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Connaissance et Maîtrise des Phénomènes Physiques et Chimiques

MATÉRIAUX MÉTALLIQUES - CORROSION INDUSTRIELLE C7 -1/A


MÉTALLURGIE
Ingénieurs en
Sécurité Industrielle

I - COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION


(PRESSURE VESSEL) .............................................................................................................. 1
1 - Répartition hétérogène des contraintes de traction dans un ESP ............................................... 1
2 - Cas d’une paroi saine .................................................................................................................. 1
3 - Cas d’une paroi avec défauts ...................................................................................................... 1
4 - Structure d’une paroi métallique .................................................................................................. 2
5 - Le métal de la paroi est uniformément ductile ............................................................................. 4
6 - Le métal de la paroi est uniformément ou localement fragile ...................................................... 7

II - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX.......................................... 8

1 - Essai de traction (Tensile testing)................................................................................................ 8


2 - Essai de fluage (Creep testing) ................................................................................................. 11
3 - Essai de flexion par choc (Charpy V-Notch testing) .................................................................. 13
4 - Essai de dureté (Hardness testing) ........................................................................................... 17

III - ALLIAGE FER-CARBONE ......................................................................................................... 22

1 - Élaboration de la fonte et de l’acier ........................................................................................... 22


2 - Structure cristalline de l'alliage fer-carbone ............................................................................... 25
3 - Diagramme de transformation dans la phase solide de l'alliage fer-carbone (ou acier allié) .... 27
4 - Transformation anisotherme de l’austénite................................................................................ 32
5 - Modifications de structure au voisinage d’un cordon de soudure.............................................. 35

IV - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX ...................................... 36

1 - Définition des aciers .................................................................................................................. 36


2 - Normalisation française ............................................................................................................. 36
3 - Désignation suivant la norme NF EN 10027.............................................................................. 41
4 - Équivalence des nuances normalisées ..................................................................................... 44
5 - Désignation normalisée ASTM des matériaux utilisés dans les industries pétrolières .............. 48

MX TYP - 00529_I_F - Rév. 6 11/04/2005

 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training


II
C 7 -1/A

V - PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L'INDUSTRIE DU RAFFINAGE...................... 51

VI - CHOIX DES MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE ..................................... 54

VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS
DANS LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS............................................................................. 55

VIII - SOUDAGE DES MÉTAUX ...................................................................................................... 56

1 - Méthodes d'assemblage ............................................................................................................ 56


2 - Procédés de soudage ................................................................................................................ 59
3 - Soudabilité ................................................................................................................................. 72
4 - Traitements thermiques ............................................................................................................. 76

00529_I_F

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C 7 -1/A

I- COMPORTEMENT D’UNE PAROI D’ÉQUIPEMENT SOUS PRESSION


(PRESSURE VESSEL)

1- RÉPARTITION HÉTÉROGÈNE DES CONTRAINTES DE TRACTION DANS UN ESP

D MAC 2130 A
2- CAS D’UNE PAROI SAINE
Dans une paroi sans défaut majeur ces contraintes induites par la pression de service sont toujours
inférieures à la résistance élastique du métal.

3- CAS D’UNE PAROI AVEC DÉFAUTS


S’il y a présence de défauts importants comme par exemple une inclusion ou une microfissure, ces
contraintes vont contourner ce défaut et se concentrer au voisinage de ce dernier.

EFFORT DE TRACTION EFFORT DE TRACTION


DANS LA PAROI DANS LA PAROI
D MAC 1528 B

Fissure

Concentration des contraintes => contrainte résultante > résistance élastique du métal

00529_I_F

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4- STRUCTURE D’UNE PAROI MÉTALLIQUE


Un métal est formé d'une multitude de petits volumes polyédriques appelés grains dont la taille varie
en général de 2 à 20 µm, et qui sont limités par des surfaces appelées joints de grains.

Surface observée
au microscope
à balayage

Doc ENSAM

a ) rupture le long des joints de grains

Surface observée
au microscope
optique

Doc ENSAM

D MAC 200 B
b ) coupe plane des grains

Chaque grain est en fait un monocristal, c'est-à-dire un empilement régulier d'ions métalliques dont
la cohésion est assurée par un gaz d'électrons.

Ces électrons libres expliquent, par exemple, les propriétés de conductivité thermique et
électrique des métaux.

Cet empilement d'ions conduit à des structures compactes qui peuvent être représentées par un
empilement régulier de sphères dures.

00529_I_F

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D MAC 217 B
L'orientation du réseau cristallin propre à chaque grain est différente et le matériau est dit
polycristallin. Dans le cas très particulier où le matériau n'est constitué que d'un seul grain, il est dit
monocristallin.

Joint de grain
Grain Grain

D MAC 201 B
D MAC 200 C

Monocristal Polycristal monophasé

00529_I_F

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C 7 -1/A

Dans les cas les plus simples (métaux purs, solutions solides), tous les cristaux ont une structure et
une composition identiques : le matériau est monophasé. Mais en général le matériau est
polyphasé, chaque ensemble de cristaux de même structure et de même composition formant une
phase distincte.

Phase 2

Phase 1

D MAC 200 D
Matériau polyphasé avec deux phase mises en évidence
par microscopie optique

5- LE MÉTAL DE LA PAROI EST UNIFORMÉMENT DUCTILE

F
F

Allongement Allongement
élastique plastique
- Réversible - - Irréversible -
D MAC 2131 A

F F

Si les contraintes de traction locales dépassent la résistance élastique du métal il y aura allongement
local permanent de la structure métallique.

00529_I_F

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• Déplacement des dislocations

D MAC 1010 D
Dislocation - coin

• Densité des dislocations

La densité des dislocations, qui s'exprime en longueur de ligne de dislocation par unité de volume (de
façon habituelle en centimètres par centimètre cube : cm/cm3 ou cm–2 ), est de l'ordre de 10 6 à
107 cm/cm 3 dans un métal non déformé (soit 10 à 100 km de dislocation par cm3!).

• Mouvement des dislocations

La dislocation est un défaut cristallin dont le déplacement est progressif. Plus facile que le
cisaillement simultané sur tout le plan, il conduit à la même déformation macroscopique.

τ τ

D MAC 1015 A
Rupture silmutanée des liaisons Ruptures succéssives des liaisons (théorie des dislocations)

00529_I_F

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C 7 -1/A

Trois types de dislocation peuvent se déplacer.

D MAC 1017 A
Réseau de dislocations d'un
échantillon de Nickel
D MAC 1010 B

Dislocation-coin Dislocation-vis Dislocation-mixte

Ces dislocations se forment lors de la solidification, mais aussi pendant la déformation plastique.
Leur grand nombre (106 à 108 cm/cm3 dans l'acier recuit) permet le développement d'une
déformation plastique importante.

• Au voisinage du défaut

EFFORT DE TRACTION EFFORT DE TRACTION


DANS LA PAROI DANS LA PAROI
D MAC 1528 A

La structure locale s'allonge au delà de sa limite élastique


=> Les contraintes se repartissent et la contrainte résultante devient
< résistance élastique du métal

00529_I_F

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6- LE MÉTAL DE LA PAROI EST UNIFORMÉMENT OU LOCALEMENT FRAGILE

F F

Allongement Rupture
élastique fragile

D MAC 2131 B
F F

La structure du métal contient des défauts comme des atomes d’éléments d’addition, des
précipités de phases dures, des dislocations enchevetrées, des joints de grains qui font
obstacles au déplacement des dislocations jusqu’à bloquer leur mouvement.

Alors si les contraintes locales dépassent la résistance élastique de la structure il y aura rupture des
liaisons intercristallines et fissuration.

• Au voisinage du défaut

EFFORT DE TRACTION EFFORT DE TRACTION


DANS LA PAROI DANS LA PAROI

Fissure
D MAC 1528 C

La structure locale ne peut se déformer au-delà de son allongement élastique


=> ruptures de liaisons inter ou transgranulaires, la fissure se propage
jusqu'à la rupture de la paroi

00529_I_F

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II - CARACTÉRISTIQUES ET ESSAIS MÉCANIQUES DES MÉTAUX


Différents essais déterminent les caractéristiques mécaniques des matériaux, parmi lesquels il est possible de
citer :

- l’essai de traction
- l’essai de fluage
- l’essai de flexion par choc
- l’essai de dureté

1- ESSAI DE TRACTION (TENSILE TESTING)


Cet essai consiste à soumettre une éprouvette normalisée, en général de forme cylindrique ou
prismatique, à un effort de traction F exercé selon un axe longitudinal et à relever la déformation ∆l qui
en résulte.

Section So
F

D MAC 202 A
Longueur entre repères lo

Éprouvette cylindrique normalisée

L’effort de traction F s’exerce sur la section So et développe dans cette section une contrainte σ
(sigma) appelée charge unitaire.

effort de traction F
σ = contrainte = =
section So

00529_I_F

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C 7 -1/A

Si l’on représente la variation de la contrainte σ ou R exercée en fonction de la déformation unitaire


∆l
e = , on obtient le diagramme ci-dessous.
lo

R
Rm B

C
A
Re

y
;
yy
;; ;
y
yy
;;
Allongement de
striction
Allongement réparti

L - Lo

;y;y;;
yy
0

yy
;; y;;yy;;
;;y
yy
e= A% e
Lo
Lo

Lu

So S Su
L

D MAC 203 A

Ce diagramme fait apparaître les zones suivantes :

- OA : domaine élastique à déformation réversible où R = E . e (E module de Young)


- le point A, limite du domaine élastique
- AB : domaine de déformation plastique répartie
- le point B, point de charge maximale ou début de la striction
- BC : domaine de striction ou de déformation plastique localisée
- le point C, point de rupture de l’éprouvette

Il permet de déterminer les caractéristiques suivantes :

- la limite apparente d’élasticité, Re en N/mm2

1 MPa = 106 Pa = 10 bar = 1 N/mm2 = 0,1 kgf/mm2

La désignation normalisée d’un acier non allié d’usage général E 36 signifie que sa limite
élastique minimale garantie est de 360 MPa.

00529_I_F

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- la limite conventionnelle d’élasticité à 0,2 % d’allongement rémanent

C’est cette valeur de la limite élastique qui est généralement prise en compte dans les
normes produits et dans les règles de calcul utilisées dans les codes de construction.

R R R
Rr Rp Rp
0,2 0,2 0,1

0,2 % e 0,2 % e 0,1 % e

D MAC 204 A
Zone élastique Zone élastique
rectiligne non rectiligne

- la résistance à la traction Rm

Un acier d’appellation normalisée A 42 S signifie que la résistance à la rupture minimale


garantie par la norme est de 420 MPa (avec garantie de soudabilité).

Lu – Lo
- l’allongement pour cent après rupture A % = . 100
Lo

So – Su
- le coefficient de striction Z % = . 100
So

La température a une influence prépondérante sur les variations de la limite élastique et de la


contrainte de rupture.

En effet, si l’on effectue des essais de traction sur le même acier à des températures différentes, on
∆l
obtient les diagrammes σ = f   suivants :
l

T 1 °C < T2 °C < T3 °C

00529_I_F

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C 7 -1/A

σ
Types de diagrammes à différentes températures
 ∆l
l

Aux hautes températures, on assiste à un effondrement des caractéristiques de résistance ainsi qu’à
un phénomène de fluage vers 450°C pour de nombreux aciers.

Aux basses températures, on remarque une augmentation de la résistance à la rupture et de la limite


élastique, avec baisse de la ténacité (tendance à la rupture fragile).

2- ESSAI DE FLUAGE (CREEP TESTING)


Le fluage consiste en une déformation plastique continue des métaux dans le temps sous l’effet d’une
contrainte appliquée à une certaine température.

Pour les aciers, l’influence de la température ne peut être négligée à partir de 400°C environ.

Lors d’un essai de fluage, le relevée de l’allongement subit par l’éprouvette en fonction du temps pour
une contrainte et une température constantes, donne le diagramme ci-dessous.

Évolution de l’allongement avec le temps à haute température

00529_I_F

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C 7 -1/A

Deux caractéristiques principales sont utilisées pour le calcul des équipements :

- la charge produisant la rupture à une température donnée en un temps donné. Cette valeur
intervient dans le calcul après avoir été affectée d’un coefficient de sécurité convenable

- la contrainte provoquant, à une température donnée, un allongement donné pendant un


temps fixé (contrainte amenant un allongement de 1 % en 100 000 heures à la température
θ)

Cette valeur permet de définir un taux de travail respectant les impératifs dimensionnels de
certains matériels.

Le fluage est particulièrement sensible pour les tubes de four portés à haute température. Une
élévation excessive des températures de peau conduit à une augmentation de ce phénomène et
diminue fortement la durée de vie des tubes.

C’est l’explication des hernies qui apparaissent sur les tubes de chaudières et de fours dans le cas où
un dépôt interne (tartre, coke, …) a modifié de façon notable les transferts thermiques et par
conséquence, la température du métal.

D MAC 206 A

Pour améliorer la tenue au fluage des matériaux, on incorpore aux alliages des éléments tels que la
chrome, le nickel, le molybdène, le tungstène, le titane, etc.

00529_I_F

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3- ESSAI DE FLEXION PAR CHOC (CHARPY V-NOTCH TESTING)


a - Généralités

La connaissance des caractéristiques déduites de l’essai de traction peut être suffisante puisque des
ruptures peuvent être obtenues en-dessous de la limite élastique dans des conditions particulières qui
rendent le métal fragile.

Les facteurs fragilisants sont :

- la triaxialité des contraintes (l’entaille pratiquée sur une éprouvette de flexion par choc
simule ce système triaxial)
- l’abaissement de la température
- l’augmentation de la vitesse de déformation
- l’augmentation de la dimension des pièces

Un des moyens le plus classique et le plus ancien pour caractériser la fragilisation du métal sous
l’action d’un choc est l’essai de flexion par choc sur éprouvette entaillée.

L’essai consiste à mesurer sur un “mouton de Charpy” l’énergie nécessaire pour rompre, par choc,
une éprouvette entaillée en son milieu.

Axe de rotation

Paliers du pendule
Échelle
Index à frottement Angle de la pointe
Tige du pendule du couteau
X
Marteau
Bâti de la machine
30°
Arête
du couteau
Arête
Appuis du couteau
2 à 2,5
X 10
10
55
Rayon de courbure
8
2

de l'arête du couteau 0,25


Éprouvette XX 45°
,5
D MAC 208 A

1
1à 40

00529_I_F

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C 7 -1/A

b - Principe de l’essai

Le couteau est écarté de la verticale à une hauteur ho qui correspond à une énergie de départ W0
(généralement 300 Joules).

On libère le couteau. Dans sa chute, en passant à la verticale, il brise l’éprouvette. On mesure la


hauteur h1 à laquelle remonte le pendule pour calculer l’énergie non absorbée W 1 . On calcule la
différence W O – W1 .

W (énergie absorbée) = W 0 – W 1 = P (ho – h1 ) en Joules

yy
;;
o

;;
yy
G
ho

G
h1

W=Pxh Wo = P x ho

D MEQ 209 A
P = poids en N P = poids en N
h1 = hauteur (m) ho = hauteur (m)

00529_I_F

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c - Influence de la température

À une certaine température, la limite d’élasticité et la contrainte de rupture sont identiques. Il n’y a plus
de déformation en phase élastique. La rupture est dite fragile. La température à laquelle se produit ce
phénomène, est appelée température de transition.

Très souvent, la température de transition est choisie arbitrairement comme étant la température
pour laquelle l’énergie nécessaire à la rupture est égale à 27 J/.

KC (J) Cristalinité %
150 0

100
50
50
28 TK 50%
100
0
-100 TK 28 -40 0 40 T °C

Cassure fragile Cassure semi-fragile Cassure ductile

K KV
Charpy U
CFC CC
D MAC 210 A

Charpy V
Haute résistance

0 T 0 T

00529_I_F

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C 7 -1/A

d - Exemple : variation de l’énergie de rupture par choc d’un acier A 37 FP en fonction de la


température

Température + 20°C 0°C – 20°C – 40°C

Énergie de rupture par


16 4 3,2 2,8
choc (J)

L’acier “vieillit” avec le temps, ce qui se traduit pour certaines nuances par une élévation de la
température de transition.

Un acier peut avoir aujourd’hui une température de transition de – 15°C et de + 5°C dans vingt ans.

Ce phénomène concerne entre autres les tubes de four. Citons l’exemple d’un acier à 4-6 % de
chrome sans molybdène dont la température de transition est de – 10°C lors de la mise en service.
Après 2,5 ans d’exploitation à 565°C, la température de transition devient + 15°C.

Cela se traduit bien entendu par une baisse de l’allongement.

On recommande dans ce cas de ne pas dépasser des vitesses de variation de température de


50°C/heure pour éviter les chocs thermiques.

00529_I_F

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4- ESSAI DE DURETÉ (HARDNESS TESTING)


a - Essai Brinell

L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer une bille en acier de diamètre D sous une charge
F, et à mesurer le diamètre d de l’empreinte laissée sur la surface après enlèvement de la charge.

La dureté Brinell HB est un nombre proportionnel au rapport F/S (S : surface en mm2 de l’empreinte).

y
;
yy
;;
y
;;
y
Photo Malicet Blin (SKF)

F
Épaisseur

yyy
;;;
D
h
D MAC 211 A

d
h

Diamètre D de la bille F
en mm en Newtons Utilisations
Pour acier Pour acier

10 ± 0,0045 29400 Normale

5 ± 0,004 7355
2,5 ± 0,003 1840 Pour cas particuliers
1 ± 0.003 294

00529_I_F

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C 7 -1/A

• Domaine d’utilisation

Sur pièces laminées ou moulées à gros grain (déconseillé lorsque HB > 450).

b - Essai Vickers

L’essai consiste à imprimer dans la pièce à essayer un pénétrateur en forme de pyramide droite à
base carrée d’angle au sommet 136° sous une charge F et à mesurer la diagonale d et l’empreinte
laissée sur la surface après enlèvement de la charge.

La dureté Vickers est proportionnelle au rapport F/S (S = surface de l’empreinte considérée comme
pyramide droite).

F
136°

d1

D MAC 212 A
d2

• Domaine d’utilisation

Méthode à éviter pour pièces à gros grains (pièces moulées).

Des écarts entre les longueurs des diagonales peuvent exister dans le cas de métaux très anisotropes.

La préparation de surface très soignée (rectification, polissage) est un inconvénient de l’essai Vickers,
qui est par ailleurs le plus précis.

Pour la mesure de la dureté de pièces sphériques ou cylindriques, il existe dans la norme des tableaux
de coefficients de correction.

Filiation de dureté des assemblages soudés.

00529_I_F

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C 7 -1/A

c - Essai Rockwell

• Principe de l’essai

L’essai consiste à imprimer, en deux temps, dans la couche superficielle de la pièce à essayer, un
pénétrateur de type normalisé (cône ou bille) et à mesurer l’accroissement rémanent e de la
profondeur de pénétration.

;;;;
yy
;;
yyyy
yy
;;
yy
;;
;
yy;
Fo Fo + F1 Fo

yyyy
;;;;
α γ
β

e = c-a
Surface de la
a
b

c
pièce grossie

Dureté 100 α
0,2 mm

yy
;;
yy
;;
;
yy
yyyy
;;;;;
β
Dureté 0

Fo Fo + F1 Fo

yyyy
;;;;
α γ
β
e = c-a

Surface de la
a
b

pièce grossie

Dureté 130 α
γ
0,26 mm

D MAC 213 A

β
Dureté 0

00529_I_F

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Tableau récapitulatif des différentes échelles Rockwell

Valeur de F0 Valeur de F1
Type essai Forme du pénétrateur Métaux*
Newtons Newtons

HRC Cône α = 120° 98 N±2 1373 N±7 Fe


HRB, B’ Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 883 N ± 4,5 Fe, Al, Cu
HRE Bille ∅ = 3,175 mm 98 N±2 883 N ± 4,5 Fe, Al
HRF Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Fe, Cu
HRG Bille ∅ = 1,5875 mm 98 N±2 1373 N±7 Cu
HRH Bille ∅ = 3,175 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Al
HRL Bille ∅ = 6,350 mm 98 N±2 490 N ± 4,5 Al
H 15 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Fe, Al
H 15 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Cu
H 30 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 264,6 N ± 1,4 Fe, Al
H 30 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 264,6 N ± 1,4 Cu
H 45 N Cône α = 120° 29,4 N ± 0,6 411,6 N ± 2,4 Fe, Al
H 45 T Bille ∅ = 1,5875 mm 29,4 N ± 0,6 411,6 N ± 2,4 Cu
H 15 W Bille ∅ = 3,175 mm 29,4 N ± 0,6 117,6 N ± 0,4 Al, Cu

* Fe : aciers, Al : aluminium et alliages, Cu : cuivre et alliages

Il existe des macroduromètres Rockwell à affichage direct digital de la dureté.

• Domaines d’utilisation

Seules les pièces à gros grains ne peuvent pas être essayées de cette façon (pièces moulées).

Les marques laissées sur la pièce sont petites.

Permet une lecture directe.

d - Correspondance entre mesures de dureté

La dureté dépend à la fois de la limite d’élasticité et de la capacité de durcissement par


déformation.

En effet, des déformations de l’ordre de 8 à 10 % sont réalisées lors de l’essai.

Il est donc difficile de relier quantitativement des mesures de dureté faites sur le même
matériau suivant différentes méthodes. Cependant, il existe des tables de correspondance
commodes malgré leur caractère approché (cf. tableau page suivante : NF A 03-172 pour aciers non
alliés ou faiblement alliés).

e - Correspondance entre mesure de dureté et résistance à la traction

De la même façon et pour les mêmes raisons, il est difficile de corréler la dureté aux
caractéristiques de traction (Rp, R m).

Cependant, pour un type d’alliage, il est toujours possible de trouver de telles corrélations. Il existe en
particulier de tels tableaux pour les aciers au carbone soit bruts de laminage, soit traités
thermiquement. De tels tableaux ne sont pas valables pour les aciers écrouis, les aciers
inoxydables, les alliages non ferreux.

00529_I_F

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C 7 -1/A

Des formules empiriques ont également été proposées comme, par exemple, pour les aciers, par
l’IRSID.
HV = 1,4 Rp + 1,6 Rm

De telles correspondances sont très avantageuses, car les essais de dureté exigent peu de matière et
de temps. Il faut, pour les utiliser, en bien connaître les limites d’application.

Dureté Résistance Dureté Résistance à


Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté Dureté
HV à la traction HV la traction
HB HRA HRB HRC HRD HB HRA HRC HRD
F ≥ 98,1 N R m (MPa) F ≥ 98,1 N R m (MPa)

80 76,0 260 350 332,5 68,1 35,5 51,9 1160


85 80,7 280 360 342,0 68,7 36,6 52,8 1190
90 85,5 300 370 351,5 69,2 37,7 53,8 1220
95 90,2 310 380 361,0 69,8 38,8 54,4 1260
100 95,0 330 390 370,5 70,3 39,8 55,2 1290
105 99,8 350 400 380,0 70,8 40,8 56,0 1320
110 104,5 62,0 360 410 389,5 71,4 41,8 56,8 1360
115 109,3 64,6 380 420 399,0 71,8 42,7 57,5 1390
120 114,0 67,0 400 430 408,5 72,0 43,6 58,2 1420
125 118,8 69,0 410 440 418,0 72,3 44,5 58,8 1450
130 123,5 71,0 430 450 423,0 73,3 45,3 59,4 1490
135 128,3 73,1 450 460 432,0 73,6 46,1 60,1 1520
140 133,0 75,1 460 470 442,0 74,1 46,9 60,7 1550
145 137,8 77,0 480 480 450,0 74,5 47,7 61,3 1590
150 142,5 78,8 500 490 456,0 74,9 48,4 61,6 1620
155 147,3 80,5 510 500 466,0 75,3 49,1 62,2 1650
160 152,0 82,1 430 510 475,0 75,7 49,8 62,9 1680
165 156,8 83,5 550 520 483,0 76,1 50,5 63,5 1720
170 161,5 85,0 560 530 492,0 76,4 51,1 63,9 1750
175 166,3 86,1 580 540 500,0 76,7 51,7 64,4 1790
180 171,0 87,3 590 550 509,0 77,0 52,3 64,8 1820
185 175,8 88,5 610 560 517,0 77,4 53,0 65,4 1850
190 180,5 89,6 630 570 526,0 77,8 53,6 65,8 1880
195 185,3 90,7 640 580 535,0 78,0 54,1 66,2 1920
200 190,0 91,8 660 590 543,0 78,4 54,7 66,7 1950
205 194,8 92,8 680 600 552,0 78,6 55,2 67,0 1980
210 199,5 93,7 690 610 560,0 78,9 55,7 67,5 2020
215 204,3 94,6 710 620 569,0 79,2 56,3 67,9 2050
220 209,0 95,5 730 630 577,0 79,5 56,8 68,3 2080
225 213,8 96,3 740 640 586,0 79,8 57,3 68,7 2120
230 218,5 760 650 80,0 57,8 69,0 2140
235 223,3 780 660 80,3 58,3 69,4
240 228 60,7 20,3 40,3 790 670 80,6 58,8 69,8
245 232,8 61,2 21,3 41,1 810 680 80,8 59,2 70,1
250 235,5 61,6 22,2 41,7 830 690 81,1 59,7 70,5
255 242,2 62,0 23,1 42,2 840 700 81,3 60,1 70,8
260 247,0 62,4 24,0 43,1 860 720 81,8 61,0 71,5
265 251,7 62,7 24,8 43,7 880 740 82,2 61,8 72,1
270 256,5 63,1 25,6 44,3 890 760 82,6 62,5 72,6
275 261,2 63,5 26,4 44,9 910 780 83,0 63,3 73,3
280 266,0 63,8 27,1 45,3 930 800 83,4 64,0 73,8
285 270,7 64,2 27,8 46,0 950 820 83,8 64,7 74,3
290 275,5 64,5 28,5 46,5 960 840 84,1 65,3 74,8
295 280,2 64,8 29,2 47,1 970 860 84,4 65,9 75,3
300 285,0 65,2 29,8 47,5 990 880 84,7 66,4 75,7
310 294,5 65,8 31,0 48,4 1030 900 85,0 67,0 76,1
320 304 66,4 32,2 49,4 1060 920 85,3 67,5 76,5
330 313,5 67,0 33,3 50,2 1090 940 85,6 68,0 76,9
340 323,0 67,6 34,4 51,1 1120

00529_I_F

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22
C 7 -1/A

III - ALLIAGE FER-CARBONE

1 - ÉLABORATION DE LA FONTE ET DE L'ACIER

FILIÈRE FONTES FILIÈRE FERRAILLES

Minerai de fer Préparation du minerai

Ferrailles
Charbon à coke Cokerie

1250 °C
Fonte
Préparation
liquide
Haut
fourneau
Électrodes
Wagon poche
Acier liquide Acier liquide

1600 °C

D MAC 1041 A
Centrale à oxygène Convertisseur Four de
à l'oxygène métallurgie
secondaire Four électrique

STATION
D'AFFINAGE

COULÉE
Coulée en lingotiéres Coulée continue

Démoulage Fours de réchauffage


des lingots

Brames
Blooms Réchauffage
Réchauffage lingots Bloomings stabling
Brames
Profilés plats
D MAC 1042 A

Train continu à larges bandes


Profilés
Train à profilés Blooms
00529_I_F

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23
C 7 -1/A

Élaboration de l'acier

Le passage de la fonte liquide à l'acier nécessite une diminution des teneurs de pratiquement tous
les éléments comme le montre la comparaison ci-dessous :

%C % Si % Mn %P %S

Fontes 3-4 0,5 à 2,5 1à2 2 à 0,1 0,05

Aciers 0,05-1,5 0 à 0,5 0,3 à 1,5 < 0,05 < 0,05

L'élaboration comprend en général deux phases distinctes :

• phase d'oxydation : élimination de C, Si, Mn et du P avec action simultanée de CaO pour ce


dernier.

L'affinage de la fonte consiste en des réactions d'oxydation très rapides provoquées par la mise en
contact de l'oxygène gazeux avec le métal liquide, dans des conditions très éloignées de l'équilibre
thermodynamique avec les autres éléments présents. Ces réactions peuvent s'écrire :
C + 1/2 O2 → CO
C + O2 → CO 2
Si + O2 → SiO2
Mn + 1/2 O2 → MnO
Fe + 1/2 O2 → FeO
2 Fe + 3/2 O2 → Fe 2 O3

Les gaz CO et CO2 sont entraînés dans la hotte de captage.

Les oxydes produits par les quatre dernières réactions contribuent, avec les autres oxydes
constituant la charge du convertisseur, en particulier la chaux, à la formation d'un laitier liquide,
de densité plus faible que le métal liquide et qui surnage à sa surface.

La réaction de déphosphatation, 2 P + 5/2 O 2 → P2 O5 , n'est possible que grâce à la présence de


ce laitier liquide : l'oxyde de phosphore doit être neutralisé au fur et à mesure de sa formation par
réaction avec les constituants basiques, essentiellement CaO, contenus dans le laitier.

Toutefois la présence de FeO donne un produit inforgeable et un dégagement gazeux important


de CO (réduction de FeO par C) : aciers effervescents. Il faudra procéder à une désoxydation du
bain (phase de réduction).

00529_I_F

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24
C 7 -1/A

Un schéma de four à arcs est repré- Électrode réfractaire


senté ci-contre. C'est l'exemple d'un
four récent mono-électrode à courant
continu, d'une capacité nominale de
150 tonnes. Le diamètre intérieur est Laitier
de 6,5 m. La sole est garnie de réfrac- Arc électrique
taires, les parois latérales et une par-
tie de la voûte sont refroidies par cir-
culation d'eau. L'électrode de graphite
au-dessus du bain peut atteindre une
diamètre de 750 mm pour les fours
mono-électrode de forte puissance,
(140 MVA), qui peuvent mettre en
œuvre des intensités atteignant
140 kA.
D MAC 1045 A

Acier

• phase de réduction : la phase précédente conduit à un métal très oxydé (riche en FeO) qu'il faut
réduire.

00529_I_F

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25
C 7 -1/A

La demande croissante d'aciers de haute qualité a conduit au développement de l'affinage en


poche qui est basé essentiellement sur les traitements de dégazage sous vide, combinés ou non
avec l'action de laitiers synthétiques et le réchauffage du bain liquide.

La désoxydation (ou réduction) a lieu au cours de cette étape par l'introduction d'additions
désoxydantes comme le ferro-silicium ou l'aluminium ; on obtient des aciers calmés au silicium
ou l'aluminium.

La mise à nuance a lieu au cours de cette étape par additions de ferro-alliages ou autres tels que
Fe-Mn, Fe-Nb, = Fe-V, Si-Mn, etc. L'addition de manganèse permet de piéger le soufre sous forme
de MnS et d'éviter la formation de FeS qui constitue avec le fer un eutectique à bas point de fusion
dont la présence compromettrait l'aptitude au travail à chaud de l'acier.

Après traitement en poche, la teneur totale des éléments résiduels S, P, O, N, H peut atteindre des
niveaux très bas de l'ordre de 50 ppm.

2- STRUCTURE CRISTALLINE DE L'ALLIAGE FER-CARBONE


a - Structure du fer à la température < 900°C ⇒ Fe"α
α"

(a) (c)
D MAC 217 C

(b)

00529_I_F

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26
C 7 -1/A

b - Structure du fer à la température > 900°C ⇒ Fe"γγ"

(a)
(c)

D MAC 218 B
(b)

c - Structure de l'alliage fer-carbone (acier)

• Entre 727°C et 1487°C en fonction de la teneur en carbone

Atome de fer

Atome de carbone
D MAC 219 A

Atomes de carbone dans fer "γ" ⇒ AUSTÉNITE (A)


(teneur maximum possible 2,11 % à 1148 °C)

• Entre la température ambiante et 912°C en fonction de la teneur en carbone


Atome de fer

Atome de carbone
D MAC 219 D
D MAC 219 C

Atomes de carbone dans fer "α" ⇒ FERRITE (F)


(teneur maximum possible 0,0218 % à 727 °C) Atomes de carbone dans fer ⇒ CÉMENTITE (Fe3c)

Cémentite ou carbure de fer Fe3C : de composition égale à 6,67 % en masse de carbone, ce carbure
est un composé interstitiel à maille orthorhombique.

00529_I_F

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27
C 7 -1/A

La cémentite est un carbure métastable, qui a tendance à se décomposer en ferrite (ou austénite)
et graphite :

Fe 3 C → 3 Fe + Cgr ∆H = – 23 kJ/mol –1

Cette transformation ne se manifeste qu'à température suffisamment élevée dans des circonstances
particulières.

3 - DIAGRAMME DE TRANSFORMATION DANS LA PHASE SOLIDE DE L'ALLIAGE


FER-CARBONE (OU ACIER ALLIÉ)
a - Diagramme d'équilibre fer-carbone (voir page suivante)

Les lignes en traits interrompus correspondent à l'équilibre fer-graphite tandis que les lignes en
traits pleins correspondent à l'équilibre fer-cémentite.

00529_I_F

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28
C 7 -1/A

Austénite (a) (b) (c)


Fonte blanche Fonte perlitique Fonte ferritique
(à cémentite) à graphite lamellaire à graphite sphéroïdale
1800

1600 1538° 1495° Liquide Solubilité du


(Fer - δ) graphite dans
1400 le fer liquide
1394°
4,26 1227°
1200 2,08 1154°°
(Fer - γ) 2,11 1148° 4,30 6,67
Austénite
Température (°C)

1000
912°
A3
Austénite Cémentite
0,68 Acm
+ cémentite + (Fe3C)
800 738°
Ferrite + Austénite
0,77 A1 727°
600
(Fer - α)
ferrite Ferrite + cémentite
400
Ferrite Perlite
+ +
200 perlite cémentite
(a) (b) (c)

0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0

D MAC 1046 A
Carbone %poids
Aciers Fontes

Ferrite

Perlite

00529_I_F

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29
C 7 -1/A

Le système binaire Fe-C peut subir deux types d'évolution selon que la phase riche en carbone qui se
forme est la cémentite (Fe3C) ou le graphite (Cgr) :

- si la phase riche en carbone formée est Fe3 C, l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme métastable ou à cémentite

- si la phase riche en carbone formée est C gr l'évolution du système est décrite dans les
conditions d'équilibre par le diagramme stable ou à graphite

Ces deux types d'évolution n'interviennent jamais simultanément. Dans le cas des fontes à partir
d'une même coulée, on peut obtenir des matériaux allant d'une fonte blanche (à cémentite) à une
fonte grise à graphite grossier, en agissant sur la vitesse de refroidissement (Vr).

En effet, le phénomène de graphitisation dépend :

- de la vitesse de refroidissement (nature de la paroi du moule, massivité de la pièce). La


graphitisation est d'autant plus facile que Vr est plus faible

- de la présence d'éléments graphitisants tels que Si ou antigraphitisants tels que Mn

- de la mise en œuvre du traitement d'inoculation (ou graphitisant)

Le graphite (carbone pur, Cgr) est la forme stable de la phase riche en carbone dans le système
fer-carbone, la solubilité du fer dans le carbone est nulle.

b - Influence sur l'étendue des domaines d'existence des solutions solides CFC(γγ) et CC(α
α, δ) :

Modifications du domaine γ par Ni, Mn, Si, Mo, Cr

00529_I_F

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30
C 7 -1/A

c - Modification de la nature des carbures en équilibre

La présence de carbone dans les aciers peut conduire à la formation de carbures avec les éléments
d'alliage.

Les éléments Mn, Cr, Mo, W, V, Ti, Nb sont carburigènes. Les carbures formés sont de deux types
selon la nature de l'élément et sa teneur :

- cémentites alliées : (Fe, X)3C orthorhombique

- carbures spéciaux : (Fe, X)mC n ; les types principaux sont M23C 6 -M 6 C-M2 C-M7 C 3 -MC où
M désigne un ou plusieurs éléments métalliques

Dans les aciers :

- le manganèse ne forme que des cémentites alliées

- le chrome a une forte tendance à former des cémentites alliées bien qu'il existe des
carbures de chrome spéciaux

- le molybdène et le tungstène en forment des deux types ; par exemple (Fe, Mo)3, MoC,
(Mo, Fe)6 C apparaissent sur la coupe ternaire Fe-Mo-C à 700°C ci-dessous

- le vanadium, le titane, le niobium, le zirconium forment surtout des carbures spéciaux

00529_I_F

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31
C 7 -1/A

TABLEAU RÉCAPITULATIF DE L'INFUENCE DES ÉLÉMENTS D'ADDITION


SUR LES PROPRIÉTÉS DES ACIERS

C Mn Si Al Ni Cr Mo V W Co Cu S P Ti Ta Nb

Limite élastique Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê

Résistance à la rupture (R) Ü Ü Ü Ê Ü Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê

Allongement Ý Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ý Ë

R à température élevée Ê Ü Ü Ê Ê Ê Ê

Résistance au fluage Ê Ê Ê Ë Ê Ê Ü Ê

Résistance à la fatigue Ê Ê Ü Ü Ê Ê

ACl Ý Ü Ê Ý Ü Ê Ê Ê Ü

AC 3 Ë Ê Ê Ë Ê Ê Ê Ê Ë Ë Ê Ê Ê Ê

Plage austénitique Ê Ê Ë Ë Ê Ý Ë Ë Ë Ê Ê Ë Ë Ë Ë

Grosseur du grain Ê Ü Ê Ý Ë Ê Ý Ë Ê Ë

Tendance à la surchauffe Ê Ë Ë Ë Ë Ë Ë Ê

Résistance à l'oxydation Ü Ü Ü

Fragilité à chaud Ü

Vitesse critique de trempe Ë Ë Ý Ë Ë Ë Ë Ê

Trempabilité Ü Ü Ü Ü Ü Ê Ê Ê

Dureté Ü Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê Ê

Stabilité au revenu Ë Ê Ê Ê Ü Ü Ê Ü Ê Ê Ê

Formation de carbures Ü Ü Ê Ü Ê Ü Ü Ü

Résistance aux chocs Ë Ê Ë Ê Ê Ë Ë Ê Ë Ë

Influence : Ê augmentée Ë diminuée


Ü fortement augmentée Ý fortement diminuée

00529_I_F

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32
C 7 -1/A

4 - TRANSFORMATION ANISOTHERME DE L'AUSTÉNITE (COURBES TRC :


TRANSFORMATION DE L'AUSTÉNITE EN REFROIDISSEMENT CONTINU)

Ferrite

Perlite

Bainite

Martensite
D MAC 1060 A

Diagramme TRC de l'acier 43 Cr4 (42C4) (Atlas IRSII)

00529_I_F

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33
C 7 -1/A

Le tableau ci-dessous résume les constitutions obtenues après refroidissement jusqu'à l'ambiante
selon les lois de 1 à 12 en supposant yA rés = 0.

Courbes yF yP yB yM HRC

1 0 0 0 1 59
2 0 0 0 1 59
3 0 0 0 1 56
4 0 0 0,07 0,93 53
5 0 0 0,20 0,80 50
6 0,02 0 0,40 0,58 42
7 0,03 0,04 0,60 0,33 38
8 0,15 0,20 0,40 0,25 36
9 0,35 0,50 0,05 0,10 27
10 0,40 0,60 0 0 20
11 0,40 0,60 0 0 18
12 0,40 0,60 0 0 214 HRC

La ligne en tirets dans les domaines bainitique et ferrito-perlitique correspond au taux de


transformation de l'austénite [de 0,5 (50 %)]. Pour un même acier et à des conditions d'austénisation
identiques, les débuts de transformation de l'austénite en refroidissement continu sont déplacés
vers le bas et vers la droite par rapport aux transformations en conditions isothermes. En effet un
refroidissement continu correspond à une suite de séjours isothermes élémentaires à des
températures où les temps d'incubation sont très grands.

00529_I_F

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34
C 7 -1/A

• Micrographies des structures évoquées ci-dessus

MARTENSITE FERRITE + BAINITE

D MAC 1065 B

MARTENSITE + BAINITE FERRITE + PERLITE

00529_I_F

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35
C 7 -1/A
5- MODIFICATIONS DE STRUCTURE AU VOISINAGE D'UN CORDON DE SOUDURE

ZAC

Weld

État initial du
métal de base

D MAC 1089 A
Ac3 1100 °C
600 °C Ac1

• Zone I : la température n'y dépasse pas 600 °C environ, aucune modification


décelable du métal de base.

• Z o n e I I : la température est comprise entre 600 °C et Ac1. On peut y déceler certaines


modifications selon l'état initial du métal de base : précipitations, revenu, globulisation.

• Zone III : la température est comprise entre Ac1 et Ac3 . Les modifications sont
importantes (cf. : diagramme de phases). L'austénitisation partielle peut conduire à un
affinement de structure au refroidissement. La zone est le début de la ZAC : Zone
Affectée par la Chaleur appelée aussi ZAT : Zone Affectée Thermiquement.

• Zone IV : la température est comprise entre Ac3 et 1100 °C environ. Après


refroidissement on obtient des structures normalisées et des structures grossières
selon la température atteinte.

• Z o n e V : la température est comprise entre 1100 °C et 1500 °C (fusion). Le


grossissement du grain austénitique est tel que la trempabilité du métal est
considérablement augmentée et les structures obtenues dans cette zone après
refroidissement varient de structures aciculaires très grossières à des structures de trempe
pour les vitesses les plus élevées.

D'après AFNOR

00529_I_F

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36
C 7 -1/A

IV - DÉSIGNATION CONVENTIONNELLE DES ALLIAGES FERREUX

1- DÉFINITION DES ACIERS


Selon la norme européenne EN 10020, un acier est un alliage Fer + Carbone comportant moins de
2 % de carbone. Au-delà de 2 %, il s’agit de fonte (tableau ci-dessous).

Fonte Fer + Carbone > 2 %


Aciers au carbone
Fer + Carbone
Carbone < 2 %

Fer + Carbone
Carbone < 2 %
+
Aciers spéciaux
Chrome 
ou Nickel  mini 5 %
ou Molybdène 

Fer + Carbone
Aciers inoxydables Carbone ≤ 1,2 %
Chrome > 10,5 %

Les aciers alliés sont des aciers spéciaux, auxquels l’aciériste ajoute des éléments d’alliage (minimum
5 %).

Les éléments d’alliage les plus fréquents sont :

- chrome - aluminium
- molybdène - vanadium
- silicium - nickel
- titane - manganèse
- niobium - azote
- zirconium - cuivre

Les aciers inoxydables sont des aciers alliés avec un chrome supérieur ou égal à 10,5 % et un
carbone inférieur à 1,2 %, selon définition de la norme EN 10020.

Ils peuvent comporter d’autres éléments d’alliage (voir ci-dessus).

2- NORMALISATION FRANÇAISE (normes AFNOR)


a - Aciers non alliés

Les tableaux des pages suivantes donnent quelques exemples du système de symbolisation.

00529_I_F

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37
C 7 -1/A

ACIERS NON ALLIÉS POUR USAGE GÉNÉRAL

Symbolisation Définition

E 28.3 Acier de construction d’usage général


suivant NF A 35501 E 28 = Limite élastique minimale garantie > 28 daN/mm 2
3 = Indice de qualité

E 355 FP1 Acier à haute limite d’élasticité pour constructions soudées


suivant NF A 36201 FP1 = pour utilisation à température < ambiante

A 42 CP Acier pour chaudière et appareils à pression


A 42 AP A 42 = résistance minimale à la rupture > 42 daN/mm 2
A 42 FP CP = pour utilisation à température > ambiante
suivant NF A 36205 AP = pour utilisation à température = ambiante
FP = pour utilisation à température < ambiante

A 590 AP Acier à haute limite d’élasticité pour appareils à pression


suivant NF A 36207 AP = pour utilisation à température ≥ ambiante

Tu 42 C Tubes sans soudure en aciers non alliés


Tu 42 BT C = pour utilisation aux températures élevées
suivant NF A 49213 et NF A 49230 BT = pour utilisation aux basses températures

Tu E 250 b Tubes sans soudures en aciers non alliés


Tu E 250 b1 b = sans garantie de résilience
Tu E 250 b2 b1 = avec garantie de résilience à 0°C
suivant NF A 49211 b2 = avec garantie de résilience à – 20°C

TS E 24 Tube soudé avec ou sans conditions particulières de livraison


suivant NF A 49250 E 24 = limite élastique minimale garantie > 24 daN/mm2

BF 48 N Brides en acier forgé


BF 48 F N = pour usage à température normale
suivant NF M 87508 F = pour usage aux basses températures

A 42 C-M Aciers moulés pour chaudière et appareils à pression


suivant NF A 32055 A 42 = résistance minimale à la rupture > 42 daN/mm 2
C = pour utilisation à température > ambiante
M = acier moulé

00529_I_F

 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training


38
C 7 -1/A

ACIERS NON ALLIÉS POUR TRAITEMENT THERMIQUE

Symbolisation Définition

C.C. 10 Acier de construction courante à 0,10 % de carbone

X.C 10 Acier de construction non allié pour cémentation à 0,10 % de


suivant NF A 35551 carbone

Nota : la qualité X.C a une fourchette de composition chimique plus serrée que la qualité C.C.

b - Aciers faiblement alliés

Il s’agit d’aciers dont aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %. La symbolisation est donnée par la
composition chimique de l’acier.

Symboles des éléments d’addition

A Aluminium (Al) D Molybdène (Mo)

R Antimoine (Sb) N Nickel (Ni)

Az Azote (N) Nb Niobium (Nb)

Bi Bismuth (Bi) P Phosphore (P)

Be Béryllium (Be) Pb Plomb (Pb)

B Bore (B) Se Sélénium (Se)

Cd Cadmium (Cd) S Silicium (Si)

C Chrome (Cr) F Soufre (S)

K Cobalt (Co) Ta Tantale (Ta)

U Cuivre (Cu) T Titane (Ti)

E Étain (Sn) W Tungstène (W)

Fe Fer (Fe) V Vanadium (Va)

G Magnésium (Mg) Z Zinc (Zn)

M Manganèse (Mn) Zr Zirconium (Zr)

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C 7 -1/A

Exemple :

15 CD 2,05

% C . 100

Éléments d’addition

Teneurs en éléments
d’addition
x 4 pour C, K, M, N, S
x 10 pour les autres

Symbolisation Définition

Acier légèrement allié au chrome-molybdène contenant 0,15 % de


15 CD 2.05
carbone, 0,5 % de chrome, 0,5 % de molybdène
suivant NF A 36206
Appellation commerciale : CHROMESCO 1

Acier légèrement allié au chrome-molybdène contenant 0,10 % de


10 CD 9.10
carbone, 2,25 % de chrome, 1 % de molybdène
suivant NF A 36206
Appellation commerciale : CHROMESCO 3

12 N 14 Acier légèrement allié au nickel contenant 0,12 % de carbone,


suivant NF A 36208 3,5 % de nickel

c - Aciers fortement alliés

Il s’agit d’aciers dont un élément d’alliage au moins dépasse 5 %.

La symbolisation est donnée par la composition chimique de l’acier.

Z 10 C.D 5,05

désigne un acier
fortement allié

% C . 100

Éléments d’alliage

Teneurs en % des
éléments d’alliage

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C 7 -1/A

Symbolisation Définition

Z 10 CD 5.05 Acier fortement allié au chrome-molybdène contenant 0,10 % de


suivant NF A 36206 carbone, 5 % de chrome, 0,5 % de molybdène

Z8N9 Acier fortement allié au nickel contenant 0,08 % de carbone, 9 % de


suivant NF A 36208 nickel
Z 2 CND 17.12
Acier fortement allié au chrome-nickel contenant 0,02 % de carbone,
suivant NF A 36209
17 % de chrome, 12 % de nickel et du molybdène (acier inoxydable
austénitique)

d - Exemples de désignation d’alliages dont le fer n’est plus l’élément majoritaire

Symbolisation Définition

Alliage de nickel (base) contenant 16 % de molybdène et 15 % de


Ni Mo 16 Cr 15 chrome
Appellation commerciale : Hastelloy C

Alliage de cuivre (base) contenant 35 % de zinc et 5 % d’aluminium


U - Z 35 A 5
(laiton)

Alliage de cuivre (base) contenant 10 % de nickel, 1 % de fer et du


Cu Ni 10 Fe 1 Mn manganèse (cupronickel)
Appellation commerciale : METONIC 10

Titane à 99 %
T 40
Résistance minimale à la rupture ≥ 40 daN/mm2

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41
C 7 -1/A

3- DÉSIGNATION SUIVANT LA NORME NF EN 10027 - 1er Novembre 1992


a - Aciers désignés à partir de leur emploi et leurs caractéristiques mécaniques

La désignation normalisée d’une nuance d’acier est réalisée à l’aide :

- symboles principaux

Le premier symbole est une lettre :

• S = aciers de construction (structure métallique)


• P = appareils à pression
• L = aciers pour tubes de conduite
• E = aciers de construction mécanique (engine)

Ce symbole est suivi d’une valeur numérique indiquant la valeur de la limite d’élasticité
garantie exprimée en N/mm2.

- symboles additionnels

Un certain nombre de symboles additionnels ont été définis dans la FD A 02-005-3. Parmi
eux, il est possible de citer :

• symbole de résilience

* JR pour 27 J à 20°C
* J4 pour 27 J à – 40°C
* K2 pour 40 J à – 20°C
* L5 pour 60 J à – 50°C

• symbole de mode d’élaboration

* G1 pour acier effervescent


* G2 pour acier non effervescent
* G3 pour acier normalisé
* G4 état de livraison fixé par le producteur

• symbole de procédé d’obtention de l’état structural

* M laminage thermomécanique
* N laminage normalisant
* Q trempé et revenu (QA trempé à l’air/QL trempé dans un liquide)

• symbole d’aptitude à la température

* L acier basse température


* H acier pour appareils à pression à température élevée

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C 7 -1/A

• Exemple d’application

NF EN 10025

Acier de construction mécanique à limite supérieure d’écoulement ReH


E 295
> 295 N/mm2 (ex. A 50-2)

Acier de construction de structure à limite supérieure d’écoulement


S 235 J0 R eH > 235 N/mm2 (ex. E 24-3)
Résilience KCV garantie à 0°C > 27 Joules

Acier de construction de structure à limite supérieure d’écoulement


R eH > 355 N/mm2
S 355 J2 G3 W Résilience KCV garantie à – 20°C > 27 Joules
Acier normalisé
W - Résistant à la corrosion atmosphérique

NF EN 10028 partie 2

Acier pour appareil à pression à limite supérieure d’écoulement


P 235 G H R eH > 235 N/mm2 (ex. A 37 FP)
Pour teneur à haute température

Acier pour appareil à pression à limite supérieure d’écoulement


P 355 N L 1 R eH > 355 N/mm2 (ex. A 510 FP1)
Obtention par laminage normalisant
Résilient à basse température

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C 7 -1/A

b - Aciers non alliés désignés à partir de leur teneur en carbone

Leur désignation utilise pour premier symbole la lettre C suivit d’un nombre à deux ou trois chiffres
exprimant la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent.

Ce nombre peut être suivi d’un symbole additionnel.

Exemple : C 35 acier à 0,35 % de carbone.

c - Aciers faiblement alliés

La teneur d’aucun élément d’alliage ne dépasse 5 %.

Ces aciers sont définis par :

- un nombre égal à 100 fois la teneur en carbone


- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignés par leur symbole chimique
- un ou deux nombres indiquant la teneur du ou des deux éléments principaux d’addition, en
multipliant la teneur en % :

• pour Cr, Co, Mn, Ni, Si, W par 4


• pour Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr par 10
• pour Ce, N, P, S par 100
• pour B par 1000

Exemple : 35 Cr Mo 4 (ex. 35 CD 4)

Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,35 % de carbone, 1 % de chrome et du


molybdène.

NF EN 10028 partie 2

10 Cr Mo 9.10 (ex. 10 CD 9.10)

Acier faiblement allié au chrome-molybdène composé de 0,10 % de carbone, 2,25 % de chrome et de


1 % de molybdène.

d - Aciers fortement alliés

La teneur d’un élément d’addition est supérieure ou égale à 5 %.

Ces aciers sont définis par :

- la lettre X
- la teneur moyenne en carbone exprimée en centième de pour cent
- une série de symboles, correspondant aux éléments d’alliage, rangés par teneur
décroissante et désignée par leur symbole chimique
- la teneur en % d’une partie des éléments d’alliage
Exemples : X6 Cr Ni Mo Cu 15.04 (ex. Z6 CNDU 15.04)
Acier fortement allié au chrome-nickel composé de 0,06 % de carbone, 15 % de chrome,
4 % de nickel et de molybdène ainsi que de cuivre

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C 7 -1/A

4- ÉQUIVALENCE DES NUANCES NORMALISÉES


L’évolution récente de la normalisation, a amené quelques organismes utilisateurs à émettre des
tableaux de nuance équivalente dans les diverses normalisations nationales. Ces équivalences sont
plutôt basées sur une équivalence d’ordre de composition chimique, que sur une équivalence
d’ordre de caractéristiques mécaniques.

Le tableau suivant propose quelques exemples de ces équivalences.

NFA 35501 NF EN 10207 NF EN 10028 ASTM DIN BS 1501


E24 3P SPH 235
E24 4P
SPH 265
E28 3P
E28 4P
NFA 36205 Part 2
A 37 CP P235GH A285 grC/A414 gr C DIN 17155 HI 161-gr360
A515 gr55 161-gr400
A515 gr65
A37 AP SPH 235 P235GH A516 gr55/A516 gr65 DIN 17155 HI 164-gr360
A442 gr55
A37 FP A516 gr55+S5/A20 DIN 17135 ASt35
A42 CP P265GH A414 grD DIN 17155 HII 161-gr400
A515 gr60/A414 grE 161-gr430
A42 AP SPH 265 A516 gr60/A442 gr60 DIN 171555 HII 164-gr360
164-gr400
A42 FP SPHL 275 A516 gr60+S5/A20 DIN 17135 ASt41 224-gr400
A48 CP P295GHG A515 gr70/A414 grG DIN 17155 17 Mn4
A414 grF/A537 a1/A299
A48 AP A516 gr70 DIN 17155 17 Mn4 224-gr460
A48 FP A662 grC/A738 DIN 17135 ASt45 224-gr460
A516 gr70/S5/A20 224-gr400
A52 CP P355GH A414 frG/A612/A537 a1 DIN 17155 Mn6
A52 AP DIN 17155 19 Mn6 224-gr490
A52 FP A 537 a1+S5/A20/A738 DIN 17135 ASt52 224-gr490
224-gr460
A612+S5/A20
NFA 36206 Part 2
15D3 16Mo3 A204 grA DIN 17155 15Mo3 240
18MD4.05 A302 grA
15MDV4.05 15MnMoV4-05
15CD2.05 A387 gr2a2
15CD4.05 13CrMo4-5 A387 gr12a2 DIN 17155 13Cr-Mo4.4 620-gr27 (1 % Cr)
10CD9.10 10CrMo9-10 A387 gr22a2 DIN 17155 10Cr-Mo9 622/515 (2,25 % Cr)
622 gr31
10CD12.10 11CrMo9-10 A387 gra2
Z10CD5.05 A387 gr5
NFA 36207 Part 3
P275N
A510 AP P355N A737 grB StE355 DIN 17102-73 223-gr490
P355NH W StE355
A510 FP P355NL1 T StE355 225-gr490
E StE355
A530 AP WSTE380
A530 FP TSTE380
A550 AP A737 grC WSTE420
A550 FP TSTE420
A590 AP P460N StE460
P460NH WStE460
A590 FP P460NL1 A735 a2 TStE460
P460NL2 EStE460
NFA 36208 Projet Part 4
0,5Ni285 11 MNNi5-3
(10N2) 355 13 MnN16-3
1,5Ni285 DIN 17280 14Ni6
(15N6) 15 NiMn6
3,5Ni285 12Ni4G1 203 grE DIN 17280 10Ni14 503 (3,5 % Ni)
(12N14) 12NiG2
5 Ni 390 A645 DIN 17280 12Ni19
(Z10N05)
9 Ni 490 X8Ni9 A353 DIN 17280 X8Ni9 510 (9 % Ni)
(Z8N09)585

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C 7 -1/A

Les tableaux ci-dessous établissent, à titre indicatif, une comparaison entre les nuances d’aciers et
d’alliages réfractaires définies par la norme NF A 36-209 et les nuances de la forme NF EN 10028-7.

Cette correspondance peut dans certains cas n’être qu’approchée.

Correspondance des désignations des aciers inoxydables entre la NF EN 10028-7 et la


NF A 36-209:1990

Désignation selon Désignation selon Désignation selon Ancienne norme Nuance AISI
la NF EN 10028-7 NF A 36-209:19901 NF EN 10088-1 selon NF A 35574
et 575

Aciers ferritiques Aciers ferritiques

X2CrNi12 — X6 Cr13 Z6 C13 403

X6CrNiTi12 Z8CNT12 X5 Cr17 Z6 C17 430

X2CrTi17 — X6 CrMo17-1 Z8 CD17-01 430F

X3CrTi17 Z4CT17

X2CrTiNb18 Z3CTNb18

X2CrMoTi18-2 Z3CDT18-02

Aciers martensitiques Aciers martensitiques

X3CrNiMo13-4 Z6CN13-04 X12 Cr13 Z12 C13 410

X4CrNiMo16-5-1 Z6CND16-05-01 X17 CrNi16-2 Z15 CN16-2 431

Z100 CD17 440C

1 La norme NF A 36-209:1990 ne prend pas en compte les aciers inoxydables ferritiques ou martensitiques. Les
correspondances des désignations ont été établies en se référant à la norme NF A 35-573:1990 relative aux
produits plats en aciers inoxydables d’usage général (remplacée depuis Novembre 1995 par la NF EN 10088-2).

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C 7 -1/A

Correspondance des désignations des aciers inoxydables austénitiques entre la NF EN 10028-7


et la NF A 36-209:1990

Désignation selon la NF
EN 10028-7 Désignation selon Nuance AISI

Symbolique NF A 36-209:19901

X2CrNi18-9 Z4CN19-10 304 L


X2CrNi19-11 Z3CN18-10
X2CrNiN18-10 Z3CN18-10 Az
X5CrNi18-10 Z6CN18-09 304
X6CrNi18-10 Z7CN18-09 304 H
X6CrNi23-13 —
X6CrNi25-20 Z8CN25-20
X1CrNi25-21 Z1CN25-20
X6CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 321
X7CrNiTi18-10 Z6CNT18-10 B 2
X6CrNiNb18-10 Z6CNNb18-10 347
X8CrNiNb16-13 —
X2CrNiMo17-12-2 Z2CND17-12 (NFA 35574) 316 L
Z3CND17-11-02 ; Z3CND18-12-03
Z4CND18-12-03
X3CrNiMo17-13-3 Z6CND18-12-03
X2CrNiMoN17-11-2 Z3CND17-11 Az
X5CrNiMo17-12-2 Z7CND17-11-02 316
X6CrNiMoTi17-12-2 Z6CNDT17-12 316 Ti
X6CrNiMoNb17-12-2 Z6CNDNb18-12
X2CrNiMo17-12-3 Z3CND17-12-03
X2CrNiMo17-13-3 Z3CND17-12 Az
X3CrNiMoN17-13-3 —
X2CrNiMoN17-13-5 Z3CND18-14-05 Az
X2CrNiMoN18-12-4 Z3CND19-14 Az
X2CrNiMo18-14-3 Z3CND18-14-031
X2CrNiMo18-15-4 Z3CND19-15-04
X1CrNiMoN25-22-2 Z2CND25-22 Az
X1CrNiMoCuN25-25-5 Z2NCDU25-25-05 Az
X1CrNiMoCuN20-18-7 —
X1NiCrMoCu25-20-5 Z2NCDU25-20
X1NiCrMoCuN25-20-7 —
X1NiCrMoCu31-27-4 Z2NCDU31-27
X5NiCrAlTI31-20 Z5NC32-21
X8NiCrAlTi32-21 Z10NC32-21 ; Z8NC33-212

1 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-573:1990


2 Nuance spécifiée uniquement dans NF A 35-578:1991

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C 7 -1/A

Correspondance des désignations des aciers inoxydables austéno-ferritiques entre la NF EN


10028-7 et la NF A 36-209:1990

Désignation selon la NF EN 10028-7


Désignation selon USA
NF A 36-209:1990
Symbolique

X2CrNiN23-4
Z3CN23-04 Az Duplex 2304
(Uranus 35N)

X2CrNiMoN22-5-3
Z3CND22-05 Az Duplex 2205
(Uranus 45N)

X2CrNiMoCuN25-6-3 DP 3
Z3CNDU25-07 Az
(Uranus 52N) UNS : S32520

X2CrNiMoN25-7-4
Z3CND25-06 Az Duplex 2507
(Uranus 47N)

X2CrNiMoCuWN25-7-4 Zeron 100


(Uranus 76N) Z3CNDU25-06 Az1 UNS : S32760

Z3CND27-5-3
X3CrNiMoN27-5-3
(NFA 35574 et
(NFEN 10088-1)
NFA 35575)

1 Correspondance approchée (divergences sur les teneurs en Cu et W)

Aciers inoxydables à durcissement par précipitation

Désignation selon NF Ancienne norme selon


Nuance AISI
EN 10088-1 NFA 35574 et 575

X7 CrNiAl17-7 Z8 CNA17-7 631 (17-7 PH)


X8 CrNiAl15-7-2 Z8 CND15-07 632 (15-7 PH)
X5 CrNiCuNb16-4 Z6 CNU17-4 630 (17-4 PH)

Aciers réfractaires

France USA
EURONORMS
AFNOR AISI ou
NF EN 10027-1
UNS Nr

X12CrNi 23.13 Z15 CN 23.13 309 S

X8CrNi 25.21 Z8 CN 25.20 310 S

X15CrNiSi 25.21 Z15 CNS 25.20 314

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C 7 -1/A

5- DÉSIGNATION NORMALISÉE ASTM (American Society for testing materials) DES


MATÉRIAUX UTILISÉS DANS LES INDUSTRIES PÉTROLIÈRES

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Aciers non alliés (Carbon steel)

A214 (soudé) A105


Acier carbone A285 Gr A, B, C A53 Gr B
A179 (sans soudure) A266 Cl I, II, III

Acier carbone, basse


A333 Gr 6 A350 Gr LF2
température

A105
Acier carbone calmé A516 Gr 55,70 A106 Gr B A179
A266 Cl I, II, III

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Aciers alliés (Low alloyed steel)

A182 Gr F1
1 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 12 A335 Gr P12 A213 Gr T12
A336 Gr F1

A199 Gr T11
11/4 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 11 A335 Gr P11
A213 Gr T11
A 182 Gr F11

A199 Gr T22 A182 Gr F22


21/4 Cr - 1 Mo A387 Gr 22 A335 Gr P22
A213 Gr T22 A336 Gr F22

A199 Gr T21 A182 Gr F21


3 Cr - 1 Mo A387 Gr 21 A335 Gr P21
A213 Gr T21 A336 Gr F21

A199 Gr T5 A182 Gr F5
5 Cr - 1/2 Mo A387 Gr 5L A335 Gr P5
A213 Gr T5 A336 Gr F5

A199 Gr T9
8 Cr - 1 Mo A387 Gr 9 L A335 Gr P9 A182 Gr F9
A213 Gr T9

31/2 Ni A203 Gr D, E, F A333 Gr 3 A334 Gr 3 A350 Gr LF 3

A353
9 Ni A333 Gr 8 A334 Gr 8 A522 Gr I
A553 TP I

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49
C 7 -1/A
Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Aciers inoxydables ferritiques (Ferritic stainless steels)

Type 405
12 Cr A240 TP405 A268 Gr TP405 A268 Gr TP 405

Type 410 A182 Gr F6a


13 Cr A240 TP 410 A268 Gr TP410 A268 Gr TP410 A336 Gr F6a

Type 410 S
13 Cr A240 TP 410S

Type 430
17 Cr A240 TP 430 A268 Gr TP430 A268 Gr TP430 A182 Gr F430

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Aciers inoxydables austénitiques (Austenitic stainless steels)

Type 304 A312 Gr TP 304 A213 Gr TP304 A182 Gr F304


A 240 TP304
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304 A249 Gr TP304 A336 Gr F304

Type 304 L A213 Gr TP304L


A240 TP304L A312 Gr TP304L A182 Gr F304L
18 Cr - 8 Ni A249 Gr TP304L

Type 304H A312 Gr TP304H A213 Gr TP304H


A240 TP304H A182 Gr F304H
18 Cr - 8 Ni A376 Gr TP304H A249 Gr TP304H

Type 309S
A240 TP309S A312 Gr TP309S A249 Gr TP309S
23 Cr - 12 Ni

Type 310 A213 Gr TP310 A182 Gr F310


A240 TP310S A312 Gr TP310
25 Cr - 20 Ni A249 Gr TP310 A336 Gr F25

Type 316 A213 Gr TP316 A182 Gr F316


A240 TP316 A312 Gr TP316
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316 A336 Gr F316

Type 316L A240 TP316L A312 Gr TP316L A213 Gr TP316L A182 Gr F316L
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A249 Gr TP316L

Type 316H A240 TP316H A312 Gr TP316H A213 Gr TP316H A182 Gr F316H
16 Cr - 12 Ni - 2 Mo A376 Gr TP316H A249 Gr TP316H

Type 317 A240 TP 317 A312 Gr TP 317 A249 Gr TP 317 A276 TP317
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo

Type 317L
A240 TP317L A312 Gr TP317L A249 Gr TP317L
18 Cr - 13 Ni - 3 Mo

Type 321 A240 TP321 A312 Gr TP321 A213 Gr TP321 A182 Gr F321
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321 A249 Gr TP 321 A336 Gr F8t

Type 321H A312 Gr TP321H A312 Gr TP321H


A240 TP321H A182 Gr F321H
18 Cr - 10 Ni - Ti A376 Gr TP321H A376 Gr TP321H

Type 347 A240 TP347 A312 Gr TP347 A312 Gr TP347 A182 Gr F347
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347 A376 Gr TP347 A336 Gr F8c

Type 347H A240 TP347H A312 Gr TP347H A312 Gr TP347H A182 Gr F347H
18 Cr - 10 Ni - Cb A376 Gr TP347H A376 Gr TP347H

00529_I_F

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C 7 -1/A

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Alliages base nickel (Nickel alloys)

Hastelloy B-2
B333 B619 B622
(67 Ni-28 Mo) - 2 Fe-1 Cr

Hastelloy C-4
B575
(Ni-Mo-Cr)

Inconel 600 B167


B-168 B516 B166
(72 Ni - 18 Cr - 10 Fe) B517

Incoloy 800, B407 B564


B409 B515
800 H (35 Ni-23 Cr-Fe) B514

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Alliage base chrome (Chromium alloy)

Alloy 20
B463 B464 B468 B462
(Cr-Ni-Fe-Mo- Cu-Cb)

Matériau Tôle Canalisation Tube Forgé

Alliages de cuivre (Copper alloys)

Laiton d’amirauté B171 alloy 443, B111 alloy 443, 444,


(Cu - 30 Zn - 15 n) 444, 445 445

Laiton B171 alloy 464


(Cu - 402 n - 0,755 n)

Cupro-nickel
B171 alloy 706 B466 alloy 706 B111 alloy 706
(90 Cu - 10 Ni)

Cupro-nickel
B466 alloy 710 B111 alloy 710
(80 Cu - 20 Ni)

Cupro-nickel
B171 alloy 715 B466 alloy 715 B111 alloy 715
(70 Cu - 30 Ni)

Monel B564 alloy Ni-Cu


B127 B165 B163 alloy Ni-Cu
(Ni-Cu) B164

00529_I_F

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C 7 -1/A

V- PRINCIPAUX MATÉRIAUX UTILISÉS DANS L’INDUSTRIE DU RAFFINAGE

Désignation Principaux usages

Pour construction courante


Traitement thermique des soudures pour réduire les risques de
Aciers non alliés
corrosion sous contrainte (H2 S, soude, MEA)
Dureté maximale admissible 234 HBN en présence d’H 2 S

Aciers de qualité Z Bonne résistance au blistering


Bonne résistance à l’arrachement lamellaire

Pour appareils contenant de l’hydrogène à chaud et sous pression


(utilisation suivant courbes de Nelson)
Pour la lutte contre la corrosion sulfureuse à chaud (tube de fours,
lignes de transfert, …)
Mêmes préconisations que les aciers non alliés en présence d’H2S
Aciers au chrome-molybdène humide
Fragilisation possible pour des maintiens prolongés entre 370 et
540°C
Réduire la pression en-dessous de 150°C
Préchauffer les équipements aux environs de 120°C avant remise
en service
Aciers à 13 % de chrome
Contre la corrosion sulfureuse (doublage, plateaux de colonnes, …)
(AISI 405 et 410)
Fragilisation possible par maintien prolongé entre 400 et 540°C
Traitement thermique après soudage pour réduire les risques de
corrosion sous contrainte par l’H2S

Aciers inoxydables austénitiques au


chrome-nickel

18-8 AISI 304 Bonne résistance à la corrosion sulfureuse à chaud (clad des
18-8 AISI 304 L (bas carbone < 0,03 réacteurs, tubes d’échangeurs)
%) Meilleure résistance aux acides polythioniques pour les nuances
18-8 Ti AISI 321 (stabilisé titane) stabilisées
18-8 Nb AISI 347 (stabilité Niobium)
Meilleure résistance à la corrosion par piqûre et à la corrosion sous
17-12 Mo AISI 316 ou 317 tension que les nuances 18-8 sans molybdène
(avec du molybdène)
Aciers réfractaires pour éléments de fours (supports, guides, tubes,
25-12 AISI 309 …)
25-20 AISI 310

Aciers austéno-ferritiques

Z5 CNDU 21-8 (URANUS 50) Réputés pour leur bonne tenue à la corrosion par les chlorures et à
Z2 CND 22-05 Az (URANUS 45N) la corrosion par l’H2S (échangeurs sur eau sortant des dessaleurs)

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C 7 -1/A

Désignation Principaux usages

Fontes grises
Sont fragiles de part la forme lamellaire du graphite
Ft 10
Ft 15
Ft 25 Sont donc d’emploi délicat
Ft 30
Ft 40

(le chiffre indique la résistance


minimale en daN/mm2)

Le graphite se trouve sous la forme de sphérules par suite de


l’inoculation à la coulée de magnésium
Fontes à graphite sphéroïdal (fonte Ces fontes sont malléables et moins fragiles que les fontes grises
GS)
Utilisation pour des réseaux d’eau d’incendie et certains éléments de
machines

Ces fontes contiennent du nickel et du chrome et parfois du cuivre


Elles ont une bonne résistance à la corrosion (cas des pompes de
Fontes NI RESIST dessalage)
Le graphite peut être sous forme lamellaire ou sphéroïdale
Fontes au silicium (≅ 14 % Si) Excellente résistance à la corrosion, à l’exception des milieux
contenant de l’acide fluorhydrique

Alliages de cuivre
Sont utilisés principalement sous forme de tubes pour échangeurs à
Laitons 70 % Cu - 30 % zn
eau saumâtre et eau salée
Peuvent être sensibles à différentes formes de corrosion en
présence de condensats fortement chargés en H2 S et en
ammoniaque (piqûres, corrosion sous contrainte, dézincification)

Cupro-nickels 70 % Cu - 30 % Ni Pour des conditions plus sévères d’utilisation (eau de mer circulant à
90 % Cu - 10 % Ni grande vitesse)

Résiste bien à la corrosion en présence d’H2S humide


Sensibles à l’encrassement et à la corrosion par piqûres (tubes
Aluminium et alliages d’aluminium d’échangeurs côté eau)
Bonne résistance aux acides naphténiques et à la corrosion
sulfureuse à haute température (revêtement d’aciers au carbone)

A donné entièrement satisfaction du point de vue de la corrosion-


érosion par les produits chlorurés et les vapeurs de tête de
distillation atmosphérique
Température d’utilisation limitée à 260°C et 175°C en présence
Titane d’hydrogène
Bonne résistance à la corrosion en présence de solutions aqueuses
contenant des chlorures, de l’H2S et du dioxyde de soufre (ASTM
grade 2)
Le grade 12 de l’ASTM résiste mieux à la corrosion sous dépôts

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C 7 -1/A

Désignation Principaux usages

Alliages de nickel
Monel 400 Bon comportement en présence d’acide fluorhydrique
(alkylation)
70 % Ni - 30 % Cu Bon comportement à l’eau de mer circulant à grande vitesse
Applications impliquant les acides sulfuriques et chlorhydrique
Ne résiste pas aux solutions concentrées chaudes de soude et
aux solutions aérées d’ammoniaque
Inconel 600
Grande résistance à l’oxydation à chaud jusqu’à 950°C (gaines
72 % Ni - 18 % Cr - 10 % Fe de thermocouples)
Bonne résistance aux hydrocarbures halogénés
Bonne résistance aux solutions de MgCl2
Inconel 625
Grande résistance à l’oxydation
61 % Ni - 21,5 % Cr - 9 % Mo - Excellente résistance à la corrosion par piqûre, par crevasse et
3,5 % Nb à la corrosion fissurante sous tension
Excellente résistance à la corrosion par les acides
polythioniques

Incoloy 800 Résiste bien à la corrosion par l’H2 S et à la corrosion sous


30 à 35 % Ni - 19 à 23 % Cr - Fe tension par les chlorures
= solde Résistance exceptionnelle à la corrosion sous tension par les
acides polythioniques
Incoloy 801
32 % Ni - 20,5 % Cr - 1,1 % Ti - A une excellente résistance à la corrosion sous tension par les
Fe = solde chlorures et les acides polythioniques

Incoloy 825
38 à 46 % Ni - 20 à 23 % Cr
2,5 à 3,5 % Mo - 1,5 à 3 % Cu

Alliages de nickel (suite)

Hastelloy C 276 Excellente résistance aux acides minéraux forts (HCl, H 2 SO4 ,
56 % Ni - 16 % Cr - 18 % Mo - HF)
6 % Fe - 4 % W Excellente résistance à l’eau de mer même polluée
Résiste bien au pitting et à la corrosion sous contrainte
Bon comportement en atmosphère oxydante jusqu’à 1040°C
Hastelloy B2
67 % Ni - 28 % Mo - 2 % Fe -
1 % Cr Particulièrement recommandé en présence d’HCl
Résiste bien au pitting
Résiste bien à H2SO4 en l’absence de chlorures
Ductilité réduite entre 540 et 820°C

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C 7 -1/A

VI - CHOIX DES MATÉRIAUX EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE

Température °C Désignation des matériaux

Inox 18/10 à l’azote ou 18/10 ou 18/12 ou 304 L (C < 0,035 ; Si < 1 ; Ni


< – 196
6,5 ; Cr 18 ; Mn 8 ; N2 0,15)

de – 100 à – 196 Acier à 9 % Ni ou aluminium

de – 46 à – 100 Acier à 3,5 % Ni


de – 26 à – 46 Acier au carbone calmé à l’aluminium

de – 29 à 450 Aciers au carbone (températures limites à vérifier suivant qualité)

de 450 à 525 Acier au carbone + 0,5 % Mo


de 525 à 550 Acier au carbone + 0,5 % Cr + 0,5 % Mo
de 550 à 575 Acier au carbone + 1,25 % Cr + 0,5 % Mo
de 575 à 600 Acier au carbone + 2,25 % Cr + 1 % Mo
de 600 à 625 Acier au carbone + 5 % Cr + 0,5 % Mo
de 625 à 650 Acier au carbone + 9 % Cr + 1,25 % Mo
Acier martensitique à 12 % Cr + éventuellement (Si + V ou Nb)

de 650 à 900 Acier austénitique 18/10 + stabilisants (Ti ou Mo)


de 900 à 980 18/10 + Si
de 980 à 1100 35 Ni + 20 Cr (ou 35 Ni + 15 Cr + 1,5 Si)

de 1100 à 1120 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 12 Cr


Acier ferritique 27 % Cr

de 1120 à 1150 Acier réfractaire austénitique 25 Ni + 20 Cr (HK 40)


80 Ni + 20 Cr (Nichrome) - Manaurite 36 XS-60 Ni + 20 Cr
Alliages à base Ni (15 à 20 % Cr) - Inconels et Nimonics

de 1150 à 1200 Incoloy 807 et 825 - Refractoloy 26 - Sirius Super HT - Manaurite 36 XA

En ce qui concerne les hautes températures, il est difficile de trancher. Les problèmes de fluage et
d’oxydation sont intimement liés. On peut très bien avoir une bonne résistance à l’oxydation et une très
mauvaise résistance au fluage, ce qui condamne irrémédiablement le matériau en question.

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C 7 -1/A

VII - ORDRE DE GRANDEUR DU PRIX RELATIF DES MÉTAUX LES PLUS UTILISÉS DANS
LES INDUSTRIES DE PROCÉDÉS

Masse volumique Prix relatifs


Famille Dénomination
(g/cm3)

Bases fer Acier non allié 7,85 1


Acier inox X3 Cr Ni 18.10 (304 L) 7,9 ~5
Acier inox X3 Cr Ni 17.12 (316 L) 7,9 ~ 6
Acier inox X3 Cr Ni Mo Cu 25.20 8,0 ~ 12
(Uranus B6)
Acier inox (Cronifer 19.25 hMo) 8,1 ~ 14
Acier duplex :
X 2 Cr Ni Mo N 22.5.3 (Uranus 45 N)
7,85 ~7
X 3 Cr Ni Mo N 25.7.4 (Uranus 47 N)

Bases nickel Nickel 200 8,9 22 à 44


Monel 400 8,8 20 à 32
Inconel 600 8,4 20 à 36
Incoloy 825 8,2 15 à 26
Hastelloy C 276 et C 22 8,9 30 à 50
Hastelloy B 2 9,2 44 à 64

Exotiques Titane (grade 2) 4,5 ~ 40


Zirconium 6,5 ~ 60
Tantale 16,6 ~ 800

Autres Aluminium 2,7 ~2


Cuivre 8,9 ~3
Plomb 11,3 ~1
Or 19,3 ~ 14000
Platine 21,5 ~ 17000

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C 7 -1/A
VIII- SOUDAGE DES MÉTAUX

1- MÉTHODES D'ASSEMBLAGE
a - Soudage autogène (qui s’engendre de lui-même)

Le soudage autogène est une opération de "FUSION LOCALISÉE" de deux pièces de même nature
en vue d'assurer leur liaison à un métal d'apport présentant une composition identique ou voisine de
celle ces pièces de base. L'idéal est d'obtenir un assemblage disposant de propriétés uniformes (métal
de base et métal apporté). Le métal apporté n'est pas nécessairement strictement identique au métal
de base mais il possède des propriétés mécaniques voisines.

Le mécanisme du soudage autogène résulte de la solidification d’un métal liquide sur un métal solide
qui lui a donné naissance. La continuité métallique est assurée par le phénomène dit d’épitaxie, selon
lequel les cristaux de solidification adoptent, en prenant naissance à l’interface, l’orientation des
cristaux du métal solide support. Ainsi les édifices cristallins que sont les grains et les joints qui les
séparent sont communs au métal de base demeuré solide et au métal fondu solidifié.

Métal fondu solidifié (MF)


Métal de base solide Métal liquide
(MB)
Interface solide/liquide

Liaison MB/MF

Métal fondu
Zone affectée
thermiquement
Métal de base
D MAC 1312 A

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C 7 -1/A

b - Soudo-brasage

Le soudo-brasage est une opération "SANS FUSION" destinée à lier deux pièces de même nature ou
de nature différente. Le "MOUILLAGE" est réalisé à l'aide d'un métal d'apport de soudo-brasage ayant
une température de fusion inférieure à celle des deux pièces de base. Ces dernières peuvent d'ailleurs
avoir des températures de fusion différentes mais toujours supérieures à celle du métal de soudo-
brasage.

L'assemblage du genre ouvert (chanfrein) est obtenu de proche en proche. La température de fusion
du métal d'apport est supérieure à 450°C.

c - Brasage

Le brasage est identique au soudo-brasage, mais exécuté à une température encore inférieure et avec
des produits "FLUIDES" à l'état liquide. On distinguera :
– le brasage tendre (température de fusion du métal d'apport inférieure à 450°C)
– le brasage fort (température de fusion du métal d'apport supérieure à 450°C)

Le soudo-brasage et le brasage sont donc des assemblages hétérogènes aux propriétés mécaniques
inférieures à celles d'une soudure. Ils sont préférables quand les matériaux de base sont
particulièrement insoudables ou très dissemblables (fontes, aciers à outils, ...) quand les joints sont
difficiles d'exécution (forme, épaisseur faible, épaisseurs très différentes), quand les propriétés
mécaniques exigées sont faibles.

Les métaux d'apport utilisés sont divisés en familles caractérisées par une lettre (voir NF A 81.361 et A
81.362).

A → famille ARGENT
(constituants principaux argent, cuivre, zinc, parfois cadmium)

B → famille PHOSPHORE-CUIVRE (cuivre, phosphore et argent)

C → famille CUIVRE (cuivre, zinc et/ou argent)

D → famille ALUMINIUM (aluminium, silicium)

E → famille ÉTAIN
sous famille : Étain
Étain-Plomb (et/ou antimoine)
Étain-Zinc
Étain-Argent
Étain-Plomb-Zinc

F → famille CADMIUM-ZINC

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C 7 -1/A

MÉTHODES D'ASSEMBLAGE

Soudage autogène

Joint homogène

e > 5 mm

e > 5 mm
e < 5 mm

60°

Acier Acier Acier Acier

Le métal de base se dilue dans le métal "apporté" : il participe à la constitution du joint

Température de fusion de l'acier 1480 °C


Température de fusion de cuivre 1080 °C
Température de fusion de l'aluminium 650 °C

Soudo brasage
Joint hétérogène
e > 4 mm

e > 4 mm
e < 4 mm

90°

Acier Cuivre Acier Fonte

Aucune dilution du métal de


base dans le métal déposé
Températures nécessaires au mouillage sur :
— Acier 750 à 900 °C (rouge cerise)
— Fonte 650 à 800 °C (rouge sombre)
— Cuivre 890 °C
— Aluminium 590 °C

Brasage
Joint hétérogène
b-

La brasure déposée au chalumeau suivant


Tube en cuivre Acier inoxydable
les flèches "a" se propage par capillarité
entre les tubes suivant la flèche "b"
b- a - Brasure fluide
D MAC 1090 A

Acier 600 à 800 °C


Cuivre 600 à 850 °C
Acier inoxydable 600 à 650 °C D'après document SAF

00529_I_F

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C 7 -1/A

2- PROCÉDÉS DE SOUDAGE
Les différents procédés de soudage peuvent se différencier d'une manière très générale par la source
d'énergie utilisée pour fondre le métal à souder et le métal d'apport :

a - Soudage au gaz

La source d'énergie, dans le soudage au chalumeau, est la flamme.

Celle-ci peut être :


– oxyacétylénique

– oxypropane

– oxhydrique

– aéroacétylénique

– aéropropane

La fusion est provoquée par la chaleur dégagée lors de la combustion d'un mélange combustible-
oxygène (ou autre).

Le mélange préalable du combustible (gaz ou vapeur) avec de l'oxygène (ou air) est réalisé dans
l'injecteur du chalumeau. La température maximum de la flamme à l'extrémité du dard est fonction du
combustible choisi :
3100°C pour le mélange O2 - C 2 H 2 (acétylène)

2900°C pour le mélange O2 - C 3 H 8 (propane)

b - Procédés de soudage électrique à l'arc

La source d'énergie est l'arc électrique jaillissant entre le métal à souder et l'extrémité d'une électrode.
On distingue :

– soudage électrique à l'arc avec électrodes enrobées


– soudage électrique à l'arc sous flux en poudre avec fil électrode ou électrode en bande
– soudage MIG : soudage à l'arc sous protection de gaz inerte avec fil électrode fusible (le
fil est plein, dévidé en continu ; le gaz de protection est inerte : Argon et/ou Hélium)
– soudage MAG : soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil électrode fusible (le
fil est plein, dévidé en continu ; le gaz de protection est chimiquement actif : CO2 parfois
avec O 2 )

– soudage TIG : soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode de tungstène (l'arc
électrique jaillit dans un gaz inerte (Argon) entre une électrode infusible et la pièce ; le
métal d'apport est apporté dans cet arc)
– soudage Plasma : le plasma est l'atmosphère gazeuse ionisée (conductrice) et chaude
(8000 à 20000°C) globalement neutre ; elle forme la plus grande partie de la colonne
d'un arc à travers laquelle s'effectue le passage du courant)
– soudage à l'arc avec fil-électrode fourré avec ou sans gaz de protection (le fil plein des
procédés MIG ou MAG est remplacé par un fil tubulaire contenant du flux en poudre)

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C 7 -1/A

LE SOUDAGE OXYACÉTYLÉNIQUE

Lance Divergent injecteur


Buse
Oxygène

Acétylène

3050 °C
3100 °C
2950 °C
2850 °C
2700 °C

2400 °C
cm 0 5 10 15
Température de combustion dans les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique

Zone réductrice
(bleuâtre) Panache
Dard (bleu) CO - H2 - H (rose)
C2-H2-O2 CO2 - H2O - N2

1 vol. oxygène
1 vol. acétylène

Mélange gazeux
non brûlé Combustion secondaire
Combustion Air 7,5 %
primaire
Température
maximale
Les différentes zones de la flamme oxyacèthylènique

Soudage à gauche Soudage à droite


Tenue du chalumeau Tenue du chalumeau
et de la baguette et de la baguette
Mouvement du chalumeau

50°
45° à 70° 45° 45°

Mouvement de la baguette
D MAC 1091 A

D'après document SAF

00529_I_F

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C 7 -1/A
SOUDAGE À L'ARC

EN COURANT CONTINU

poste à redresseurs Pince porte-électrode


Is
GÉNÉRATEUR
DE Uo = Us
50 Hz SOUDAGE

ou groupe rotatif Pièce à souder

SCHÉMA D'UNE
INSTALLATION poste statique EN COURANT ALTERNATIF
DE SOUDAGE
Is Pince porte-électrode
GÉNÉRATEUR
50 Hz DE Uo 50 Hz Us
SOUDAGE

E Uo

∆L
USIS

ICC

∆I I

INTENSITÉS MOYENNES DE SOUDAGE À PLAT

DIAMÈTRE ENROBAGE ENROBAGE ENROBAGE ÉLECTRODES ÉLECTRODES


DES MINCE SEMI-ÉPAIS ÉPAIS R% R%
ÉLECTRODES = 110/130 = 140/180
1,6 25 A 30 A 35 A — —
2 40 A 50 A 55 A — —
2,5 60 A 70 A 75 A 80 A 110 A
3,15 95 A 105 A 115 A 115 A 150 A
4 130 A 150 A 170 A 170 A 220 A

e mm Ø 1,6 Ø2 Ø 2,5 Ø 3,5 Ø4 Ø5 Ø 6,3


1 25 A — — — —
2 35 45 A 55 A — —
3 — 60 70 90 A — — —
4 — — 85 100 130 A — —
5 — — 90 110 130 160 A —
6 — — — 120 140 160 —
8 — — — 125 150 170 —
10 — — — 130 160 190 230 A
12 — — — 130 170 200 250
D MAC 2067 A

15 — — 180 210 270


20 — — 190 220 300
25 — — — — 200 230 320
30 — — — — 200 250 320

D'après document SAF

00529_I_F

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62
C 7 -1/A
ÉLECTRODE ENROBÉE

Ame en acier
Électrode
Atmosphère gazeuse de l'arc Enrobage

Pénétration de la soudure
Laitier protecteur

Métal de base
Stries de la chenille Cratère
Arc proprement dit Cratère du bain
(passage des gouttes en (laitier éliminé) de la chenille
de fusion
fusion provenant de l'âme)

IONISATION RÔLE MÉTALLURGIQUE


Protection contre l'oxygène
Protection contre l'azote
Amorçage et maintien Apport de compensation
RÔLE de l'arc en éléments Mn.Cr, etc... RÔLE
ÉLECTRIQUE Tension d'amorçage MÉTALLURGIQUE
Protection par formation
d'une électrode d'un LAITIER
Ua Protection par atmosphère
gazeuse
Uo

Tension à vide
d'un poste

CRATÈRE RÔLE
OPÉRATOIRE

— Souplesse de fonctionnement
Pro
fon

— Cratère de l'électrode : pas de collage.


d

— Automatisme manuel possible


eur

RÔLE — Le cratère constitue un isolant électrique.


MÉCANIQUE
— Soutien du métal en fusion par le laitier (en position) :
— Le laitier par sa viscosité constitue un "Balcon"

Guide les gouttes


comme un canon
de fusil dirige
D MAC 2069 A

les plombs

D'après document SAF

00529_I_F

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MÉTHODES DE SOUDAGE ET POSITIONS D'EXECUTION EN SOUDAGE À L'ARC

00529_I_F
SOUDAGE EN MONTANT SOUDAGE À PLAT SOUDAGE EN CORNICHE
7
6
5
4
3
2

90° 1
100° 7
to Position de l'électrode 4
90°
1 2 6
110°
Passes 1 - 2 et 7 3
5

Baguette Position de l'électrode


60°
Passes 1 - 2 et 6
63

Passes 3 et 5
Passes 3 et 5 30°

Passes 4 et 7
60° 30°

Passes 4 et 6

SOUDAGE AU PLAFOND

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90
°

70° to 80°
90° 70° to 80°
70°
to 8

80°
D MAC 2077 B
C 7 -1/A
64
C 7 -1/A

PRÉPARATION DES JOINTS EN SOUDAGE À L'ARC

x e
h

e ≤ 2 mm e ≤ 5 mm
(bords relevés) (bords droits-assemblage bout à bout)

70° to 90°
e 70° to 90°

x m
x
e
5 mm < e ≤ 15 mm 15 mm < e ≤ 40mm
(bords chanfreinés en V) (bords chanfreinés en X)

α r

r
s

g e > 40 mm

(préparation en U ou tulipe) (préparation en double U)

Tôles d'épaisseurs inégales


4 (E-e) e
e

E
(délardage) (bords relevés et pressés)

Joint avec support à l'envers


α
g
D MAC 2076 B

(latte perdue en acier) (latte de cuivre non subsistante)

00529_I_F

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65
C 7 -1/A

Bobine du fil électrode

Boîte à flux
Gallets d'entrainement

Alimentation en courant
de soudage
Tube d'alimentation
Contact
Tube de contact électrique
Guide flux
Câble de pièce Fil électrode
Flux Laitier solidifié

Sens
du dé
place
ment

D MAC 1306 A
Passe solidifiée Préparation
Support envers
du métal de l'assemblage
Métal de base
Appendice de
départ du dépot

Laitier en cours Déplacement Électrode


de solidification
Flux Air
Air
Laitier solidifié Arc
D MAC 1307 A

Métal de base
Métal fondu de la
soudure solidifié Bain en fusion de fil
d'apport, de flux et
de métal de base

Métal fondu en cours de solidification

00529_I_F

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66
C 7 -1/A

MIG-MAG - PROCÉDÉ SEMI-AUTOMATIQUE

Fil électrode venant de la bobine

Arrivée de gaz de protection


Câble simple d'arrivée
du courant de soudage

Sens de la trajectoire

Métal solidifié Tube contact guide fil


de la soudure
ou métal fondu
Tuyère
Arc Protection gazeuse

Pièce
D MAC 1092 A

Métal de base

00529_I_F

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67
C 7 -1/A

PROCÉDÉ T.I.G.

Câble de courant
Sens de soudage de soudage

Arrivée du gaz de protection

Buse en matériau Électrode en tungstène


isolant réfractaire non consommable

Protection gazeuse
Métal d'apport
Métal de la
soudure solidifié
ou métal fondu

Arc
Métal de base
SCHÉMA D'UNE INSTALLATION
EN COURANT ALTERNATIF
Réseau 220V
détendeur Coffret de
Coffret de stabilisation Entrée d'eau
débitmètre
monobloc commande
24 V Torche
220 V
Tension Dispositif HF
du réseau Transfo pour
de amorçage Sortie d'eau
Batterie de
soudage à distance Pièce
condensateurs
Câble
d'alimentation
du poste

0-2 Position de la torche :



75- Inclinaison de 0 - 20° par rapport à
80°
la verticale passant par le bain.
SA

et 75-80° par rapport à la soudure

A
90°
5-20°
D MAC 2068 A

00529_I_F

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68
C 7 -1/A

SOUDAGE PLASMA OU JET DE PLASMA (transféré)

Buse du gaz de protection


Électrode de Tungstène

Eau de refroidissement Gaz plasmagène (argon)

Buse en cuivre Gaz de protection (argon ou hélium )


Colonne de Plasma (arc)
Sens du déplacement de la torche

D MAC 2145 A
Métal liquide Trou de serrure
Échappement de plasma
Métal solidifié

PLASMA TRANSFÉRÉ ET NON TRANSFÉRÉ

Buse de constriction

Buse gaz
plasmagène

Gaz de
protection

Pièce
D MAC 2146 A

PLASMA DUR (transféré) PLASMA MOU (non transféré)

00529_I_F

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69
C 7 -1/A

Électrode tubulaire
Guide fil et tube contact
Poudre métalliques,
produits volatiles,
désoxydants et
Laitier solidifié Laitier en fusion purificateurs

Protection de l'arc
formée de produits
vaporisés et de produits
constituant le laitier
Arc et transfert
du métal d'apport

Bain de fusion

D MAC 1315 A
Dire
ctio
nde so
uda
Métal de la soudure solidifié ge

Soudage fil fourré sans gaz de protection

Buse

Guide fil et tube contact


Laitier solidifié

Protection gazeuse
Fil électrode tubulaire
Poudre métallique + flux pour
action chimique dans la bain
Sens et production du laitier
du so
udag
e

Laitier fondu
D MAC 1316 A

Bain
Métal fondu solidifié de fusion
Arc et métal d'apport
en cours de transfert

Soudage fil fourré avec gaz de protection

00529_I_F

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70
C 7 -1/A

FAISCEAU D’ÉLECTRON (source)

Émetteur
(cathode)

Grille — +

Accélérateur
Anode
+
Bobine de concentration Faisceau électron
du faisceau

Bobine de déflection
du faisceau

Déflection
possible

Champ focal
D MAC 1317 A

Pièce à souder

00529_I_F

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71
C 7 -1/A

DILATATION ET RETRAIT

Retrait

a b

a — Flambement plastique à l'échauffement


b — Raccourcissement après refroidissement e

Correction des effets de la dilatation et retrait


Déformation préalable en sens inverse Par écartement différentiel
Pour fixer les idées il peut être prévu :
Un angle de déformation
Un écartement "e" 0,5 à 2 % de la longueur
de 1° par passe
suivant épaisseur et méthode de soudage
Exemple d'ordre Exemple d'ordre
d'exécution d'une soudures d'exécution de soudures
en une ou plusieurs passes sur des tôles moyenne

Troisième passe
Deuxième passe

Crique Talon avant


1 2 3 4 5 6 soudage en
vue d'éviter
Première passe de la crique
fond de chanfrein
Soudures 1 à 6 exécutées
par la méthode de soudage Talon
à " pas de pèlerin" ou par
"rebroussement" (en fond de
chanfrein). Les passes Redressage par chaude de
suivantes peuvent être retrait d'un tube soudé en T
D MAC 1195 A

continues mais suivant


ordre des flèches
D'après document SAF

00529_I_F

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72
C 7 -1/A

3 - SOUDABILITÉ
a - Soudabilité métallurgique

La soudabilité métallurgique d’un acier est essentiellement la possibilité de le souder sans incidents, ni
difficultés techniques, consécutifs à la formation :

- soit de zones de trempe dures et fragiles (dans les zones de transformation). Cas le plus
général (aciers au carbone, aciers au chrome-molybdène, etc.)
- soit de grossissement des grains, précipitations de carbures complexes, etc. Cas peu
fréquents (aciers ferritiques à 18 % Cr, aciers mangano-silicieux)
Ces zones peuvent être le siège de criques.

b - Soudabilité constructive

La pièce B La pièce B
Pièce A est plus Pièce B est plus Pièce C
difficile à difficile à
souder souder
que la 20 20 que la 10 10
20 pièce A pièce C

10
20
20

D MAC 1324 A
Tout facteur diminuant la capacité de déformation d’un joint, tend à une augmentation des tensions
internes.

Ces facteurs peuvent être les suivants :

- la forme élémentaire et la masse dont il a été question ci-dessus

- la répartition des masses les unes par rapport aux autres, sur une même pièce

- l’encastrement des pièces limitant leur déformation : la dernière soudure (soudure de


fermeture) est toujours d’exécution délicate

- le type de joint : celui bout-à-bout est généralement plus rigide que celui en angle

- les différents facteurs définissant la conception de la construction soudée

00529_I_F

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73
C 7 -1/A

- la limite élastique de l’acier de base et de celui du métal déposé : plus elle est élevée, plus
la déformation est difficile. Un acier dit à “haute limite élastique” est moins favorable qu’un
acier “extra-doux”, il est plus “raide”. En soudage, il est recommandé de toujours utiliser la
nuance la plus douce (A % élevée) d’électrode compatible avec les calculs de résistance
des matériaux

- la fragilité de l’acier ou de l’alliage de base : à égalité de forme et d’épaisseur, une pièce en


fonte présente une soudabilité constructive nettement plus difficile qu’une pièce en acier
moulé (ainsi d’ailleurs que la soudabilité métallurgique, …)

c - Soudabilité globale

C’est l’ensemble des soudabilités métallurgique et constructive.

00529_I_F

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00529_I_F
T °C >1500 °C
Zone fondue
74

T °C = 1100 °C à 1500 °C
Grain d'austénite
grossis ⇒ trempabilité
du métal augmentée

T °C <600 °C T °C =600 °C à AC1 T °C = AC1 à AC3 T °C = AC3 à 1100 °C


Métal de base Précipitations, revenu, Affinement de structure Structure normalisée
globulisation au refroidissement et grossière

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STRUCTURES MÉTALLURGIQUES AU VOISINAGE DU CORDON

D MAC 1320 A
C 7 -1/A
75
C 7 -1/A

DÉFAUTS COURANTS RENCONTRÉS DANS LES SOUDURES

Excès de pénétration

Manque de pénétration Manque de fusion au collage

Caniveaux Excès de métal

Dénivellation Inclusions de laitiers


D MAC 1194 A

Fissures à froid Fissures à chaud

00529_I_F

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76
C 7 -1/A

4- TRAITEMENTS THERMIQUES
La soudabilité métallurgique et constructive étant définie, plusieurs traitements peuvent être appliqués
pour améliorer la qualité générale d’un joint soudé :
- avant et pendant le soudage : préchauffage
- après soudage
• postchauffage
• traitement de relaxation des contraintes ou traitement de détente (TTAS)
• traitement de normalisation
• traitement d’hypertrempe

- Préchauffage

• But

Ce traitement a un double objectif :


- diminuer la trempe dans les zones de transformation (soudabilité métallurgique)
- atténuer les contraintes internes liées aux dilatations et retraits

Il ne modifie ni la structure du métal de base, ni celui du métal déposé.

• Moyens

Les moyens de chauffage les plus variés sont utilisés. Le choix dépend de la forme, des dimensions,
du lieu d’implantation, de la nature de l’énergie disponible.

Les procédés les plus usuels sont :


- le chauffage à la flamme (chalumeau, brûleur, …)
- le chauffage électrique par résistance ou par induction

• Contrôle

Pour être efficace, ce traitement doit être correctement appliqué et contrôlé. La température de
préchauffage définie doit être maintenue pendant toute l’opération de soudage. La zone
préchauffée doit être homogène et intéresser le joint jusqu’à une distance de 200 mm de part et
d’autre de la soudure.

Sur les pièces massives, l’envers de la pièce doit être à la même température de préchauffage.

Le contrôle de la température peut se faire :


- par crayons thermo-indicateurs
- par pyromètres à contact

- Postchauffage

• But

Le postchauffage consiste à maintenir la pièce soudée à la température de préchauffage ou à une


température supérieure, immédiatement après la fin de la soudure. Appliqué pendant un temps
suffisant, il permet le dégazage de l’hydrogène, évitant aux assemblages bridés la fissuration
différée.

• Moyens et contrôle

Ils sont identiques à ceux définis pour le préchauffage.


00529_I_F

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77
C 7 -1/A

- Traitements thermiques après soudage (TTAS)

Le traitement thermique après soudage est aussi dénommé traitement thermique de détente ou de
relaxation.

Il consiste à chauffer l'élément à traiter, à le maintenir à une température suffisante, puis à le refroidir
de façon appropriée pour relaxer les contraintes résiduelles.

Ce traitement peut provoquer également des effets métallurgiques annexes sur le métal fondu, la zone
affectée thermiquement et le métal de base.

La température, différente suivant la nuance d'acier, est comprise entre 500 °C et la température
correspondant au point Ac1, ou la température de revenu du traitement thermique de qualité.

Un TTAS est obligatoire pour tout appareil ou partie d'appareil qui remplit une des conditions ci-après :

– l'épaisseur de l'appareil est supérieure à 20 mm suivant les aciers


– lorsque l'appareil est soumis, dans les conditions de service ou d'essai de résistance,
à des risques de corrosion sous tension ou de fragilisation par l'hydrogène, ou pour
éviter des déformations dues aux tensions internes

00529_I_F

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