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UNIDAD I PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES.

Antecedentes y conceptos básicos.

Antecedentes históricos del MRP.

Los sistemas MRP surgen en la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó
programas especializados que se ejecutaban en las enormes y complejas computadoras recién
surgidas al principio de la década de los años 40 para controlar la logística u organización de sus
unidades en acciones bélicas. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros
sistemas para la planificación del requerimiento de materiales ('Material Requirements Planning
Systems o MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP brincaron las trincheras del ejército para hallar cabida
en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Las compañías
que los adoptaron se dieron cuenta de que estos sistemas les permitían llevar un control de diversas
actividades tales como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en


cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy
rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que
facilitaban el poder procesar transacciones, es decir, manejar información y canalizarla de manera
apropiada a aquellas áreas que, al integrarla, podían ejecutar acciones mucho más rápidamente. En
las décadas de los años 60 y 70, los sistemas MRP evolucionaron para ayudar a las empresas a
reducir los niveles de inventario de los materiales que utilizaban en su proceso productivo, esto era
debido a que al planear sus requerimientos de insumos basándose en lo que realmente se les
demandaba, los costos se reducían, ya que se compraba sólo lo necesario y cuando era necesario.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya


actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción en este entorno supone un
proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales
que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del
producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es
variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen.

Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las mismas
etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades de la
producción. Todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa
para alcanzar eficientemente los objetivos de producción. Estos objetivos comportan el poder ajustar
los inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y
las cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción.

Las técnicas MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las requisiciones de materiales)
son una solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y
coordinar los materiales para que se estén disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener
un inventario excesivo.

La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre
los distintos componentes trajeron consigo que, antes de los años sesenta, no existiera forma
satisfactoria de resolver el problema mencionado, lo que propició que las empresas siguiesen,
utilizando los stocks de seguridad y las técnicas clásicas, así como métodos informales, con el objeto
de intentar evitar en lo posible problemas en el cumplimiento de la programación debido a falta de
stocks. Por desgracia, no siempre conseguían sus objetivos, aunque casi siempre incurrían en
elevados costos de almacenamiento. Hubo que esperar a los años sesenta para que la aparición del
ordenador abriera las puertas al MRP, siendo ésta algo más que una simple técnica de gestión de
inventarios. El MRP no es un método sofisticado surgido del ambiente universitario, sino que, por el
contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y
deja obsoletas las técnicas clásicas en lo que se refiere al tratamiento de artículos de demanda
dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy reciente. La popularidad creciente
de esta técnica es debida no sólo a los indiscutibles éxitos obtenidos por ella, sino también a la labor
publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado
un considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J.
Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard. Todo ello ha propiciado que el número de empresas que
utilizan esta técnica haya crecido de forma rapida.

Conceptos básicos de la planeación de requerimientos de materiales

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que


responde a las preguntas: ¿qué? ¿Cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo
del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado para determinar los
requerimientos de materiales de la empresa.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los
productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades,
se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
* Las demandas independientes.
* La estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los artículos
(productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor
nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de
fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce
a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y
demanda dependiente.
Demanda independiente.
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la
empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa
en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque sí
pueden ser influidas). También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a
piezas de recambio.

Demanda dependiente.
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production
Schedule"), por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo
(demanda independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 480 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes,
ruedas es una demanda dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120
coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un producto
variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.
Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos de previsión de esta
demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la
demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar
las técnicas clásicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacía
antes del MRP) genera ciertos inconvenientes.
Demanda de productos finales.

La demanda de productos finales generalmente proviene de dos fuentes principales. La primera está
formada por los clientes conocidos que han efectuado pedidos específicos, estos pedidos, por lo
general, tienen compromisos de fechas de entrega. La segunda fuente es la demanda pronosticada,
es decir, los pedidos normales de demanda independiente; para pronosticar estas cantidades se
emplean los modelos de pronóstico. Se combinan la demanda de los clientes conocidos y la
demanda pronosticada para obtener la entrada del programa maestro de producción.

Demanda de repuestos y suministros

Además de la demanda de productos finales, los clientes también piden piezas y componentes como
repuestos o para servicio o reparaciones.
Archivo de lista de materiales.

El archivo de lista de materiales (BOM) contiene la descripción completa de productos e indica no


sólo los materiales, las piezas y los componentes, sino además la secuencia de creación del
producto. El archivo BOM es una de las tres entradas principales del programa MRP (las otras dos
son el programa maestro y el archivo de registros de inventario).Con frecuencia, al archivo BOM se
le conoce como archivo de estructura de producto o árbol de producto ya que indica cómo se arma
un producto. Contiene la información necesaria para identificar cada artículo y la cantidad utilizada
para cada unidad del artículo del que forma parte. Antes, los archivos de lista de materiales
presentaban las piezas como un archivo con varios niveles. Así se identificaba con claridad cada
artículo y la manera de montarlo ya que cada nivel representaba los componentes del artículo. El
procedimiento más eficiente es almacena1os datos de las partes como una “explosión” de un nivel.
Es decir, se presenta cada artículo y cada componente indicando sólo cuál es el padre y las unidades
necesarias para cada unidad del padre. Cada archivo también contiene un elemento de datos
(llamado apuntador o localizador) que identifica el padre de cada parte y que permite recorrer el
proceso hacia arriba. Lista modular de materiales es el término que designa un artículo que se puede
producir y almacenar como sub montaje. Se trata también de un artículo normal sin opciones en el
módulo. Es muy conveniente programar módulos de sub montaje cuando se utiliza el mismo sub
montaje en varios artículos finales. Con una lista de materiales es más sencilla la programación y el
control, y además se facilita pronosticar el uso de distintos módulos. Otra ventaja es que se puede
minimizar la inversión en inventario y se usa el mismo artículo en varios productos. Una lista de
materiales para planificación incluye artículos con opciones fraccionarias.
Codificación de bajo nivel

Si todas las piezas idénticas aparecen al mismo nivel para cada producto final, es muy sencillo para
el computador rastrear cada nivel y resumir el número de unidades que se requiere de cada artículo.

Archivo de registros de inventario.

El archivo de registros de inventario de un sistema computadorizado puede ser muy extenso. Cada
artículo del inventario se conserva como un archivo separado y la gama de detalles relacionados con
un artículo es casi ilimitada. El programa MRP efectúa su análisis de manera descendente por la
estructura del producto, explotando las necesidades nivel por nivel. El programa MRP permite la
creación de un archivo de registro de marcas separado como parte del archivo de registros de
inventario. La marcación de registros permite recorrer hacia atrás, por cada nivel de la estructura de
producto, el rastro de una necesidad de material, identificando cada artículo padre que originó la
demanda.

Archivo de transacciones de inventario.

El archivo de estado de inventario se actualiza por medio del registro inmediato de las transacciones
del inventario. Estos cambios se deben a la recepción o a la salida de existencias, a las pérdidas por
desperdicios, a las piezas defectuosas, a los pedidos cancelados.

Programa de computación MRP.

El programa maestro especifica una lista de artículos finales necesarios para ciertos periodos. En el
archivo de lista de materiales se incluye una descripción de los materiales y de las piezas necesarias
para fabricar cada artículo. En el archivo de inventarios están el número de unidades de cada
artículo y material disponibles y en pedido. El programa MRP “trabaja” sobre el archivo de inventario
a la que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades
necesarias de cada artículo. Después se corrige el número de unidades de cada artículo para tomar
en cuenta las cantidades disponibles y e compensa (se mueve hacia atrás en el tiempo) para
considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Si el programa MRP que se
utiliza no toma en cuenta las restricciones de capacidad, entonces el programador maestro tendrá
que hacer a mano el equilibrio de la capacidad. Algo que complica más el problema es que no hay
un solo programador maestro sino varios. Muchas veces las empresas dividen el trabajo de
programación asignando un programador maestro para cada línea de productos principales. Lo que
surge es una competencia: cada programador maestro compite por obtener recursos limitados para
su línea de productos. No obstante, como grupo tratan de equilibrar la utilización de recursos y las
fechas de entrega del sistema global de producción.

Informes de salida.

Las salidas del programa MRP pueden ser casi ilimitadas en cuanto a formato y contenido, ya que
el programa tiene acceso al archivo de lista de materiales, al programa maestro de producción y al
archivo de registros de inventario. Estos informes generalmente se clasifican como primarios y
secundarios.

Informes primarios.
Son los informes normales o principales que se usan para el control de la producción y de los
inventarios. Estos informes consisten en:
* Pedidos planificados que deben liberarse en el futuro.
* Avisos de liberación de pedidos para ejecutar los pedidos planificados.
* Cambios en las fechas de entrega de los pedidos vigentes sujetos a reprogramación.
* Cancelaciones o suspensiones de pedidos vigentes por causa de la cancelación o suspensión de
pedidos en el programa maestro de producción.
* Datos del estado del inventario.
Informes secundarios.

Los informes adicionales, optativos en los sistemas MRP, corresponden a las siguientes categorías
principales:
* Informes de planificación, se usan para pronosticar el inventario y especificar necesidades en un
horizonte de tiempo a futuro
* Informes de rendimiento, que indican los artículos inactivos y determinan la relación entre los
tiempos de entrega reales y los programados y entre las cantidades utilizadas y los costos reales y
los programados.
* Informes por excepción, que presentan discrepancias severas, como errores, situaciones fuera de
límites, pedidos tardíos o atrasados, desperdicios excesivos o piezas inexistentes

Sistemas de variación neta.

Algunos programas MRP presentan la opción de generar programas intermedios, llamados


programas de variación neta que están dirigidos por “actividades”. Un sistema de variación neta
revisaría un artículo si se procesara una transacción para el artículo. Otras razone para incluir un
artículo en un informe de variación neta serían indicar un envío pedido, pérdidas por desperdicios,
cambios en tiempos de entrega o un error de recuento en el inventario. Se generan nuevos informes
con base en estos cambios.

1.2 Lista de materiales

El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los


departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseños y de métodos en producción.
Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación.
La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes
que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en que la misma
se realiza.

Varios son los requisitos para definir esta estructura:

1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de
forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un código
distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un
nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así, al
producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última
operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚
estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en
la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En definitiva, todos
los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de
producción.

El objetivo de este módulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un producto.
Un producto puede estar formado por dos o más elementos, a su vez cada elemento puede estar
formado por otros sub elementos convirtiéndose en un sub ensamble o subproducto.

Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor


(Comprado), así como un sub ensamble fabricado. Un sub ensamble es un producto fabricado que
cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un sub ensamble a un producto, se
carga automáticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto fabricado,
y este se debe crear desde el nivel más bajo hasta el nivel más alto, donde 0 es el nivel más alto,
por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

1.3 El sistema Material Requirement Planning (MRP)

MRP Material Requirements Planning.

Los sistemas de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de


producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores en función de la función de la
producción programada.

Un sistema MRP debe cumplir con lo siguiente:

* Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos a los
clientes.
* Mantener el mínimo nivel de inventario.
* Planear actividades de:
* Fabricación.
* Entrega.
* Compras.
* Las principales entradas de información son: 1 MPS 2 Inventarios 3 lista de materiales
Objetivos de un sistema MRP:
* Disminuir inventarios
* El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay que implantar o llevar
a cabo el Plan Maestro de Producción.
* Disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
* Determinar obligaciones realistas.
* Incrementar en la eficiencia.

Sistemas MRP.
La diferencia fundamental entre las técnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo.
De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las
demandas independientes. La demanda independiente no guarda relación con la demanda de los
demás artículos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas deservicio son ejemplos de
demandas independientes.

Las demandas dependientes se calculan con un sistema MRP, como un resultado de su visión sobre
las demandas independientes. Las fases de tiempo permiten que las demandas independientes
actuales y las pronosticadas impulsen las demandas de componentes en el momento adecuado, en
lugar de usar la suposición de una demanda equilibrada y continua, empleada en otros modelos de
punto de reorden.

Todos los sistemas de MRP comparten un objetivo común: el de determinar los requerimientos (bruto
y neto), es decir, las demandas de periodo discreto para cada artículo del inventario, para ser
capaces de generar la información que necesita una acción inmediata de orden de inventario. Esta
acción pertenece a la consecución (órdenes de compra) y a la producción (ordenes de taller), o bien,
es una nueva acción o la revisión de una acción anterior. La nueva acción consiste en colocar (emitir)
un pedido por cierta cantidad de un articulo, el cual vence en alguna fecha futura.

Los elementos de información esenciales que acompañan esta acción son:


• Identificación del pedido.
• Cantidad del pedido.
• Fecha de emisión del pedido.
• Fecha de terminación del pedido

En un nivel superior, el MRP necesita ciertas entradas para realizar sus cálculos:

1. Programación maestra de producción (MPS).


2. Lista de materiales (BOM).
3. Nivel de inventario.
4. Tiempos de entrega de abasto.
5. Tiempos de entrega de manufactura.

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos potenciales.

Generación de información
En un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar como se hará el cálculo
de toda esta información para todos los productos, existen dos enfoques básicos para lograr lo
anterior:

Regeneración: este proceso implica tomar toda la información necesaria y realizar la totalidad de los
cálculos. Este método demanda una gran cantidad de tiempo de cómputo, pero dado que los
resultados casi siempre se imprimen en lugar de almacenarse en la computadora, la memoria de
esta no se ve afectada. Este fue el método original que utilizaban las empresas cuando la memoria
para computadora era pequeña y comprar memorias adicionales era demasiado caro. Muchos
sistemas modernos la regeneración, a menos que las políticas propias del entorno del negocio lo
indique explícitamente. Además en diversos entornos tiende a consumir mucho tiempo, y la
naturaleza dinámica de casi todas las operaciones ocasiona que la información pierda vigencia y se
vuelva irrelevante, casi tan pronto como se genera, en especial porque muchas compañías la
regeneran una vez a la semana.

Cambio neto: este proceso implica que toda la información se ingresa en la computadora para que
se procese tan pronto como se genera. Llevar a cabo esto toma muy poco tiempo, pero requiere una
gran cantidad de memoria de cómputo, dado que toda la información se mantiene en línea y en
tiempo real.

Lote: en realidad, este proceso combina los dos métodos anteriores, mantiene la mayoría de la
información en línea para su acceso inmediato, pero no actualizan los cambios de manera inmediata.
En lugar de ello, las modificaciones en la información se mantienen en un sub archivo, y
periódicamente toda la información se utiliza para actualizar los registros. La empresa determina los
tiempos entre la actualización de lotes, hoy en día muchos sistemas utilizan la actualización de lotes
de forma tan efectiva que desde el punto de vista del usuario hay muy poca diferencia entre los
métodos de lote y cambio neto, la única discrepancia sustancial es la demanda de memoria de
computo.

Actualización de información
A medida que transcurre el tiempo y se desarrolla la actividad de producción, los registros deben
actualizarse para garantizar que se está usando la información correcta para la toma de decisiones.
Para demostrarlo, veamos nuevamente el registro del producto X de nuestro ejemplo anterior:

Ahora supongamos que ha transcurrido la semana 1.se presento la demanda de 20 unidades en la


semana 1. Y el responsable de la planificación dio luz verde a la liberación planificada de pedidos
por 10 unidades en dicha semana. También daremos por asentado que en la semana 11 (del registro
original) los clientes generan una demanda de 20 unidades. En consecuencia, en la siguiente se
mana el registro se modificaría como se muestra en la tabla. Observa que en la semana 1 el registro
en la semana siguiente re al mente continúe la información de la semana 2 del registro anterior, dado
que la “antigua” semana 1 a transcurrido y la nueva semana 1 en realidad es la misma que la
“antigua” semana 2

Observe los cambios. La disponibilidad ahora es de 30 unidades, se utilizaron 20 en la “antigua”


semana 1. Se dio luz verde a la liberación planificada de pedidos por 10 unidades en la “antigua”
semana 1, y ahora se a convertido en una recepción programada para la nueva semana 2. Todo lo
demás sea desplazado una semana, generándose el nuevo pedido de 20 unidades en la semana 10
(la “antigua” semana 11)
Es posible que los planes originales cambien por algún motivo. Tomemos el mismo registro y
supongamos que, en lugar de las 20 unidades que esperamos serán de mandadas en la semana 1,
los clientes solo consumieron 15. En este caso el, nuevo registro seria el siguiente:
Retos potenciales del MRP
A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP en ocasiones su efectividad se ve
entorpecida por diversos factores de implementación. Algunos de los retos potenciales más
importantes para la implementación son:

Precisión de los datos. El sistema MRP es extremadamente dependiente de la información, utiliza


varias bases de datos que incluyen:

* Conteo y ubicación del inventario.


* Registros maestros de artículos.
* Registros de compras.
* Lista de materiales.
* Programas maestros.

En cuanto cualquiera de estas bases de datos presente información imprecisa o el ingreso de los
mismos se dé con falta de oportunidad, el sistema reflejara el problema proporcionando cifras de
planificación imperfectas.

Conocimiento del usuario.

La educación y capacitación de los usuarios es muy importante. Resulta de enorme importancia que
el desarrollo y mantenimiento de este se de de forma efectiva. Uno de los problemas más comunes
que impactan de manera negativa en el uso efectivo en el uso del sistema MRP es la sobrecarga del
mismo. En prácticamente todas las empresas se presentan de vez en cuando ciertos problemas
inesperados (descompostura del equipo, ausentismo, entregas retrasadas de proveedores, etc.) que
pueden ocasionar el incumplimiento de parte de la producción planificada en el programa maestro.
Cuando esto sucede muchos gerentes bien intencionados simplemente insertaran el programa
atrasado en el periodo de tiempo actual, sin importarles el tiempo que este tendría, tanto como en la
capacidad y en la utilización de materiales. Tales prácticas tarde o temprano dan lugar a programas
poco factibles e irreales, lo que a su vez hace que las personas se muestren escépticas respecto a
las cifras de planificación del MRP.

Compromiso de la dirección general.

Pata que un sistema MPR opere apropiadamente, es necesario contar con un alto nivel de disciplina
dentro de la organización y, en algunos casos, exige también un cambio drástico en la cultura
corporativa y en la prioridad de las medidas de desempeño dentro de la organización. Lograr esto
es muy complicado en casi todas las organizaciones, sobre todo si no se cuenta con el liderazgo
activo de un director superior. Este debe comprender lo que el sistema hará por la organización, y
asumir un papel activo y comprometido para realizar las modificaciones organizacionales necesarias
a fin de apoyar el uso de este sistema de manera efectiva.

Insensibilidad de la capacidad.

La explosión básica del MPR genera liberaciones planificadas de pedidos, con el supuesto
subyacente de que estos pedidos contarán Con una capacidad apropiada y del tipo adecuada para
producirlos o adquirirlos. Por este motivo los modernos utilizan la planificación como capacidad en
conjunto del MRP. En gran medida esto se logra con el desarrollo de plan de ventas y operaciones,
pero este plan suele presentarse en un nivel demasiado alto para los pedidos de producción
detallados. Por lo general se utiliza dos niveles de capacidad. El primero se denomina “corte
aproximado” y se genera a partir de la información del PMP. Al mismo tiempo que se desarrollan
planes detallados de la capacidad tomando en cuenta las liberaciones planificadas de pedido del
MRP.
LA NATURALEZA DE EMPUJE DEL MRP. El MRP es un sistema de “empuje” lo que significa que
los pedidos se liberan de acuerdo con el plan y se “empujan” hacia el área de trabajo apropiada. El
supuesto es que si el plan es correcto será necesario el material específico en la cantidad
determinada. A pesar de que se ponga suficiente cuidado en el desarrollo del plan la verdad es que
como consecuencia los pedidos se empujan hacia un centro de trabajo antes de que realmente se
requieran, y en ocasiones sin requerirse en absoluto. Esta situación se presenta con la naturaleza
volátil de muchos entornos de operación. Algunos problemas que pueden dar lugar a ello son:

* Cambios en los pedidos y clientes, incluyendo tiempo y cantidad.


* Problemas en el centro de trabajo, como fallas en la maquinaria.
* Deficientes estándares de trabajo, que ocasionan que el trabajo real se lleve más tiempo.
* Problemas de entrega del proveedor, lo que da lugar a que un competente necesario para la
producción no esté disponible.

Como podría esperarse, es posible que las condiciones opuestas también se presenten, por ejemplo,
que la liberación del pedido de trabajo se retrase. Esto es bastante común cuando alguna condición
(por ejemplo requerimientos del cliente) ocasiona que la operación busque agilizar un pedido.

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource Planning (ERP).

El ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para modelar y automatizar
la mayoría de procesos en la empresa (área de finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su
misión es facilitar la planificación de todos los recursos de la empresa.
Los sistemas ERP son sistemas integrales de gestión para la empresa. Se caracterizan por estar
compuestos por diferentes partes integradas en una única aplicación. Estas partes son de diferente
uso, por ejemplo: producción, ventas, compras, logística, contabilidad (de varios tipos), gestión de
proyectos, GIS (sistema de información geográfica), inventarios y control de almacenes, pedidos,
nóminas, etc. Sólo podemos definir un ERP como la integración de todas estas partes. Lo contrario
sería como considerar un simple programa de facturación como un ERP por el simple hecho de que
una empresa integre únicamente esa parte. Ésta es la diferencia fundamental entre un ERP y otra
aplicación de gestión. El ERP integra todo lo necesario para el funcionamiento de los procesos de
negocio de la empresa. No podemos hablar de ERP en el momento que tan sólo se integra uno o
una pequeña parte de los procesos de negocio. La propia definición de ERP indica la necesidad de
"Disponibilidad de toda la información para todo el mundo todo el tiempo".
El software ERP planea y automatiza muchos procesos con la meta de integrar información a lo largo
de la empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes áreas del negocio.

Los objetivos principales de los sistemas ERP son:


* Optimización de los procesos empresariales.
* Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna (integridad de datos).
* La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de la organización.
* Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio, tiempos rápidos de
respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de información que permita la toma
oportuna de decisiones y disminución de los costos totales de operación.
Características: Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software empresarial,
es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y adaptables:
Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía entendiendo que todos
los departamentos de una empresa se relacionan entre sí, es decir, que el resultado de un proceso
es punto de inicio del siguiente. Por ejemplo, en una compañía, el que un cliente haga un pedido
representa que se cree una orden de venta que desencadena el proceso de producción, de control
de inventarios, de planificación de distribución del producto, cobranza, y por supuesto sus
respectivos movimientos contables. Si la empresa no usa un ERP, necesitará tener varios programas
que controlen todos los procesos mencionados, con la desventaja de que al no estar integrados, la
información se duplica, crece el margen de contaminación en la información (sobre todo por errores
de captura) y se crea un escenario favorable para malversaciones. Con un ERP, el operador
simplemente captura el pedido y el sistema se encarga de todo lo demás, por lo que la información
no se manipula y se encuentra protegida.

Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de departamentos que se
encuentran interrelacionados por la información que comparten y que se genera a partir de sus
procesos. Una ventaja de los ERP, tanto económica como técnica es que la funcionalidad se
encuentra dividida en módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente. Ejemplo: ventas, materiales, finanzas, control de almacén, recursos humanos, etc.

Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada empresa. Esto se
logra por medio de la configuración o parametrización de los procesos de acuerdo con las salidas
que se necesiten de cada uno. Por ejemplo, para controlar inventarios, es posible que una empresa
necesite manejar la partición de lotes pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen
incorporar herramientas de programación de 4ª Generación para el desarrollo rápido de nuevos
procesos. La parametrización es el valor añadido fundamental que debe contar cualquier
ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de cada empresa.
Las soluciones ERP en ocasiones son complejas y difíciles de implantar debido a que necesitan un
desarrollo personalizado para cada empresa partiendo de la parametrización inicial de la aplicación
que es común. Las personalizaciones y desarrollos particulares para cada empresa requieren de un
gran esfuerzo en tiempo, y por consiguiente en dinero, para modelar todos los procesos de negocio
de la vida real en la aplicación.
Las metodologías de implantación de los ERP en la empresa no siempre son todo lo simples que se
desearía, dado que entran en juego múltiples facetas.
No hay recetas mágicas ni guiones explícitos para implantaciones exitosas; solamente trabajo bien
realizado, una correcta metodología y aspectos que deben cuidarse antes y durante el proceso de
implantación, e inclusive cuando el sistema entra en función.

Por ello, antes, durante y después de la implantación de un ERP es conveniente efectuar lo


siguiente:

* Definición de resultados a obtener con la implantación de un ERP.


* Definición del modelo de negocio.
* Definición del modelo de gestión.
* Definición de la estrategia de implantación.
* Evaluación de oportunidades para software complementario al producto ERP.
* Alineamiento de la estructura y plataformas tecnológicas.
* Análisis del cambio organizativo.
* Entrega de una visión completa de la solución a implantar.
* Implantación del sistema.
* Controles de calidad.
* Auditoría del entorno técnico y del entorno de desarrollo.
* Benchmarking de la implantación.

Implementación de los sistemas ERP

a) Organizar el proyecto: Los sistemas ERP se podrían catalogar como sistemas selectos que solo
pueden ser implementados por algunas empresas ya que los costos que estos representan son muy
altos. Es decir cuando las empresas cuentan con el dinero, los equipos, la infraestructura y la
disposición de personal para la implementación de este tipo de sistema se puede decir que se debe
de dar el primer paso, organizar como es que va a funcionar y desarrollar el proyecto que dará una
nueva funcionalidad y visión de los recursos y procesos de la organización a cada área de la
empresa.

b) Definir las medidas de desempeño: Cuando el proyecto ya se planteado, se debe definir las
actividades que se deben realizar para poder llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta hasta el más
minino detalle para la implementación del sistema ERP.

c) Crear un plan inicial detallado del proyecto: Como todo proyecto. La implementación de un sistema
ERP implica una adecuada distribución de tiempo, empleados, funciones y recursos: por lo cual es
de vital importancia que se planifiquen cada una de las actividades que se llevan a cabo, que se
construya una bitácora que guie cada uno de los pasos a seguir.

d) Capacitar al equipo para el proyecto: Como los sistemas ERP son nuevos se debe hacer una
capacitación en la cual se incluyan cada uno de los empleados que posteriormente ante este se van
a desenvolver. Esta implantación se torna en una situación nueva que revoluciona el quehacer diario
del talento humano.

e) Revisar la integridad de la base de datos: Constituye uno de los pasos más importantes en la
implementación de cualquier sistema de información pero en especial de los sistemas ERP. La base
de datos de convierte en el eje central del proceso, es la encargada de almacenar, distribuir y reportar
la información que se va a manejar en los distintos niveles de organización.

f) Instalar en nuevo hardware: El hardware o parte dura del proceso es una de las mayores
inversiones de la empresa, se deben abolir la vieja tecnología utilizada por la empresa para instalar
nuevos equipos que puedan dar soporte al desarrollo de un sistema.

g) Instalar el nuevo software: Este se convierte en una sala piloto o una sala de prueba la cual será
utilizada en todo el proceso de instalación del sistema. Se debe tener un continuo cuidado de cada
uno de los pasos realizados ya que el software es la medula espinal del sistema.

h) Capacitar masa crítica: Se refiere al personal de la empresa, se define como crítica y que refiere
al personar que va a estar directamente relacionado con el nuevo sistema, es decir el que va a estar
en continuo contacto y el encargado de la manipulación del mismo.

i) Entrenamiento sala piloto: Una vez instalada la sala piloto, se debe pasar a la utilización de la
misma por medio del entrenamiento que al personal se le dará de ella.

j) Integración de datos: Consiste en la recopilación de la información proveniente de diferentes


fuentes o áreas organizacionales que hasta el momento han sido organizados, esto se convierten
en la base del funcionamiento del sistema.

k) Ejecución: Poner en marcha el sistema ERP no es fácil, se debe pasar por todas las etapas
anteriores teniendo en cuenta que el éxito o fracaso en cualquiera de ellas puede limitar la ejecución
del sistema.
l) Mejoramiento continuo: Tener un registro del desarrollo del sistema, hacer una continua
retroalimentación de este e implementar un mejoramiento continuo son las características de las
compañías que han sido victoriosas en la implementación de este tipo de sistemas.
Ventajas

Una empresa que no cuente con un sistema ERP, en función de sus necesidades, puede encontrarse
con muchas aplicaciones de software cerradas, que no se pueden personalizar, y no se optimizan
para su negocio. Diseño de ingeniería para mejorar el producto, seguimiento del cliente desde la
aceptación hasta la satisfacción completa, una compleja administración de interdependencias de los
recibos de materiales, de los productos estructurados en el mundo real, de los cambios de la
ingeniería y de la revisión y la mejora, y la necesidad de elaborar materiales substitutos, etc. La
ventaja de tener un ERP es que todo esto, y más, está integrado.

El cambio como un producto está hecho en los detalles de ingeniería, y es como ahora será hecho.

La efectividad de datos puede usarse para el control cuando el cambio ocurra desde una versión
anterior a la nueva, en ambos productos los datos van encaminados hacia la efectividad y algunos
van a la suspensión del mismo. Parte del cambio puede incluir la etiqueta para identificar el número
de la versión (código de barras).

La seguridad de las computadoras está incluida dentro del ERP, para proteger a la organización en
contra de crímenes externos, tal como el espionaje industrial y crimen interno, tal como malversación.
Una falsificación en el escenario de los datos puede involucrar terrorismo alterando el recibo de
materiales como por ejemplo poner veneno en los productos alimenticios, u otro sabotaje. La
seguridad del ERP ayuda a prevenir el abuso.

Hay conceptos de mercadotecnia y ventas (los que incluyen CRM o la relación administrativa con
los consumidores, back end (el trabajo interno de la compañía para satisfacer las necesidades de
los consumidores) que incluye control de calidad, para asegurarse que no hay problemas no
arreglados, en los productos finales; cadena de abastecimiento (interacción con los proveedores y
la infraestructura). Todo esto puede ser integrado a través de la ERP, aunque algunos sistemas
tengan espacios de menos comprensibilidad y efectividad. Sin un ERP que integre todo esto, puede
ser complicado para la administración de la manufactura.

Desventajas

Muchos de los problemas que tienen las compañías con el ERP son debido a la inversión inadecuada
para la educación continua del personal relevante, incluyendo los cambios de implementación y de
prueba, y una falta de políticas corporativas que afectan a cómo se obtienen los datos del ERP y
como se mantienen actualizados.
Limitaciones y obstáculos del ERP incluyen:
- El éxito depende en las habilidades y la experiencia de la fuerza de trabajo, incluyendo la educación
y cómo hacer que el sistema trabaje correctamente. Muchas compañías reducen costos reduciendo
entrenamientos. Los propietarios de pequeñas empresas están menos capacitados, lo que significa
que el manejo del sistema ERP es operado por personal que no está capacitado para el manejo del
mismo.
- Cambio de personal, las compañías pueden emplear administradores que no están capacitados
para el manejo del sistema ERP de la compañía empleadora, proponiendo cambios en las prácticas
de los negocios que no están sincronizados con el sistema.

- La instalación del sistema ERP es muy costosa.

- Los vendedores del ERP pueden cargar sumas de dinero para la renovación de sus licencias
anuales, que no está relacionado con el tamaño del ERP de la compañía o sus ganancias.

- El personal de soporte técnico en ocasiones contesta a las llamadas inapropiadas de la estructura


corporativa.

- Los ERP son vistos como sistemas muy rígidos, y difíciles de adaptarse al flujo específico de los
trabajadores y el proceso de negocios de algunas compañías, este punto se cita como una de las
principales causas de falla.

- Los sistemas pueden ser difíciles de usarse.

- Los sistemas pueden sufrir problemas de "cuello de botella": la ineficiencia en uno de los
departamentos o en uno de los empleados puede afectar a otros participantes.

- Muchos de los eslabones integrados necesitan exactitud en otras aplicaciones para trabajar
efectivamente. Una compañía puede lograr estándares mínimos, y luego de un tiempo los "datos
sucios" (datos inexactos o no verificados) reducirán la confiabilidad de algunas aplicaciones.

- Una vez que el sistema esté establecido, los costos de los cambios son muy altos (reduciendo la
flexibilidad y las estrategias de control).

- La mala imagen de unión de la compañía puede causar problemas en su contabilidad, la moral de


sus empleados y las líneas de responsabilidad.

- La resistencia en compartir la información interna entre departamentos puede reducir la eficiencia


del software.

- Hay problemas frecuentes de compatibilidad con algunos de los sistemas legales de los socios.

- Los sistemas pueden tener excesiva ingeniería respecto a las necesidades reales del consumidor.

1.6 La evolución del mrp a mrp ii y a erp.

Los sistemas de ERP cuentan con un largo currículo de cerca de 40 años, acumulando algunos
errores y éxitos. Su evolución se dio como una herramienta estratégica al mismo tiempo en que las
tecnologías de información también evolucionaban, y a través de los sucesivos mejoramientos de
las técnicas de gestión.

Antes de la década de 60, y con el objetivo de garantizar el correcto funcionamiento organizacional


de las empresas, gran parte de los negocios eran apoyados por técnicas de gestión de inventarios.
La más popular de ellas todas era la EQQ Economic order of Quantities (Orden Económica de
Cantidades). En esta técnica, cualquier artículo en stock será analizado en función de su valor de
coste de pedidos y por el coste de almacenaje, es decir, son estimadas las ventas al año de forma
de optimizar el costo final de los artículos y la cantidad de los mismos a tener en stock en el almacén.

A partir de los años 60, surge una nueva técnica con el nombre MRP Material Resource Planning
(Planificación de Pedidos de Material), técnica esta que irá a conocer su segunda fase, los años 80
que se hablara a continuación. Era una forma activa de gestionar y planear inventarios, explorando
en busca de los productos finales a través de una planificación de producción específica y su
transformación en una tabla ordenada de órdenes de pedidos y producción, no dejando de lado las
cantidades en stock. El MRP es simple y de lógico, pero en una situación real, genera una enorme
cantidad de datos, lo que lo hace muy incómodo ser implantado en un ordenador. Se hace muy
pesado y lento, especialmente si el proceso es hecho manualmente, siendo por eso indispensable
el uso de ordenadores para su debido funcionamiento.

El MRP obtuvo excelentes resultados al nivel de:

-Reducir la cantidad de los stocks en almacén;


- Reducir los tiempos de producción y distribución, pues mejoraban la coordinación disminuyendo
así los atrasos;
-Aumento de la eficiencia a todos los niveles.

Esta técnica probó ser un excelente método de gestión de inventarios, pero pecaba en otras
importantes áreas de las empresas u organizaciones.
Con la llegada de los años 70, aparece una nueva técnica semejante al MRP pero modificada al nivel
de la lógica de funcionamiento original. Era a CL MRP Closed Loop Material Resource Planning
(Planificación de Pedidos de Material de Ciclo Cerrado). En esta nueva técnica, la capacidad de
producción pasó a ser tomada en cuenta, resultando en una nueva inclusión de un método en el
sistema, el CRP Capacity and requiring Planning (Planificación de Requisitos y Capacidades).

Alrededor de la década de 80, y como ya se mencionó cuando se abordó el MRP, surge la evolución
de este, el MRP-II que abordaba el concepto de la planificación de recursos de producción y la
necesidad de ensanchar la gestión las otras áreas de la empresa.

Surge así un método efectivo de gestión de todos los recursos de una empresa que transforma la
planificación operacional en unidades, la planificación financiera en dinero y, por su parte, tiene
capacidad de efectuar simulaciones basadas en preguntas What If? (y que si?). Es hecho a partir de
una variedad de funciones que se interligam entre sí (Surge aquí ya el primer concepto de ERP):
planificación de negocios, planificación de producción, tablas de tiempos de producción, planificación
de material y requisitos, planificación de capacidades y el funcionamiento del sistema para
capacidades y prioridades.

Lo que resulta de este sistema debe ser integrado con otros informes financieros, tales como
balances, pedidos, compras, stocks, producción, etc.
Los MRP II tuvieron serios contratiempos, pues asumían tiempos de producción fijos, capacidades
infinitas, procesamiento en batch, etc.

Al largo de los años, otras importantes herramientas evolucionaron automatizando todo el proceso
de gestión de producción:

Dibujo auxiliado por ordenador;


Producción auxiliada por ordenador;
Producción integrada por ordenador;
Sistemas de gestión de producción influenciada por clientes.

Pasado, más o menos, una década, alrededor de 90, y ya con todas las innovaciones tecnológicas
de la época y su necesidad de expansión la áreas tan distinguidas como la Ingeniería, Finanzas,
Recursos Humanos, Gestión de Proyectos, Servicios y Banca, es decir, todas las actividades que
son inherentes a cualquier empresa, totalmente integradas en una solución. Surge el ERP Enterprise
Resource Planning (Software de Gestión Empresarial). Un hecho importante es que se integren
todos los subsistemas existentes en una empresa, los ERP consiguen resultados mejores que el
total de los subsistemas en separado (El todo es mayor que la suma de sus partes).
Los tradicionales sistemas aplicacionales usados generalmente por las empresas tratan todas las
transacciones en separado. Son hechos y usados para responder las funciones específicas que
fueron destinados. Los ERP dejaron de mirar aisladamente a una transacción, pero como parte
integral de un conjunto de procesos interligados que caracterizan toda la existencia de una empresa
o institución.
Casi todos los sistemas de aplicaciones tradicionales usados en separado por algunas empresas
nada más son herramientas de manipulación de datos. Almacenan datos, los procesan y los
presentan de forma apropiada requerida por el usuario. En este proceso, el único problema es que
no hay conexión aparente entre los diversos sistemas usados por los diferentes departamentos. Un
sistema ERP hace lo mismo, pero de una manera diferente. Surgen fácilmente centenares de tablas
llenas de datos generados como resultado de diversas transacciones, quedándose sólo en el
departamento que les dio origen, en vez de que sean tratados e integrados de forma a que sean
utilizados por múltiples usuarios en múltiples departamentos y para diferentes fines que no fueron el
objetivo inicial.

Fue esta evolución que llevó, desde los años 60 hasta a nuestros días, por eso no se puede dejar
de hablar en la importancia que la evolución de la tecnología tuvo en el nacimiento del ERP, o sea,
de toda su infraestructura tecnológica y que no es posible separar de la forma actual de hacer
negocios.
La constante evolución de la tecnología y la reducción del precio del hardware hizo que las pequeñas
y medias empresas pudieran tener un sistema ERP. Los primeros ERPs fueron inicialmente
desarrollados para funcionar en mainframes. Con la llegada de los famosos PCs y las arquitecturas
cliente/servidor de múltiples capas en Unix, La as/400 y Windows NT, la relación con SGBD
(Sistemas de Gestión de Bases de Datos) y su integración con tecnologías Web contribuyó en gran
medida para la facilidad de utilización de los sistemas ERP.
También es importante es la transferencia de datos electrónicamente por los diversos departamentos
de una empresa, visto que los mismos se encuentran distribuidos por tiendas, puestos de
distribución, almacenes, y ni siquiera todo está en el mismo local, de hecho, pueden encontrarse a
más de 300 km de distancia. Sistemas como lo Internet, Intranet, Workflow, Workgroups, Groupware,
Datamining, Datawarehousing, etc, influencian a los ERPs para una evolución hacia el futuro.

Los ERP evolucionaron hasta los días de hoy y continúan en constantes evolución, pues intentan de
una forma u otra acompañar la evolución de las propias tecnologías computacionales. Todo esto
llevó las empresas a creer que los sistemas ERP podrían mejorar la performance de una empresa.

1.7 MRP en el sector servicios

Los sistemas MRP introdujeron herramientas de reportes de producción básicos computarizados,


que se podían usar para evaluar la viabilidad de la agenda maestra contrala demanda de los
materiales proyectada. A mediados de los 70, los sistemas de Manufacturing Resource Planning
(MRP II), gradualmente empezaron a reemplazar los sistemas MRP como principal sistema de
control de manufactura. Estos sistemas desarrollados con las capacidades de administración
basados en la demanda de los MRP, agregando la capacidad de la planeación de los requerimientos

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP IIMRP I:

Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y


producción)Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento.
* Sólo abarca la producción.
* Surge de la práctica y la experiencia de la empresa (no es un método sofisticado)

* Sistema abierto MRP II:


* Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa.*
Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.

* Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero.


La información de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el buen
funcionamiento del negocio. Principalmente la información de salida sería la siguiente: Plan de
Producción de cada uno de los artículos o productos que han de ser fabricados especificando
cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes de Fabricación para calcular las cargas
de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa
detallado de producción. Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de
los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que ordenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia
sobre las fechas de entrega de los pedidos de los clientes, esta informe es de vital importancia para
la toma de decisiones tales como subcontratar la producción. El objetivo principal de estos sistemas
es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricación.

La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en
las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan
montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser
componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes
externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se
fabriquen. Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos constan todos ellos de las
mismas etapas, si bien su implantación en una situación concreta depende de las particularidades
de la misma. Pero todos ellos abordan el problema de la ordenación del flujo de todo tipo de
materiales en la empresa para obtener los objetivos de producción eficientemente: ajustar los
inventarios, la capacidad, la mano de obra, los costes de producción, los plazos de fabricación y las
cargas de trabajo en las distintas secciones a las necesidades de la producción. Sin excesos
innecesarios que encubren gran parte de los problemas de producción existentes, ni rigideces que
impidan la adecuación a los cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa Las técnicas
MRP (Materials Requirement Planning, Planificación de las necesidades de Materiales) son una
solución relativamente nueva a un problema clásico en producción: el de controlar y coordinar los
materiales para que se hallen a punto cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener
un excesivo inventario. Por lo tanto hace que esto sea importante para las empresas, en general.

Conclusión

Con la elaboración de este trabajo llegamos a la conclusión de que todos los sistemas antes
mencionados, nos permiten la efectiva administración y conocimiento de las operaciones dentro de
nuestra empresa, abarcando desde el inventario hasta la distribución de la maquinaria. También es
de gran importancia controlar tanto el proceso administrativo, como el proceso productivo de toda
empresa ya que por compromiso y por generar utilidades, la calidad es lo más importante para la
satisfacción como de los clientes como de los que integran la industria. Haciendo uso de esas
herramientas dentro de una empresa se logra una productividad total. El estudio posterior no debe
perder de vista que será hecho para la pequeña y la mediana industrias mexicanas y que las
limitaciones que éstas tienen son un factor importante por considerar en el desarrollo del mismo. En
la práctica profesional, como se ha mencionado, la principal limitación es la cultura empresarial y el
cambio cultural que requerirán la pequeña y la mediana industrias nacionales es el factor más
importante a considerar en la sistematización de estas empresas.

MRP II:

 Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros


departamentos de la empresa.
 Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de
mercado.
 Abarca mas departamentos, no sólo producción si no también el de
compras, calidad, financiero…
 Surge del estudio del comportamiento de las empresas (método sofisticado)
 Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad
de los productos) para, en caso de error replanificar la producción.
 Mejor adaptación a la demanda del mercado.
 Mayor productividad.
 Right First Time (acciones correctas a la primera vez).
 Cabe la posibilidad de realizar una simulación para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos
futuros)
 Mejora la capacidad organizativa con el fin de aumentar le competitividad.

Un ERP es un sistema de información capaz de centralizar y unificar los datos


procedentes de los distintos departamentos empresariales facilitando la fluidez de
la información. Tanto gerentes como mandos intermedios contarán con información
unificada en tiempo real que facilitará el proceso de toma de decisiones.

¿Qué ganan las empresas que apuestan por un ERP?


1. Mejora el proceso de toma de decisiones.

Tal y como adelantábamos al principio del artículo, los sistemas ERP permiten crear
una base de datos compartida con más información y de mayor calidad que los
responsables podrán visualizar en su pantalla en tiempo real agilizando y mejorando
el proceso de toma de decisiones.

2.Planificación realista de los escenarios futuros.

Al disponer de información de mayor calidad es posible realizar estimaciones y


previsiones realistas anticipándonos a los escenarios futuros.

3. Las mínimas duplicidades.

En las empresas que todavía no cuentan con una solución ERP es fácil comprobar
que sus departamentos actúan con cierta independencia unos de otros, por lo que
acaban generando registros e informes por duplicado. La integración que supone el
ERP permitirá disminuir drásticamente estas duplicidades.

4. Los sistemas ERP son modulares.

Los ERP están formados por módulos. De esta manera podrás implantar los
módulos que tu empresa necesite en cada momento. Si en el futuro tu empresa
evoluciona y crece tu ERP lo hará con ella si incorporas nuevas funcionalidades.

5. Total adaptación a las necesidades de tu empresa.

Todas las empresas son diferentes. Por ello el proveedor de tu sistema ERP deberá
realizar un análisis previo sobre las necesidades de tu organización para garantizar
que la aplicación se adapta perfectamente a ella. La solución ERP debe adaptarse
a tu negocio, no al revés.

6. Mayor control y trazabilidad.

Los sistemas ERP facilitan el seguimiento del producto a lo largo de la organización,


desde que entra la materia prima hasta la entrega del producto acabado a los
clientes.

7. Integración con el resto de los miembros de la cadena de valor.


El nuevo concepto ERP II supera los límites de la empresa añadiendo a otros
integrantes de la cadena de valor: clientes y proveedores.

Así el proveedor pasa a ser un socio estratégico del que podemos extraer una
ventaja competitiva al participar activamente en el diseño y desarrollo de nuevos
productos aportando su experiencia.

Respecto a los clientes, los ERP permiten contar con más información y de mayor
calidad que permitirá ajustar las órdenes de producción y de compra a sus
necesidades. Por otro lado dispondremos de una base de datos sobre nuestros
clientes segmentada que nos permitirá realizar campañas de marketing orientadas
a segmentos específicos.

8. Mejor comunicación interna.

El ERP suprime las barreras a la información entre los distintos departamentos


integrándolos y mejorando la comunicación interna.

9. Automatización de tareas.

Los sistemas ERP permiten automatizar tareas pesadas y repetitivas que


anteriormente se realizaban a mano (generación de albaranes, facturas etcétera).

De ese modo nuestros operarios podrán dedicarse a tareas más productivas que
realmente son las que nos aportan valor. Pero es más, al reducirse el componente
humano, caerá el número de errores (aunque no se eliminará del todo dado que
seguirán siendo necesarias ciertas acciones manuales como la introducción de
datos).

10. Menos costes, más competitividad.

La mayor eficiencia conseguida, la disminución en el número de errores y la


reducción de tareas duplicadas permiten disminuir los costes empresariales. La
reducción de costes nos va a permiti

Aumentar nuestro margen de beneficios al caer el coste unitario.

Reducir el precio de cada producto al disminuir su coste.

O ambas.
11. Aumento del rendimiento y del retorno de la inversión en el largo plazo.
Gracias a todas las ventajas anteriores se podrá conseguir un incremento de la
rentabilidad y de los beneficios. En otras palabras, el aumento del rendimiento
conseguido con la implantación del ERP compensa, en el largo plazo, la inversión
inicial realizada.