Trabajo producción 2

Para: Ing. Eliezer Cuevas

Presentado por: Abner Chee
Fecha: 17/3/18
Ventajas y Desventajas del Benchmarking

Ventajas:
1. Define unos objetivos apropiados y alcanzables
2. Facilita la continua mejora durante la práctica laboral y empresarial
3. Explora a tu competencia y conoce qué hace
4. Incrementa tu rendimiento y probabilidad de supervivencia como negocio
5. Mayor visión y enfoque para alcanzar tus objetivos
6. Reduce los costes necesarios
Desventajas

 crear expectativas en el personal, sin que la dirección se sienta comprometida con los
resultados.
 Puede ser necesario impartir nociones de ética y cuestiones legales que rodean al
intercambio de información de trabajo entre organizaciones, especialmente
competidores.
 El benchmarking cuenta con la confianza de la compañía. Esta es la mayor resistencia
a comparar de forma eficaz los procesos de los competidores, debido a que la mayor
parte de la información es confidencial.
QFD
QFD es un proceso que asegura que los deseos y las necesidades de los clientes sean
traducidas en características técnicas. Estas características son manejadas por la compañía
mediante la función del diseño, o mejor aún, a través de un equipo multifucional que incluye
ventas, marketing, Ingeniería de diseño, Ingeniería de manufactura y operaciones. El
principal objetivo de las funciones realizadas es centrar el producto o servicio en la
satisfacción de los requerimientos del cliente. QFD es una valiosa herramienta que puede
ser utilizada por toda la compañía. Su flexibilidad y adaptabilidad permite un buen
desempeño en las industrias manufactureras y de servicios.
Beneficios

1. Menor Tiempo de desarrollo desde el concepto hasta el arranque de producción.

2. Pocos cambios de ingeniería con el producto en producción.
3. Diseño congruente con las necesidades y expectativas del cliente, a través de equipos
multidisciplinarios.
4. Satisfacción de las necesidades del cliente.
5. Traduce los requerimientos del cliente desde un lenguaje ambiguo a los
requerimientos de diseño específicos para el desarrollo del producto y su
manufactura.
6. Los requerimientos del cliente son medibles, alcanzables y potencialmente
mejorables.
7. Identifica las características críticas para la calidad (CTQs) del producto y su
desempeño en el mercado.
8. En la alta dirección ayuda a que los directivos cambien su forma de dirigir de una
orientación hacia los resultados, a un enfoque hacia los procesos que conducen a los
resultados.
9. En la planeación de productos y procesos operativos, ayuda a disminuir, e incluso a
eliminar, las iteraciones de rediseño que se realizan en los métodos tradicionales ya
que incorpora desde el principio los diferentes enfoques que intervienen en la
definición de las características de productos y procesos.
10. Promueve una mejor comunicación y labor de equipo entre el personal que interviene
en todas las etapas, desde el diseño hasta la comercialización del producto.
Procedimiento completo (cuatro fases):

Fase 1 diseño de producto: Se enfoca en el diseño general del producto, se relacionan y

evalúan los atributos requeridos por el cliente con las características técnicas del producto,
lo cual da como resultado las especificaciones de diseño
Fase 2 diseño en detalle: Se lleva a cabo la correlación y evaluación entre las
especificaciones de diseño y las características de los principales componentes o parte del
producto, de lo que resultan las especificaciones convenientes para éstas.
Fase 3 Proceso: Las especificaciones de los componentes se correlacionan y evalúan con las
características del proceso de producción, obteniendo como resultado las especificaciones de
este.
Fase 4 Producción: Se correlacionan las especificaciones del proceso con las características
de producción para obtener las especificaciones de producción más apropiadas.
la Reingeniería tiende como fundamental premisa hacia la Agilización y Mejoría de todos
los servicios, procesos y acciones que se llevan a cabo, dejando atrás una Metodología de
Trabajo que se considerará a partir de aquel entonces como obsoleta y dando lugar a un
Nuevo Procedimiento que tendrá cambios estructurales para dar lugar a un mayor
rendimiento, más réditos y más beneficios, sobre todo si estos son en base a un Menor Costo.
La reingeniería se aplica cuando hay cambios en los patrones y cuando hay un bajo
incremento en las utilidades o en algunos casos son las competencias que impulsa a hacerlo
por lo cual no se trata de componer algo si no de empezar desde cero tomando en cuenta
como se quiere organizar el trabajo en el presente dar demandas a los mercados, el poder de
la tecnología de la calidad.
Los autores M. Hammer y J. Champy afirman que a la reingeniería no solo se recorre cuando
una organización se encuentra con dificultades si no también cuando se cuenta con la
capacidad de detectar cambio importante dentro de las organizaciones.

Características
 Enfocada a procesos: No a departamentos o áreas, trabajos, personas o estructuras.
Los viejos principios de la administración que fragmentaban el trabajo en varias
unidades ya no funcionan, ahora hay nuevos principios. Se define un proceso como
una colección de actividades que reciben una o más entradas y generan una salida que
es de valor para el cliente.
 Debe ser Rápida: En general debe ser rápida porque se esperan resultados en tiempos
cortos.
 Visión Holística: Observa todos los procesos desde una perspectiva integral. Ve el
todo y no las partes. Tiene una perspectiva global.
 Multiespecialista (generalista): La reingeniería es anti-especialización. La
especialidad tiene virtudes pero su defecto es la pérdida de flexibilidad. En
reingeniería lo que más requieres es flexibilidad.
 Se apoya en el principio de la incertidumbre (Teoría del Caos): En reingeniería todo
es "pulso y vista". Pura intuición pero no ciega. Parte del supuesto de que el
determinismo no existe y por lo tanto no existe nada establecido ni predeterminado.
Hay que aprender a administrar o manejar la incertidumbre. Hay que tener una
tolerancia a la vaguedad, ya que no hay guías ni precisión. Es construir un puente al
vacío sin conocer la otra orilla.
 Destrucción creativa: Lo anterior ya no funciona y por lo tanto hay que destruirlo,
pero de una manera creativa, construyendo los nuevos procesos. Se basa en el
 principio de que en un espacio sólo cabe un edificio, para construir lo nuevo tiene que
hacerse sobre las ruinas o cenizas de lo viejo. Tienes que destruir tu empresa ó tu
viejo "yo" ó tu organización para hacer una nueva de cero, pero esta destrucción tiene
que hacerse de manera sistemática en base a los principios de la transformación
organizacional.
 Libre sin plan preestablecido: El modelo es que no hay modelo. Cada quien tiene que
hacer su propio proyecto de reingeniería. En el momento que rompas con lo anterior
te quedas en el aire, por eso debes tener una tolerancia a la ambigüedad hasta que
recompongas los procesos.
 Renovadora: Cambia de mentalidad o de enfoque. Metanoia.No debemos pensar en
tareas aisladas, sino en procesos integrados. Si sigues viendo el mundo como era
antes. Si piensas que no hay nada nuevo bajo el sol y que no debes cambiar tus
actitudes, tus comportamientos, tu forma de trabajar o si no estás dispuesto a enfrentar
la incertidumbre o la vaguedad, entonces la reingeniería no es para ti. El día que
cambies de mentalidad, el día que tengas un cambio cultural, una Metanoia, ese día
podrás hacer reingeniería

¿Qué es el TPM?
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

1. Mejoras enfocadas.
2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de calidad.
5. Educación y entrenamiento.
6. Seguridad y medio ambiente
objetivos
El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de
producción), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las
condiciones mejoradas)
Objetivos asociados:
o Reducción de los costes de mantenimiento
o Incremento de la productividad
o MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías)
o MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías)
o Reducción de Reprocesos
o Reducción de Chatarras
o Mejora de la Motivación del personal

Ventajas de implementar TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las operaciones
mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se relaciona, de
igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se involucra al
personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de mantenimiento
del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además,
el TPM presenta las siguientes ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades
no conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
Etapas
Las etapas del TPM pueden variar según se desglosen o agrupen. En cualquier caso deben
pasar por las siguientes fases:
1ª: Limpieza integral de los equipos.
Al igual que en las 5S, esta limpieza integral pretende sobre todo sacar los problemas a la
superficie, de modo que puedan resolverse.
La idea es dejar los equipos en condiciones óptimas de funcionamiento. Posteriormente se
trabajará en cómo mantener las mejoras conseguidas.
2ª: Medidas preventivas para el sostenimiento de las condiciones de limpieza.
Esta etapa vendría a coincidir con la conclusión de las 5S: Sostener.
A partir de este momento, y hasta el final, la colaboración de los supervisores o líderes de
equipo es fundamental.
3ª: Estandarización.
Se definen cuáles van a ser las tareas básicas de mantenimiento a realizar periódicamente.
También se inicia un registro continuo de desviaciones.
4ª: Asunción de responsabilidad del operario sobre la disponibilidad de sus equipos.
Formación del personal para las actividades de automantenimiento, inspección y
mantenimiento correctivo limitado. El operario asume la responsabilidad sobre la
disponibilidad de sus equipos.
5ª: Automantenimiento.
Implantación completa del automantenimiento, inspección y mantenimiento correctivo
limitado.