terminado y permitan la
aplicación del fundente y el metal de
aporte empleando el proceso de soldadura
blanda seleccionado.
El diseño de la unión debe ser tal que se

mantenga la separación debida durante el
calentamiento.
Puede haber necesidad de fijaciones

especiales, o los materiales pueden
sujetarse por aplastamiento, ensartarse,
envolverse o mantenerse juntos de
alguna otra manera.
Limpieza Previa
Todas las superficies metálicas que se vayan a unir por soldadura blanda deberán
limpiarse antes de ensamblarse para facilitar el mojado del metal base por parte del
soldado.
El fundente no debe considerarse como sustituto de la limpieza previa.
Puede ser necesario un recubrimiento previo del material base si este es difícil de soldar
en blando.

63
CALDERERÍA I
Proceso de Soldadura Blanda
El proceso de soldadura blanda debe escogerse de modo que provea la temperatura de

soldadura blanda, distribución de calor y tasa de calentamiento y enfriamiento
apropiadas requeridas para el producto que se va a ensamblar.
La aplicación del metal de aporte y el fundente dependerá de la selección del proceso de

soldadura banda.
Fraguas fijas o
móviles
Mecheros
Lámpara de
gasolina
Llama continua
Tratamiento de los Residuos de Fundente
Los residuos de fundente deben eliminarse después de soldar a menos que el fundente
esté diseñado específicamente para consumirse durante el proceso.

64
CALDERERÍA I
Soldadura Blanda ó “Soldadura al Estaño”
Empleo
Las aleaciones que forman el metal de aportación de la soldadura blanda no

tienen características mecánicas elevadas a temperaturas relativamente bajas, por
ello la soldadura blanda solo se utiliza para unir piezas sometidas a esfuerzos
mecánicos pequeños y a temperaturas inferiores a 300 – 200ºC.
Figura 22, Figura 23. Encaje de tubos de Figura 24. Soldadura de un

Encaje de plomo llamado "nudo de unión". fondo para hacerlo estanco
tubos de acero
o de cobre
Se emplea sobre todo en hojalatería, trabajos en zinc, plomo y cobre delgado,

carrocerías, electricidad y electrónica.
También se utiliza con aceros al carbono o poco aleados, con aceros inoxidables,
rara vez con fundición, ya que requiere una preparación especial (estañado o
cobreado de las partes a unir), con níquel y sus aleaciones y, en ciertas
condiciones, con el aluminio y las suyas.
La soldadura al estaño solo se realiza a solape (Fig. 20 y 21) o por encaje (Fig.
22, 23 y 24), para aumentar la superficie de contacto, pero nunca a tope.

CALDERERÍA I
El Estaño
Es un elemento metálico que fue utilizado desde la antigüedad. Pertenece al grupo 14 (o

IV A) del sistema periódico y su número atómico es 50.
Se ha encontrado estaño en las tumbas del antiguo Egipcio, y durante el periodo romano
fue exportado al continente europeo en grandes cantidades desde Cornwall, Inglaterra.
Los antiguos egipcios consideraban que el estaño y el plomo eran distintas formas del
mismo metal.
Se funde a baja temperatura; tiene gran fluidez cuando se funde y posee un punto de
ebullición alto. es suave, flexible y resistente a la corrosión en muchos medios.
Una aplicación importante es el recubrimiento de envases de acero para conservar

alimentos y bebidas. Otros empleos importantes son: aleaciones para soldar, bronces, y
aleaciones industriales diversas.
Los productos químicos de estaño, tanto inorgánicos como orgánicos, se utilizan mucho
en las industrias de galvanoplastia, cerámica y plásticos, y en la agricultura.
El mineral del estaño más importante es la casiterita, SnO2. No se conocen depósitos de

alta calidad de este mineral. La mayor parte del mineral de estaño del mundo se obtiene
de depósitos aluviales de baja calidad.
Propiedades y estado natural
El estaño es muy dúctil y maleable a 100 °C de temperatura y es atacado por los ácidos
fuertes. Ordinariamente es un metal blanco plateado, pero a temperaturas por debajo de
los 13 °C se transforma a menudo en una forma alotrópica (claramente distinta) conocida
como estaño gris, que es un polvo amorfo de color grisáceo con una densidad relativa de
5,75.
Debido al aspecto moteado de los objetos de estaño que sufren esta descomposición, a
esta acción se la denomina comúnmente enfermedad del estaño o peste del estaño. Al
doblar una barra de estaño ordinaria, ésta emite un sonido crepitante llamado grito del
estaño, producido por la fricción de los cristales.
El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza terrestre. El estaño

ordinario tiene un punto de fusión de 232 °C, un punto de ebullición de 2.260 °C y una
densidad relativa de 7,28. Su masa atómica es 118,69.
El mineral principal del estaño es la casiterita (o estaño vidrioso), SnO2, que abunda en
Inglaterra, Alemania, la península de Malaca, Bolivia, Brasil y Australia. En la extracción
de estaño, primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas, y luego se
calcina para oxidar los sulfuros de hierro y de cobre.

CALDERERÍA I
Después de un segundo lavado, se reduce el mineral con carbono en un horno de

reverbero; el estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques
conocidos como estaño en lingotes. En esta forma, el estaño se vuelve a fundir a bajas
temperaturas; las impurezas forman una masa infusible. El estaño también puede
purificarse por electrólisis.
Compuestos
El estaño forma ácido estánnico, H2SnO4, al calentarlo en aire u oxígeno a altas

temperaturas. Se disuelve en ácido clorhídrico formando cloruro de estaño (II), SnCl2, y
en agua regia produciendo cloruro de estaño (IV), SnCl4, y reacciona con una disolución
de hidróxido de sodio formando estannito de sodio y gas hidrógeno.
El estaño se disuelve en ácido nítrico frío y muy diluido, formando nitrato de estaño (II) y
nitrato de amonio; en ácido nítrico concentrado produce ácido metaestánnico, H2SnO3.
El sulfuro de estaño (II), SnS, se obtiene en forma de precipitado castaño oscuro por la
acción del sulfuro de hidrógeno sobre una disolución de cloruro de estaño (IV).
El sulfuro de estaño (IV), SnS2, se produce pasando sulfuro de hidrógeno a través de

una disolución de sal de estaño (IV). Los dos hidróxidos de estaño, Sn(OH)2 y Sn(OH)4,
se producen añadiendo un hidróxido soluble a disoluciones de sales de estaño (II) y de
estaño (IV). El óxido de estaño (II), SnO, un polvo negro insoluble, se obtiene calentando
oxalato de estaño (II) en ausencia de aire. En presencia de aire, el óxido estaño (II) arde
para formar el dióxido, u óxido estaño (IV), SnO2, un sólido blanco insoluble. El dióxido
también puede prepararse calentando ácido estánnico o estaño metálico en aire a alta
temperatura.
Aplicaciones
El estaño es un metal muy utilizado en centenares de procesos industriales en todo el

mundo. En forma de hojalata, se usa como capa protectora para recipientes de cobre, de
otros metales utilizados para fabricar latas, y artículos similares.
El estaño es importante en las aleaciones comunes de bronce (estaño y cobre), en la

soldadura (estaño y plomo) y en el metal de imprenta (estaño, plomo y antimonio) (véase
Metalistería). También se usa aleado con titanio en la industria aerospacial, y como
ingrediente de algunos insecticidas.
El sulfuro estaño (IV), conocido también como oro musivo, se usa en forma de polvo para
broncear artículos de madera. Los países mayores productores de estaño son China,
Indonesia, Perú, Brasil y Bolivia.

CALDERERÍA I
Símbolo: Sn
Significado del nombre: por el Dios etrusco, Tinia.
Descubrimiento: Conocido desde la antigüedad, citado en El Viejo testamento.
Número atómico: 50
Masa atómica: 118,69
Radio atómico (Å): 1,62
Grupo: 14 ó IVA
Color: Gris
Estado físico: Sólido a 298 K.
En la naturaleza: Se encuentra como mineral de casiriterita, SnO2, ocupa el lugar

49 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.
Temperatura de Fusión °C: 232
Temperatura de Ebullición °C: 2260
Densidad g/mL: 7,28 ( 20°C )

CALDERERÍA I
Cautines
La herramienta de soldadura blanda
tradicional es el cautín con punta de
cobre que se puede calentar
eléctricamente o con mecheros de
petróleo, coque o gas. A fin de
prolongar la vida útil de las puntas de
cobre, se aplica a sus superficies un
recubrimiento de metal susceptible
de ser mojado por el soldado, como
el hierro, con o sin recubrimiento
adicional. La rapidez de disolución
del recubrimiento de hierro en
soldado fundido es bastante menor
que en el caso del cobre.
Además, el recubrimiento de hierro presenta menos desgaste, oxidación y formación de

hoyos que el cobre no recubierto.
La selección de los cautines puede simplificarse clasificándolos en cuatro grupos:
1. Cautines para personal de servicio

2. Cautines de lápiz de bajo voltaje del tipo de transformador
3. Cautines especiales de calentamiento rápido y de tipo pinza, y
4. Cautines industriales de trabajo pesado.
Figura: Diversos instrumentos para soldar con aleaciones de bajo punto de fusión.

CALDERERÍA I
Sea cual sea el método de calentamiento, la punta realiza las siguientes funciones:
1. Almacena calor y lo conduce desde la fuente de calor hasta las piezas que se
van a soldar.
2. Almacena soldado fundido
3. Lleva el soldado fundido
4. Retira el exceso de soldado fundido.
El rendimiento de los cautines eléctricos industriales no puede medirse solo por la

especificación de potencia (Watts del elemento de calentamiento).
Los materiales empleados y el diseño del cautín afectan la reserva de calor y la

recuperación de temperatura de la punta de cobre.
El ángulo con que se aplica la punta

de cobre al trabajo es importante
para comunicar el máximo de calor a
este último. Se debe aplicar el lado
plano de la punta a fin de lograr el
área de contacto máxima.

CALDERERÍA I
Los metales de aporte con núcleo de fundente no deben fundirse sobre la punta del
cautín porque esto destruye la efectividad del fundente, el soldado con núcleo debe tocar
brevemente la punta del cautín para iniciar una buena transferencia de calor y luego
debe fundirse sobre las piezas de trabajo para completar la unión.
Los cautines modernos para soldar a mano se fabrican de modo que la temperatura en al
punta está bien controlada, y con una amplia gama de tamaños de punta diseñados para
trabajar con ciertos diámetros de alambres de soldado y para mantener las temperaturas
de soldadura blanda requeridas.
Fundentes
El propósito del fundente en al soldadura blanda es activar una superficie metálica
previamente limpia, proteger esa superficie limpia durante los procesos de
calentamiento, y estar disponible para proteger el metal de aporte fundido y a la
temperatura de procesamiento correcta. El fundente debe tener suficiente permanencia
para continuar desempeñando estas funciones hasta que la unión se haya soldado por
completo.
Los fundentes para soldadura blanda pueden ser materiales líquidos, sólidos o gaseoso
que, al calentarse, promueven o aceleran el mojado de los metales por parte del soldado.
El fundente debe eliminar y excluir cantidades pequeñas de óxidos y otros compuestos
de las superficies que se van a soldar en blando.
Cualquier cosa que interfiera con el logro de un contacto uniforme entere la superficie
del metal base y el metal de aporte fundido evitará la formación de una unión íntegra. Un
fundente eficiente impide la reoxidación de las superficies durante el proceso de
soldadura blanda y es desplazado con facilidad por el soldado fundido.
Un método funcional para clasificar los fundentes se basa en su capacidad para eliminar
deslustres de metales (actividad). Los fundentes se pueden clasificar en tres grupos:
fundentes inorgánicos (los más activos), fundentes orgánicos (moderadamente activos) y
fundentes de resina (los menos activos).

CALDERERÍA I
Formula de Simpson
Cuando una superficie esta limitado por una curva irregular y curvas perpendiculares
entre si como indica la Fig. 1.
FIG. 01
El área comprendida dentro de este recinto puede determinarse mediante la fórmula de

SIMPSOM, consiste en los siguiente:
A. Se divide la base de la figura 02 en cierto número de partes iguales, con un

mínimo de 8, siendo preferible de 10.
B. Se levantan perpendiculares a la base AB, indicando así las ordenadas a la curva,
como: Y1, Y2, Y3 ....etc.
C. Una vez conocido los valores de la ordenadas se aplica la fórmula siguiente, que
determina el área de la superficie limitada por ACDBA.
AREA =l (Y0 +4Y1+ 2Y2 + 4Y3 +2Y4 +4Y5 +2Y6 +4Y7 +Y8)
3n
AREA = a (Y0 +4Y1+ 2Y2 + 4Y3 +2Y4 +4Y5 +2Y6 +4Y7 +Y8
3
Obsérvese que la primera y la última ordenada intervienen sin variaciones, en cambio, la

segunda, cuarta, sexta., etc, se multiplica por 4, y las ordenadas tercera, quinta, séptima,
etc. Se multiplica por 2, la suma de las ordenada así multiplicadas se vuelve a multiplicar
por “a” que representa la anchura de unas de las divisiones, según se indica en la figura
y el total obtenido se divide por tres.
A = l ( Y0 + 4(Y1 + Y3 +... + Yn-1) + 2 (Y2 + Y4 +... +Yn-2 +Yn)

3n

CALDERERÍA I
Fig. 2
l /n = a
Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 YD
Y88
A B X
a
l
PROBLEMA DE APLICACIÓN
1. Mediante la fórmula de SIMPSOM, determine el área del diagrama representado

en la figura, sabiendo que los valores de las ordenadas son las siguientes,
expresadas en mm.
y
Y0 = 43 C
Y1 = 48,5
Y2 = 48
Y3 = 43
Y4 = 41
Y5 = 42
Y6 = 43,5
Y7 = 42
Y8 = 37
Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 YY88
l = 80 mm
n=8
A B X
Por lo tanto: 10
80
El valor de a = 10 mm

73
CALDERERÍA I
SOLUCION
Aplicando la fórmula de SIMPSON, tenemos:
A = l ( Y0 + 4(Y1 + Y3 +... + Yn-1) + 2 (Y2 + Y4 +... +Yn-2 +Yn)

3n
A = 10 ( 43 + 4(48,5) +2(48) +4(43) +2(41)+4(42) +2(43,5) +4(42)+37)

3
A = 10 x 1047
3
A = 3490 mm2
2. Calcular el área de la virola mostrada en la Fig. si la base tiene como longitud 1500
mm y se quiere dividir en 10 partes iguales para ser más exactos en los cálculos. Las
ordenadas de la 1ra. a la 5ta. se incrementan en un 3 % del valor de su antecesor y
de la 6ta a la última disminuye en un 5 % de su valor antecesor.
y
SOLUCIÓN
Y0 = 150
Y1 = 154.5
C
Y2 = 159
Y3 = 163.7
Y4 = 168.6
Y5 = 173.6
Y6 = 164.9 D
Y7 = 156.6
Y8 = 148.7 Y0 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y7 Y8 Y9 Y10
Y9 = 141.2
Y10 = 134.1
l = 650 mm
n = 10
A B X
Por lo tanto:
65
El valor de a = 150 mm
650

74
CALDERERÍA I
Se ha calculado los respectivos porcentajes para todas las ordenadas que permita,
conocer el valor de las mismas. Debe tenerse en cuenta que la virola es una figura con
una forma irregular curvilínea, que tiene mucha aplicación en trazado y desarrollo de
planchas (calderería).
Aplicando la fórmula de SIMPSON, tenemos:
A = l ( Y0 + 4(Y1 + Y3 +... + Yn-1) + 2 (Y2 + Y4 +... +Yn-2 +Yn)

3n
A = 65 ( 150 + 4 (154.5 +163.7 + 173.6 + 156.6 + 141.2) + 2( 159 + 168.6 + 164.9 + 148.7) + 134.1)
3
A = 65 (150 + 4438.8 +134.1)

3
A = 65 x 4722.9
3
A = 102329.5 mm2
A = 10.23 cm2

CALDERERÍA I
Propiedades Físicas y Químicas de los Metales
Estado Natural y Metales Nativos
En estado natural, los metales raramente se encuentran puros, pues en general se hallan
combinados con el oxígeno (O), o con otros no metales, en especial del cloro (Cl), azufre
(S) y carbono (C).
Los metales que se encuentran puros en la naturaleza, llamados metales nativos son:
Plata (Ag), Oro (Au), Cobre (Cu), y Platino (Pt).
Propiedades Físicas
Los metales muestran un amplio margen en sus propiedades físicas. La mayoría de ellos
son de color grisáceo, pero algunos presentan colores distintos; el bismuto (Bi) es
rosáceo, el cobre (Cu) rojizo y el oro (Au) amarillo. En otros metales aparece más de un
color, y este fenómeno se denomina pleocroismo.
Otras propiedades serían:
• Densidad: relación entre la masa del volumen de un cuerpo y la masa del mismo
volumen de agua.
• Estado físico: todos son sólidos a temperatura ambiente, excepto el Hg.
• Brillo: reflejan la luz.
• Maleabilidad: capacidad de los metales de hacerse láminas.
• Ductilidad: propiedad de los metales de moldearse en alambre e hilos.
• Tenacidad: resistencia que presentan los metales a romperse por tracción.
• Conductividad: son buenos conductores de electricidad y calor.
Conductividad Eléctrica y Calorífica. Efecto de la Temperatura.
La más baja conductividad eléctrica la tiene el bismuto, y la más alta a temperatura

ordinaria la plata. La conductividad en los metales puede reducirse mediante aleaciones.
Todos los metales se expanden con el calor y se contraen al enfriarse.
Los materiales como el oro, la plata o el cobre tienen conductividades térmicas elevadas
y conducen bien el calor. Se piensa que el libre movimiento de los electrones es la causa
de su alta conductividad eléctrica y térmica. La principal objeción a esta teoría es que en
tal caso los metales deben tener un calor específico superior al que realmente tienen.
Atomicidad
Es el no. total de átomos que intervienen en una molécula, sin importar si son iguales o
diferentes. Por su atomicidad las moléculas se clasifican en monoatómicas, diatómicas,
triatómicas, tetratómicas y poli-atómicas. En los metales sus moléculas únicamente son
monoatómicas.

CALDERERÍA I
Todo átomo de metal tiene únicamente un N° limitado de electrones de valencia con los
que se unirá a los átomos vecinos. Por ello se requiere un amplio reparto de electrones
entre los átomos individuales. El reparto de electrones se consigue por la superposición
de orbitales atómicos de energía equivalente con los átomos adyacentes.
Comportamiento Iónico
Por tener valores bajos de potencial de ionización, su tendencia es perder electrones

para formar iones positivos o cationes. Por esta razón los átomos de los metales son
electropositivos y se combinan fácilmente con los átomos electronegativos de los no
metales.
Potencial de Oxidación
Es la tendencia de una sustancia a ser oxidada. Se mide en la pila de Daniels y se

expresa en voltios (V). E0 = E01 + E02
La oxidación de un cuerpo corresponde a la pérdida de electrones y la reducción

corresponde a una ganancia de electrones. Algunos elementos como el cobre y el
mercurio reaccionan lentamente para formar los óxidos, incluso cuando se les calienta.
Los metales inertes, como el platino, el iridio y el oro únicamente forman óxidos por
métodos indirectos.
Formación de Hidruros
Los metales forman hidruros al unirse con el hidrógeno (H). Sólo en esta función el
hidrógeno trabaja con la valencia –1, ya que los metales de los grupos IA y IIA tienen
valores de electronegatividad menor que él.
Para nombrarlos se escribe primero la palabra "Hidruro" y después el nombre del metal.
• NaH - Hidruro de Sodio

• KH - Hidruro de Potasio
Formación de Óxidos
Compuestos binarios formados por un metal y oxígeno. Estos compuestos siempre son
neutrales. Hay dos formas para nombrarlos.
Ginebra: Se escribe la palabra "Óxido" seguida por el metal con la terminación "-ico" si
está utilizando su mayor valencia u "-oso" si utiliza la menor.
U.I.Q.P.A.: Si escriben las palabras "Óxido de –" seguidas del metal indicando con no.
romano la valencia que usa.
En ambas formas si el metal tiene valencia única, sólo se escribirán las palabras "Óxido
de –" y el metal.

77
CALDERERÍA I
Reacción con Ácidos
Cuando un metal tiene potencial de oxidación positiva (E0+) libera hidrógeno (H2) al
reaccionar con los ácidos.
Fe + 2HCl FeCl2 + H2
Reacción con el Agua
Únicamente los metales con potencial de oxidación igual o mayor de +0.83 V reaccionan
con el agua (H2O) liberando H2.
2Na + H2O Na2O + H2
Zn + H20 no hay reacción
Desplazamiento por Metales Activos. Galvanizado.
Metales con potencial de oxidación alto , desplazan a los metales de menor potencial de
sus sales en solución en procesos electrolíticos.
Galvanizado: recubrimiento de hierro o acero con una capa de cinc como protección a la
corrosión. Zn + CuSO4 cc ZnSO4 + Cu
Metales Anfóteros
Este tipo de metales, como el Al, Pb, Zn, etc. liberan hidrógeno de las soluciones
alcalinas formando iones complejos. Zn +2OH-1 +2HOH H2 +Zn(OH)4-2

CORTES Y SECCIONES
Cortes Totales.
Se emplean cuando el objeto a

representar es asimétrico o tiene un
sólo eje o plano de simetría. En estos
casos el plano secante corta a la pieza
en su totalidad. La indicación en el
dibujo de un corte o sección se realiza
según puede observarse en la figura 1,
donde se ha ejecutado un corte total. El
corte se designa mediante dos letras
colocadas encima o debajo de la línea
trazo-punto que señala la posición del
plano secante. Esta línea se torna
gruesa en los extremos o cambios de
dirección, indicándose con flechas el
punto de vista del observador. Fig. 01
A veces es útil el utilizar cortes totales empleando varios planos secantes paralelos entre
sí (Figura 2).
Los cortes totales mediante planos paralelos pueden emplearse suponiendo al plano
secante como único, en cuyo caso dispondremos un sólo tipo de rayado, o considerando
a cada plano paralelo como independiente, coexistiendo varios tipos de rayado, lo que
en algunos casos aporta más claridad al dibujo (Figura 2, derecha). La línea de corte
debe indicarse siempre (Figura 2), a no ser que sea evidente la localización del plano de
corte, en cuyo caso puede suprimirse.
Fig. 02
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HIC 02/ HT02 8/13

79
CALDERERÍA I
Manejo de residuos sólidos

Introducción
El Manejo de los Residuos Sólidos es

la disciplina asociada al control de la
generación, separación,
almacenamiento, aprovechamiento,
tratamiento y disposición final de los
residuos sólidos de tal forma que
armoniza con los principios
económicos, sociales y ambientales.
Definiciones
¿Qué es un residuo sólido?
Un residuo sólido se define como cualquier objeto o material de desecho que se produce
tras la fabricación, transformación o utilización de bienes de consumo y que se abandona
después de ser utilizado. Estos residuos sólidos son susceptibles o no de
aprovechamiento o transformación para darle otra utilidad o uso directo.
¿Cómo se clasifican los residuos sólidos?
Los residuos sólidos pueden clasificarse según las fuentes y actividades generadoras ó
según el riesgo que representan para la salud humana.
De acuerdo al riesgo de los residuos sólidos se clasifican en peligrosos y no peligrosos:
Residuo Peligroso:
Se define residuo peligroso o especial a cualquier objeto, elemento o sustancia que se

abandona, bota, desecha, descarta o rechaza y que es patógeno, tóxico, combustible,
inflamable, explosivo, radioactivo o volatilizable y lo empaques y envases que los hayan
contenido.
Gestión de residuos sólidos

1. Reducción, Reutilización y Reciclaje
La reducción, reutilización y el reciclaje son los tres pilares de la gestión integral de los
residuos sólidos, pero entre ellas se destaca la reducción, que consiste en un cambio de
cultura y hábitos consumistas buscando la no-generación de los residuos.
La reutilización se refiere a la prolongación de la vida útil de los materiales con los cuales
están conformados los residuos sólidos recuperados y que mediante procesos se le
devuelven a los materiales sus posibilidades de utilización en su función original o en
alguna relacionada, sin que para ello requieran procesos adicionales de transformación.

CALDERERÍA I
Según la fuente y actividad generadora se pueden clasificar como se muestra

en la tabla 2.
El reciclaje es el proceso mediante el cual se aprovechan y transforman los residuos

sólidos recuperados y se devuelve a los materiales su potencialidad de reincorporación
como materia prima para la fabricación de nuevos productos. Éste proceso puede
constar de varias etapas como: separación, recolección selectiva, acopio, reutilización,
reconversión industrial, transformación, y comercialización.

81
CALDERERÍA I
El reciclaje trae múltiples ventajas, puesto que además de mitigar la contaminación, se

obtienen beneficios económicos; el material reciclado se usa como materia prima en el
proceso industrial, bajando así, los costos de fabricación de nuevos productos.
Pero hay algo de mayor importancia, muchos de los materiales que se reciclan son
fabricados a partir de los llamados recursos no renovables, es decir, su consumo agota
los depósitos terrestres, tales como el petróleo, los metales y materiales minerales.
¿ Que podemos hacer nosotros?
• Colabora con los sistemas de limpieza

en tu empresa y en tu barrio,
depositando tus residuos en tachos o
bolsas adecuadas.
• Evita arrojar y quemar tus residuos.
• Todos los municipios tiene que recoger
y disponer en forma sanitaria los
residuos de nuestras casas. No
corresponde pagar puntualmente por
dicho servicio.
• Practica e incentiva en tu comunidad
las: 3R
3 R = Reduce, Reusa y Recicla

¿Qué son las 3 R?
Se trata de un conjunto de acciones que

tienen como objetivo reducir la cantidad y
la toxicidad de los residuos que
producimos diariamente.
a) Reduce la mayor cantidad de residuos posible.
Es la más importante de las 3R porque evita la generación excesiva de residuos.

CALDERERÍA I
Algunas recomendaciones:
Planifica y compra solo necesario

Escoge y compra productos con poco empaque o de mayor capacidad.
Prefiere los productos con envases retornables o al menos reciclables.
Disminuye el uso de bolsas plásticas (usa bolsas de tela para el pan, por
ejemplo)
Escribe, imprime o fotocopia solo lo necesario y usando ambos lados de las
hojas.
b) Reusa todo lo que es posible antes de desecharlo
Lo que para unos es basura, para otros es un recurso. Muchos materiales o

productos desechados pueden ser reutilizados para su función original o para
otros usos.
Mantén y repara los artículos que aún se puedan utilizar.

Utiliza el papel que ha sido usado por un solo lado para elaborar blocks e
notas.
Realiza manualidades con algunos residuos
Las bolsas de papel y plásticas pueden ser usadas varias veces
Vende o regala los artículos que no usas. No los botes
Busca, en forma creativa, darle otro uso a los envases y materiales que no
utilizamos.
c) Recicla los residuos para elaborar nuevos productos
Consiste en el aprovechamiento de los residuos para fabricar nuevos productos y,

al igual que la reducción y el uso, debe iniciarse desde el lugar de la generación.

83
CALDERERÍA I
Separa los residuos que generas en dos grupos: los reciclados y los no
reciclables.
Promueve la recolección selectiva en todo lugar
Contacte con empresas recicladoras para que puedas transferir los
residuos que has separado.
En la medida de lo posible elabora papel reciclado artesanalmente
Elabora compost (abono orgánico), aprovecha los residuos de comidas, de
jardines, etc.
¿ Cuales son los beneficios de practicar las 3R?
Ambientales
Disminución de la cantidad de residuos y preservación de los recursos naturales

Disminución de los focos de contaminación ambiental.
Empresas y ciudades más limpias.
Sociales
Desarrollo de cultura ambiental en todas las personas.

Mejor calidad de vida en un ambiente sano.
Mayor participación y cambio de actitud de la población
Económicos
Menores costos de recolección y disposición final.

Ingresos por la venta de residuos
Mayor vida útil de los rellenos sanitarios

11
5 9 4 12 13 14
3 3.1
10
2.1
2
9
8 1.1
7 6 1

01 Medir Wincha, escuadra, Granete
10 Escuadrar Martillo, escuadra
14 Soldar con máquina de resistencia eléctrica (puntos) Alicate de presión
15 Rebordear
18 Granetear
21 Curvar con bigornia Bigornia
23 Taladrar Broca ¼ “
24 Remachar Llamador, remachador
14 08 Bisagra comercial Fe – 2 “ Acero
13 01 Seguro hembra Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
12 01 Seguro macho Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
11 01 Asa Fe. Cuadrado 3/8” Acero laminado
10 04 Bisagra recta chica Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
9 04 Bisagra recta intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
8 04 Bisagra recta grande Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
7 02 Bisagra 3 puntos Izquierda Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
6 02 Bisagra 3 puntos Derecha Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
5 01 Tapa de cierre izquierda Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
4 01 Tapa de cierre derecha Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
3.1 04 Tapas para caja superior Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
3 02 Caja Superior Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
2.1 04 Tapas para caja intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
2 02 Caja intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
1.1 02 Tapas para caja base Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
1 01 Caja base Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
MALETA DE HERRAMIENTAS HT 03 REF. SEM 16, 17
85
200
10
54
4,3
110
15 35
Tapa para caja
base
10
430

1 01 Caja base Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

86
9 10
1.5
108.5
3 x 45°
197.5

1.1 02 Tapas para caja base Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

87
100
10
4,3
50
15
15
10
430

2 02 Caja Intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

88
9 10
1.5
48
3 x 45°
97.5

2.1 02 Tapas para caja intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
89
100
10 50 15
4,3
33
10
430

3 02 Caja Superior Plancha Fe. 1/20” Acero laminado


90
9 10
1.5
48
3 x 45°
97.5

3.1 02 Tapas para caja superior Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
91
14
R6
107
4
75
10
430
12
R4
5
105
75
10
430

15 Rebordear
5 01 Tapa sup. Izquierda Plancha Fe. 433 x 107 x 1/20” Acero laminado
4 01 Tapa sup. Derecha Plancha Fe. 433 x 105 x 1/20” Acero laminado
92

18 Granetear
23 Taladrar Martillo
6 02 Bisagra derecha – 3 puntos Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

93

18 Granetear
23 Taladrar Martillo
7 02 Bisagra Izquierda – 3 puntos Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

94
|
8
9 20
20
10
20
145
145
75
4,3
4,3
4,3

18 Granetear Martillo, granete
23 Taladrar Broca
10 04 Bisagra recta chica Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

9 04 Bisagra recta intermedia Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
8 04 Bisagra recta grande Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
95

13 01 Seguro hembra Plancha Fe. 1/20” Acero laminado

12 01 Seguro macho Plancha Fe. 1/20” Acero laminado
96

08 Curvado con bigornia o dispositivo
11 01 Agarradera Fe. Redondo diámetro 3/8” Acero

97
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: MEDIR.
Es una operación que consiste en determinar las dimensiones sobre la plancha en bruto,
permitiendo contar con el área requerida para la construcción de la maleta de
herramientas. De esta manera se podrá conocer la cantidad aproximada y requerida para
el proyecto.
1er. PASO: Prepare superficie de plancha
a. Coloque la plancha sobre LT = 215.2 mm

la mesa de trabajo. Fig.1
b. Limpie la superficie de la
grasa y suciedad al llegar
del proveedor. Fig.2
2do. PASO: Mida plancha
a. Mida la longitud y ancho

de cada parte que
constituye la maleta de
herramientas. Fig. 01
Observación
El cálculo de cada cuerpo se

hace teniendo en cuenta los
espesores ( 1/20” = 1,27 mm)
para determinar el área
requerida.
Caja base Fig. 02
LT = 2 l1 +2l2 +l3
LT = 2 (9,4)+ 2 (108.8)
+198.8
LT = 435,2 mm
Caja intermedia
LT = 2 l1 +2l2 +l3
LT = 2 (9,4)+ 2 (46.8) +98.8

98
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: TRAZAR.
(Se explica en HO2/T1)
1er. PASO: Trace Cajas
a. Caja Base.- En la plancha con medidas en bruto, según cálculos de la

HO1, para la caja base: 435 x 430 mm, trace las medidas tal como se
muestra en la Fig. 1, utilice regla y rayador.
Fig.1
b. Caja Intermedia.- Trace caja intermedia con medidas en bruto: 215 x

430 mm, y distribuya las medidas como lo indica la Fig.2
Fig.2

99
CALDERERÍA I

(Se explica en HO-03 /HT1)
1er. PASO: Corte plancha
a. Verifique la plancha con

medidas en bruto como lo
indica la Fig. 1
b. Coloque en la mesa de la
cizalla mecánica.
c. Haga coincidir la línea
con el silo de la cuchilla
inferior.
d. Baje la palanca de la
cuchilla superior
ejerciendo presión
suavemente.
e. Empuje la plancha para
que así el corte siga
produciéndose.
f. Al finalizar levante la
palanca.
g. Retire la plancha
seccionada.
Precaución.
- Utilice guantes para sujetar

la plancha, así evitará
cortarse las manos.
Observación
- Se procede así con todas las
planchas trazadas en el paso
anterior.
- También puede ser
habilitado con cizalla
eléctrica, el cual ya se
menciona en la HO4/HT1.
- De la misma forma corte con Fig. 1b
tijera ya es mencionado en la
HO5/HT1.
h. Verifique las medidas.

100
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: PLEGADO FRONTAL CON DOBLADORA MANUAL.

(Se explica en la HO8/HT1)
1er. PASO: Prepare dobladora
a. Revise los filos de doblado, de las mandíbulas superior e inferior de

la dobladora, si están en buenas condiciones.
b. Regule las filos de doblado en cada mandíbula, según el espesor

de la plancha a doblar. Fig. 1
Precaución
Evite pararse detrás del contrapeso, puede golpearlo y causarle un
accidente.
Contrapeso
Mandíbula superior Tope
Plancha
Quijada Inferior
Fig. 1 Fig. 1
2do. PASO: Doble Cajas
a. Coloque la plancha
trazada para la caja
base y proceda a doblar
como indica la Fig.1
b. Realice el doblado para
la caja intermedia como
lo indica la Fig.2
Fig. 2

101
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: SOLDAR CON MÁQUINA DE RESISTENCIA ELÉCTRICA (puntos)

(Se explica en la HO14/HT2)
1er. PASO: Prepare máquina
a. Verifique las conexiones

de la máquina por puntos.
Fig.1
b. Coloque los electrodos de

cobre en los brazos
superior e inferior de la
máquina.
c. Verifique la conexión de
agua para refrigerar los
electrodos.
d. Lime los electrodos para

permitir el buen paso de
la corriente eléctrica.
2do PASO: Suelde Tapas en cajas Fig.1
a. Ubique su tapa en la caja

base y suelde como se ve
en la Fig. 2
Observación
Proceda de la misma manera

para soldar todas las tapas a
las tres cajas en fabricación.
3er PASO: Suelde bisagras en tapas

de cierre
a. Coloque la bisagra según

la distribución en la Fig.3
y suelde sobre las tapas Fig.02
de cierre Izquierda y
derecha.

102
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: REBORDEAR.
Es una operación que consiste en dar consistencia a las planchas, en una maquina
pestañadora (rebordeadora). Esta operación es muy frecuente en la industria de la
hojalatería y permite al aprendiz / participante adquirir habilidades en la conformación de
una variedad de volúmenes.
1er. PASO: Prepare máquina pestañadora
a. Regule el calibrador por

medio del tornillo
regulador, en función del
ancho de la pestaña a
rebordear (Fig. 1a)
Observación
El ancho de la pestaña es
igual a la distancia que hay
entre el calibrador y el filo
interior del rodillo superior.
Fig. 1b
2do. PASO: Rebordeé tapas de cierre
a. Coloque la plancha a
rebordear como muestra
la Fig.2
b. Baje el rodillo superior,

haciendo presión sobre la
plancha.
c. La palanca de operación
se debe mover
rápidamente para evitar
que se produzcan
ondulaciones en el borde.
d. Después de cada
revolución completa del
disco levántelo
ligeramente, hasta que el
borde quede en la
posición requerida.

103
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: TALADRAR.
Esta operación consiste en realizar agujeros en plancha utilizando taladro manual o de

columna, que le permita al participante adquirir habilidades en el manejo de este tipo de
herramientas y máquinas. Esta operación es frecuente en las tareas del área metal
mecánica.
1er. PASO: Prepare taladro
a. Utilice taladro de columna o

manual, verificando su estado.
Fig.1
b. Coloque el chuc- portabrocas.
c. Coloque la broca de diámetro
4.3 mm. Fig. 1a
d. Asegure la broca con la llave.
2do. PASO: Coloque plancha
a. Ubique la plancha trazada y

desarrollada sobre la mesa del
taladro.
Precaución
- Coloque una madera debajo de la Fig. 2

plancha para realizar el corte.
3er. PASO: Taladre desarrollo para cajas
a. Ubique la broca en el punto

centrado. Fig. 2, 3 y 4.
b. Coloque la broca
perpendicularmente a la pieza,
para evitar rotura de la misma.
Fig. 5 Fig. 3
c. Proceda a perforar
suavemente.
Fig. 4

104
CALDERERÍA I
OPERACIÓN: REMACHAR.
Esta operación permite ensamblar las diferentes partes que componen la caja de
herramientas, utilizando como elementos de unión los remaches. Esta operación se utiliza
aún en diferentes elementos donde la soldadura no es lo más recomendable.
1er. PASO: Remache bisagra recta y bisagra 3 puntos
a. Coloque el remache entre

los dos tipos de
bisagras(recta intermedia y
articulada). Fig.1
b. Fíjelo utilizando el
“llamador” aplicando golpes
suaves. Fig.1a
c. Aplique golpes suaves en

el borde del cilindro
saliente del remache para
Fig. 1
formar la cabeza. Fig. 1b
Fig.1a
d. Utilizando el remachador
de forma la cabeza final del
elemento que une las
bisagras. Fig. 1c
Observación
Realice el cálculo previo para

dejar la longitud saliente que
dará lugar a la formación de la
cabeza final de la unión
remachada. Fig.1b
2do. PASO: Remache bisagras a caja

base
a. Utilizando el mismo
procedimiento como en el
paso anterior, remache las
bisagras 3 puntos y la
bisagra recta grande a la
caja base Fig.
Fig. 1c

105
CALDERERÍA I
Métodos de Trazado y Desarrollo en Calderería
Generalidades.
Muchos objetos tales como cajas metálicas y de cartón, chimeneas, ductos para hornos,
codos y canaletas, se fabrican de láminas cortadas de tal manera que cuando se pliegan,
forman o enrollan, toman la forma del objeto. Como se desea una forma determinada,
primero se obtienen las proyecciones ortogonales del objeto y luego se hace un dibujo
del desarrollo para mostrar la forma completa de la superficie o superficies trazadas en
un plano.
Frecuentemente el dibujo del Cuerpo de

desarrollo se denomina dibujo de transición
plantillas. ya que cuando el
dibujo se elabora sobre madera,
cartón o lámina metálica delgada
se usa para trazar directamente
la superficie desarrollada sobre
el material plano. El uso de .
plantillas es muy frecuente en ta-
lleres de metalistería. .
En la elaboración de un dibujo
de desarrollo, el dibujante debe
tener en cuenta no solamente el
desarrollo de la superficie sino el
tipo de costura de los bordes, y
el material adicional necesario
para éstas. La figura 1 ilustra
una serie común de métodos
usados para la elaboración de
costuras y bordes. Las costuras
se usan para unir los bordes. Los
bordes descubiertos se pliegan o
doblan envolviendo un alambre
para aumentar su resistencia y
para eliminar el filo
Fig.1

CALDERERÍA I
Se dice que una superficie es desarrollable si una lámina delgada de material flexible tal
como un pliego de papel puede envolverse sobre ella sin arrugarse. Los objetos que
tienen superficies planas o curvas simples son desarrollables; pero si una superficie tiene
curvatura doble o es alabeada se deben usar métodos aproximados para su desarrollo.
El desarrollo de una forma esférica seria por tanto aproximado y el material tendría que
estirarse para compensar pequeñas inexactitudes.
El recubrimiento de un balón de baloncesto se hace en segmentos, cortados

aproximadamente al desarrollo de la forma; luego se estiran los segmentos y se cosen
entre sí para obtener la forma deseada.
Para aplicar, convenientemente a cada caso, los métodos a exponer, se debe conocer
las bases fundamentales de cada método, así como los principios y condiciones por los
que se adoptarán, a fin de imaginar, en primer lugar, el desarrollo terminado de un
cuerpo geométrico.
En el área de Construcciones metálica, se construyen rutinariamente grande cuerpos

metálicos, similares a los indicados en la figura 2.
Fig. 2
Cilindro Piramidal Cono Esfera
Para efectuar el desarrollo de estos cuerpos geométricos, se emplean los siguientes

métodos:
Por líneas rectas
Por líneas Paralelas
Por líneas Radiales
Por triangulación
Intersecciones
Y como 5to. Método y con estudios más adelantados tendríamos el procedimiento

por cálculo que permite obtener el desarrollo de los cuerpos geométricos
ilustrados.

CALDERERÍA I
1. Método de desarrollo de líneas rectas.

Se aplica este término al desarrollo de un objeto que tiene superficies en un plano de
proyección. Conociéndose la forma verdadera de los lados del objeto se pueden trazar
en orden sucesivo. La figura 3, ilustra el desarrollo de una caja rectangular con un fondo
y cuatro lados. En el desarrollo de la caja se tiene en cuenta el exceso de material
necesario para la costura de solapa en las esquinas y para los bordes plegados. Nótese
que todas las líneas para cada superficie son rectas.
Fig. 3
2. Método de desarrollo por líneas paralelas

La superficie lateral o superficie curva de un objeto cilíndrico tal como la de un bote de
lata es desarrollable ya que tiene una superficie curva sencilla de un radio constante. La
técnica de desarrollo que se sigue para objetos de esa forma se denomina desarrollo de
líneas paralelas. La Fig..4A ilustra el desarrollo de la superficie lateral de un cilindro sin
fondo. El ancho del desarrollo es igual a la altura del cilindro v la longitud de éste es igual
a la altura del cilindro y la longitud de éste es igual a la circunferencia del cilindro ( 3.14 x

CALDERERÍA I
D) más la tolerancia para la costura.
Fig. 4
La figura.4B, ilustra el desarrollo de un cilindro cuya parte superior ha sido truncada a un

ángulo de 45° (la mitad de un codo de 90° de dos piezas). Para obtener la forma curva
del desarrollo se determinan puntos de intersección. Estos puntos se deducen de la
intersección de una localización longitudinal sobre la circunferencia desde un punto de
partida y la localización de las alturas en los mismos puntos de la circunferencia.
Mientras más cercanos sean los puntos de intersección mayor es la exactitud del
desarrollo. Una curva irregular une los puntos de intersección.
Fig. 4
La figura 4C, ilustra el desarrollo de la superficie de un cilindro cuya base y cima han
sido truncadas a un ángulo de 22.5 ° (la parte central de un codo de tres piezas).
Normalmente en trabajos de lámina metálica se coloca la costura en el lado más corto.
Fig. 4

CALDERERÍA I
En el desarrollo de codos este procedimiento es motivo de considerable desperdicio de

material, como lo ilustra la figura 5A.
Fig. 5
Para disminuir el desperdicio y simplificar el corte de las piezas las costuras se colocan
alternadamente a 180° como lo ilustra la figura 5B, en un codo de dos piezas y la figura
5C en un codo de tres piezas.
Fig. 5
Fig. 5

CALDERERÍA I
Las figuras 6 y 7, ilustran el desarrollo completo de codos de 2 y 4 piezas.
Fig. 6
Fig. 7

CALDERERÍA I
3. Método de Triangulación.
Las superficies no desarrollables se

pueden desarrollar aproximadamente
suponiendo que la superficie se
compone de una serie de superficies
triangulares unidas por todos los
lados hasta completar el desarrollo.
Esta forma de desarrollo se conoce
como triangulación. La figura 8, ilus-
tra el desarrollo por el método de
triangulación. Cuerpo
Verdaderas
Magnitudes
Desarrollo por
Fig. 8 triángulos
4. Método de desarrollo por líneas radiales

Desarrollo de un cono. La superficie de un cono es desarrollable ya que una hoja de
lámina flexible puede envolverse sobre él sin arrugarse. Las dos dimensiones necesarias
para hacer el desarrollo de la superficie son la apotema del cono y la circunferencia de
su base. El desarrollo de un cono recto (simétrico alrededor del eje vertical) es un sector
de círculo. El radio de este sector es la apotema y la longitud del perímetro del sector es
igual a la circunferencia de la base del cono. Como se ilustra en la Fig. 9 A, las
proporciones de la altura a la base del cono determinan el tamaño del sector. El
desarrollo de un cono truncado es equivalente al desarrollo del cono total menos el
desarrollo de la parte removida como se ilustra en la figura .9B. En todo momento los
radios R1 o R2 son apotemas es decir distancias tomadas sobre la superficie del cono.
Los pasos para cl desarrollo de un cono se ilustran en la figura 10. La vista superior se
divide en un número conveniente de partes, para el caso particular, 12.
La distancia de las cuerdas entre estos puntos se usa para dividir la longitud del arco del
desarrollo. El radio R del desarrollo es la apotema o la línea inclinada en la vista frontal.

CALDERERÍA I
Fig. 9
Fig. 10 Desarrollo de un cono

Fig. 9
En el caso de conos truncados a un ángulo con respecto a la base, la forma interior del
desarrollo no tiene un radio constante, sino que es una elipse que se debe trazar con
puntos de intersección. Las divisiones hechas en la vista superior del cono se proyectan
hacia la base en la vista frontal; desde estos puntos se trazan líneas al vértice del cono.
La longitud verdadera de estas líneas aparece solamente cuando el observador las mira
formando un ángulo recto con ellas. Por tanto, los puntos donde ellas cortan la línea por
la cual se truncó el cono, se trasladan paralelamente a la base hacia la línea exterior en
la cual se ve su longitud verdadera. Desde los puntos divididos de la circunferencia se
trazan líneas al punto central: la longitud verdadera de cada línea se toma de la vista
frontal y se traza en la línea correspondiente del desarrollo. Por medio de una curva

CALDERERÍA I
irregular se unen la intersección de estos puntos determinando la verdadera forma del
desarrollo interior.
En un cono recto truncado a un ángulo con respecto a la base, la superficie superior no

es un círculo, la forma de éste también debe determinarse estableciendo puntos de
intersección. Para cada elemento se establecen radios desde la vista frontal que se
trazan en el punto correspondiente de la vista superior. Conectando estos puntos con
una curva irregular se obtiene la forma oval de la superficie superior. Por medio de una
vista auxiliar se obtiene la forma verdadera de la superficie inclinada del cono.
Desarrollo de una pirámide recta en que no aparecen en la proyección las

longitudes verdaderas de los bordes Figura 11
Para construir cl desarrollo primero debe determinarse la longitud verdadera de las líneas
0-1, 0-2, etc. La longitud verdadera de las líneas de borde es igual a la hipotenusa de un
triángulo rectángulo que tiene un cateto igual a la proyección en la vista superior de la
línea de borde y el otro cateto igual a la altura del borde proyectado en la vista frontal.
Como solamente se requiere la verdadera longitud de una sola línea, se puede
desarrollar directamente en la vista frontal en vez de hacer un diagrama separado de
líneas de longitud verdadera. Con O en la vista superior como centro, y con un radio
igual a la distancia 0-1 en la vista superior se traza un arco desde el punto 1 hasta cortar
la línea central en el punto 1’ - Luego se proyecta verticalmente una línea hacia la vista
frontal hasta cortar la línea de base en el punto 1’. La línea 0 -1’ es la longitud verdadera
de los bordes. El desarrollo de la figura se construye en forma similar al previamente
descrito.
Fig. 11

CALDERERÍA I
Desarrollo de una pieza de transición. Figura 12.
El desarrollo de una pieza de transición es similar al desarrollo de una pirámide recta.
Fig.12
Desarrollo de una pieza de transición des-centrada - Cuadrado a redondo – Figura

13.
La pieza de Transición ilustrada en la figura, se usa para conectar una tubería circular
con una cuadrada. Observando el desarrollo y el dibujo pictórico se encuentra que la
pieza de transición está constituida por cuatro triángulos isósceles cuyas bases se
conectan con el tubo cuadrado y las cuatro partes de un cono oblicuo que tiene un
círculo como base y las esquinas de la tubería cuadrada como vértice. Para hacer el
desarrollo, primero se dibuja un diagrama de longitud verdadera.
Cuando se obtiene la verdadera longitud de la línea 1-A, se pueden desarrollar los cuatro
triángulos isósceles. Después de desarrollar el triángulo G,-2-3, se agregan los
desarrollos parciales del cono oblicuo, una vez determinados los puntos D y K. Luego se
agregan los triángulos isósceles D-1-2 y K-2-4, posteriormente los conos parciales y por
último la mitad de los triángulos isósceles se colocan a cada lado del desarrollo.

CALDERERÍA I
Fig. 13
Desarrollo de una pieza de transición descentrada - Rectangular a redondo - Figura

14.
El desarrollo de la pieza de transición ilustrada se construye de manera similar a la

previamente tratada, excepto que todos los elementos son de diferente longitud. Para
mayor claridad, se dibujan cuatro diagramas de longitud verdadera con sus líneas
claramente identificadas.
Fig. 14

CALDERERÍA I
Intersecciones.
Cuando dos superficies se encuentran, se forma una línea común a ellas, llamada la
línea de intersección. Cuando se hacen las proyecciones ortogonales de objetos que
tengan intersecciones de dos o más piezas, las líneas de intersección de éstas deben
aparecer en las vistas ortogonales.
Intersección de tubos cilíndricos a 90'-Figura 15
Aquí se ilustra la técnica de trazado para la intersección de cilindros. Como los cilindros
no tienen bordes, las líneas de referencia se establecen sobre el cilindro en sus vistas
ortogonales. En la vista superior las líneas de elementos del cilindro pequeño se dibujan
hasta tocar la superficie del cilindro mayor; por ejemplo, la línea 2 toca a E. Luego la
localización de este punto se proyecta a la vista frontal hasta encontrar la línea
correspondiente, determinando la altura en ese punto. Los puntos de intersección así
establecidos, se unen con una curva irregular determinando la línea de intersección. Los
mismos puntos que se usan para establecer la línea de intersección, se usan para
dibujar el desarrollo.
Fig.15
MECANICO DE CONSTRUCCIONES METALICAS 117 REF HIT 01/HT1 12/26

CALDERERÍA I
Plegadoras
Las prensas plegadoras son máquinas

utilizadas para el trabajo en frío de
materiales en hojas, generalmente chapa.
Su aplicación se generaliza a varios
sectores industriales.
El espesor del material (chapas) a trabajar

puede variar desde 0,5 a 20 mm y su
longitud desde unos centímetros hasta más
de 6 metros, aunque esta longitud puede
• Bancada
• Trancha
• Mesa
• Órganos motores
• Mandos
Fig. 1: Principales órganos constitutivos de
• Accesorios y utillaje una prensa plegadora
La bancada es una pieza de fundición sistema de accionamiento, en el caso de

sobre la que se apoya la máquina; está que coexistan varios de ellos.
formada por dos montantes laterales en
cuello de cisne que son los que permiten Accesorios y utillajes, dentro de estos
que realice el trabajo. elementos podemos distinguir:
Trancha, o tablero superior es una placa • Topes de regulación de carrera.

metálica vertical, generalmente móvil que • Topes traseros de posicionamiento
lleva incorporado el punzón de plegado. de material (Figura 2).
Mesa, o tablero inferior, es una placa

metálica vertical, generalmente fija,
situada en el mismo plano que la trancha,
sobre la que se apoya la matriz de
plegado (en ocasiones esta mesa puede
ser móvil; cuando esto ocurre, la trancha
es fija).
Los órganos motores son generalmente

cilindros hidráulicos de doble efecto.
Los mandos para el accionamiento de la

máquina pueden ser a pedal, barra o
botones pulsadores; generalmente se Fig. 2: Topes traseros
dispone de un selector para elegir el

CALDERERÍA I
• Consolas y topes eclipsables

(Figura 3).
Fig. 3: Consolas y topes eclipsables
• Dispositivos de seguridad.
• Limitadores de puesta.
• Selector de funcionamiento.
Método de trabajo
Como ya hemos mencionado

anteriormente, las prensas plegadoras
son máquinas destinadas principalmente Fig. 4: Plegado al aire
al plegado de chapa.
• Plegado a fondo, se utiliza en
Se distinguen básicamente dos tipos de chapas de espesor inferiores a 2
trabajos: mm y en éste, el punzón, lleva a la
chapa hasta el fondo de la matriz
(Fig. 5)
• Plegado al aire, generalmente

utilizado para chapas de
espesores superiores a 2 mm.
Este plegado se caracteriza
porque el punzón no lleva la chapa
hasta el fondo de la matriz dejando
un ángulo de plegado (Fig. 4)
Fig. 5: Plegado a fondo

CALDERERÍA I
El método de trabajo consiste en:
• Situar la pieza apoyada sobre los

topes traseros, en la zona de
plegado.
• Accionar el sistema de mando
(pedal, barra, botón).
• Sujetar la pieza acompañándola
en su movimiento de elevación en
el plegado.
• Extracción de la pieza plegada.
Fig. 7: Trabajo de punzonado
Además de los trabajos básicos
mencionados, estas máquinas se pueden Aunque se dispone normalmente de
utilizar asimismo para trabajos de topes y consolas que facilitan el trabajo al
Conformado (Fig. 6) y Punzonado (Fig. operario a la hora de posicionar la pieza,
7). es cierto también que el operario
generalmente está obligado a sujetar la
pieza durante el plegado para evitar su
caída; todo esto unido a la gran
diversidad de trabajos que se realizan,
aumenta la dificultad para realizar la
protección del punto o zona peligrosa.
Fig. 6: Trabajo de
conformado

CALDERERÍA I
Principio del Doblado
Doblado es el dar forma a los de

materiales sin arranque de viruta, ni
agregando con acción térmica o sin ella,
en cuyo caso una parte del material,
conservando en lo posible su diámetro,
no conserve su dirección original (y toma
otra definitiva).
Son susceptibles de ser doblados, los

alambres, las planchas, las barras de
forma o perfiles laminados y los tubos de
acero u otros metales tenaces.
Proceso de Doblado
En el doblado una parte del material

toma otra dirección por intervención de
la fuerza manual o mecánica (fuerza de
flexión), aplicada sobre un punto
determinado (plegado) o aplicado
continuamente sobre varios puntos, muy
cercanos los unos a los otros (doblar en
redondo y torcer).
La fuerza empleada debe ser grande,

como para:
Fuerza Manual o mecánica =
Fuerza de Flexión
• Vencer la elasticidad del material y,
• Provocar un cambio de dirección

definitiva
La operación de doblado provoca:
a. Fuerzas de tracción.- En las capas

exteriores del material (el material es
alargado al exterior), y
b. Fuerzas de construcción.- En las
capas interiores (el material es
recalcado al interior).
Tornillo de banco = Fuerza
Antagónica

121
CALDERERÍA I
A causa del alargamiento o el recalcado

del material, después del doblado las
capas exteriores e interiores habrán
Tracción
aumentado o disminuido,
respectivamente, su longitud.
En cambio, en la capa media del

material no se produce ni tracción ni
compresión, o sea, no ha participado
de la variación de longitud. Esta capa
se llama capa de la fibra neutra, y por
el hecho de no deformarse, es que nos
interesa para el cálculo del desarrollo
lineal.
Al efectuarse la operación de doblado,

se modifica, sin quererlo y muy poco, la
forma de la sección del material.
Estas modificaciones de la sección

dependen:
• Del material (clase y cualidades)

• Del grueso del material
• Del ángulo de flexión y
• Del radio de flexión.
Tipos de Doblado
Hay que distinguir entre:
• El doblado con arista
• El repliegue
• El doblado en redondo
- Doblar caños
- Doblar perfiles
- Rebordear.
• El torcimiento

122
CALDERERÍA I
Radio mínimo de Flexión
Es el radio más pequeño admisible para doblado con arista, sin provocar desgarramiento
del material. Depende del grueso del alargamiento y de la resistencia a la tracción del
material, como también de la aptitud especial o doblado con arista.
Tabla de los Radios mínimos para Acero
Radios de flexión mínimos en mm, para espesores (a) de 1 a 20mm y ángulos de flexión
hasta 120”
( α = 120º). a una resistencia a la tracción.
Espesor En kg/mm
(e) Hasta 40 Más de 40 Más de 50
Hasta 50 Hasta 65
1 1 1,2 1,6
1,5 1,6 2 2,5
2,5 2,3 3 4
3 3 4 55
4 5 5 6
5 6 8 8
6 8 10 10
7 10 12 12
8 12 16 16
10 16 20 20
12 20 25 25
14 25 28 32
16 28 32 36
18 36 40 45
20 40 45 50

123
CALDERERÍA I
Cizallado
El cizallado es un procedimiento de trabajo sin desprendimiento de viruta. Con las
cizallas se cortan y separan tiras de planchas y otras formas, o bien se cortan barras y
perfiles. Las dos cuchillas de la cizalla ligeramente apoyada, la una contra la otra se
desplazan siguiendo un plano de frotamiento a mano o a máquina.
Las cuchillas efectúan el corte después de haber superado la resistencia que el material
opone al cizallamiento. Este trabajo también se denomina '”de Cortado".
Por cortado se entiende la confección de

piezas partiendo de planchas, barras perfiles,
por medio de cortes abiertos, cortes
cerrados, incisión y punzonado.
El cortado en cortes abierto. (Fig. 1a.) es la

separación total en líneas abiertas por medio
de una cizalla o de otra herramienta de
corte. Ejem: el cortado de bandas de
planchas. el seccionado de barras a una
longitud determinada, el efectuar
entalladuras; en perfiles en L en T o en U.
El cortado en líneas cerradas (Fig.. 1b) es la

separación entera realizada por medio de
una cizalla o de otra herramienta de cortar.
Ejem: el cortado con la cizalla circular o de
cortes curvos.
La incisión (Fig. 1c) es un corte parcial por

medio de una cizalla o de otra herramienta
de cortar. Ejem. La incisión para el doblado
ulterior.
Acción del cizallado:
Dos hojas cortantes en forma de cuña, se desplazan siguiendo su plano de frotamiento,

penetrando regularmente por los dos lados en el material, bajo la acción de una fuerza
progresiva. El material en cambio opone una resistencia que aumenta con la penetración
de las hojas cortantes y que es tanto mayor cuando más elevado sea la resistencia del
material al cizallamiento (Fig. 2a).
Cuando las hojas cortantes o cuchillas comienzan su trabajo da cizallado, se produce

una compresión de la estructura del material. Este último es entallado por los dos lados
(Fig.. 2 b).

CALDERERÍA I
Las presiones que inician el cizallado

concurren sobre el centro de la entalladura,
después la superficie de la entalladura se va
agrandando y las fuerzas se alejan cada vez
más de la línea de corte. Bajo el efecto de
torsión de las cuchillas que al principio es
débil, el material ce desplaza más y rnás,
lateralmente, abandonando el plano
horizontal. (Fig. 2 c).
La fuerza manual a menudo no es suficiente

para impedir esa torsión. Una prensa -
planchas, montado sobre el cuerpo útil
fácilmente regulable al espesor del material,
aseguran la pieza durante el cizallado e
impide que esta se mueva.
El esfuerzo ejercido por el útil finalmente

corta el material y rompe la sección debilitada
por la entalladura La superficie de corte no
es lisa corno la del aserrado, sino bastante
irregular y escalonada y precisa de un
acabado con lima.
Angulo de corte efecto dinámico y juego entre cuchillas
Los diversos esfuerzos ejercidos sobre los

Angulo de
útiles de cizallar, especialmente las cuchillas,
salida Cuchilla estas deben adaptarse al material, forma y
superior
afilado del trabajo de cizallado (Fig. 3). La
Angulo de
15 ...3
obtención de un buen corte, depende dcl
mantenimiento de los ángulos y del juego
Angulo de entre las, cuchillas principio que se aplica
corte todos los elementos cortantes.
El ángulo de corte es mayor para los

materiales duros y gruesos que para los
Presión materiales blandos y delgados.
Las cuchillas de las cizallas y tijeras son

construidas de acero para herramientas de
buena calidad, tienen un ángulo de corte que
Fig. 03 es especificado en la Hoja de instrucción
siguiente.

CALDERERÍA I
El afilado correcto de la forma de cuña de las cuchillas, tanto para las tijeras corno para
las cizallas mecánicas, debe hacerse con personal especializado en esta clase de
trabajo.
Para disminuir el frotamiento entre cuchillas, durante el cizallado, existe un cierto juego
entre ellas. Este juego deberá ser de 0,015 a 0,3 mm para un espesor de material al que
oscila entre 0,25 y 5 mm, si el juego es excesivo se puede atascar la plancha entre las
cuchillas.
La Cizalla
La cizalla es la máquina más importante Esta formada por una estructura (1) y una
para el corte de la chapa. Se fabrican de bancada (2) sobre la que se va fijada la
muy diversas formas y tamaños. hoja fija, mientras que la otra, que es
móvil, esta fijada en un soporte que se
Las hojas tienen una longitud que oscila desliza a través de unas guías (g)
entre uno y seis metros y pueden cortar, alojadas en el montante de la estructura
según su potencia, chapas hasta un (Fig. 4).
espesor de 20 – 25 mm.
Fig.

CALDERERÍA I
indeformables y disponen de cuatros
El soporte es accionado por dos bielas cantos de corte. El afilado debe
(b) montadas por medio de dos efectuarse manteniendo la forma
excéntricas (e) fijas a un árbol que unido primitiva de la hoja y teniendo en cuenta
por un extremo a un embrague (v), es la amplitud del corte.
movido por un motor eléctrico. Como al efectuar el afilado las hojas
pierden altura, para paliar estas
La fase de corte de la chapa por medio diferencias se interponen entre ellas y el
de la cizalla es la siguiente. La chapa porta hojas unos gruesos apropiados.
avanza sobre el plano de apoyo (a) (s).
contra el tope que regula la anchura del
corte, situado en la parte posterior de la Se trata de una máquina sustancialmente
máquina. El pisador (p) baja e inmoviliza idéntica a la cizalla anterior, si se
la chapa a lo largo de la línea de corte. A exceptúa que la hoja superior se mueve a
continuación la hoja de corte baja y lo largo de una trayectoria ligeramente
efectúa el corte accionada por pedal (c) curva. La ventaja de este sistema estriba
que pulsa el operario. en que se puede regular fácilmente el
juego entre las dos hojas, obteniendo así
Por medio de la cizalla, se pueden la máxima precisión de corte con el
obtener cortes netos y precisos. La parte menor desgaste de la hoja.
más delicada de la cizalla son las hojas,
que han de tener un ajuste perfecto y una Otra ventaja de este tipo de cizalla es el
tolerancia de corte, que viene a ser del despegue de la chapa, que se efectúa sin
orden del 10 % de material a cortar. peligro de deformación o curvatura
gracias a la trayectoria curva de la hoja
Periódicamente se debe proceder al superior.
afilado de las dos hojas, para ello se El movimiento oscilante es obtenido por
sujetan mediante los tornillos de blocaje. un dispositivo de tipo excéntrico.
Estos se fabrican normalmente de aceros
Fig. 05

CALDERERÍA I
Para el corte de discos de chapa o de anillos se utilizan cizallas especiales que coartan
la chapa por medio de dos cuchillas circulares de acero especial, templado y con las
caras de corte rectificadas.
La cizalla circular esta constituida por dos grupos principales ( Fig. 5). La máquina
propiamente dicha es la que sostiene las cuchillas (1) y (11), las cuales tienen
movimiento rotario por medio de un motor eléctrico. El patín (s) sobre el que se desliza
un soporte o carro (a) esta destinado a sostener la chapa o cortar a la distancia deseada
de la zona de corte.
La chapa es sujetada entre dos platillos (p) y (p1)

cuya altura se regula, según el espesor de corte,
por medio del volante (v). El soporte (a) puede
también girar, según el tipo de elaboración exigida,
sobre la plataforma (f). El sentido de rotación de
los árboles porta cuchillas es contrario.
De esta manera, la chapa es arrastrada por ellos a

medida que se va cortando ( Fig. 6). Los árboles
que hacen girar las dos cuchillas, pueden ser
paralelos (Fig. 6 a) o inclinados (Fig. 6 b).
El primer caso es particularmente indicado para el

corte de fajas de chapas, aunque se usan con
preferencia cizallas circulares de árboles inclinados
cuando se quieran obtener discos o anillos de
chapa.
Por lo que respecta a la cuchilla superior, presenta

un ángulo de entrada (alfa) comprendido entre 10°
y 15°. La inclinación ( landa) entre los ejes de los
árboles inclinados varia d e20| a 25°, y la cuchilla
inferior (l), que en el caso de ejes paralelos es
igual a la superior, en los inclinados presenta un
ángulo de despulla (beta) de 15° a 20° y uno de
entrada ( gama) de 35° a 40°.
Dibujo 6
Las cizallas son máquinas extremadamente peligrosas y suelen producirse accidentes en
las manos por imprudencia del operario, generalmente por trabajar cerca de la zona de
corte. Todas las máquinas tienen, en consecuencia numerosos dispositivos de
seguridad. En particular para defender las manos del operario de la zona de corte de
cada máquina esta provista de una red metálica que llega hasta pocos milímetros del
plano de apoyo de la plancha, impidiendo que se puedan introducir los dedos. Las
máquinas más modernas están dotadas además de dispositivos con células
fotoeléctricas a fin de impedir el movimiento de la máquina en el caso de que encuentren
un cuerpo extraño.

CALDERERÍA I
Tijeras
El corte con tijera consiste en la separación de las parte a cortar mediante el empleo de
dos hojas dispuestas de modo que una pueda moverse respecto a la otra según un
determinado plano de contacto.
Las tijeras son de acero templado al carbono o acero cromo – tungsteno. Constituyen
una aplicación del principio de la palanca de primer género y con su ayuda es fácil con
ellas cortar con un leve esfuerzo de la mano chapas de hasta 1,5 mm. La forma de las
hojas y el plano de corte de su acción normal están representadas en la Fig. 1
Fig. 1
Entre las dos hojas existe un espacio de 0,1 mm que permite la deformación de la chapa
durante el corte.
Las tijeras más comunes son de hojas rectas; se distinguen según su forma de la
sección de la hoja:
Tijeras de hoja plana para cortes rectilíneos

Tijeras de hojas semirredondas para corte curvilíneo.
Tijeras de hojas mixta para el corte de chapas curvadas.
Existen también tijeras de hojas circulares para el corte de agujeros y tijeras con hojas
especiales para trabajos particulares.
Para el empleo correcto de las tijeras y para evitar rebabas a lo largo del corte, una
buena norma es disponer la hoja con el filo a 90° respecto al plano de corte. En la figura
2 se aprecia el ángulo y los cortes.

CALDERERÍA I
a) Corte superior en la tijera

b) Corte inferior en la tijera
c) Chapa a cortar.
Fig. 2
Indicaciones para trabajar con tijeras

Los trabajos manuales con tijera suelen hacerse sobre trazados. Para evitar la
conducción imprecisa de las tijeras es preciso que las líneas de trazado se vean bien.
Además hay que elegir una tijera cuya cuchilla superior no oculte el trazado. Para
determinar el punto de intersección de las líneas de corte debe estar perforado, con ello
se consigue que la deformación de la pieza sea pequeña en el punto de intersección, se
evita pasarse en las esquinas, y se consigue la separación completa del desecho. Antes
de trabajar con una tijera debe comprobarse el estado de los filos.
Los filos embotados:
Aumentan la formación de rebabas

Exigen aplicar una fuerza mayor (con peligro de que se rompa la herramienta).
Producen piezas de poca precisión debido a la mala conducción del corte.

CALDERERÍA I
Tipos de tijeras
El siguiente cuadro muestra algunos tipos de tijeras manuales más comunes.
Tabla 1. Tijeras manuales
Tipo de Aplicación Observaciones

herramientas
Tijeras izquierdas;
durante el corte el
Tijeras para chapa,
recorte queda a la
izquierda
izquierda de las tijeras.
Tijeras derecha;
Tijeras para chapa, durante el corte el
derecha recorte queda a la
derecha de las tijeras.
El recorte no se
arquea.
La chapa discurre por
Tijeras pasante
debajo de la mano.
Funcionan como tijeras
para chapas manuales.
El corte se empieza en
un agujero
previamente taladrado.
Debido al dorso de
Tijera de agujerear cuchilla corto, solo en
un lado, y curvo, son
especialmente
adecuadas para cortes
no rectilíneos.

CALDERERÍA I
Cálculo de áreas limitadas por rectas

Superficies de cuadriláteros
• Tenemos las siguientes variables:
A = Superficie (área)
l = longitud de lado
h = altura de la superficie
• Atención: Los cuadriláteros regulares tiene sus lados opuestos paralelos entre sí.
1. Cuadrado
Superficie = base x altura

A = l x l
2. Rombo

A = l x h
3. Paralelogramo rectángulo

A = l x h
4. Paralelogramo

A = l x h

CALDERERÍA I
5. Triangulo Completando el paralelogramo conocido para un

triangulo se obtiene:
Base x altura = 2x A
Deducción:
A=lxh
2
Atención:
En los triángulos Isósceles se obtiene para la altura

según el Teorema de Pitágoras
a2 = h2 + (a/2)2
h2 = a2 - (a/2)2 = ¾ a2
h= ¾ a2 =½ 3xa
h = 0,866 a
6. Trapecio Todo trapecio puede descomponerse en dos triángulos,

por lo tanto:
A=Lxh+lxh
2 2
= L +l x h
2
A = lm x h
Deducción:
L+l es la longitud de un rectángulo

2

CALDERERÍA I
Ejemplo
Un punzón con una sección transversal de superficie de impresión de 1015 mm2, tiene
una altura de 35 mm. Calcule la longitud de la base en mm.
Buscado: l
Dado:
A = 1015 mm2 ( Raciocinio previo)

h = 35 mm2
La diagonal divide el rectángulo en dos triángulos congruentes
Solución:
A=lxh
2
l=2xA
h
= 2 x 1015 mm2
35 mm
l = 58 mm
Ejemplo:
La superficie de impresión de un punzón rectangular de 18 mm de altura es de 630 mm2.
Calcula la longitud de la base en mm.
Buscando : l
Dado: A = 630 mm2 ( raciocinio previo)

h = 18 mm
Solución: A=lxh
l =A / h
l = 630 mm2 / 18 mm
l = 35 mm
Atención:
Los miembros de una expresión han de corresponder con las unidades buscadas en el
problema en cuestión.
MECANICO DE CONSTRUCCIONES METALICAS 134 REF HIC 01/HT1 3/21

CALDERERÍA I
Cálculo de áreas limitadas por curvas
Superficies circulares
• Tenemos las siguientes variables:
A = Superficie (área)
d = diámetro
b = longitud de lado
= ángulo central
/ 4 = 0,785
1. Circulo
Dividendo un circulo en sectores se obtiene
aproximadamente un paralelogramo con
superficie = base x altura
A= (d. ) /2 x d/2 = (d2 )/4
Nota
Para el cálculo de círculos y/o diámetros se
recomienda el empleo de tablas.
Dividendo nuevamente el segmento circular en

2. Sector Circular
sectores se obtiene
A = ( b.r)/2
En un circulo entero de 360° es A = d2 . 0,785

En un sector alfa es:
A = d2. 0,785. ____

360
La diferencia de dos círculos e la superficie del

3. Anillo de circulo
anillo de circulo.
A = A1 - A2
= D2 . - d2
4 4
5
= . (D2 – d2)
4
A = 0,785 . (D2 – d2)

CALDERERÍA I
Propiedades del estaño.

El estaño (símbolo Sn) tiene un punto de fusión bastante bajo (231ºC) pero es un metal
frágil. Para aumentar la solidez de la unión, se emplea una aleación estaño – plomo cuyo
punto de fusión depende de la proporción en que intervenga cada metal.
El punto de fusión baja cuando el contenido en plomo disminuye hasta el 43% por debajo
de este porcentaje, el punto de fusión se eleva.
Si al plomo y al estaño se les agrega bismuto (1) (Bi) la temperatura de fusión desciende
también considerablemente.
• La aleación Darcet: Sn = 25%, Pb = 25%, Bi = 50%, funde a 90ºC.

• La aleación “metal de Wood”. Sn = 12,5%, Pb = 25%, Bi = 50%, Cd (2) =
125%,
funde a 70ºC.
Si a las aleaciones plomo – estaño se les añade una pequeña cantidad de antimonio
(Sb) (3) (≤ 6%) se mejora la resistencia mecánica de la unión.
Los aparatos o recipientes usados en la alimentación se sueldan con estaño puro para
evitar los peligros de saturnismo (intoxicación causada por óxidos de plomo) aunque, a
veces, un poco de plomo se tolera bien (- de 3%).
Las aportaciones mas corrientes y su utilización, se indican en el cuadro que sigue:

Composición
Denominación Punto de Cualidades y empleos
Pb Sn Fusión
Los puntos de fusión son inferiores al del
Extrafina......... 40 60 195ºC estaño.
Fina................. 40 50 205ºC Se emplea para soldar piezas de aleación
d estaño y pequeñas piezas de hojalatería.
Muy fluida, penetra bien entre las
Clara..............
60 40 215ºC superficies en contacto. Muy empleada en
hojalatería y piezas pequeñas de cobre.
De caldero, Calderería ligera de cobre, latón, chapa
llamada estañada, emplomada o galvanizada.
67 33 250ºC
de
contrata.........
Soldadura blanda de cobre con plomo
70 30 260ºC
(casquillos, racores, grifos)
Poco fluida. Soldadura blanda de tubos de
De fontanero
75 25 270ºC plomo (nudos de fontanero), recargues de
soldaduras blandas.
(1) Metal blanco grisáceo algo rojiza, de densidad 9,82 y que funde a 268ºC.
(2) Cadmio: metal blanco con reflejos azulados, de la familia del zinc, con una densidad de 8,64, funde a
320ºC.
(3) Metal blancoazulado, frágil (símbolo = Sb) de densidad 6,9, funde a 440ºC.
(4)

CORTES Y SECCIONES
Cortes, secciones y roturas.

Introducción
En ocasiones, debido a la complejidad de los detalles internos de una pieza, su

representación se hace confusa, con gran número de aristas ocultas, y la limitación de no
poder acotar sobre dichas aristas. La solución a este problema son los cortes y
secciones, que estudiaremos en este tema.
También en ocasiones, la gran longitud de determinadas piezas, dificulta su

representación a escala en un plano, para resolver dicho problema se hará uso de las
roturas, artificio que nos permitirá añadir claridad y ahorrar espacio.
Las reglas a seguir para la representación de los cortes, secciones y roturas, se recogen
en la norma UNE 1-032-82, "Dibujos técnicos: Principios generales de
representación", equivalente a la norma ISO 128-82.
Generalidades sobre cortes y secciones
Un corte es el artificio mediante el cual, en la representación de una pieza, eliminamos

parte de la misma, con objeto de clarificar y hacer más sencilla su representación y
acotación.
En principio el mecanismo es muy sencillo. Adoptado uno o varios planos de corte,

eliminaremos ficticiamente de la pieza, la parte más cercana al observador, como puede
verse en las figuras.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METALICAS REF HIC 01/ HT01 6/21

137
CORTES Y SECCIONES
Se denomina sección a la intersección del plano de corte con la pieza (la superficie
indicada de color rojo ), Como puede apreciarse cuando se representa una sección, a
diferencia de un corte, no se representa el resto de la pieza que queda detrás de la
misma. Siempre que sea posible, se preferirá representar la sección, ya que resulta más
clara y sencilla su representación.
Cuando se trata de dibujar objetos largos y uniformes, se suelen representar

interrumpidos por líneas de rotura. Las roturas ahorran espacio de representación, al
suprimir partes constantes y regulares de las piezas, y limitar la representación, a las
partes suficientes para su definición y acotación.
Las roturas, están normalizadas, y sus tipos son los siguientes:
a) Las normas UNE definen solo dos tipos de roturas (figuras 1 y 2), la primera se indica
mediante una línea fina, como la de los ejes, a mano alzada y ligeramente curvada, la
segunda suele utilizarse en trabajos por ordenador.
MECÁNICO DE COSNTRUCCIONES METÁLICAS REF HIC 01/ HT01 7/21

138
CORTES Y SECCIONES
b) En piezas en cuña y piramidales (figuras 3 y 4), se utiliza la misma línea fina y

ligeramente curva. En estas piezas debe mantenerse la inclinación de las aristas de
la pieza.
c) En piezas de madera, la línea de rotura se indicará con una línea en zig-zag (figura 5).
d) En piezas cilíndricas macizas, la línea de rotura de indicará mediante las

característica lazada (figura 6).
e) En piezas cónicas, la línea de rotura se indicará como en el caso anterior, mediante

lazadas, si bien estas resultarán de diferente tamaño (figura 7).
f) En piezas cilíndricas huecas (tubos), la línea de rotura se indicará mediante una doble
lazada, que patentizarán los diámetros interior y exterior (figura 8).
g) Cuando las piezas tengan una configuración uniforme, la rotura podrá indicarse con
una línea de trazo y punto fina, como la las líneas de los ejes (figura 9).
Representación de la marcha de un corte
Cuando la trayectoria de un corte sea evidente, no será necesaria ninguna indicación

(figura 1). En el caso de que dicha trayectoria no sea evidente o se realice mediante
varios planos de corte, el recorrido se indicará mediante una línea de trazo y punto fino,
que se representará con trazos gruesos en sus extremos y cambios de dirección (figuras
2, 3 y 4).
En los extremos del plano de corte se situarán dos letras mayúsculas, que servirán de
referencia del mismo, estas letras podrán ser repetidas A-A o consecutivas A-B. También
en los extremos se consignan dos flechas, que indican el sentido de observación. Sobre
la vista afectada del corte, se indicarán las letras definidoras del corte.
Un corte puede realizarse por diferentes tipos de planos: un único plano (figura 1), por
planos paralelos (figura 2), por planos sucesivos (figura 3), y por planos concurrentes
(figura 4), en este último caso, uno de ellos se gira antes del abatimiento.

139
CORTES Y SECCIONES
Normas para el rayado de los cortes
Las superficies de una pieza afectadas por un corte, se resaltan mediante un raya de
líneas paralelas, cuyo espesor será el más fino de la serie utilizada. Basándonos en las
normas UNE, podemos establecer las siguientes reglas, para la realización de los
rayado:
1) La inclinación del rayado será de 45º respecto a los ejes de simetría o contorno
principal de la pieza (figura 01).
2) La separación entre las líneas de rayado dependerá de tamaño de la pieza, pero

nunca deberá ser inferior a 0,7 mm. ni superior a 3 mm. (figura 2).
3) En piezas de gran tamaño, el rayado puede reducirse a una zona que siga el
contorno de la superficie a rayar (figura 3).

140
CORTES Y SECCIONES
4) En los casos de cortes parciales o mordeduras, la separación entre la parte

seccionada y el resto de la pieza, se indica con una línea fina a mano alzada, y que no
debe coincidir con ninguna arista ni eje de la pieza (figura 4).
5) Las diferentes zonas rayadas de una pieza, pertenecientes a un mismo corte,

llevarán la misma inclinación y separación (figura 5), igualmente se mantendrá el mismo
rayado cuando se trate de cortes diferentes sobre una misma pieza (figura 6).
6) En piezas afectadas por un corte por planos paralelos, se empleará el mismo rayado,
pudiendo desplazarse en la línea de separación, para una mayor comprensión del dibujo
(figura 7).
7) En cortes sobre representaciones de conjuntos, las diferentes piezas se rayarán

modificando la inclinación de 45º, y cuando no pueda evitarse, se variará la
separación del rayado (figura 8).
8) Las superficies delgadas, no se rayan, sino que se ennegrecen. Si hay varias

superficies contiguas, se dejará una pequeña separación entre ellas, que no será
inferior a 7 mm. (figura 9).
9) Debe evitarse la consignación de cotas sobre superficies sobre las superficies

rayadas. En caso de consignarse, se interrumpirá el rayado en la zona de la cifra de
cota, pero no en las flechas ni líneas de cota (figura 10).
10) No se dibujarán aristas ocultas sobre las superficies rayadas de un corte. Y solo se
admitirán excepcionalmente, si es inevitable, o con ello se contribuye decisivamente
a la lectura e interpretación de la pieza (figura 11).

141
CORTES Y SECCIONES
Elementos que no se seccionan
Las normas establecen como piezas no seccionables: los tornillos, tuercas, arandelas
pasadores, remaches, eslabones de cadena, chavetas, tabiques de refuerzo, nervios,
orejeras, bolas de cojinetes, mangos de herramientas, ejes, brazos de ruedas y poleas,
etc.. A modo de ejemplo se incluyen los ejemplos siguientes: tornillo, tuerca y remache
(figura 1), eslabón de cadena (figura 2), mango de herramienta (figura 3), tabiques de
refuerzo (figura 4), unión roscada (figura 5), y brazos de polea (figura 6).

142
CALDERERÍA I
Manejo de herramientas de mano
Las herramientas manuales son unos

utensilios de trabajo utilizados generalmente
de forma individual que únicamente requieren
para su accionamiento la fuerza motriz
humana; su utilización en una infinidad de
actividades laborales les dan una gran
importancia. Además los accidentes
producidos por las herramientas manuales
constituyen una parte importante del número
total de accidentes de trabajo y en particular
los de carácter leve.
Generalmente, los accidentes que originan suelen tener menor consideración en las
técnicas de prevención por la idea muy extendida de la escasa gravedad de las
lesiones que producen, así como por la influencia del factor humano, que
técnicamente es más difícil de abordar.
En contra de esta poca atención podemos afirmar que:
• El empleo de estas herramientas abarca la generalidad de todos los sectores

de actividad industrial por lo que el número de trabajadores expuestos es muy
elevado.
• La gravedad de los accidentes que provocan incapacidades permanentes
parciales es importante.
Según se recoge en las ESTADÍSTICAS DE ACCIDENTES DE TRABAJO que

anualmente publica el de Trabajo y Seguridad Social se puede afirmar que
aproximadamente el 9 % del total de accidentes de trabajo los han producido las
herramientas, constituyendo el 4 % de los accidentes graves.
Además, el 85 % de los accidentes de trabajo con herramientas, lo han sido con las
manuales.
R i e s g o s y c a u s a s
• Golpes y cortes en manos
Se describen a continuación y de forma ocasionados por las propias
general los principales riesgos herramientas durante el trabajo
derivados del uso, transporte y normal con las mismas.
mantenimiento de las herramientas • Lesiones oculares por partículas
manuales y las causas que los motivan. provenientes de los objetos que se
trabajan y/o de la propia
Riesgos herramienta.
• Golpes en diferentes partes del
Los principales riesgos asociados a la cuerpo por despido de la propia
utilización de las herramientas herramienta o del material trabajado.
manuales son:

CALDERERÍA I
• Esguinces por sobreesfuerzos o • Reducir al mínimo la fatiga del

gestos violentos. usuario.
Causas Criterios de diseño
Las principales causas genéricas que Al diseñar una herramienta, hay que
originan los riesgos indicados son: asegurarse de que se adapte a la
mayoría de la población. En cualquier
• Abuso de herramientas para caso el diseño será tal que permita a la
efectuar cualquier tipo de operación. muñeca permanecer recta durante la
• Uso de herramientas inadecuadas, realización del trabajo.
defectuosas, de mala calidad o mal
diseñadas. Es, sin embargo, el mango la parte más
• Uso de herramientas de forma importante de la interacción con el ser
incorrecta. humano y por ello hacemos hincapié de
• Herramientas abandonadas en forma particular en esta parte de toda
lugares peligrosos. herramienta manual.
• Herramientas transportadas de
forma peligrosa. Forma del mango
• Herramientas mal conservadas.
Debe adaptarse a la postura natural de
Medidas preventivas asimiento de la mano. Debe tener forma
de un cilindro o un cono truncado e
Las medidas preventivas se pueden invertido, o eventualmente una sección
dividir en cuatro grupos que empiezan de una esfera. La transmisión de
en la fase de diseño de la herramienta, esfuerzos y la comodidad en la sujeción
las prácticas de seguridad asociadas a del mango mejora si se obtiene una
su uso, las medidas preventivas alineación óptima entre el brazo y la
específicas para cada herramienta en herramienta. Para ello el ángulo entre el
particular y finalmente la implantación eje longitudinal del brazo y el del mango
de un adecuado programa de seguridad debe estar comprendido entre 100º y
que gestione la herramienta en su 110º. (Fig. 1).
adquisición, utilización, mantenimiento y
control, almacenamiento y eliminación.
Diseño ergonómico de la herramienta
Desde un punto de vista ergonómico las

herramientas manuales deben cumplir
una serie de requisitos básicos para
que sean eficaces, a saber:
Fig. 1: Ángulo ideal entre brazo y mango
• Desempeñar con eficacia la función
que se pretende de ella. Las formas más adecuados son los
• Proporcionada a las dimensiones del sectores de esferas, cilindros
usuario. aplanados, curvas de perfil largo y
• Apropiada a la fuerza y resistencia planos simples.
del usuario.

CALDERERÍA I
Diámetro y longitud del mango Gestión de las herramientas
Para una prensión de fuerza el diámetro La disminución a un nivel aceptable de

debe oscilar entre 25 y 40 mm. los accidentes producidos por las
herramientas manuales requieren
La longitud más adecuada es de unos además de un correcto diseño y una
100 mm. adecuada utilización, una gestión
apropiada de las mismas que incluya
Textura una actuación conjunta sobre todas las
causas que los originan mediante la
Las superficies más adecuadas son las implantación de un programa de
ásperas pero romas. Todos los bordes seguridad completo que abarque las
externos de una herramienta que no siguientes fases:
intervengan en la función y que tengan
un ángulo de 135º o menos deben ser • Adquisición.
redondeados, con un radio de, al • Adiestramiento-utilización.
menos, 1 mm. • Observaciones planeadas del
trabajo.
Prácticas de seguridad • Control y almacenamiento.
• Mantenimiento.
El empleo inadecuado de herramientas • Transporte.
de mano son origen de una cantidad
importante de lesiones partiendo de la Adquisición
base de que se supone que todo el
mundo sabe como utilizar las El objetivo de esta fase es el de adquirir
herramientas manuales más corrientes. herramientas de calidad acordes al tipo
de trabajo a realizar. Para ello se
A nivel general se pueden resumir en deberán contemplar los siguientes
seis las prácticas de seguridad aspectos:
asociadas al buen uso de las
herramientas de mano: • Conocimiento del trabajo a realizar
con las herramientas.
• Selección de la herramienta correcta • Adquisición de las herramientas a
para el trabajo a realizar. empresas de reconocida calidad y
• Mantenimiento de las herramientas diseño ergonómico.
en buen estado.
• Uso correcto de las herramientas. Además para adquirir herramientas de
• Evitar un entorno que dificulte su calidad se deben seguir unas pautas
uso correcto. básicas que ayudarán a realizar una
• Guardar las herramientas en lugar buena compra; las más relevantes son:
seguro.
• Asignación personalizada de las • Las herramientas que para trabajar
herramientas siempre que sea deben ser golpeadas deben tener la
posible. cabeza achaflanada, llevar una
banda de bronce soldada a la
cabeza o acoplamiento de
manguitos de goma, para evitar en
lo posible la formación de rebabas.

CALDERERÍA I
• Los mangos deben ser de madera Control y almacenamiento

(nogal o fresno) u otros materiales
duros, no debiendo presentar bordes Esta fase es muy importante para llevar
astillados debiendo estar a cabo un buen programa de seguridad,
perfectamente acoplados y ya que contribuirá a que todas las
sólidamente fijados a la herramienta. herramientas se encuentren en perfecto
estado.
Adiestramiento-Utilización
Las fases que comprende son:
Es la fase más importante pues en ella
es donde se producen los accidentes. • Estudio de las necesidades de
Según esto el operario que vaya a herramientas y nivel de existencias.
manipular una herramienta manual • Control centralizado de herramientas
deberá conocer los siguientes aspectos: mediante asignación de
responsabilidades.
• Los trabajadores deberán seguir un
plan de adiestramiento en el Las misiones que debe cumplir son:
correcto uso de cada herramienta
que deba emplear en su trabajo. • Asignación a los operarios de las
• No se deben utilizar las herramientas adecuadas a las
herramientas con otros fines que los operaciones que deban realizar.
suyos específicos, ni sobrepasar las • Montaje de almacenamientos
prestaciones para las que ordenados en estantes adecuados
técnicamente han sido concebidas. mediante la instalación de paneles u
• Utilizar la herramienta adecuada otros sistemas. Al inicio de la
para cada tipo de operación. jornada laboral las herramientas
• No trabajar con herramientas necesarias serán recogidas por cada
estropeadas. uno de los operarios debiendo
• Utilizar elementos auxiliares o retornarlas a su lugar de
accesorios que cada operación exija almacenamiento al final de la
para realizarla en las mejores misma.
condiciones de seguridad. • Periódicamente se deben
inspeccionar el estado de las
Observaciones planeadas del trabajo herramientas y las que se
encuentren deterioradas enviarlas al
Periódicamente se observarán como se servicio de mantenimiento para su
efectúan las operaciones con las reparación o su eliminación
distintas herramientas manuales por definitiva.
parte de los mandos intermedios y las
deficiencias detectadas durante las Mantenimiento
observaciones se comunicarán a cada
operario para su corrección, explicando El servicio de mantenimiento general de
de forma práctica en cada caso cual es la empresa deberá reparar o poner a
el problema y cual la solución asociada punto las herramientas manuales que le
lleguen desechando las que no se
puedan reparar. Para ello deberá tener
en cuenta los siguientes aspectos:

CALDERERÍA I
• La reparación, afilado, templado o • En general para el tratado y afilado
cualquier otra operación la deberá de las herramientas se deberán
realizar personal especializado seguir las instrucciones del
evitando en todo caso efectuar fabricante.
reparaciones provisionales.
Transporte
Para el transporte de las

herramientas se deben tomar las
siguientes medidas:
• El transporte de herramientas se
debe realizar en cajas, bolsas o
cinturones especialmente
diseñados para ello.
• Las herramientas no se deben

llevar en los bolsillos sean
punzantes o cortantes o no.
• Cuando se deban subir

escaleras o realizar maniobras
de ascenso o descenso, las
herramientas se llevarán de
forma que las manos queden
libres.
¡ No Olvides nunca este mensaje!

CALDERERÍA I
Principales causas de accidentes de trabajo por herramientas

defectuosas.
Se describen a continuación y de forma general como recordatorio los principales

riesgos derivados del uso, transporte y mantenimiento de las herramientas manuales y
las causas que los motivan.
Riesgos cantidad importante de lesiones

partiendo de la base de que se supone
Los principales riesgos asociados a la que todo el mundo sabe como utilizar
utilización de las herramientas las herramientas manuales más
manuales son: corrientes.
• Golpes y cortes en manos A nivel general se pueden resumir en

ocasionados por las propias seis las prácticas de seguridad
herramientas durante el trabajo asociadas al buen uso de las
normal con las mismas. herramientas de mano:
• Lesiones oculares por partículas
provenientes de los objetos que se • Selección de las herramientas
trabajan y/o de la propia correcta para el trabajo a realizar.
herramienta. • Mantenimiento de las herramientas
• Golpes en diferentes partes del en buen estado.
cuerpo por despido de la propia • Uso correcto de las herramientas.
herramienta o del material trabajado. • Evitar un entorno que dificulte su
• Esguinces por sobreesfuerzos o uso correcto.
gestos violentos. • Guardar las herramientas en lugar
seguro.
Causas • Asignación personalizada de las
herramientas siempre que sea
Las principales causas que originan los posible.
riesgos indicados son:
Medidas preventivas específicas
• Abuso de herramientas para para limas
efectuar cualquier tipo de operación.
• Uso de herramientas inadecuadas, Las limas son herramientas manuales
defectuosas, de mala calidad o mal diseñadas para conformar objetos
diseñadas. sólidos desbastándolos en frío.
• Uso de herramientas de forma
incorrecta. Las partes principales de una lima son
• Herramientas abandonadas en los cantos, cola, virola y mango. (Fig. 1)
lugares peligrosos.
• Herramientas transportadas de
forma peligrosa.
• Herramientas mal conservadas.
Medidas preventivas generales.
• El empleo inadecuado de
herramientas de mano es origen de una Fig. 1: Partes de una lima y detalle
interior del mango

CALDERERÍA I
El mango es la parte que sirve para

sujetar la herramienta y cubre la cola de
la lima. En el mango existe un anillo
metálico llamado virola, que evita que el
mango se dé y se salga. La parte útil de
trabajo se denomina longitud de corte y
tiene cantos de desbaste, pudiendo
contar con cantos lisos. Fig. 2: Utilización incorrecta de lima como
palanca o para golpear
Por su forma se clasifican en:
• La forma correcta de sujetar una
• Cuadrangulares. lima es coger firmemente el mango
• Planas. con una mano y utilizar los dedos
• Mediacaña. pulgar e índice de la otra para guiar
• Triangulares. la punta. La lima se empuja con la
• Redondas. palma de la mano haciéndola
• El número de dientes varia de 60 a resbalar sobre la superficie de la
6500 dientes/cm2. pieza y con la otra mano se presiona
hacia abajo para limar. Evitar
Deficiencias típicas presionar en el momento del retorno.
• Evitar rozar una lima contra otra.
• Sin mango. • No limpiar la lima golpeándola
• Uso como palanca o punzón. contra cualquier superficie dura
• Golpearlas como martillo. como puede ser un tornillo de
banco.
Prevención
Medidas preventivas específicas de
Herramienta las herramientas manuales de uso
común
• Mantener el mango y la espiga en
buen estado. Alicates
• Mango afianzado firmemente a la
cola de la lima. Los alicates son herramientas manuales
• Funcionamiento correcto de la virola. diseñadas para sujetar, doblar o cortar.
• Limpiar con cepillo de alambre y
mantener sin grasa. Las partes principales que los
componen son las quijadas, cortadores
Utilización de alambre, tornillo de sujeción y el
mango con aislamiento. Se fabrican de
• Selección de la lima según la clase distintas formas, pesos y tamaños. (Fig.
de material, grado de acabado (fino 3)
o basto).
• No utilizar limas sin su mango liso o
con grietas.
• No utilizar la lima para golpear o
como palanca o cincel. (Fig. 2)
Fig.11: Partes de los alicates

CALDERERÍA I
Los tipos de alicates más utilizados son: • Quijadas sin desgastes o melladas y
(Fig. 4) mangos en buen estado.
• Tornillo o pasador en buen estado.
• Punta redonda. • Herramienta sin grasas o aceites.
• De tenaza.
• De corte. Utilización
• De mecánico.
• De punta semiplana o fina (plana). • Los alicates no deben utilizarse en
• De electricista. lugar de las llaves, ya que sus
mordazas son flexibles y
frecuentemente resbalan. Además
tienden a redondear los ángulos de
las cabezas de los pernos y tuercas,
dejando marcas de las mordazas
sobre las superficies. (Fig. 5)
• No utilizar para cortar materiales
más duros que las quijadas.
• Utilizar exclusivamente para sujetar,
doblar o cortar.
• No colocar los dedos entre los
mangos.
• No golpear piezas u objetos con los
alicates.
• Mantenimiento.
• Engrasar periódicamente el pasador
de la articulación.
Fig. 4: Tipos de alicates más utilizados
Deficiencias típicas
• Quijadas melladas o desgastadas.

• Pinzas desgastadas.
• Utilización para apretar o aflojar
tuercas o tornillos.
• Utilización para cortar materiales Fig. 5: Mala utilización de alicates
más duros del que compone las
quijadas. Cinceles
• Golpear con los laterales.
• Utilizar como martillo la parte plana. Los cinceles son herramientas de mano
diseñadas para cortar, ranurar o
Prevención desbastar material en frío, mediante la
transmisión de un impacto. Son de
• Los alicates de corte lateral deben acero en forma de barras, de sección
llevar una defensa sobre el filo de rectangular, hexagonal, cuadrada o
corte para evitar las lesiones redonda, con filo en un extremo y
producidas por el desprendimiento biselado en el extremo opuesto.
de los extremos cortos de alambre.

CALDERERÍA I
Las partes principales son la arista de • Las esquinas de los filos de corte
corte, cuña, cuerpo, cabeza y extremo deben ser redondeadas si se usan
de golpeo. (Fig. 6) para cortar.
• Deben estar limpios de rebabas.
• Los cinceles deben ser lo
suficientemente gruesos para que
no se curven ni alaben al ser
golpeados. Se deben desechar los
cinceles mas o menos fungiformes
utilizando sólo el que presente una
curvatura de 3 cm. de radio. Fig. 7
Fig. 6: Partes de un cincel
Los distintos tipos de cinceles se

clasifican en función del ángulo de filo y
éste cambia según el material que se
desea trabajar, tomando como norma
general los siguientes:
Fig. 7: Posibles estados de cinceles
Materiales muy blandos 30º
• Para uso normal, la colocación de
Cobre y bronce 40º una protección anular de esponja de
goma, puede ser una solución útil
Latón 50º para evitar golpes en manos con el
Acero 60º martillo de golpear.
Hierro fundido 70º
El ángulo de cuña debe ser de 8º a 10º

para cinceles de corte o desbaste y
para el cincel ranurador el ángulo será
de 35º, pues es el adecuado para hacer
ranuras, cortes profundos o
chaveteados.
Fig. 8: Protección anular de cinceles y uso
Deficiencias típicas de porta-cinceles<
• Utilizar cincel con cabeza achatada, Utilización

poco afilada o cóncava.
• Arista cóncava. • Siempre que sea posible utilizar
• Uso como palanca. herramientas soporte.
• Cuando se pique metal debe
colocarse una pantalla o blindaje
que evite que las partículas
Prevención desprendidas puedan alcanzar a los
operarios que realizan el trabajo o
Herramienta estén en sus proximidades.

CALDERERÍA I
• Para cinceles grandes, éstos deben • Cabeza abombada.
ser sujetados con tenazas o un • Cabeza y punta frágil (sobre
sujetador por un operario y ser templada).
golpeadas por otro. • Cuerpo corto dificultando la sujeción.
• Los ángulos de corte correctos son: • Sujeción y dirección de trabajo
un ángulo de 60º para el afilado y inadecuados.
rectificado, siendo el ángulo de corte • Uso como palanca.
más adecuado en las utilizaciones • No utilizar gafas de seguridad.
más habituales el de 70º.
• Para metales más blandos utilizar Prevención
ángulos de corte más agudos.
• Sujeción con la palma de la mano Herramienta
hacia arriba cogiéndolo con el pulgar
y los dedos índice y corazón. • El punzón debe ser recto y sin
• El martillo utilizado para golpearlo cabeza de hongo.
debe ser suficientemente pesado.
• El cincel debe ser sujetado con la Utilización
palma de la mano hacia arriba,
sosteniendo el cincel con los dedos • Utilizarlos sólo para marcar
pulgar, índice y corazón. superficies de metal de otros
materiales más blandos que la punta
Escoplos y punzones del punzón, alinear agujeros en
diferentes zonas de un material.
Los escoplos o punzones son • Golpear fuerte, secamente, en
herramientas de mano diseñadas para buena dirección y uniformemente.
expulsar remaches y pasadores • Trabajar mirando la punta del
cilíndricos o cónicos, pues resisten los punzón y no la cabeza.
impactos del martillo, para aflojar los • No utilizar si está la punta
pasadores y empezar a alinear deformada.
agujeros, marcar superficies duras y • Deben sujetarse formando ángulo
perforar materiales laminados. recto con la superficie para evitar
que resbalen. (Fig. 10)
Son de acero, de punta larga y forma
ahusada que se extiende hasta el
cuerpo del punzón con el fin de soportar
golpes mas o menos violentos.
En la figura 9 se muestran diversos

tipos de punzones.
Fig. 10: Forma correcta de utilizar un punzón

Fig. 9: Tipos
Deficiencias de punzones
típicas

CALDERERÍA I
1. Desarrolle los siguientes codos por el método de paralelas:
2. Desarrolle los siguientes cuerpos de transición por el método de triangulación
3. Desarrolle los siguientes volúmenes por el método radial
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HOJA DE TRABAJO 1/3

153
CALDERERÍA I
Ejercicios Calculo de superficies
1. Se necesita una placa de cubierta de 760 x 780 mm.

1, 2 Calculo la chapa requerida en m2
2. El cuadrado de un husillo tiene 825 mm2 de superficie

de Sección transversal. Calcule la longitud de entre
caras.
3. Para el refuerzo de un soporte se requiere una chapa

3 de forma de rombo. Se mide una base de 182 mm y
una perpendicular de 153 mm Calcule la superficie
requerida en cm'.
4. Una plancha de chapa tiene 1200 mm de largo y 580

mm de ancho Calcule la superficie en m2.
5. Para una placa de matriculase requieren 5,72 dm2 de

chapa. Calcule la altura, siendo conocida la base de
52 cm. en mm.
6. Para una puerta de chapase necesitan 1,89 mm2 de

4, 5
chapa. La puerta tiene 0,9 m de ancho. Calcule la
altura de la pueda en mm.
9
7. En un paralelogramo con una superficie de 618cm' se
busca la altura perpendicular. La base es de 112cm.
8. Se quiere agrandar un vano rectangular de 440x250

mm en 2 dm2 habiendo de variar solamente la
longitud de la base.
10
9. La relación de los lados de una cubeta de acero

rectangular es de 2:5 y el contenido do la superficie
0,182 m2. Se quiere agrandar la superficie en 3,4
dm2. Calcule la longitud de los nuevos lados en cm.
10. Se quiere transformar un cuadrado de 120 mm

11 dolado en un rectángulo de superficie equivalente de
85 mm de altura, ¿cuál es la longitud de la base?
11. Se quiere transformar un paralelogramo de 140 mm

de longitud y en mm de altura en las siguientes
figuras con superficies equivalencias: a) en un
rectángulo de 110 mmdc longitud, b) en un cuadrado
(según tabla), c) en un rombo de 80 mm de altura.

154
CALDERERÍA I
Ejercicios Superficies circulares
1. Se cilindra un árbol a 220 mm de diámetro. ¿Cuál es

su sección transversal en cm2?
2. El diámetro de un remache roblonado es de 21 mm

Calcule la Sección transversal roblonada.
3. Para el útil para estampar y punzonar y cortar de un

punzón se requieren 2463 mm2 de sección transversal.
Calcule el diámetro del punzón con ayuda de La tabla.
4. El eslabón de una cadena tiene una sección

transversal total de 931.6 mm-. Cálculo al diámetro de
la cadena (tabla)
5. De una planche de chape rectangular do 750x4C0 mm

han de cortarse discos de 180 mm de diámetro.
Calcule el número de discos.
6. En el desarrollo do un cono se mide un radio de 180

mm y un ángulo de 120. ¿Cuál es la superficie lateral
en cm?
7. En una ranura de ventilación de 240 mm de radio se

mide un arco de 320 mm de longitud ¿Cuál es la
sección transversal de ventilación en cm2?
8. Dos chapas se vinculan por medio de una soldadura

hundida de 60° en V. Calcule la sección transversal de
la costura cuando el canto de chaflán mide 9.2 mm
9. Para un listón de unión se requieren 78,5 mm2 de

sección transversal. Calcule la longitud del arco para
un radio dado de 15 mm.
10. De un circulo se corta un sector circular de 140 mm2

Calcule el ángulo central para un diámetro de 30 mm.
11. Se quiere cortar una placa de fondo circular da 380 mm

de diámetro en 8 sectores circulares. Calcule la
superficie de sector, la longitud del arco y el ángulo
central.
12. Para la fabricación del cono de un embudo se

necesitan 0,893 m2 de chapa. ¿Cuál es el radio para
un ángulo central do 160°?
13. Se busca La sección transversal para un anillo de empaquetadura con 38 mm de diámetro

exterior y 32 mm do diámetro interior (tabla y cálculo)

155
CALDERERÍA I
1. CENCIL. H JENSEN Dibujo y Diseño de Ingeniería. Ediciones

Mc GRAW-HILL.. 1era. Edición 1998.
México
NTP 153. Cizalla de guillotina para

2. INSTITUTO NACIONAL DE
metal, propuesta Norma UNE-81608.
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL
TRABAJO- RICARDO CHAVARRIA Barcelona, España
COSAR
3. INSTITUTO NACIONAL DE NTP 149. Plegadora de chapa, UNE-

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL 81608. Barcelona, España
TRABAJO_ RICARDO CHAVARRIA
COSAR
4. INSTITUTO NACIONAL DE NTP 214. Carretilla elvadoras, UNE-

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL 58403. Barcelona, España
TRABAJO_ JOSÉ Mª TAMBORERO
DEL PINO
5. INSTITUTO NACIONAL DE NTP 391: Herramientas manuales (I):

SEGURIDAD E HIGIENE EN EL condiciones generales de seguridad.
TRABAJO_ JOSÉ Mª TAMBORERO Barcelona, España
DEL PINO
Manual de Prevención de Accidentes
6. NATIONAL SAFETY COUNCIL para Operaciones Industriales
Madrid. MAPFRE S.A., 1977
7. INSTITUTO NACIONAL DE
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL NTP 392: Herramientas manuales (II):
TRABAJO_ JOSÉ Mª TAMBORERO condiciones generales de seguridad.
DEL PINO
Soldadura, corte e inspección de obra

8. FRANCISCO CARRILLO OLIVARES soldada. 3era. Edición. España, 1998
9. STELL INDUSTRY S.A. Soldadoras por arco eléctrico en todos

sus procesos. Lima, Perú. 1996
10. GERMAN HERNADEZ RIESCO
Manual del Soldador. CESOL, España.
8va. Edición. 1994
11. J. GONZALES VÁSQUEZ Manual de soldadura con llama 6ta.

Edición. Mayo de 1991. Barcelona-
España.
12. JOSÉ LÓPEZ VICENTE Mecánica de taller- Soldaduras Uniones

y Calderería. Edic.1988, Madrid-España
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS 156 REF H- BIBLIOGRAF. 1/1

PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE
CÓDIGO: 89000461 EDICIÓN: 2017

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Calderería I

CAJA METÁLICA HT 01 REF. SEM 15

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES TIEMPO: 8 Horas HOJA: 1/1

Es una operación que consiste en determinar las dimensiones sobre la plancha

1er. PASO: Preparar superficie de plancha.

a. Coloque la plancha sobre tachos designados para

2do. PASO: Verificar medidas.

a. Observe las medidas, y

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 01/HT1 1/1

Es una operación que consiste en dibujar la forma de la caja metálica en su forma

1er. PASO: Trazar la plancha.

a. Dibuje la vista frontal,

b. Desarrolle las partes

Para representar las vista

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 02/HT1 1/3

OPERACIÓN: CORTAR CON CIZALLA MECÁNICA.

b. Haga coincidir la línea de

d. Avance poco a poco con

- Utilice guantes para

e. Verifique las medidas.

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 03/HT1 1/1

OPERACIÓN: CORTAR CON CIZALLA ELÉCTRICA.

1er. PASO: Prepare la máquina

a. Verifique las conexiones

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 04/HT1 1/1

OPERACIÓN: CORTAR CON TIJERA MANUAL.

1er. PASO: Seleccione tijera Seleccione la tijera adecuada al corte

a. Como el corte será en las

b. Verifique que el filo se Fig.1

c. Verifique que el tornillo se

2do. PASO: Corte con tijeras

a. Efectúe los destajes con

• Utilice guantes para

• Los residuos de metal

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 05/HT1 1/1

OPERACIÓN: LIMAR REBABAS.

1er. PASO: Ubique la plancha

- Utilice guante para

2do. PASO: Seleccione herramienta

3er. PASO: Lime rebabas

a. Elimine con la lima los

Cuídese de no cortarse las

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 06/HT1 1/1

OPERACIÓN: PLEGAR FRONTAL CON PLEGADORA MANUAL.

1er. PASO: Plegue las pestañas

a. Plegue en forma plana las

2do. PASO: Plegue a 60° Fig. 1

a. Plegue con máquina los

b. Doble las pestañas de las

c. Entrelace las pestañas.

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 08/HT1 1/1

OPERACIÓN: SOLDAR CON ESTAÑO.

1er. PASO: Limpie las partes a soldar

a. Utilice ácido muriático para

Limpie la superficie a soldar,

e. Lave la bandeja, sobre

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS REF HO 09/HT1 1/1

El plegado o curvado de la chapa es la

El conformado consiste en una operación

Cuando este radio supera con mucho el

El estampado define y caracteriza la

Durante esta operación las fibras del

MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS