Proses Electroplating PDF

PENGARUH SUHU LARUTAN DAN WAKTU PENCELUPAN TERHADAP
KETEBALAN DAN KEKERASAN PERMUKAAN LAPISAN NIKEL

PADA BAJA ST 37 MELALUI PROSES ELECTROPLATING
Laporan Akhir
untuk memenuhi sebagian persyaratan
mencapai derajat Ahli Madya
Diajukan oleh:
Arif Fatchurahman
1410504029
PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TIDAR
2017
i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN AKHIR
PENGARUH SUHU LARUTAN DAN WAKTU PENCELUPAN TERHADAP

KETEBALAN DAN KEKERASAN PERMUKAAN LAPISAN NIKEL
PADA BAJA ST 37 MELALUI PROSES ELECTROPLATING
Disusun oleh:
Nama : Arif Fatchurahman
NIM : 1410504029
Telah diujikan di depan Dewan Penguji pada tanggal: 19 Juni 2017

dengan susunan Dewan Penguji
1. A. Noor Setyo H.D, S.T., M.Eng. (................................)

NIDN 0612126201
2. Wandi Arnandi, S.T., M.Eng. (................................)

NIDN 0629057701
3. Nurhadi, S.T., M.Eng. (................................)

NIDN 0605086501
Mengesahkan,
Ketua Jururan Teknik Mesin
Universitas Tidar
Xander Salahudin, S.T., M.Eng.

NIK 19850122 201504 1 001
ii
ABSTRAK
Electroplating adalah suatu proses pelapisan logam dan non logam yang
menggunakan arus listrik searah (direct current) dengan cara elektrolisis. Endapan
terjadi disebabkan adanya ion-ion bermuatan listrik yang berpindah dari suatu
elektroda melalui media elektrolit. Penelitian ini dilakukan dengan metode
eksperimen langsung. Proses pelapisan dilakukan pada arus 1,08 amper, tegangan
12 Volt dan derajat keasaman (pH) 3,7. Sedang variabel independen yaitu suhu
larutan elektrolit; 30º C, 45º C, 60º C dan waktu; 7 menit, 10 menit, 13 menit.
Setelah dilakukan pengujian ketebalan dan kekerasan lapisan permukaan dengan
menggunakan mikroskop elektron Invinity 2 (dua) dan Micro Vickers digital, hasil
penelitian menunjukkan nilai kekerasan lapisan tertinggi 778,33 VHN0,025
diperoleh pada suhu larutan 60° C, waktu 10 menit. Sedang nilai kekerasan
lapisan terrendah 346,23 VHN0,025 dengan variasi suhu larutan 30° C dalam waktu
7 menit. Ketebalan lapisan nikel tertinggi setelah dilakukan electroplating yaitu
30,00 µm pada variasi suhu larutan 60° C dalam waktu 13 menit. Ketebalan
lapisan permukaan terendah setelah dilakukan electroplating yaitu 10, 00 µm
pada variasi suhu larutan 30° C dalam waktu 7 menit. Kesimpulan hasil penelitian
menunjukkan kekerasan lapisan akan meningkat seiring dengan kenaikan suhu
larutan dan lamanya waktu pencelupan, akan tetapi pada suhu dan waktu tertentu
terjadi penurunan kekerasan, dikarenakan konsentrasi larutan mengalami staknasi
(jenuh). Sedangkan nilai ketebalan lapisan nikel akan bertambah seiring dengan
kenaikan suhu dan waktu pencelupan.
Kata kunci: Baja ST 37, Electroplating, Nikel.
iii
MOTTO:
1. Ilmu adalah senter yang menerangi jalan kehidupan yang gelap.
2. Barang siapa keluar untuk mencari Ilmu maka dia berada di jalan Allah
(HR. Tirmidzi)
3. Dan orang mukmin yang paling sempurna imannya adalah mereka yang
paling baik akhlaknya. (HR. Ahmad)
4. Tuntutlah ilmu pengetahuan itu mulai dari buaian sampai keliang lahat
(Hadits).
5. Tidak ada masalah yang tidak bisa di selesaikan selama ada komitmen
bersama untuk menyelesaikanya.
6. Selagi umur masih panjang ciptakan karya sebamyak-banyaknya.
iv
PRAKATA
Puji syukur prnulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
Laporan Akhir ini dengan baik.
Tersusunnya Laporan Akhir ini tentu saja tidak lepas dari bantuan, saran
dan sumbangan baik moril dan materiil dari berbagai pihak. Oleh sebab itu, pada
kesempatan ini penulis ingin menyampaikan terimakasih kepada yang terhormat:
1. Bapak Ir. Kun Suharno, M.T., selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Tidar,
2. Bapak A Noor Setyo H.D., S.T., M.Eng., selaku ketua Program Studi
Teknik Mesin Diploma III Fakultas Teknik Universitas Tidar dan juga
selaku dosen pembimbing 1,
3. Bapak Wandi Arnandi., S.T., M.Eng., selaku dosen pembimbing 2,
4. Dosen-dosen Universitas Tidar khususnya Program Studi D III Teknik
Mesin.
5. Orang tua penulis yang telah memberikan bantuan dan dukungan baik
material maupun spiritual,
6. Teman-teman yang telah membantu penulis, sehingga pelaksanaan
penelitian dan pembuatan Laporan Akhir ini dapat berjalan dengan lancar,
Penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis

maupun pembaca pada umumnya.
Magelang, 17 Juni 2017
Penulis
Arif Fatchurahman
v
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMAN JUDUL ............................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
ABSTRAK ............................................................................................................. iii
MOTTO ................................................................................................................. iv
PRAKATA ............................................................................................................. v
DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang .............................................................................................. 1
1.2 Rumusan Masalah ......................................................................................... 3
1.3 Batasan Masalah............................................................................................ 3
1.4 Tujuan Penelitian .......................................................................................... 3
1.5 Manfaat Penelitian ........................................................................................ 4
1.6 Sistematika Penulisan ................................................................................... 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI ............................... 6
2.1 Tinjauan Pustaka ........................................................................................... 6
2.2 Landasan Teori .............................................................................................. 8
2.2.1 Klasifikasi baja ..................................................................................... 8
2.2.2 Nikel ..................................................................................................... 9
2.2.3 Pengertian electroplating ...................................................................... 9
2.2.4 Prinsip kerja electroplating................................................................. 11
2.2.5 Peralatan electroplating ...................................................................... 16
2.2.6 Proses pelapisan listrik ....................................................................... 24
2.2.7 Electroplating nikel ............................................................................ 33
2.2.8 Metode pengujian ............................................................................... 36
BAB III METODOLOGI ...................................................................................... 44
vi
3.1 Bahan .......................................................................................................... 44
3.2 Alat .............................................................................................................. 44
3.3 Metode Penelitian........................................................................................ 54
3.1.1 Proses pengerjaan ............................................................................... 55
3.1.2 Proses electroplating nikel ................................................................. 58
3.1.3 Proses pengujian ................................................................................. 61
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................. 65
4.1 Hasil Pengujian dan Pengukuran ................................................................ 65
4.1.1 Hasil uji komposisi bja ST 37............................................................. 65
4.1.2 Hasil uji kekerasan lapisan permukaan nikel...................................... 66
4.1.3 Hasil uji ketebalan lapisan nikel ......................................................... 67
4.2 Pembahasan ................................................................................................. 68
4.2.1 Kekerasan lapisan permukaan nikel ................................................... 68
4.2.2 Ketebalan lapisan nikel ....................................................................... 70
4.2.3 Analisis cacat lapisan dan perbaikan .................................................. 71
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 72
5.1 Kesimpulan ................................................................................................. 72
5.2 Saran ............................................................................................................ 73
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 74
LAMPIRAN
vii
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Rangkaian komponen electroplating ................................................ 12
Gambar 2.2 Lapisan tidak rata .............................................................................. 13
Gambar 2.3 Bak penampung elektrolit ................................................................. 18
Gambar 2.4 Gantungan benda kerja ...................................................................... 19
Gambar 2.5 Barrel horizontal ............................................................................... 20
Gambar 2.6 Kain poles .......................................................................................... 26
Gambar 2.7 Kain buffing ....................................................................................... 26
Gambar 2.8 Bentuk sikat kawat ............................................................................ 27
Gambar 2.9 Barrel ................................................................................................ 28
Gambar 2.10 Spektroskopi emisi nyala api........................................................... 37
Gambar 2.11 Spektroskopi emisi atom ................................................................. 38
Gambar 2.12 Shore scleroscope ............................................................................ 39
Gambar 2.13 Kekerasan Brinell ............................................................................ 40
Gambar 2.14 Uji kekerasan Vickers ..................................................................... 41
Gambar 2.15 Mikroskop transmisi elektron.......................................................... 42
Gambar 2.16 Mikroskop pemindai transmisi elektron .......................................... 43
Gambar 3.1 Masker ............................................................................................... 45
Gambar 3.2 Sarung tangan .................................................................................... 45
Gambar 3.3 Gergaji tangan ................................................................................... 45
Gambar 3.4 Ragum ............................................................................................... 46
Gambar 3.5 Kikir .................................................................................................. 46
Gambar 3.6 Mistar baja ......................................................................................... 46
Gambar 3.7 Jangka sorong .................................................................................... 47
Gambar 3.8 Penyiku .............................................................................................. 47
Gambar 3.9 Mesin milling..................................................................................... 47
Gambar 3.10 Amplas ............................................................................................ 48
Gambar 3.11 Timbangan duduk............................................................................ 48
Gambar 3.12 Pemanas ........................................................................................... 48
Gambar 3.13 Aquarium air pump ......................................................................... 49
viii
Gambar 3.14 Selang udara .................................................................................... 49
Gambar 3.15 Suntikan ukur .................................................................................. 49
Gambar 3.16 Rectifier ........................................................................................... 50
Gambar 3.17 Kabel tembaga ................................................................................. 50
Gambar 3.18 Penjepit buaya ................................................................................. 50
Gambar 3.19 Gantungan ....................................................................................... 51
Gambar 3.20 Thermometer ................................................................................... 51
Gambar 3.21 pH meter .......................................................................................... 51
Gambar 3.22 Glue gun .......................................................................................... 52
Gambar 3.23 Mesin poles ..................................................................................... 52
Gambar 3.24 Bak penampung larutan ................................................................... 52
Gambar 3.25 Micro vickers digital ....................................................................... 53
Gambar 3.26 Mikroskop elektron ......................................................................... 53
Gambar 3.27 Spektrometer emisi .......................................................................... 53
Gambar 3.28 Langkah pengerjaan Laporan Akhir ................................................ 54
Gambar 3.29 Mengukur benda kerja ..................................................................... 55
Gambar 3.30 Memotong benda kerja .................................................................... 55
Gambar 3.31 Mengebor benda kerja ..................................................................... 56
Gambar 3.32 Mengikir benda kerja ...................................................................... 56
Gambar 3.33 Mengamplas benda kerja ................................................................. 56
Gambar 3.34 Benda kerja ...................................................................................... 57
Gambar 3.35 Menimbang bahan ........................................................................... 57
Gambar 3.36 Mencampur bahan ........................................................................... 58
Gambar 3.37 Rectifier ........................................................................................... 58
Gambar 3.38 Cuci lemak....................................................................................... 59
Gambar 3.39 Cuci asam ........................................................................................ 59
Gambar 3.40 Proses electroplating nikel .............................................................. 60
Gambar 3.41 Pembilasan benda kerja ................................................................... 60
Gambar 3.42 Memoles benda kerja ...................................................................... 61
Gambar 3.43 Menguji komposisi benda kerja ...................................................... 61
Gambar 3.44 Menguji kekerasan .......................................................................... 62
ix
Gambar 3.45 Hasil pelapisan resin........................................................................ 63
Gambar 3.46 Mengamplas spesimen uji ............................................................... 63
Gambar 3.47 Cuci lemak....................................................................................... 63
Gambar 3.48 Proses pembilasan ........................................................................... 64
Gambar 3.49 Mengukur ketebalan lapisan nikel................................................... 64
Gambar 3.50 Pengambilan foto mikro .................................................................. 64
Gambar 4.1 Grafik hubungan kekerasan dengan suhu dan waktu pencelupan ..... 66
Gambar 4.2 Grafik hubungan ketebalan dengan suhu dan waktu pencelupan .... 68
Gambar 4.3 pH sebelum dan setelah digunakan ................................................... 69
Gambar 4.4 Menyaring larutan elektrolit .............................................................. 70
x
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Kemurnian anoda yang disarankan ....................................................... 15
Tabel 2.2 Jenis bahan pelindung rak ..................................................................... 19
Tabel 2.3 Jenis bahan pemanas dan penggunaannya ............................................ 21
Tabel 2.4 Bahan penyaring dan penggunaannya................................................... 22
Tabel 2.5 Komposisi pembersih larutan basa ....................................................... 29
Tabel 2.6 Komposisi dan kondisi operasi pembersihan ........................................ 30
Tabel 2.7 Larutan campuran asam sulfat dan asam fluoboric............................... 32
Tabel 2.8 Komposisi dan kondisi operasi larutan nikel kilap ............................... 36
Tabel 3.1 Bahan penelitian .................................................................................... 44
Tabel 4.1 Komposisi kimia benda kerja ................................................................ 65
Tabel 4.2 Hasil uji kekerasan ................................................................................ 66
Tabel 4.3 Hasil pengukuran ketebalan lapisan nikel ............................................. 67
Tabel 4.4 Cacat lapisan, penyebab dan cara perbaikan ......................................... 71
xi
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 Hasil uji komposisi benda kerja

Lampiran 2 Hasil pengukuran ketebalan lapisan nikel
Lampiran 3 Hasil pengujian kekerasan lapisan nikel
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Bahan logam banyak digunakan manusia untuk berbagai kebutuhan sehari-
hari. Logam tidak tembus cahaya, mengkilap, dan mempunyai sifat-sifat khusus
seperti; ulet, dapat menghantarkan panas, dan penghantar listrik yang baik. Hal
tersebut berbanding lurus dengan permasalahan yang timbul dari berbagai
peralatan dari logam, diantaranya adalah korosi. Korosi berakibat penurunan mutu
dan daya guna serta menimbulkan kerugian dari segi biaya yang tidak sedikit.
Indonesia berada di daerah tropis yang cenderung lembab, mengakibatkan
kerugian akibat korosi. Korosi yaitu terjadinya perbedaan potensial diantara
material sejenis atau dengan material lain yang berbeda, serta adanya lingkungan
yang bertindak sebagai elektrolit. Hal ini akan mengakibatkan penurunan daya
guna pada logam. Korosi tidak hanya disebabkan oleh kandungan uap air yang
tinggi di udara, tetapi juga oleh suhu benda yang tinggi saat beroperasi. Korosi
tidak dapat dihindari, oleh karena itu diperlukan bahan pelapis yang tahan panas
dan sekaligus tahan terhadap oksidasi.
Korosi hanya dapat dicegah atau dikurangi seminimal mungkin dengan cara
mengendalikan laju korosi. Dengan memberikan lapisan pelindung pada
permukaan logam dasar, sehingga mampu melindungi terhadap pengaruh
lingkungan di sekitarnya. Banyak cara yang dapat dilakukan, salah satunya
dengan cara pelapisan listrik atau electroplating. Electroplating adalah suatu
proses pengendapan zat atau ion-ion logam pada permukaan benda kerja (logam
atau non logam) dengan cara elektrolisis (Saleh, 2014). Terjadinya endapan pada
proses ini disebabkan adanya ion-ion bermuatan listrik yang berpindah dari suatu
elektroda melalui cairan elektrolit. Endapan yang terjadi bersifat adhesif terhadap
logam dasar. Dalam teknologi pengerjaan logam, proses pelapisan listrik
(electroplating) dikategorikan sebagai proses pengerjaan akhir (metal finishing).
Perkembangan dan kemajuan ilmu pengetahuan serta teknologi pada industri
pelapisan logam telah menjadi bidang pekerjaan yang mengalami kemajuan yang
1
2
sangat pesat mulai dari jenis pelapisan, bahan pelapis yang digunakan hingga
hasil lapisannya. Electroplating menjadi pilihan utama dalam pelapisan logam
karena kebutuhan industri pelapisan logam tidak hanya menuntut ketahanan
terhadap korosi, namun juga kekuatan dari material, memiliki penampilan yang
indah serta memiliki nilai ekonomis yang tinggi. Proses electroplating belum
banyak dikenal oleh masyarakat umum, hanya sebagian kecil saja walaupun telah
banyak industri kecil yang merintis usaha ini. Keunggulan dari lapis listrik ini
adalah partikel atau ion-ion logam yang menempel pada benda kerja lebih tahan
lama, ketebalan lapisan mudah dikendalikan, serta proses yang paling baik untuk
kegiatan perbaikan tampak rupa atau dekoratif.
Komponen seperti; peralatan industri, peralatan rumah tangga, serta peralatan
medis, memerlukan bahan logam yang lebih murah, kuat, tahan korosi serta
mudah diperoleh. Sebagai pengganti peralatan industri, peralatan rumah tangga,
terlebih peralatan medis, yaitu dengan menggunakan bahan logam jenis baja tahan
karat (stainless steel). Stainless steel adalah material yang mengandung senyawa
besi (Fe) dan 12% kromium sehingga menghambat proses korosi. Kemampuan
tahan karat diperoleh dari terbentuknya lapisan film oksida kromium yang
menghalangi proses oksidasi besi (Fe). Selain itu stainless steel memiliki sifat
lunak karena kandungan karbonnya rendah yaitu 0,1% (Ferdiansyah,2013).
Penggunaan baja tahan karat (stainless steel) saat ini sedikit penggunaannya dan
hanya untuk peralatan tertentu saja, karena sifatnya yang lunak dan harganya
mahal. Oleh karena itu penulis memiliki terobosan yang bertujuan untuk
melindungi logam dari korosi, menambah kekerasan serta memperindah
permukaan logam dengan cara pelapisan nikel pada baja ST 37. Baja ST 37
dipilih karena memiliki sifat liat, ulet dan banyak diaplikasikan di industri
otomotif, pembuatan tabung, pipa, tangki dan ketel. Pelapisan nikel saat ini
banyak diminati oleh masyarakat, terutama untuk pelapisan komponen sepeda
motor, mobil dan lainnya sebagainya yang menitikberatkan pada keindahan
permukaan (decorative). Pelapisan nikel dilakukan karena prosesnya mudah, hasil
lapisannya mengkilap serta beroperasi pada arus yang rendah.
3
Penelitian mengenai “Pengaruh Suhu Larutan dan Waktu Pencelupan

Terhadap Ketebalan dan Kekerasan Permukaan Lapisan Nikel Pada Baja ST 37
Melalui Proses Electroplating” menjadi pemicu penulis sebagai bahan
penyelesaian Laporan Akhir. Karena variasi suhu larutan dan waktu proses
pelapisan akan sangat mempengaruhi perbedaan ketebalan, kekerasan serta
tampak rupa pada permukaan logam yang dilapisi.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan uraian latar belakang diatas, maka dapat dirumuskan
permasalahan sebagai berikut.
a. Bagaimana pengaruh variasi suhu larutan 30º C, 45º C, 60º C dan waktu
pencelupan 7 menit, 10 menit, dan 13 terhadap ketebalan lapisan nikel pada
baja ST 37 melalui proses electroplating?
b. Bagaimana pengaruh variasi suhu larutan 30º C, 45º C, 60º C dan waktu
pencelupan 7 menit, 10 menit, dan 13 terhadap kekerasan permukaan lapisan
nikel pada baja ST 37 melalui proses electroplating?
1.3 Batasan Masalah
Untuk memfokuskan kegiatan penelitian ini, penulis membuat suatu batasan
permasalahan sebagai berikut.
a. Material yang digunakan untuk dilapis adalah baja ST 37 berupa besi plat
dengan ukuran 35 × 20 × 5 dalam satuan milimeter.
b. Derajat keasaman larutan elektrolit 3,7.
c. Bahan pelapisan yang digunakan adalah nikel (Ni).
d. Proses pelapisan menggunakan arus 1,08 amper dan tegangan 12 volt.
e. Proses pelapisan dengan memvariasikan dua variabel yaitu suhu larutan
elektrolit; 30º C, 45º C, 60º C dan waktu; 7 menit, 10 menit, 13 menit.
1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dalam penelitian ini adalah
a. mengetahui ketebalan lapisan nikel setelah dilakukan electroplating pada
suhu 30º C, 45º C, 60º C dengan variasi waktu 7 menit, 10 menit, dan 13
menit dengan proses uji ketebalan, dan
4
b. mengetahui kekerasan lapisan permukaan nikel pada baja ST 37 setelah

dilakukan electroplating nikel pada suhu 30º C, 45º C, 60º C dengan variasi
waktu 7 menit, 10 menit, dan 13 menit.
1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini sebagai berikut.
a. Bagi penulis
Menambah ilmu dan wawasan terkait dengan pelapisan dengan cara listrik
(electroplating) nikel, selain itu sebagai bekal untuk berwirausaha dalam
bidang pelapisan logam dengan cara listrik.
b. Bagi akademik
Dapat digunakan sebagai referensi tambahan untuk penelitian tentang ilmu
pelapisan logam dan merupakan pustaka tambahan guna menunjang proses
perkuliahan.
c. Bagi pembaca
Menambah ilmu pengetahuan dan wawasan tentang proses electroplating
nikel dengan variabel suhu dan waktu pencelupan.
1.6 Sistematika Penulisan

Untuk memudahkan pembahasan dan penganalisaan, maka dibuat urut-
urutan penulisan secara sistematik dan singkat, adapun sistematika penulisan
Laporan Akhir sebagai berikut.
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini penulis menguraikan tentang latar belakang, rumusan
masalah, batasan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian,
dan sistematika penulisan Laporan Akhir.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA dan LANDASAN TEORI
Pada bab ini penulis menguraikan tentang tinjauan pustaka dan
landasan teori yang berkaitan dengan electroplating.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Pada bab ini penulis menguraikan tentang bahan yang digunakan
dalam penelitian, alat-alat yang digunakan, metode penelitian serta
5
kesulitan-kesulitan yang dialami selama penyelesaian Laporan

Akhir.
BAB IV HASIL PENELITIAN dan PEMBAHASAN
Pada bab ini penulis menguraikan tentang hasil penelitian dan
pembahasan tentang hasil yang diperoleh.
BAB V KESIMPULAN dan SARAN
Pada bab ini penulis menguraikan tentang kesimpulan terhdap hasil
penelitian yang telah dilakukan serta saran untuk perbaikan di
masa yang akan datang.
DAFTAR PUSTAKA
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka

Penelitian mengenai electroplating telah banyak dilakukan. Beberapa
penelitian tentang electroplating antara lain sebagai berikut.
Andinata dkk. (2012), meneliti tentang pengaruh pH larutan elektrolit
terhadap tebal lapisan electroplating nikel pada baja ST 37. Dalam penelitian ini
masing-masing terdapat tujuh kombinasi perlakuan pH yaitu 3,02; 3,23; 3,40;
3,62; 3,82; 4,02; 4,20. Sample substrat dimasukkan dalam larutan nikel watt’s
dengan rapat arus 20 mA/cm2, larutan diaduk dengan magnetic stirrer pada
temperatur larutan elektrolit ± 50º C dalam waktu ± 2 jam. Didapat kesimpulan
bahwa ada perbedaan massa hasil pelapisan nikel akibat larutan elektrolit dengan
variasi pH pada bahan baja karbon rendah dengan taraf signifikasi sebesar 95%.
Proses pelapisan nikel dengan menggunakan metode electroplating untuk bahan
baja karbon rendah sebaiknya dilakukan pada pH yang memiliki tingkat keasaman
pH 3,00-3,80.
Suarsana (2006), meneliti tentang lapisan nikel-krom pada baja ST 60
dengan memvariasi tegangan listrik (4, 6, dan 8 volt) dengan waktu (30, 45 dan 60
menit). Hasil penelitian menyimpulkan bahwa semakin tinggi tegangan dan
semakin lama waktu pelapisan, tebal lapisan akan semakin meningkat. Tebal
lapisan tertinggi 89,37 µm diperoleh pada tegangan 8 volt, dengan waktu
pelapisan 60 menit, sedangkan lapisan paling rendah 20,18 µm, diperoleh pada
tegangan 4 volt dengan waktu pelapisan 30 menit.
Santoso dkk. (2007), meneliti tentang pengaruh lapisan electroplating nikel
terhadap material tembaga dengan parameter berupa lama pelapisan (5, 10, 15
menit), kuat arus (0,28; 0,35; dan 0,42 amper) dan temperatur (40, 50, 60º C).
Hasil penelitiannya tebal lapisan nikel akan naik jika lama pelapisan dan kuat arus
dan tempertur naik. Secara khusus, tebal lapisan nikel yeng diperoleh adalah 82
µm untuk lama pelapisan 15 menit, kuat arus 0,42 amper dan temperatur 60º C.
6
7
Hassa (2007), meneliti pengaruh rapat arus dan waktu pelapisan terhadap
nilai ketebalan lapisan nikel. Waktu pelapisan nikel (30, 60 dan 90 menit). Dari
penelitian tersebut diperoleh data bahwa ketebalan lapisan mulai dari 3,1 µm pada
5 mA/cm² hingga mencapai 30,8 µm dengan waktu 30 menit, 61,5 µm dengan
waktu 60 menit dan 92,3 µm dalam waktu 90 menit pada rapat arus 50 mA/cm².
Penambahan ketebalan lapisan dimungkinkan karena rapat arus yang semakin
tinggi sehingga memacu percepatan pelepasan elektron, sementara waktu
pelepasan semakin lama akan memperbesar proses reduksi dari ion positif ke
logam yang dilapis dan memperpanjang waktu gerakan ion positif menuju kutup
elektroda negatif.
Putra (2007), meneliti pengaruh lapisan electroplating khrom keras terhadap
kekerasan dan laju korosi pada baja ST 40 dalam media korosif air laut. Hasil
penelitiannya menunjukkan bahwa lapisan khrom meningkatkan kekerasan dari
176 VHN (logam dasar) menjadi 427 VHN dan selanjutnya lapisan khrom ini
menurunkan laju korosi untuk temperatur pelapisan berkisar antara 50º C dan 60º
C. Lapisan khrom keras pada permukaan baja ST 40 dapat meningkatkan
kekerasan dari 197 VHN (logam dasar) menjadi 900 VHN.
Suarsana (2008), melakukan penelitian tentanng pengaruh waktu pelapisan
nikel pada tembaga terhadap tingkat kecerahan dan ketebalan lapisan. Pada
penelitian ini menggunakan spesimen berupa tembaga yang berjumlah 15 buah
dengan panjang 60 mm dan diameter 14 mm. Dalam pelaksanaannya
menggunakan tegangan 5 volt, temperatur 60º C dengan arus 5 amper dan variasi
waktu yang dilakukan adalah 5, 10, 20 dan 25 menit dengan tiga kali
pengulangan. Sedangkan pada pelapisan ke dua dengan variasi waktu pelapisan
nikel pada tembaga yang dilakukan dengan range 5 menit sampai 25 menit. Hasil
penelitiannya ketebalan pelapisan meningkat, yaitu pada waktu pelapisan nikel 5
menit ketebalannya adalah 14,1 µm hingga pada waktu pelapisan 25 menit
ketebalannya menjadi 55,77 µm.
Santoso, dkk. (2009), melakukan penelitian tentang Pengaruh parameter
proses pelapisan nikel terhadap ketebalan lapisan. Metode penelitian yang
digunakan adalah metode eksperimental dengan melakukan pengujian ketebalan
8
terhadap medali yang telah dilapis nikel dengan memvariasikan parameter waktu
pelapisan (5, 10, 15 menit), kuat arus (0,28, 0,35, 0,42 amper) dan temperatur (40,
50, 60º C). Temperatur dan rapat arus yang digunakan selama proses pelapisan
akan mempengaruhi hasil lapisan nikel, dimana semakin lama waktu pelapisan,
semakin besar rapat arus dan semakin tinggi temperatur yang digunakan maka
semakin tebal lapisan nikel yang dihasilkan pada permukaan medali. Dari hasil
pengujian diperoleh nilai tertinggi untuk tebal lapisan medali adalah 82 μm pada
arus 0,42 amper dengan waktu pelapisan 15 menit dan temperatur cairan elektrolit
nikel 60º C.
2.2 Landasan Teori

Baja adalah logam paduan dengan besi (Fe) sebagai unsur dasar dan karbon
(C) sebagai unsur paduan utamanya. Kandungan karbon dalam baja berkisar
antara 0,01% - 2,1% berat sesuai tingkatannya. Fungsi karbon dalam baja adalah
sebaga unsur pengeras pada kisi kristal atom besi. Baja karbon mengandung
sekitar 0,05% sampai 0,15% karbon dan baja ringan mengandung 0,16% sampai
0,29% karbon, sehingga mudah dibentuk, lunak, dan ulet (Ferdiansyah, 2013).
Baja mempunyai unsur-unsur lain sebagai pemadu yang dapat mempengaruhi
sifat dari baja. Penambahan unsur-unsur dalam baja karbon dengan satu unsur
atau lebih, tergantung dari pada karakteritik baja karbon yang akan dibuat.
2.2.1 Klasifikasi baja

Baja karbon adalah baja yang hanya terdiri dari besi (Fe) dan karbon (C)
saja tanpa adanya unsur lain yang kadang terdapat pada baja karbon, seperti; Si,
Mn, dan P, nilai P hanyalah dengan presentase yang sangat kecil yang biasa
dinamakan impurities. Baja karbon digolongkan menjadi tiga kelompok
berdasarkan kadar karbon yang terkandung didalamnya yaitu:
1) Baja karbon rendah
Kandungan karbon pada baja ini berkisar antara 0,10% sampai 0,25%,
karena kadar karbon yang sangat rendah maka baja ini memiliki sifat lunak, dapat
ditempa, dituang, mudah dilas dan dapat dikeraskan permukaannya (case
hardening).
9
2) Baja karbon sedang

Baja karbon sedang (medium carbon steel) memiliki kandungan karbon
antara 0,4% sampai 0,6% dan setiap satu ton baja karbon mengandung karbon
antara 30 sampai 60 kg. Baja karbon sedang ini banyak digunakan untuk
keperluan alat-alat perkakas, industri kendaraan, roda gigi, poros dan lain
sebagainya.
3) Baja karbon tinggi
Baja karbon tinggi (high carbon steel) mengandung kadar karbon antara
0,6% sampai 0,99% karbon (C). Baja karbon yang berhasil mendapatkan
perlakuan panas memiliki kandungan karbon antara 0,30-1,70% berat
(Ferdiansyah, 2013). Berdasarkan jumlah karbon yang terkandung didalam baja,
maka baja karbon ini banyak digunakan dalam pembuatan pegas, alat-alat
perkakas seperti; palu, gergaji, pahat potong, kikir, mata bor, mata gergaji dan lain
sebagainya.
2.2.2 Nikel
Nikel merupakan unsur penting yang terdapat pada endapan terak bumi
yang biasanya tercampur dengan bijih tembaga. Oleh kerena itu diperlukan proses
pemisahan dan pemurnian dari berbagai unsur yang akan merugikan sifat Nikel
tersebut. Nikel adalah unsur yang mendorong pembentukan grafit, tetapi
kekuatannya separuh dari silikon (Ferdiansyah, 2013). Nikel pada besi tunag
dimaksudkan untuk mengontrol struktur mikro yaitu dengan menghalangi
trnsformasi austentit dan mempertahankan jumlah karbida. Nikel memiliki
kelebihan yaitu, tahan terhadap korosi dan dapat mempertahankan sifatnya pada
temperatur yang tinggi.
2.2.3 Pengertian electroplating

Proses pelapisan dengan cara listrik (electroplating) adalah suatu proses
pelapisan logam dan non logam yang menggunakan arus listrik searah (direct
current) dengan cara elektrolisis (Saleh, 2014). Hasil dari elektrolisis tersebut
akan mengendap pada katoda (benda kerja). Terjadinya suatu endapan pada proses
ini disebabkan adanya ion-ion bermuatan listrik yang berpindah dari suatu
10
elektroda melalui media elektrolit. Selama proses pengendapan ion-ion logam

pada benda kerja berlangsung, terjadi reaksi kimia pada elektroda dan elektrolit,
baik reaksi reduksi maupun oksidasi. Reaksi kimia ini diharapkan berlangsung
terus menerus dan menuju pada arah tertentu secara tetap. Oleh karena itu,
diperlukan arus listrik searah (direct current) dan tegangan yang konstan.
Teori dasar dari proses pelapisan listrik (electroplating) berdasarkan pada
hukum Faraday yang menyatakan bahwa:
a. Jumlah zat-zat (unsur) yang terbentuk dan terbatas pada elektroda selama
elektrolisis sebanding dengan jumlah arus listik yang mengalir dalam larutan
elektrolit.
b. Jumlah zat-zat (unsur) yang dihasilkan oleh arus listrik yang sama selama
elektrolisis adalah sebanding dengan berat ekivalen masing-masing zat
tersebut.
Pernyataan Faraday tersebut dapat ditulis dengan rumus berikut.
(2.1)
Keterangan:
B = Berat zat yang terbentuk (gram)
i = Jumlah arus yang mengalir (amper)
t = Waktu (detik)
e = Berat ekivalen zat yang dibebaskan (berat atom suatu unsur
dibagi valensi unsur tersebut)
F = Jumlah arus yang diperlukan untuk membebaskan sejumlah
garam ekivalen suatu zat
Hukum Faraday sangat erat kaitannya dengan efisiensi arus yang terjadi
pada proses pelapisan listrik (electroplating). Efisiensi arus adalah perbandingan
berat endapan yang terjadi dengan berat endapan secara teoritis dan dinyatakan
dalam persen.
Tegangan dan arus listrik dalam proses electroplating diharuskan dalam
kondisi yang konstan. Tegangan tidak akan berubah atau terpengaruh oleh besar
11
kecilnya arus yang terpakai. Untuk memvariasikan arus, maka yang divariabelkan
hanyalah tahananannya saja, sedangkan tegangannya tetap.
Hubungan antara tegangan dan arus dapat ditulis sebagai berikut.
(2.2)
Keterangan:
I = Banyaknya arus (amper)
V = Tegangan (volt)
R = Tahanan (ohm)
Sifat-sifat lapisan yang dihasilkan dari proses electroplating bertujuan untuk

melindungi logam dasar dari korosi dan juga menambah daya tahan terhadap
gesekan, memperbaiki sifat konduktivitas, serta meningkatkan kekerasan
permukaan material.
Bila dibandingkan dengan proses pelapisan logam dengan cara lain, proses
electroplating memiliki beberapa keuntungan dan kelemahan.
Keuntungan pelapisan logam dengan cara listrik sebagai berikut, yaitu:

a. Temperatur operasi rendah, yaitu 25-80º C.
b. Ketebalan lapisan mudah dikendalikan.
c. Permukaan lapisan halus dan mengkilap.
d. Hemat dalam pemakaian logam pelapis.
e. Dapat membentuk lapisan sesuai kontur yang ada.
Kelemahan pelapisan logam dengan cara listrik sebagai berikut.

a. Adanya keterbatasan ukuran lapisan dan desain dari benda yang dilapis.
b. Hanya dapat dilakukan di bengkel yang difasilitasi dengan listrik.
c. Terbatas bahan konduktor atau yang dikonduktorkan, seperti plastik.
2.2.4 Prinsip kerja electroplating

Pelapisan logam dengan listrik pada prinsipnya, merupakan rangkaian arus
listrik, elektroda (anoda dan katoda), larutan elektrolit, dan benda kerja yang
ditempatkan sebagai katoda. Komponen seperti pemanas (heater), penyaring
12
(filter) dan agitasi hanya komponen pendukung yang digunakan pada proses lapis
listrik tertentu saja. Apabila arus listrik searah (direct current) dialirkan antara
kedua elektroda (anoda dan katoda) dalam larutan elektrolit, maka ion bermuatan
positif akan ditarik oleh katoda dan ion bermuatan bermuatan negatif berpindah
ke arah anoda. Ion-ion tersebut dinetralisir oleh kedua elektroda dan larutan
elektrolit diendapkan pada katoda (benda kerja). Hasil yang terbentuk adalah
berupa lapisan logam dan gas hidrogen. Gas hidrogen yang mengendap perlu
diperhatikan, karena akan menyebabkan kerapuhan hidrogen (hydrogen
embrittlement). Gambar 2.1 menunjukkan komponen pada proses pelapisan
dengan cara listrik (electroplating).
Gambar 2.1 Rangkaian komponen electroplating
Keterangan:
1. Sumber arus listrik searah (direct current)
2. Anoda
3. Katoda (benda kerja)
4. Larutan elektrolit
Distribusi arus dalam menyuplai ion-ion selama proses pelapisan

mempengaruhi kerataan lapisan. Jarak yang berjauhan dengan anoda, akan
menerima distribusi ion yang lebih kecil dibandingkan yang berada berdekatan
dengan anoda. Gambar 2.2 menunjukkan bahwa distribusi ion yang tidak merata
menyebabkana tebal lapisan yang tidak merata pula.
13
Gambar 2.2 Lapisan tidak merata

(Sumber: Saleh, 2014: 8)
A. Larutan elektrolit pelapisan
Larutan elektrolit berperan sebagai media proses pelapisan listrik tersebut
berlangsung (Saleh, 2014). Larutan elektrolit dapat dibuat dari larutan asam, basa
dan garam logam yang dapat membentuk ion-ion positif. Setiap jenis pelapisan,
larutan elektrolit yang digunakan berbeda-beda tergantung pada sifat-sifat larutan
elektrolit yang diinginkan. Larutan yang bersifat basa yang banyak digunakan
pada proses pelapisan listrik adalah garam kompleks sianida, karena siano
kompleks terdekomposisi oleh asam.
Larutan elektrolit selalu mengandung garam dari logam yang akan
dilakukan pelapisan. Bila kosentrasi logamnya tidak mencukupi untuk
diendapkan, akan terjadi endapan atau lapisan yang terbakar pada rapat arus yang
relatif rendah. Larutan elektrolit juga harus memiliki sifat-sifat seperti covering
power, throwing power, dan levelling yang baik.
Beberapa bahan kimia ditambahkan ke dalam larutan elektrolit bertujuan
untuk mendapatkan sifat-sifat lapisan tertentu. Sifat-sifat larutan tersebut antara
lain, tampak rupa (appearance), kegetasan lapisan (brittleness), keuletan
(ductility), kekerasan (hardness), dan satuan kristal logam yang terjadi
(microstructure). Untuk mengatur pH pada larutan, maka ditambahkan unsur yang
berfungsi sebagai penyangga (buffer), misalnya pada larutan nikel digunakan
asam borat. Sodium hidroksida digunakan pada larutan yang bersifat basa.
14
B. Elektroda positif (anoda)

Peranan anoda sangat penting dalam menghasilkan kualitas lapisan pada
proses pelapisan dengan cara listrik. Dengan pertimbangan yang cermat dalam
menentukan anoda pada proses pelapisan dapat memberikan keuntungan yaitu;
meningkatkan distribusi endapan, mengurangi kontaminasi larutan, menurunkan
biaya bahan kimia yang dipakai, meningkatkan efisiensi produksi, dan
mengurangi timbulnya masalah-masalah dalam proses pelapisan.
Adanya arus listrik yang mengalir melalui larutan elektrolit diantara kedua
elektroda, maka pada anoda akan terjadi pelepasan ion logam dan oksigen,
selanjutnya ion logam dan gas hidrogen diendapkan pada elektroda katoda.
Peristiwa ini dikenal sebagai proses pelapisan dengan anoda terlarut (soluble
anoda). Tetapi bila anoda tersebut hanya dipakai sebagai penghantar arus saja
(conduktor of current), anoda ini disebut anoda tidak larut (unsouble anode).
Anoda tidak larut (unsouble anode) ini digunakan selain sebagai penghantar
arus listrik yang baik juga tidak mudah terkikis oleh larutan dengan atau tanpa
aliran listrik. Anoda tidak larut adalah paduan dari bahan-bahan seperti baja nikel,
paduan timbal-timbal, karbon, platina-titanium, dan lain sebagainya. Kerugian
penggunaan anoda tidak larut ini adalah cenderung teroksidasi unsur-unsur
tertentu dari anoda tersebut kedalam larutan, sehingga anoda jenis ini tidak bisa
digunakan dalam larutan elektrolit yang mengandung bahan-bahan organik atau
sianida.
Dalam industri pelapisan logam, anoda tidak larut kurang begitu disenangi
mereka lebih memilih anoda terlarut. Hal ini dikarenakan anoda terlarut harganya
lebih murah dan mudah didapat. Beberapa kriteria yang perlu diperhatikan dalam
memilih anoda terlarut antara lain:
a. efisiensi yang dipakai,
b. jenis larutan elektrolit,
c. kemurnian bahan anoda, serta
d. rapat dan kapasitas arus yang dipakai.
Efisiensi anoda akan turun atau berkurang akibat adanya logam pengotor
(metallic impirities) dan kekasaran butiran yang terdapat dalam larutan. Pengotor
15
dalam anoda juga dapat menyebabkan terjadi pasivasi dan mengurangi efisiensi
anoda secara drastis. Kemurnian anoda terlarut dapat meningkatkan efisiensi
anoda, tetapi rapat arus yang tinggi pada saat pelapisan berlangsung akan
menyebabkan pasivasi pada anoda sehingga perlu diperhitungkan besarnya rapat
arus terhadap luas permukaan anoda.
Pada proses lapis listrik yang umum dipakai perbandingan anoda dengan
katoda adalah 2 : 1, karena kontaminasi anoda adalah sumber utama pengotor,
sehingga dipakai anoda semurni mungkin. Spesifikasi kemurnian anoda yang
disarankan dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kemurnian anoda yang disarankan (Saleh, 2014: 12)
Anoda Kemurnian % Unsur-unsur pengotor
Kadnium 99,95 Ag, AS, Cu, Fe, Pb, Sb, Ti, Zn.
Tembaga 99,97 Ag, Cd.
Paduan timah hitam 99,92 Ag, Cu, Cd, Zn.
Nikel 99,98 Ag, Cd, Cu, Fe, Pb, Sn, Zn.
Timah putih 99,92 Ag, As, Bi, Cd, Cu, Fe, PB, S, Sb,
Ni.
Timah putih-timah hitam 99,93 Ag, As, Bi, Cu, Fe, S, Sb, Ni, Zn.
Perak 99,95 Bi, Fe, Mn, Si, S, Sn, Fe, Zn.
Seng 99,98 Cu, Cd, Pb, Sn.
Jarak dan luas permukaan anoda disesuaikan dengan benda kerja yang akan
dilapisi agar dapat menghasilkan lapisan yang seragam dan merata. Rapat arus
anoda diharuskan dalam range yang dikehendaki agar mudah dikendalikan.
Sehingga anoda dan gantungannya dapat mensuplyai arus dengan sempurna tanpa
menimbulkan panas yang berlebihan.
Bentuk-bentuk anoda terdiri atas beberapa macam seperti; balok, bulat,
pelet, lempengan, dan kubus. Anoda yang berbentuk bulat, kubus dan pelet
umumnya digunakan dengan memakai keranjang yang berfungsi sebagai tempat
atau penampung anoda.
16
C. Air
Pada industri pelapisan dengan cara listrik, air merupakan salah satu unsur
pokok yang harus ada. Penggunaan air pada proses lapis listrik dikelompokkan
menjadi empat macam, yatu:
a. air untuk pembuatan larutan elektrolit,
b. air untuk menambah larutan elektrolit yang menguap,
c. air untuk pembilasan, dan
d. air untuk proses pendingin.
Berdasarkan fungsi air tersebut dapat ditentukan kualitas air yang
dibutuhkan untuk suatu proses. Air ledeng umumnya dipakai untuk proses
pembilasan, pencucian, proses etsa (etching) dan pendingin, sedangkan air bebas
mineral (aquadest) dipakai khusus untuk pembuatan larutan, analisis larutan dan
pembuatan larutan penambah. Pada proses pelapisan, air yang digunakan harus
berkualitas baik. Air ledeng yang masih mengandung kation dan anion, jika
bercampur dengan ion-ion dalam larutan akan menyebabkan turunnya efisiensi
endapan. Unsur-unsur yang tidak diperbolehkan dalam larutan adalah unsur
kalsium dan magnesium, karena mudah bereaksi dengan kadnium sianida,
tembaga sianida, perak sianida, dan senyawa lainnya sehingga akan mempercepat
kejenuhan larutan.
Unsur-unsur yang terdapat dalam air adalah kandungan dari garam-garam
seperti; bikarbonat, sulfat, klorida, dan nitrat. Unsur garam logam alkali
(sodium/potasium) dapat mempengaruhi larutan pelapisan nikel, karena akan
menaikkan arus listrik (throwing power), tetapi akan menghasilkan lapisan yang
getas (brittle).
2.2.5 Pralatan electroplating

Peralatan yang digunakan dalam proses electroplating sebagai berikut.
1) Sumber arus searah
Proses pelapisan dengan cara listrik dapat berlangsung, apabila ada sumber
arus searah. Untuk mendapatkan arus searah tersebut dapat digunakan alat-alat
seperti akumulator, penyearah arus (rectifier), atau generator direct current.
17
a. Akumulator
Penggunaan akumulator dalam proses pelapisan dengan cara listrik ini sangat
praktis, tetapi tidak ekonomis, karena kemampuan mensuplai arus searahnya
dalam jangka waktu yang relatif pendek. Sedangkan dari segi praktisnya pada
daerah yang belum ada sumber listrik, maka peralatan ini dapat dipakai, walaupun
luas permukaan yang dapat dilapisi terbatas.
b. Penyearah srus (rectifier)
Rectifier merupakan peralatan yang banyak digunakan pada proses lapis
listrik, karena berfungsi sebagai arus searah dan penurun tegangan. Arus bolak-
balik dari PLN diturunkan tegangannya melalui trafo (step down), tegangan yang
telah diturunkan lalu disearahkan dengan menggunakan dioda pada sistem bridge
stone. Ada dua macam rectifier yang dikenal pada industri-industri pelapisan
listrik, yaitu rectifier selenium dan silikon. Rectifier selenium sangat baik dipakai
untuk proses lapis listrik, karena tegangan yang keluar rendah (6-12 volt) dan
jumlah arus relatif rendah, yaitu mencapai 2000 amper. Sedangkan rectifier
silikon dapat digunkan untuk lapis listrik dengan tegangan mencapai 250 volt dan
jumlah arus 20.000-25.000 amper. Untuk mengurangi panas yang berlebihan,
maka rectifier perlu dilengkapi dengan pendingin seperti konveksi udara (tanpa
menggunakan blower), menggunakan blower, menggunakan sirkulasi minyak,
menggunakan air, dan menggunakan air dan udara.
c. Generator DC
Generator pembangkit arus searah ini digunakan dengan pertimbangan
bahwa kehilangan arus yang ditimbulkan, dapat dikurangi seminimal mungkin
dengan perubahan kecepatan perputarannya. Generator pembangkit arus searah
lebih menguntungkan dibandingkan rectifier, tetapi kerugiannya alat ini bekerja
pada putaran tinggi. Hal ini menyebabkan komponennya cepat aus sehingga
mempengaruhi arus listrik yang dihasilkan.
2) Bak (Penampung larutan)

Bak (penampung larutan) digunakan untuk menampung larutan elektrolit,
larutan pencuci dan air pembilas. Bahan bak tergantung dari jenis dan kondisi
larutan yang ditampungnya. Bahan bak penampung hendaknya tahan terhadap
18
korosi yang ditimbulkan oleh larutan, tahan terhadap suhu larutan, dan tidak
mencemari larutan yang ditampungnya.
Dudukn bak (support) diperlukan agar bak tidak kontak langsung dengan
lantai sehingga kemungkinan kerusakan bak akibat lantai yang bersifat basa dapat
dikurangi. Bibir bak diperlukan untuk menguatkan bak sehingga bagian ujung bak
lebih kaku dan sebagai dudukan batang tempat menggantungkan rak atau benda
kerja. Dasar bak sebaiknya memiliki celah, hal ini bertujuan agar saat
pembersihan bak dapat dilakukan dengan mudah. Gambar 2.3 menunjukkan bak
penampung elektrolit.
Gambar 2.3 Bak penampung elektrolit

3) Rak (Rack)
Rak berfungsi sebagai tempat menggantungkan barang (benda kerja) dan
penghantar arus listrik yang diperlukan oleh barang yang akan dilapis (Saleh,
2104). Rak harus kuat menahan beban dalam keadaan dialiri arus listrik serta
tidak menimbulkan panas yang berlebihan baik pada benda kerja dan rak itu
sendiri.
Ukuran dan jumlah titik kontak yang terbuka antara benda kerja dan rak
sekecil mungkin, karena apabila terlalu besar, maka pada benda kerja akan tampak
bekas gantungan. Hal ini akan menurunkan kualitas benda kerja yang bersentuhan
dengan rak, usahakan agar tidak menimbulkan gas di sekitar bagian yang terbuka,
distribusi arus yang baik dan mencegah penumpukan udara.
19
Rak harus mudah diangkat dari dalam bak, setiap setelah operasi
pembersihan, pembilasan, dan setelah pelapisan. Sehingga konstruksinya
sederhana dan fleksibel. Gambar 2.4 menunjukkan beberapa jenis rak untuk
gantungan benda kerja.
Gambar 2.4 Gantungan benda kerja

Rak harus dilindungi dengan lapisan yang tahan larutan kimia dan tidak
menimbulkan kontaminasi terhadap larutan. Tujuan pelapisan rak adalah agar rak
tidak ikut terlapis pada saat proses pelapisan berlangsung atau larut dan terkikis
pada saat pencucian asam. Tabel 2.2 dijelaskan bahan pelindung pada rak.
Tabel 2.2 Jenis bahan pelindung rak (Saleh, 2014: 28)
Daya tahan Sifat terhadap

Bahan Bentuk Daya lekat
benturan larutan
Plastiksol Powder Sangat baik Sangat baik Tahan terhadap
larutan asam dan
basa
Karet keras Lembaran Kurang baik Mudah Tahan terhadap
pecah semua larutan,
kecuali krom
Karet lunak Lembaran Baik Baik Tahan terhadap
atau cairan semua larutan
Lilin atau wax Cair pada Kurang baik Sangat jelek Baik, kecuali
waktu panas dalam larutan
sangat panas
atau alkali kuat
20
4) Barrel
Barel berfungsi sebagai tempat menampung benda kerja yang akan dilapisi,
serta sebagai agitasi larutan dalam proses electroplating untuk menghindari
penumpukan lapisan. Barrel biasanya digunakan untuk proses pelapisan benda
kerja yang berukuran kecil seperti; baut, mur, kancing, bros, dan lain-lain. Bentuk
dan ukuran barrel memiliki standar tertentu sesuai dengan kapasitas dan ukuran
benda kerja yang akan dilapisi. Pemakaian barrel tergantung pada jenis dan
proses yang dilakukan misalnya, untuk polishing, burnishing, deburing,
phospating, dan sebagainya. Gambar 2.5 menunjukkan barrel horizontal.
Gambar 2.5 Barrel horizontal

5) Pemanas (Heater)
Dalam proses pelapisan listrik (electroplating) sistem pemanas atau
pendinginan larutan elektrolit bertujuan untuk mempertahankan kondisi operasi
larutan sesuai dengan kebutuhan proses pelapisan. Apabila proses pelapisan tidak
berlangsung sesuai dengan kondisi yang disyaratkan, maka lapisan tidak dapat
mencapai hasil yang diinginkan. Sistem pemanasan atau pendinginan dapat
dilakukan dengan dua cara, yaitu dari dalam bak atau luar bak elektrolit. Pemanas
dari dalam bak yang paling efektif yaitu dengan pemanas celup. Karena
perpindahan panas yang terjadi berlangsung secara cepat.
Media yang dapat digunakan untuk mengalirkan panas diantaranya, uap air,
air panas, dan listrik sedangkan media pendingin bisa digunakan gas atau air.
Jumlah panas atau pendinginan yang dibutuhkan tergantung pada volume dan
21
jenis larutan yang diaplikasikan. Beberapa bahan yang umum digunakan untuk
pemanas celup adalah sebagai berikut.
a. Lead dan paduannya.
b. Keramik.
c. Stainless steel jenis 316.
d. Titanium.
e. Monel (paduan nikel dan tembaga).
f. Kaca.
g. Silika atau teflon.
Jenis bahan pemanas dalam pemakaiannya harus disesuaikan dengan larutan

dan proses yang digunakan, agar tidak menimbulkan unsur pengotor akibat
bereaksi dengan larutan elektrolit. Sehingga larutan elektrolit tetap terjaga dengan
baik. Tabel 2.3 dijelaskan jenis bahan pemanas dan penggunaannya.
Tabel 2.3 Jenis bahan pemanas dan penggunaannya (Saleh, 2014: 32)
Jenis bahan Penggunaannya

Paduan nikel (monel) Pada larutan dan alkali.
Lapisan lead dan paduannya Pada larutan nikel, seng asam, pembilas, dan
larutan kromium.
Stainless steel Pada pembilas panas, asam fosfat, asam
kromat, pewarna dan lain-lain.
Titanium atau silika Pada larutan nikel, kromium, dan tembaga.
6) Penyaring (Filter)
Penyaringan adalah suatu proses pemisahan padatan (pengotor) dalam
larutan dengan cara memasukkan bahan kimia melalui suatu media yang dapat
menahan lajunya padatan (Saleh, 2014). Teknik penyaringan ini dapat dilakukan
dengan dua cara, yaitu dengan bak penyaring dan dengan bak pembantu. Jenis
penyaringan yang baik yaitu dengan alat penyaing khusus, karena larutan yang
telah melewati penyaring langsung kemudian dikembalikan ke dalam bak semula,
22
sehingga tidak mengakibatkan terhentinya proses pelapisan yang sedang

berlangsung.
Sumber utama terjadinya kontaminasi dalam larutan berasal dari anoda,
debu, udara kotor, pengotor kimia atau logam serta udara dari proses agitasi.
Pengotor dapat diminimalisir dengan cara menggunakan jenis anoda murni,
pencucian, pembilasan yang lebih sempurna, menggunakan bahan-bahan kimia
dengan kemurnian yang lebih tinggi, serta melakukan agitasi secara mekanik dan
pada proses penempatan benda kerja yang baik.
Bahan penyaring harus sesuai dengan jenis dan kondisi operasi dari larutan
yang dipakai, sehingga sistem penyaringan akan bekerja secara maksimal. Tabel
2.4 dijelaskan bahan-bahan penyaring dan penggunaannya.
Tabel 2.4 Bahan penyaring dan penggunaannya (Saleh, 2014: 35)
Bahan penyaring Penggunaan larutan

Cotton Asam lemah dan alkali
Dacton Basa lemah, asam kecuali larutan asam sulfat dan
nitrat
Dynel Asam kuat dan alkali
Glass Asam kuat kecuali fluorid
Nylon Basa dan larutan asam lemah
Orlon Asam kecuali larutan sulfur dan basa lemah
Polypropylen Asam kuat dan basa
Polyvinylclorid Asam kuat dan basa
Teflon Untuk semua pemakaian
7) Pengaduk (Agitation)
Keberhasilan pelapisan sangat tergantung pada kemampuan pengendalian
dari logam atau endapan yang akan terlapis (Saleh, 2014). Selama proses
pelapisan berlangsung, larutan sekitar katoda menjadi kurang pekat atau encer,
karena sebagian ion logam mengendap pada benda kerja sehingga menyebabkan
arus listrik akan bergerak ke bagian atas larutan. Kejadian ini sering disebut
natural konveksi yang akan menyebabkan difusi ketebalan lapisan berkurang
23
sedangkan rapat arus bertambah. Oleh karena itu untuk mendapatkan hasil lapisan
dengan butir yang halus dan tebal yang merata, dilakukan sistem agitasi. Tujuan
dilakukan agitasi ini adalah untuk:
a. pengisian kembali ion-ion logam yang berkurang di dekat benda kerja,
b. mencegah terjadinya gelembung udara pada permukaan katoda, dan
c. menghindari penumpukan ion-ion dan unsur logam dalam larutan.
Sistem agitasi dapat dilakukan dengan berbagai cara dan media yang
digunakan, antara lain sebagi berikut.
1. Agitasi dengan udara
Agitasi ini dilakukan dengan udara menggunakan blower bertekanan rendah.
Udara dislurkan melalui pipa penghubung yang dipasang hampir ke dasar
bak. Ketika udara dialirkan akan terjadi tiupan ke dalam larutan sehingga
ion-ion dalam larutan akan bergerak.
2. Agitasi dengan Ultrasonik (cavitasi)
Prinsip kerja agitasi dengan cavitasi, yaitu dengan mempergunakan suatu
generator frekuensi tinggi yang mengirimkan pulsa listrik menjadi
gelombang udara dengan bantuan sebuah transduser yang dicelupkan ke
dalam larutan.
3. Agitasi dengan cara sirkulasi larutan
Prinsip kerja agitasi cara sirkulasi larutan, yaitu dengan memompa larutan
elektrolit dari bak ke pompa, kemudian dikembalikan ke dalam bak larutan
elektrolit kembali.
4. Agitasi konveksi
Sistem agitasi seperti ini, dilakukan dengan cara memepergunakan sebuah
plat atau buffle pada bagian depan alat pemindah panas (heat exchange).
Larutan dipanaskan dan mendidh dengan cara konveksi dan merambat ke
atas buffle lalu ke dalam bak elektrolit.
5. Agitasi secara mekanik
Agitasi secara mekanik dapat dilakukan dengan cara menggerakkan katoda,
putaran rak, dan mengaduk larutan elektrolit.
24
2.2.6 Proses pelapisan listrik

Secara garis besarnya proses pelapisan dengan cara listrik dapat
dikelompokkan dalam tiga tahap, yaitu:
1) Proses pengerjaan pendahuluan (pre treatment)
Sebelum proses pelapisan listrik dilakukan, permukaan benda kerja yang
akan dilapis harus dalam kondisi benar-benar bersih dan bebas dari berbagai
macam pengotor. Pengotor yang dimaksud di sini adalah semua jenis pengotor
yang terdapat pada benda kerja yang akan dilapis listrik, baik akibat pengerjaan
pemesinan, poles, buffing, pengotor lemak, karat dan lain sebagainya. Untuk
mendapatkan kondisi tersebut perlu dilakukan pengerjaan pendahuluan yang
bertujuan untuk:
a) menghilangkan semua pengotor yang ada dipermukaan benda kerja
baik berupa pengotor organik maupun anorganik atau oksida, serta
b) mendapatkan kondisi fisik permukaan yang lebih baik dan lebih halus.
Berbagai jenis pengotor yang sering dijumpai, jenis pengotor dapat
digolongkan sebagai berikut.
A. Pengotor organik dan anorganik
Pengotor organik adalah senyawa organik seperti minyak hewani dan
nabati, minyak mineral dan minyak pelumas (Saleh, 2014). Minyak hewani dapat
dibersihkan melalui penyabunan dengan larutan basa, sedangkan minyak mineral
dapat dibersihkan dengan bensin dan hydro carbon cloride.
Pengotor jenis organik disebabkan karena bekas pasta pengerjaan buffing,
pelumas pada perkakas pemesinan, dan lain sebagainya. Jenis larutan untuk
membersihkan pengotor organik yang banyak digunakan adalah larutan asam,
seperti asam fosfat dan larutan ether ethylene, sedangkan untuk bahan dasar
aluminium menggunakan reaksi etsa dan memerlukan pembilasan dengan air
yang bersih.
Pengotor anorganik terjadi akibat pengerjaan cuci asam dan etsa. Endapan
pengotor ini dapat dibersihkan dengan larutan nitrat. Pengotor jenis anorganik
umumnya berbentuk oksida silikat, fosfat, inhibitor, pasivator, karena pengerjaan
cleaning dan pickling.
25
B. Pengotor oksida dan fluida geram

Pengotor oksidan dan fluida geram terjadi akibat bereaksinya logam dengan
oksigen dan adanya pengaruhdari lingkungan tertentu. Cara pembersihan oksida
karat pada umumnya adalah sebagai berikut.
a) Penyemprotan dengan pasir (sand blast).
b) Penyikatan (brushing).
c) Cuci asam (pickling).
Pengotor fluida geram terbentuk, karena adanya penggunaan fluida pada
proses pemesinan seperti bubut, frais, bor, gerinda, dan lain sebagainya.
Pembersihan pengotor jenis ini dilakukan dengan cara emulsi, celup, dan
electrolitic dalam larutan asan atau basa. Larutan yang banyak digunakan adalah
larutan asam fosfor atau kromat.
C. Pengotor-pengotor lainnya
Pengotor jenis ini adalah pengotor yang berasal dari pengerjaan buffing dan
poles. Minyak yang mengandung pigmen dan dan pengotor karbon, terjadi karena
proses pembakaran pada pengerjaan panas (heat treatment). Pengotor yang
mengandung pigmen lebih sulit dibersihkan, karena pigmen terbuat dari oksida
seng, graphit, dan lead.
Pembersihan pengotor terutama partikel besi oksida memerlukan proses
demagnetisasi. Setelah itu dilakukan dengan cara emulsi, celup dalam larutan
kimia pada temperatur tinggi, kemudian dibilas dengan air mengalir.
2) Pengerjaan secara mekanik

Pengerjaan secara mekanik bertujuan untuk menghaluskan permukaan dan
menghilangkan goresan serta geram-geram yang masih melekat pada benda kerja.
Pengerjaan secara mekanik dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut.
A. Pengerjaan poles
Pengerjaan poles prinsip kerjanya sama seperti proses gerinda, tetapi roda
polesnya yang berbeda, yaitu terbuat dari bahan katun, kulit, laken, dan lain
sebagainya. Pengerjaan poles dilakukan sebelum proses buffing dengan tujuan
untuk menghaluskan permukaan dan menghilangkan goresan-goresan yang terjadi
akibat proses pengerjaan sebelumnya. Hal-hal yang perlu diperhatikan pada
26
pengerjaan poles adalah bentuk abrasive, kain poles, ketepatan penyenteran, dan
keseimbangan antara kain poles yang harus selalu arah radial.
Kain poles yang banyak digunakan terbuat dari bahan kanvas, kain, satin,
kayu laken, dan sebagainya. Gambar 2.6 menunjukkan bentuk-bentuk dari kain
poles.
Gambar 2.6 Kain poles

B. Pengerjaan buffing
Pengerjaan buffing merupakan pengerjaan penghalusan permukaan benda
kerja setelah pengerjaan poles. Dengan pengerjaan buffing permukaan benda kerja
akan menjadi mengkilap dan halus. Pengerjaan buffing dilakukan dengan kain buff
yang berputar dengan sedikit penekanan. Gambar 2.7 menunjukkan contoh kain
buff yang sering digunakan.
Gambar 2.7 Kain buffing

27
Partikel abrasive berfungsi sebagai penggores permukaan benda kerja,

sedangkan perekat berfungsi sebagai pelumas dan menjaga agar tidak timbul
panas. Ada beberapa jenis pasta yang sering digunakan pada proses buffing
diantaranya sebagai berikut.
a. Pasta aluminium, mengandung kwarsa dan lebih keras, digunakan
untuk bahan aluminium hasil ekstrusi dan cor.
b. Pasta kapur, digunakan untuk kuningan, tembaga, nikel, dan
aluminium.
c. Pasta tripoli, mengandung silika untuk buffing benda kerja non fero.
d. Pasta stainless steel, mengandung aluminium oksida untuk buffing
benda kerja stainless steel.
e. Pasta krom, mengandung aluminium oksida untuk buffing benda kerja
krom.
f. Pasta intan, untuk proses buffing agar memperoleh permukaan satin.
C. Pengerjaan penyikatan
Pada pengerjaan penyikatan dapat dilakukan untuk pengerjaan pembersihan
kerak yang masih menempel pada benda kerja. Ada dua pengerjaan penyikatan
yaitu penyikatan kering, digunakan untuk membersihkan kotoran dari sisa las dan
oksida cat. Sedangkan penyikatan basa digunakan bersama dengan pengerjaan
pembersihan lainnya. Sikat yang terbuat dari bahan logam sering digunakan untuk
mendapatkan permukaan dengan textur dop atau matt. Gambar 2.8 menunjukkan
bentuk dan jenis sikat kawat.
Gambar 2.8 Bentuk sikat kawat

28
D. Pengerjaan barrel
Pengerjaan dengan barrel merupakan pengerjaan pembersihan permukaan
benda kerja berukuran kecil dan dalam jumlah yang banyak secara bersamaan.
Pada pengerjaan barrel diperlukan bola-bola yang terbuat dari bahan kimia
dengan bentuk khusus dan agar tidak tergelinding, walaupun dalam operasi
berputar. Bentuk barrel untuk pengerjaan pembersihan sedikit berbeda dengan
barrel untuk proses pelapisan. Barrel untuk proses pembersihan tidak terdapat
poros penghantar listrik. Gambar 2.9 menunjukkan barrel untuk proses
pembersihan.
Gambar 2.9 Barrel

E. Pengerjaan semprot abrasive

Pengerjaan semprot abrasive (abrasive blast cleaning) yaitu dengan cara
penyemprotan partikel-partikel abrasive bertekanan dan dilakukan dengan cara
basah maupun kering. Abrasive untuk proses kering adalah grit yang mengandung
partikel-partikel logam seperti, serbuk baja, aluminium, cor, dan sebagainya.
Sedangkan serbuk gergaji, kaca, plastik dan kulit termasuk kedalam serbuk
nonlogam. Abrasive untuk proses basah larutan yang digunakan harus
mengandung inhibitor dan wetting agent.
F. Pengerjaan secara kimia
Pengerjaan secara kimia dilakukan dengan menggunakan larutan kimia,
sehingga terjadi reksi yang dapat memisahkan pengotor dari permukaan benda
kerja. Pengerjaan ini meliputi pengerjaan dengan larutan basa, larutan asam, poles
listrik (electropolishing) dan brightening untuk bahan dasar aluminium.
29
1. Pengerjaan cuci lemak

Pengerjaan pembersihan cuci lemak bertujuan untuk membersihkan benda
kerja dari pengotor seperti lemak, minyak atau pengotor padat lainnya. Pengerjaan
ini sangat diperlukan karena lemak dan minyak pada benda kerja akan
mengurangi daya hantar listrik antara ion pelapis dengan benda kerja. Metode-
metode yang dapat dilakukan adalah:
a) metode celup (dipping),
b) metode ultrasonik,
c) metode semprot,
d) metode listrik,
e) metode barel, dan
f) metode getaran.
Pembersihan cuci lemak secara celup dilakukan dengan cara merendam
benda kerja ke dalam larutan basa pada suhu 60-80º C selama 5-15 menit. Lama
pencucian disesuaikan dengan kondisi permukaan benda kerja yang akan
dibersihkan. Apabila banyak lemak dan minyak yang masih menempel pada
benda kerja, lama pencucian ditambah. Komposisi pembersih larutan basa dapat
dilihat pada Tabel 2.5.
Tabel 2.5 Komposisi pembersih larutan basa (Saleh, 2014: 54)
Bahan dan Kondisi Konsentrasi g/L

Operasi I II III IV V VI VII VIII
Bahan:
Caustic Soda 20-40 20-30 50 - - 12,5 62,5 37,5
Sodium Carbonat - 15-30 50 - - 25 - -
Sodium Orthosilikat 5-15 30-50 5-10 - - - - -
Sodium Metasilikat - - - 25 37,5 12,5 - 9,5
Sodium Phospat 0-10 - - 25 27,5 2,5 37,5 6,5
surfactant 1-3 1-2 1-2 - - 0,75 - 1,5
Kondisi Operasi:
Tempertur (ºC) 60-80
30
2. Pengerjaan cuci lemak denagn cara listrik

Prinsip kerja pembersihan dengan cara listrik yaitu pembersihan yang
menggunakan arus listrik searah yang bertujuan untuk mendapatkan benda kerja
yang lebih bersih dan meningkatkan kecepatan pencucian. Prinsip kerja
pembersihan metode ini sama seperti proses pelapisan, tetapi benda kerja yang
akan dibersihkan dapat ditempatkan pada katoda atau anoda. Katoda atau anoda
yang dipakai adalah lempengan karbon.
Bila benda kerja yang akan dibersihkan ditempatkan pada anoda, maka
larutannya menggunakan larutan anoda cleaning. Sedangkan jika benda kerja
yang akan dibersihkan ditempatkan pada katoda , larutannya menggunakan katoda
cleaning. Komposisi dan kondisi operasi larutan alkali untuk pencucian dengan
cara listrik dapat dilihat pada Tabel 2.6.
Tabel 2.6 Komposisi dan kondisi operasi pembersihan (Saleh, 2014: 55)
Jenis Larutan Pembersih g/L

Bahan dan Kondisi Operasi
Anoda Cleaning Katoda Cleaning
Bahan:
Caustic Soda (NaOH) 20-30 7,5-15
Sodium Orthosilikat (Na4SiO4) 30-50 -
Sodium Carbonat (Na2CO3) 10-20 30-45
Sodium Phospat (Na2PO4) - 15-30
Surfactant 1-2 1-2
Kondisi Operasi:
Temperatur (ºC) 60
Rapat Arus (A/dm2) 10
Waktu (menit) 1-2
3. Pengerjaan cuci asam (pickling)

Pencucian dengan asam bertujuan untuk membersihkan permukaan benda
kerja dari oksida atau karat dan sejenisnya secara kimia melalui perendaman.
Reaksi proses cuci asam (pickling) adalah proses elektro kimia dalam sel galvanis
antara logam dasar (katoda) dan oksida (anoda). Gas H2 yang timbul dapat
mereduksi fero oksida menjadi fero oksida yang mudah larut. Pada proses cuci
31
asam (pickling) sering timbul gas hidrogen akibat reaksi yang berlebihan,
sehingga perlu ditambahkan inhibitor agar rekasi tidak terlalu cepat dan
menghasilkan pembersihan yang merata. Pembersihan dengan asam dapat
digolongkan menjadi tiga yaitu:
a) Pembersihan dengan asam sulfat
Larutan untuk pembersihan dengan asam sulfat yang banyak digunakan
adalah dengan komposisi dan kondisi sebagai berikut.
Asam sulfat (H2SO4) : (10-40%) x volume
Inhibitor : (0,25-8,25%) x volume
Temperatur : 50-60º C
Waktu pembersihan : 5-15 menit
Keuntungan menggunakan larutan asan sulfat adalah:
1) biaya pengerjaan lebih murah,
2) uap yang dihasilkan lebih sedikit dan pencemaran rendah, dan
3) kandungan ion hidrogen lebih banyak, sehingga lebih efektif.
Kelemahan menggunakan larutan asam sulfat adalah:
1) permukaan menjadi agak gelap terutama pada baja karbon tinggi,
2) biaya pengerjaan lebih mahal, dan
3) beroperasi pada temperatur tinggi.
b) Pembersihan dengan asam klorida
Komposisi dan kondisi operasi untuk pengerjaan pembersihan dengan larutan
asam klorida yang banyak digunakan adalah sebagai berikut.
Asam Klorida (HCl) : (2-20%) x volume
Inhibitor : (0,20%) x volume
Temperatur : 20-40º C
Waktu pembersihan : 5-15 menit
Keuntungan menggunakan larutan asam klorida adalah:
1) menghasilkan keseragaman permukaan yang rata,
2) mudah dibilas dan terjadinya over pickling lebih kecil,
3) kurang berbahaya dibandingkan dengan asam sulfat, dan
4) biaya operasi rendah.
32
G. Pembersihan dengan campuran asam sulfat dan asam fluoboric

Benda kerja yang bahan dasarnya baja atau besi cor yang masih
mengandung sisa-sisa pasir, dapat digunakan larutan campuran dari asam sulfat
dan asam fluoboric, karena larutan ini dapat membersihkan sisa-sisa pasir yang
masih menempel pada benda kerja, juga dapat menghilangkan oksida dan sisa
serpih logam. Komposisi dan kondisi operasi larutan campuran asam sulfat dan
asam fluoboric dapat dilihat pada Tabel 2.7.
Tabel 2.7 Larutan campuran asam sulfat dan asam fluoboric (Saleh, 2014: 60)
Menghilangkan Membersihkan
Serpih dan Oksida Pasir
Bahan:
Asam Sulfat (H2SO4) 7% x volume 5% x volume
Asam Fluoboric (HF) 3% x volume 5% x volume
Inhibitor 0,20% x volume 0,20% x volume
Kondisi Operasi:
Temperatur (ºC) 50-85 65-85
Waktu pembersihan (menit) 4 4
1) Pelapisan dengan cara listrik

Benda kerja yang sudah bebas dari pengotor, maka benda kerja tersebut
sudah siap untuk dilakukan proses pelapisan listrik. Benda kerja yang belum bisa
dilapis langsung, direndah dalam air bilas untuk menghindari teroksidasi dengan
udara sekitar. Dalam operasi pelapisan, kondisi operasi perlu diperhatikan, karena
akan menentukan berhasil atau tidaknya proses pelapisan serta mutu lapisan yang
dihasilkan. Kondisi operasi yang perlu diperhatikan adalah sebagai berikut.
a. Rapat arus
Rapat arus yaitu bilangan yang menyatakan jumlah arus listrik yang
mengalir per luas unit elektroda. Rapat arus dalam proses lapis listrik
(electroplating) terbagi menjadi dua yaitu rapat arus katoda dan rapat arus anoda.
Rapat arus yang banyak diperhitungkan adalah rapat arus katoda, yaitu banyaknya
arus listrik yang diperlukan untuk mendapatkan atom-atom logam pada tiap
satuan luas benda kerja yang akan dilakukan pelapisan. Semakin tinggi rapat arus,
33
maka akan meningkatkan kecepatan pelapisan dan memperkecil ukuran kristal,

tetapi bila rapat arus terlalu tinggi akan mengakibatkan lapisan menjadi kasar dan
terbakar.
b. Tegangan
Pada proses pelapisan listrik (electroplating) tegangan yang digunakan
harus konstan, sehingga yang divariabelkan hanya arusnya saja. Bila luas
permukaan benda kerja yang akan dilapisi bervariasi, maka rapat arusnya yang
divariasi sesuai dengan ketentuan, sedangkan tegangannya tetap.
c. Temperatur
Temperatur larutan dapat mempengaruhi hasil lapisan, karena kanaikan
temperatur larutan elektrolit dapat mengakibatkan bertambahnya ukuran kristal.
Pada temperatur yang tinggi, daya larut bertambah besar dan terjadi penguraian
garam logam yang menjadikan tingginya konduktivitas, tetapi viskositas
berkurang sehingga endapan ion logam pada katoda akan lebih cepat sirkulasinya
(Saleh, 2014). Peristiwa reduksi yang terjadi mengakibatkan lapisan kasar, tetapi
akan mengurangi terserapnya gas hidrogen dalam lapisan, serta dapat mengurangi
kerapuhan.
d. pH larutan
pH digunakan untuk menentuka derajat keasaman suatu larutan elektrolit.
pH larutan dapat diukur dengan alat ukur pH meter. Umumnya untuk larutan yang
bersifat basa atau alkali, pH-nya berkisar antara 11-14, sedangkan untuk larutan
asam, pH-nya berkisar 4,5-5,6.
e. Pembilasan
Benda kerja yang telah selesai dilakukan proses pelapisan listrik
(electroplating), biasanya dibilas kemudian dikeringkan, selain itu dapat
dilakukan proses poles dengan batu ijo agar mendapatkan lapisan permukaan yang
lebih mengkilap.
2.2.7 Electroplating nikel

Pelapisan nikel pada logam telah banyak sekali dilakukan baik untuk
pencegahan karat maupun menambah keindahan permukaan. Pelapisan nikel
34
dengan listrik terbagi menjadi sua yaitu black nickel dan nikel biasa yang
berbentuk halus dan mengkilap, bila dikombinasikan dengan lapisan krom akan
mendapatkan daya tahan daya tahan korosi yang lebih baik.kedua pelapisan itu
disebut sebagai pelapisan nikel dekoratif .
Beberapa macam larutan nikel yang digunakan sebagai bahan pelapisan
logam adalah sebagai berikut.
1) Larutan watt’s
Larutan ini merupakan larutan standar untuk pelapisan nikel. Nikel sulfat
dijadikan sebagai sumber utama ion nikel untuk diendapkan, karena garam nikel
mudah larut dalam air, murah dan tidak menghasilkan ion kompleks.
Asam borik (boric acid) dipakai sebagai pengatur atau penyangga untuk
menjaga derajat keasaman (pH) larutan tetap pada nilai empat, karena pada proses
pelapisan nikel sangat baik bila beroperasi pada pH 4 – 5,2. Larutan watt’s juga
cocok digunakan untuk menambah kekerasan lapisan yang banyak digunakan di
industri-industri tertentu.
2) Larutan nikel sulfat
Pada industri pelapisan larutan nikel sulfat jarang digunakan, karena tampak
rupa lapisan kurang baik. Meskipun demikian, larutan nikel sulfat dapat
menghasilkan lapisan yang halus dengan efisiensi yang baik, bila ditambahkan
asam borik sebagai buffer.
3) Larutan nikel klorida tinggi
Larutan inikel klorida tinggi mengandung ion klorida dan sulfat dengan
perbandingan yang bervariasi dan berbanding terbalik dengan larutan watt’s.
Penambahan asam klorida bertujuan untuk keperluan tertentu misalnya lapisan
nikel mengkilap secara cepat atau untuk pelapisan dengan sistem barrel yang
memerlukan konduktivitas tinggi.
4) Larutan nikel sulfamat
Larutan nikel sulfamat mempunyai beberapa keuntungan dibandingkan
dengan larutan nikel jenis lain, diantaranya terjadi pengendapan nikel dengan
kecepatan yang tinggi dan tegangan (stress) lapisan rendah, akan tetapi larutan
nikel sulfamat lebih mahal. Oleh karena itu hanya digunakan untuk keperluan
35
tertentu seperti membuat cetakan piringan hitam yang dikehendaki tegangan

dalam rendah agar tidak terjadi perubahan bentuk (distorsi) dan banyak digunakan
untuk proses electroforming.
5) Larutan nikel fluoborat
Larutan nikel fluoborat mempunyai beberapa keuntungan dan kerugian.
Keuntungannya yaitu, lapisan nikel yang dihasilkan bersifat ulet dan tegangan
tarik rendah, oleh karena itu dipakai untuk proses electroforming. Selain itu
larutan ini memiliki konduktivitas tinggi, pengikisan anoda baik, dan toleransi
terhadap pengotor juga cukup baik, tetapi larutan jenis ini biayanya cukup tinggi
dan sangat korosif, sehingga memerlukan pengamanan ekstra hati-hati pada saat
operasi pelapisan berlangsung.
6) Larutan nikel hitam (black nickel)
Palapisan nikel hitam bersifat dekoratif dan umumnya harus didahului
dengan lapisan dasar nikel biasa, seng atau kadnium. Jenis larutan nikel hitam
yang banyak digunakan di industri pelapisan yaitu larutan nikel sulfat dan larutan
nikel klorida. Kedua jenis larutan ini mengandung ion zinc dan theocyante yang
merupakan sumber warna hitam dari lapisan tersebut.
Pada operasi larutan nikel sulfat hitam memerlukan temperatur yang tepat,
karena apabila tidak akan menghasilkan warna lapisan yang tidak merata,
sedangkan larutan nikel klorida hitam lebih dapat memberikan toleransi terhadap
perubahan kosentrasi dan rapat arus, sehingga warna lapisan yang dihasilkan lebih
konstan.
Secara umum proses pelapisan nikel dilakukan dengan dua cara. Pertama
melalui lapisan dasar tembaga dan kedua tanpa melalui lapisan dasar tembaga.
Tanpa lapisan dasar tembaga, maka lapisan nikel itu sendiri berfungsi sebagai
lapisan dasarnya.
Pada proses pelapisan nikel dengan listrik, arus searah yang digunakan
selain untuk menguraikan ion nikel, juga dimanfaatkan untuk pelepasan ion
hidrogen yang ada di dalam larutan selama proses pelapisan berlangsung. Dalam
keadaan normal, efisiensi penguraian ion nikel mencapai seratus persen, tetapi
36
bila pH terlalu tinggi akan terjadi pelepasan ion hidroksil menuju anoda nikel,
sehingga anoda nikel menjadi pasif.
Jenis pelapisan nikel yang banyak diminati saat ini yaitu pelapisan nikel
mengkilap (bright nickel), adapun komposisi dan kondisi operasi larutan nikel
kilap dijelaskan pada Tabel 2.8.
Tabel 2.8 Komposisi dan kondisi operasi larutan nikel kilap (Saleh, 2014: 96)
Konsentrasi Larutan (g/L)

pH rendah pH tinggi
Bahan:
330 250
- Nickel Sulfat (NiSO4)
- Nickel Clorid (NiCl2) 45 50
- Boric Acid (H3BO3) 30 40
- Brightener Mnt 2 ml/l 2-3 ml/l
- Brightener MU 1-2 ml/l 1-2 ml/l
Kondisi Operasi:
- Temperatur (ºC) 40-80 40-80
- Rapat arus (A/dm2) 2-3 2-3
- pH 1,5-4,5 4,5-6
Kondisi operasi pelapisan mempengaruhi kondisi fisik dan mekanis lapisan,

karena baik buruknya lapisan tergantung pada salah satu aspek dari derajat
keasaman larutan (pH), rapat arus, tempertur operasi, dan pengadukan (agitation).
2.2.8 Metode pengujian

Benda kerja (row material) sebelum dan sesudah dielectroplating dilakukan
beberapa pengujian guna mengetahui sifat fisis dan mekanisnya. Pengujian
tersebut antara lain, pengujian komposisi benda kerja, pengujian kekerasan
lapisan permukaan, pengujian ketebalan lapisan dan lain-lain.
1) Pengujian komposisi benda kerja (row material)
Benda kerja (row material) sebelum dilakukan pelapisan listrik
(electroplating) diuji komposisinya terlebih dahulu guna mengetahui kandungan
unsur kimia yang ada didalamnya. Pengujian komposisi benda kerja dapat
dilakukan dengan berbagai cara sebagai berikut.
37
a. Spektroskopi emisi nyala api

Nyala api pada spektroskopi emisi dihasilkan oleh alat burner, untuk
memperoleh nyala api diperlukan bahan bakar, oksidan dan oksidator tertentu.
Pemilihan bahan bakar tergantung pada temperatur nyala api yang diperlukan
untuk atomisasi. Nyala api asetilin nitrous oksida umumnya dipakai untuk emisi
nyala. Gambar 2.10 menunjukkan spektroskopi emisi nyala api.
Gambar 2.10 Spektroskopi emisi nyala api

(Sumber: Marwati, 2014: 28)
Panas dari nyala api akan menguapkan pelarut dan memecah ikatan kimia
membentuk atom bebas. Energi termal akan mengeksitasi atom ke tingkat eksitasi
elektronik, dan akan memancarkan cahaya ketika elektron-elektron yang
tereksitasi tersebut kembali ke kondisi dasar. Masing-masing unsur mengemisikan
cahaya pada panjang gelombang tertentu, yang akan didespersikan oleh kisi-kisi
yang akan dideteksi oleh spektrometer.
b. Spektroskopi emisi atom (inductively coupled plasma)
Spektroskopi emisi atom adalah metode analisis kimia yang menggunakan
intensitas cahaya yang dipancarkan dari api, plasma atau percikan pada panjang
gelombang tertentu untuk menentukan jumlah suatu unsur dalam sampel. Analisis
kualitatif dilakukan dengan membandingkan panjang gelombang garis intens dari
sampel elemen yang telah diketahui. Umumnya ada tiga baris intens sampel yang
harus cocok dengan elemen sudah diketahui untuk menyimpulkan bahwa sampel
mengandung elemen-elemen tersebut. Gambar 2.11 menunjukkan spektroskopi
emisi atom.
38
Gambar 2.11 Spektroskopi emisi atom

(Sumber: Marwati, 2014: 28)
c. Metode eksitasi
Metode eksitasi menggunakan arus searah (direct curent) dengan tegangan
50-300 volt dihasilkan temperatur 4000-8000 K, dan emisinya adalah akibat
atom-atom netral. Arus listrik yang digunakan berkisar antara 1-300 amper. Busur
api DC (direct curent) timbul diantara elektroda karbon dan grafit. Kelemahan
dengan menggunakan metode ini adalah tidak dapat memberikan indikasi yang
representatif dari suatu kosentrasi zat.
Spektrometer emisi saat ini selain menggunakan sumber eksitasi nyala api
seperti busur listrik atau bunga api, sumber eksitasi yang sering digunakan adalah
plasma plagon. Metode ini bersifat spesifik dan peka, sehingga didapat hasil yang
tepat. Kelemahannya adalah perekaman yang dilakukan pada kertas fotografi,
yang perlu dicetak dan diinterpretasi dan tingkat kesalahan relatif melebihi 1
sampai 2%.
2) Pengujian kekerasan permukaan

adalah ketahanan suatu material terhadap deformasi pada daerah lokal dan
permukaan material, untuk material logam deformasi yang dimaksud adalah
deformasi plastis (bersifat permanen). Pengujian kekerasan permukaan benda
kerja (materal) dibagi menjadi tiga jenis berdasarkan sifat pengujiannya, antara
lain sebagai berikut.
a. Metode goresan
Pengujia dengan metode goresan dilakukan dengan cara mengukur
kemempuan suatu material dengan cara mengukur kemampuan suatu material
dengan menggoreskan material uji ke spesimen. Skala uji yang digunakan adalah
39
skala Mohs, yang terdiri dari 10 nilai material standar yang sesuai untuk
menggores material dari nilai 1 yang paling lunak sampai dengan 10 yang paling
keras. Skala Mohs-nya sebagai berikut.
1) Talk 6) Orthoclase
2) Gypsum 7) Quartz
3) Calcite 8) Topas
4) Fluorite 9) Corondum
5) Apatite 10) Diamond (intan)
Kelemahan dari skala Mohs adalah jarak antara intervalnya kurang spesifik
sehingga nilai kekerasan setiap material kurang akurat.
b. Metode dinamik
Pengujian dengan metode dinamik (kekerasan pantul) dilakukan dengan
cara menghitung energi impak yang dihasilkan oleh indentor yang dijatuhkan
pada permukaan spesimen. Alat yang digunakan adalah Shore Scleroscope.
Gambar 2.12 menunjukkan Shore Scleroscope.
Gambar 2.12 Shore Scleroscope.

(Sumber: Hutaruk, 2014: 121)
Pengujian dengan metode dinamik yaitu dengan cara indentor dijatuhkan

pada permukaan material, kemudian pantulan yang tinggi yang diperhitungkan.
Selisih ketinggian dari posisi menjatuhkan indentor dan hasil pantulan tertinggi
menunjukkan besarnya energi yang diserap oleh material. Pada metode ini
indentor yang digunakan adalah berbentuk bola.
c. Metode indentasi
Pengujian kekerasan dengan metode indentasi terdiri dari beberapa cara,
antara lain sebagai berikut.
40
1. Uji kekerasan Brinell

Pengujian kekerasan dengan metode Brinell menggunakan indentor berupa
bola baja yang memiliki variasi beban dari 500 kg sampai 1500 kg untuk
intermediate hardness dan 3000 kg untuk hard metal. Indentor bola karbida
digunakan untuk material yang sangat keras guna memperkecil distorsi indentor.
Pengukurannya dilakukan dengan cara menekan indentor selama 30 detik,
kemudian diameter hasil indentasi diukur dengan menggunakan mikroskop optik.
Diameter injakan indentor dihitung dua kali pada sudut tekag lurus yang berbeda.
Gambar 2.13 menunjukkan pengukuran kekerasan Brinell.
Gambar 2.13 Kekerasan Brinell

(Sumber: Hutaruk, 2014: 6)
Hasil perhitungan kekerasan permukaan dengan metode Brinell dapat
diperoleh dari persamaan sebagai berikut.
(2.3)
√
Keterangan:
BHN : Brinell hardnes number
P : Beban indentor (kg)
D : Diameter indentor (mm)
d : diameter indentasi (mm)
t : kedalaman indentasi (mm)
Kelemahan pengujian kekerasan dengan metode Brinell ini yaitu, tidak dapat
digunakan pada material yang kecil dan tipis. Adapun keuntungannya yaitu hasil
pengujian ini tidak dipengaruhi oleh permukaan material yang kasar dan bekas
penekanan yang cukup besar sehingga mudah diamati.
41
2 Uji kekerasan Meyer

Pengujian dengan metode Meyer bertujuan untuk menyempurnkan dari
pengujian sebvelumnya yaitu uji Brinell. Tekanan rata-rata pada permukaan
indentasi harus diperhitungkan dalam nilai kekerasan dan hal ini tidak dapat diuji
dengan metode Brinell. Nilai rata-rata tersebut dirumuskan sebagai berikut.
2.4
Keterangan:
MHN : Meyer hardnes number
P : Beban indentor (kg)
d : Diameter indentasi (mm)
Keuntungan pengujian kekerasan dengan metode Meyer yaitu hasilnya lebih
stabil dan nilai kekerasan tidak bergantung pada besar beban, sedangkan
kelemahannya yaitu untuk spesimen yang terlalu kecil, maka deformasi material
daerah sekitar penekanan tidak sepenuhnya plastis, sehingga hasil pengukurannya
kurang akurat.
3 Uji kekerasan Vickers
Uji kekerasan dengan metode vickers menggunakan indentor berupa
piramida intan berbentuk dasar bujur sangkar dengan besar sudut 136° terhadap
kedua sisi yang berhadapan. Besar sudut itu digunakan karena merupakan
perkiraan rasio paling ideal indentasi diameter bola. Gambar 2.14 menunjukkan
pengujian kekerasan Vickers.
Gambar 2.14 Uji kekerasan Vickers

42
Kekerasan vickers dapat dihitung dengan menggunakan persamaan sebagai

berikut.
2.5
Keterangan:
VHN : Vickers hardnes number
F : Beban indentor (kg)
D : Panjang diagonal injakan indentor (mm)
3) Pengujian ketebalan lapisan

Pengujian ketebalan lapisan dapat dilakukan dengan menggunakan arus
eddy, cara ini hanya cocok untuk penentuan yang akurat pada permukaan yang
datar atau silindris. Cara lain dapat dilakukan dengan mikroskop elektron.
Mikroskop elektron adalah mikroskop yang mampu melakukan perbesaran obyek
samapai dua juta kali. Mikroskop elektron menggunakan elektro statik dan elektro
maknetik untuk mengontrol pencahayaan dan tampilan gambar serta memiliki
kemampuan pembesaran objek serta resolusi yang jauh lebih bagus dari pada
mikroskop lainnya. Mikroskop elektron terdiri dari berbagai macam, antara lain
sebagai berikut.
a. Mikroskop transmisi elektron (transmission electron microscope)
Mikroskop transmisi elektron (transmission electron microscope) adalah
sebuah mikroskop elektron yang cara kerjanya mirip dengan cara kerja proyektor
slide, dimana elektron ditembuskan ke dalam objek pengamatan dan pengamat
mengamati hasil tembusannya pada layar. Mikroskop transmisi elektron mampu
menghasilkan resolusi hingga 0,1 µm atau sama dengan pembesaran sampai satu
juta kali. Gambar 2.15 menunjukkan gambar mikroskop transmisi elektron.
Gambar 2.15 Mikroskop transmisi elektron

43
b. Mikroskop pemindai elektron

Cara terbentuknya gambar pada mikroskop pemindai elektron berbeda
dengan mikroskop optik dan mikroskop transmisi elektron. Pada mikroskop
pemindai elektron, gambar dibuat berdasarkan deteksi elektron baru (elektron
sekunder) atau elektron pantul yang muncul dari permukaan sampel ketika
permukaan sampel tersebut dipindai dengan sinar elektron. Elektron sekunder atau
elektron pantul yang terdeteksi selanjutnya diperkuat sinyalnya, kemudian besar
amplitudonya ditampilkan dalam gradasi gelap sampai terang pada layar monitor
CRT (cathode ray tube).
c. Mikroskop pemindai transmisi elektron
Mikroskop pemindai transmisi elektron merupakan salah satu tipe yang
merupakan hasil pengembangan dari mikroskop transmisi elektron. Mikroskop
jenis ini, elektron menembus spesimen namun, optik elektron terfokus langsung
pada sudut yang sempit dengan memindai objek menggunakan pola pemindaian
dimana objek tersebut dipindai dari satu sisi ke sisi lainnya yang menghasilkan
garis-garis titik yang membentuk gambar seperti yang dihasilkan oleh CRT pada
monitor. Gambar 2.16 menunjukkan mikroskop pemindai transmisi elektron.
Gambar 2.16 Mikroskop pemindai transmisi elektron

BAB III
METODOLOGI
3.1 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah seperti pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Bahan penelitian
No. Nama Komponen Volume Spesifikasi

1. Baja ST 37 9 buah 35 x 5 x 20 mm
3. Caustic soda 200 gr Butiran
4. Sodium carbonat 200 gr Serbuk
5. Surfactant 12 ml Cair
6. Asam klorid 800 ml Cair
7. Anoda nikel 2 buah Efisiensi 99,98%
8. Nikel sulfat 1,750 kg Serbuk
9. Nikel clorid 350 gr Serbuk
10. Boric acid 280 gr Serbuk
11. Brightener Mnt 14 ml Cair
12. Brightener MU 14 ml Cair
13. Air suling 17 liter Cair
14. Batu ijo 2 buah Batangan
15. Resin 1 liter Serbuk
16. Autosol metal polish 1 buah Gel
17. Alkohol 100 ml Kemurnian 70%
18. Asam nitrite 100 ml Cair
3.2 Alat
Alat-alat yang digunakan terdiri dari:
1) Masker
Masker berfungsi untuk melindungi saluran pernafasan dari cairan dan
bahan-bahan kimia yang berbahaya. Gambar 3.1 menunjukkan masker yang
digunakan.
44
45
Gambar 3.1 Masker

2) Sarung tangan
Sarung tangan berfungsi untuk melindungi tangan dari bahan-bahan kimia
berbahaya serta zat-zat yang dapat bereaksi dengan kulit. Gambar 3.2
menunjukkan sarung tangan yang digunakan.
Gambar 3.2 Sarung tangan

3) Gergaji tangan
Gergaji tangan digunakan untuk memotong benda kerja berupa besi plat
sesuai dengan ukuran yang telah ditentukan. Gambar 3.3 menunjukkan gergaji
tangan yang digunakan.
Gambar 3.3 Gergaji tangan

4) Ragum
Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja berupa besi sterplat untuk
dilakukan pekerjaan bangku. Gambar 3.4 menunjukkan ragum yang digunakan.
46
Gambar 3.4 Ragum

5) Kikir
Kikir digunakan untuk membersihkan dan menghaluskan permukaan benda
kerja dari karat dan kotoran sisa gergaji. Gambar 3.5 menunjukkan kikir yang
digunakan.
Gambar 2.5 Kikir

6) Mistar baja
Mistar baja digunakan untuk mengukur benda kerja yang akan dipotong
sesuai dengan ukuran. Gambar 3.6 menunjukkan mistar baja yang digunakan.
Gambar 3.6 Mistar baja

7) Jangka sorong
Jangka sorong digunaka untuk mengukur benda kerja untuk mendapatkan
hasil pengukuran yang akurat. Gambar 3.7 menunjukkan jangka sorong yang
digunakan.
47
Gambar 3.7 Jangka sorong

8) Penyiku
Penyiku digunakan untuk mengechek kesikuan sudut benda kerja setelah
dilakukan pekerjaan mengikir. Gambar 3.8 menunjukkan penyiku yang
digunakan.
Gambar 3.8 Penyiku

9) Mesin milling
Mesin milling digunakan untuk mengebor benda kerja dan anoda nikel
untuk tempat gantungan. Gambar 3.9 menunjukkan mesin milling.
Gambar 3.9 Mesin milling

10) Amplas
Amplas digunakan untuk menghaluskan dan membersihkan permukaan
benda kerja dari karat dan sisa proses kikir. Gambar 3.10 menunjukkan amplas
yang digunakan.
48
Gambar 3.10 Amplas

11) Timbangan duduk
Timbangan duduk digunakan untuk menimbang bahan-bahan kimia untuk
pencucian benda kerja dan bahan untuk campuran cairan elektrolit. Gmbar 3.11
menunjukkan timbangan duduk yang digunakan.
Gambar 3.11 Timbangan duduk

12) Pemanas (heater)
Pemanas digunakan untuk mempertahankan larutan elektrolit agar pada
suhu yang dikehendaki. Gambar 3.12 menunjukkan pemanas yang digunakan.
Gambar 3.12 Pemanas

13) Aquarium air pump
Aquarium air pump digunakan sebagai agitasi (pengaduk) larutan elektrolit,
agar ion-ion dalam cairan dapat dapat bersirkulasi dengan merata. Gaambar 3.13
menunjukkan Aquarium air pump yang digunakan.
49
Gambar 3.13 Aquarium air pump

14) Selang udara
Selang udara digunakan untuk menyalurkan udara dari Aquarium air pump
ke dalam bak cairan elektrolit. Gambar 3.14 menunjukkan selang udara yang
digunakan.
Gambar 3.14 Selang udara

15) Suntikan ukur
Suntikan ukur digunakan untuk mengukur cairan kimia yang sebagai bahan
campur larutan elektrolit sesuai ukuran yang telah ditentukan. Gambar 3.15
menunjukkan suntikan ukur yang digunakan.
Gambar 3.15 Suntikan ukur

16) Rectifier
Rectifier digunakan untuk menyerahkan dan mengatur arus yang dipakai
dalam proses electroplating sesuai dengan kebutuhan. Gambar 3.16 menunjukkan
rectifier yang digunkan.
50
Gambar 3.16 Rectifier

17) Kabel tembaga
Kabel tembaga digunakan sebagai penghantar arus dan menggantung benda
kerja dan anoda nikel. Gambar 3.17 menunjukkan kabel tembaga yang dipakai.
Gambar 3.17 Kabel tembaga

18) Penjepit buaya
Penjepit buaya digunakan untuk menggantungkan benda kerja dan anoda
nikel pada kabel tembaga. Gambar 3.18 menunjukkan penjepit buaya yang
digunakan.
Gambar 3.18 Penjepit buaya

19) Gantungan
Gantungan digunakan untuk menggantungkan anoda dan katoda (benda
kerja) pada bak penampung larutan. Gambar 3.19 menunjukkan gantungan yang
digunakan.
51
Gambar 3.19 Gantungan

20) Thermometer
Thermometer digunagan untuk mengetahui suhu larutan pencucian dan
elektrolit yang sedang digunakan dalam proses electroplating. Gambar 3.20
menunjukkan thermometer.
Gambar 3.20 Thermometer

21) pH meter
pH meter digunakan untuk mengetahui derajat keasaman larutan elektrolit
electroplating. Gambar 3.21 menunjukkan pH meter yang digunakan.
Gambar 3.21 pH meter

22) Glue gun
Glue gun digunakan sebagai perekat untuk menempelkan gantungan dan
pemanas (heater) pada bak penampung larutan. Gambar 3.22 menunjukkan glue
gun yang digunakan.
52
Gambar 3.22 Glue gun

23) Mesin poles
Mesin poles digunakan untuk memoles benda kerja setelah dilakukan
electroplating nikel. Selain itu untuk menghilangkan kusam pada permukaan
lapisan. Gambar 3.23 menunjukkan mesin poles yang digunakan.
Gambar 3.23 Mesin poles

24) Bak penampung larutan
Bak plastik digunakan sebagai tempat untuk menampung larutan elektrolit,
larutan pencucian dan air pembilas. Gambar 3.24 menunjukkan bak yang
digunakan.
Gambar 3.24 Bak penampung larutan

25) Micro vickers digital
Micro vickers digunakan untuk menguji kekerasan lapisan permukaan benda
kerja. Gambar 3.25 menunjukkan micro vickers digital yang digunakan.
53
Gambar 3.25 Micro vickers digital

26) Mikroskop elektron
Mikroskop elektron digunakan untuk mengukur ketebalan lapisan dan
mengamati struktur mikro benda kerja. Gambar 3.26 menunjukkan mikroskop
elektron yang digunakan.
Gambar 3.26 Mikroskop elektron

27) Spektrometer emisi
Spektrometer emisi digunakan untuk menguji komposisi benda kerja
sehingga diketahui unsur kimia yang terkandung didalamnya. Gambar 3.27
menunjukkan spektrometer emisi yang digunakan.
Gambar 3.27 Spektrometer emisi

54
3.3 Metode Penelitian

Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode
eksperimen langsung, dengan variabel suhu larutan elektrolit 30º C, 45º C, 60º C
waktu; 7 menit, 10 menit, 13 menit. Diagram alir pengerjaan Laporan Akhir
ditunjukkan pada gambar 3.28.
Mulai
Proses Persiapan Studi Pustaka
Merancang Kerangka
Electroplating Nikel
Menyiapkan Alat dan Bahan
Uji Komposisi Benda Kerja
Memotong, Mengikir dan

Proses Pekerjaan Bangku
Mengamplas Benda Kerja
Mengebor Benda Kerja
Perancangan Peralatan Menimbang Bahan Campuran

Electroplating Nikel Larutan Elektrolit
Mencampur Bahan Campuran
Larutan Elektrolit
Menyiapkan Rectifier
Memasang Instalasi Kabel
Proses Electroplating Proses Pencucian Lemak
Proses Pencucian Asam
Proses Electroplating Nikel
Pengambilan Data Pengujian Kekerasan Lapisan
Pengujian Ketebalan Lapisan
Analisis Hasil Laporan
Selesai
Gambar 3.28 Langkah Pengerjaan Laporan Akhir
55
3.3.1 Proses pengerjaan

Langkah pertama yang harus dilakukan sebelum melakukan proses
electroplating yaitu, mempersiapkan alat dan bahan yang akan digunakan.
Pengujian komposisi benda kerja diperlukan untuk mengetahui kandungan unsur
kimia didalamnya. Ketika alat dan bahan sudah dipersiapkan, maka siap untuk
dilakukan pengerjaan perancangan dan proses electroplating. Langkah-langkah
yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1) Mengukur besi plat jenis baja ST 37 sesuai ukuran yang dibutuhkan.
Benda kerja (spesimen) yang akan dilakukan electroplating berupa besi
dengan dimensi 35,5 x 20,5 x 5,5 dalam satuan milimeter. Gambar 3.29
menunjukkan pengukuran benda kerja yang akan dipotong.
Gambar 3.29 Mengukur benda kerja

2) Memotong benda kerja dengan baik dan benar.
Benda kerja yang telah diukur sesuai kebutuhan kemudian dipotong dengan
gergaji tangan dengan baik dan benar. Gambar 3.30 menunjukkan proses
pemotongan benda kerja berupa plat baja ST 37.
Gambar 3.30 Memotong benda kerja

3) Mengebor benda kerja.
Benda kerja yang telah dipotong sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan,
kemudian dibor dengan ukuran mata bor 2 mm. Pemberian lubang pada benda
56
kerja bertujuan sebagai gantungan saat proses pencucian dan electroplating nikel
berlangsung. Gambar 3.31 menunjukkan proses mengebor benda kerja.
Gambar 3.31 Mengebor benda kerja

4) Mengikir permukaan benda kerja.
Benda kerja dikikir dengan tujuan untuk menghilangkan karat dan
menghaluskan permukaan benda kerja. Gambar 3.32 menunjukkan proses
mengikir benda kerja.
Gambar 3.32 Mengikir benda kerja

5) Mengamplas permukaan benda kerja.
Benda kerja yang telah dikikir kemudian dihluskan permukaannya dengan
amplas dengan nilai kekasaran 240, 400, 800, dan 1200. Selain untuk
menghaluskan, juga untuk menghilangkan goresan bekas dari proses pengikiran.
Gambar 3.33 proses mengamplas benda kerja.
Gambar 3.33 Mengamplas benda kerja

57
Benda kerja yang telah dilakukan proses pekerjaan bangku siap untuk
dielectroplating nikel. Spesimen benda kerja yang digunakan berupa besi plat
jenis baja ST 37 berukuran 35 x 20 x 5 mm. Gambar 3.34 menunjukkan benda
kerja (row material).
Gambar 3.34 Benda kerja

6) Menimbang bahan-bahan campuran larutan.
Langkah selanjutnya yaitu menimbang bahan-bahan campuan larutan baik
larutan pencucian maupun larutan elektrolit sesuai dengan kebutuhan. Gambar
3.35 menunjukkan proses menimbang bahan-bahan campuran.
Gambar 3.35 Menimbang bahan

7) Mencampur bahan-bahan kimia larutan.
Bak penampung larutan dipersiapkan dan diisi dengan air sulung sebagai
cairan utama pembuatan larutan pencucian dan larutan elektrolit. Bahan-bahan
kimia yang telah ditimbang sesuai dengan kebutuhan kemudian dicampur dengan
air suling pada bak penampung larutan. Larutan elektrolit kemudian didiamkan
selama 3 hari agar bahan-bahan tersebut dapat larut dan tercampur secara merata.
Aqurium air pump digunakan sebagai pengadukan selama proses pencampuran
untuk mempercepat bahan-bahan kimia larut pada air suling. Gambar 3.36
menunjukkan proses mencampur bahan-bahan campuran.
58
Gambar 3.36 Mencampur bahan

8) Menyiapkan rectifier dan memasang instalasi kabel
Langkah selanjutnya yaitu menyiapkan dan memasang instalasi kabel pada
rectifier dan bak penampung, sebagai penghantar arus saat proses electroplating
berlangsung. Rectifier yang dirancang menggunakan travo step down untuk
mengubah arus AC (alternating current) dari PLN sebesar 220 volt menjadi arus
searah (direct current) 12 volt dengan bantuan dioda bridge. Arus listrik yang
digunakan untuk proses electroplating sebesar 1,08 amper. Gambar 3.37
menunjukkan rectifier.
Gambar 3.37 Rectifier
3.3.2 Proses electroplating nikel

Electroplating nikel dilakukan dengan beberapa serangkaian proses
pengerjaan seperti cuci lemak (degreasing), cuci asam (pickling), dan
electroplating. Proses tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut.
1) Mencuci benda kerja dengan larutan basa (cuci lemak)
Sebelum proses electroplating dilakukan, benda kerja terlebih dahulu dicuci
dengan larutan basa. Pencucian dengan larutan basa bertujuan untuk
membersihkan lemak dan minyak yang masih menempel pada benda kerja. Proses
pembersihan dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja kedalam larutan
59
basa dengan suhu 50º C selama 12 menit. Apabila lemak dan minyak yang
menempel pada benda kerja lebih banyak, maka lamanya pencucian ditambah,
hingga permukaannya bersih. Gambar 3.38 menunjukkan proses pencucian benda
kerja dengan larutan basa.
Gambar 3.38 Cuci lemak (degreasing)

2) Mencuci benda kerja dengan larutan asam
Benda kerja selanjutnya dicuci dengan larutan asam, pencucian asam
(pickling) bertujuan untuk membersihkan oksida dan karat yang masih menempel
pada benda kerja. Larutan pembersih yang dipakai yaitu asam klorida, karena
larutan asam klorida beroperasi pada suhu rendah dan tidak terlalu berbahaya
selain itu harganya yang lebih murah bila dibandingkan dengan larutan asam
sulfat. Proses pembersihan dilakukan dengan cara mencelupkan benda kerja
kedalam larutan asam klorida pada suhu 29º C selama kurang lebih 12 menit.
Gambar 3.39 menunjukkan proses pencucian benda kerja dengan larutan asam
klorida.
Gambar 3.39 Cuci asam (pickling)

3) Proses electroplating nikel
Benda kerja yang telah dibersihkan dengan larutan basa, larutan asam dan
dikeringkan siap untuk dilakukan electroplating. Benda kerja digantung dengan
kawat tembaga di elektroda negatif (katoda) dan anoda nikel pada elektroda
60
positif. Larutan elektrolit dipanaskan dengan heater untuk mencapai suhu larutan
sesuai dengan yang dikehendaki yaitu pada suhu 30, 45 dan 60º C dan lamanya
proses pencelupan dilakukan sesuai dengan variabel waktu yang telah ditentukan
yaitu selama 7, 10 dan 13 menit. Pada saat proses electroplating berlangsung,
larutan elektrolit diaduk dengan aquarium air pump agar ion-ion dalam larutan
dapat bersirkulasi secara merata. Gambar 3.40 menunjukkan proses
electroplating nikel.
Gambar 3.40 Proses electroplating nikel

4) Proses pembilasan
Benda kerja yang telah selesai dielectroplating dibilas dan didinginkan
dengan air kemudian dikeringkan. Proses pembilasan bertujuan agar larutan nikel
yang masih menempel pada benda kerja hilang, sehingga sisa larutan nikel
tersebut tidak membuat iritasi pada kulit. Gambar 3.41 menunjukkan proses
pembilasan benda kerja.
Gambar 3.41 Pembilasan benda kerja

5) Memoles benda kerja
Benda kerja yang telah dielectroplating dan dikeringkan kemudian dipoles
dengan menggunakan mesin poles. Sebelum digunakan kain poles dibersihkan
terlebih dahulu untuk menghilangkan debu dan kotoran. Kain poles yang sudah
61
bersih diberi serbuk batu ijo, untuk menambah daya kilap lapisan nikel pada
benda kerja. Gambar 3.42 menunjukkan proses memoles benda kerja.
Gambar 3.42 Memoles benda kerja
3.3.3 Proses pengujian

Proses selanjutnya yaitu pengujian benda kerja, baik sebelum
dielectroplating dan setelah dielectroplating. Pengujian ini dilakukan untuk
mengetahui komposisi kimia benda kerja, mengetahui ketebalan dan kekerasan
lapisan permukaan nikel. Pengujian dilakukan di Pt. Itokoh Ceperindo Klaten,
laboratorium D III Teknik Mesin Universitas Gajah Mada dan laboratorium S1
Teknik Mesin Universitas Tidar.
1) Pengujian komposisi benda kerja
Guna mengetahui unsur kimia yang terkandungan didalam spesimen, perlu
dilakukan uji komposisi benda kerja. Dengan mengetahui unsur kimia yang
terkandung didalamnya sehingga dapat diketahui jenis besi (material) yang akan
dielectroplating nikel. Uji komposisi benda kerja dilakukan di Pt. Itokoh
Ceperindo, Klaten. Dengan menggunakan mesin spektrometer emisi merk Cong
Fei dengan kode VB2271F01. Gambar 3.43 menunjukkan pengujian komposisi
benda kerja.
Gambar 3.43 Menguji komposisi benda kerja

62
2) Pengujian kekerasan lapisan nikel

Pengujian kekerasan dengan metode vickers bertujuan untuk mengetahui
kekerasan material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja
(indentor) intan yang jatuhkan atau ditekankan pada permukaan material uji
tersebut. Indentor biasanya telah dikeraskan atau terbuat dari bahan karbida
tungsten. Pengujia ini ditujukan untuk mengetahui kekerasan lapisan permukaan
nikel pada baja ST 37. Pengujian kekerasan dilakukan dengan menggunakan
micro vickers digital dengan bebanan indentor 25 gram. Pengujian kekerasan
permukaan lapisan nikel dilakukan di laboratorium D III Teknik Mesin
Universitas Gajah Mada. Gambar 3.44 menunjukkan pengujian kekerasan dengan
metode vickers.
Gambar 3.44 Menguji kekerasan
3) Pengujian ketebalan lapisan

Mikroskop elektron digunakan untuk mengukur ketebalan lapisan
electroplating nikel. Pengujian ketebalan lapisan dilakukan melalui beberapa
tahap sebagai berikut.
a) Memberi lapisan resin
Benda kerja yang akan diukur ketebalan lapisannya, terlebih dahulu diberi
pelapisan. Resin digunakan untuk melapisi benda kerja yang akan diuji, dengan
menggunakan pelapisan maka benda kerja akan tetap diam saat diamati diatas
meja mikroskop elektron, selain itu batas ketebalan lapisan akan terlihat jelas,
sehingga akan didapat hasil pengukuran yang akurat. Gambar 3.45 menunjukkan
benda kerja yang telah dilapisi dengan resin.
63
Gambar 3.45 Hasil pelapisan resin

b) Mengamplas spesimen uji
Benda kerja yang telah dilapisi dengan resin kemudian diamplas dengan
nilaki kekasaran 1200, 1500 dan 2000. dan dipoles dengan autosol metal polish.
Hal ini bertujuan agar lapisan yang akan diukur halus dan mengkilap. Gambar
3.46 menunjukkan mengamplas benda kerja.
Gambar 3.46 Mengamplas spesimen uji
c) Mencuci spesimen uji

Benda kerja yang telah amplas dan dibersihkan selanjutnya dicuci dengan
larutan asam nitrite sebanyak 100 ml. Larutan tersebut berfungsi untuk
menghilangkan lemak dan kotoran yang masih menempel pada permukaan lapisan
benda kerja yang akan diukur. Gambar 3.47 menunjukkan pencucian lemak.
Gambar 3.47 Cuci lemak

64
d) Membilas spesimen uji

Spesimen uji yang telah dicuci dengan asam nitrite selanjutnya dibilas
dengan cairan alkohol dengan kemurnian 70%. Alkohol berfungsi untuk
menghilangkan cairan asam nitrite dari permukaan benda kerja. Gambar 3.48
menunjukkan proses pembilasan.
Gambar 3.48 Proses pembilasan

e) Mengukur ketebalan lapisan nikel
Pengujian ketebalan lapisan menggunaka mikroskop elektron Invinity 2,
versi software 6.4.0 dengan pembesaran lensa 200 kali. Gambar 3.49
menunjukkan pengukuran ketebalan lapisan nikel.
Gambar 3.49 Mengukur ketebalan lapisan nikel

Benda kerja yang telah diukur kemudian diambil foto mikronya. Gambar
3.50 menunjukkan pengambilan foto mikro.
Gambar 3.50 Pengambilan foto mikro

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Pengujian dan Pengukuran

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui hasil electroplating nikel pada
baja ST 37 dengan variasi suhu larutan elektrolit 30, 45, dan 60° C dan waktu
pencelupan 7, 10 dan 13 menit. Sehingga kita dapat mengetahui variasi suhu
larutan elektrolit dan waktu pencelupan yang ideal.
4.1.1 Hasil uji komposisi baja ST 37

Hasil uji komposisi material (benda kerja) yang telah dilakukan oleh peneliti
di PT. Itokoh Ceperindo Klaten dengan menggunakan spektrometer emisi merk
Cong Fei dengan kode VB2271F01 diperoleh data pada Tabel 4.1.
Tabel 4.1 Komposisi kimia benda kerja
Unsur Kandungan % Unsur Kandungan %
Fe 97,751 P 0,025
S 0,021 Cu 0,081
Al 0,001 Ti 0,001
C 0,227 N 0,015
Ni 0,045 D 0,001
Nb 0,001 Pb 0,003
Si 0,404 Sb 0,004
Cr 0,202 Ca 0
V 0,110 Mg -0,002
Mn 0,114 Zn 0,048
Mo 0,017 Co 0,006
Hasil uji komposisi pada Tabel 4.1 menunjukkan bahwa material yang
memiliki kandungan fero 97,75%, karbon 0,22% dan 0,20% kromium
didalamnya, tergolong kedalam baja karbon rendah. Baja ST 37 memiliki
kekuatan tarik antara 360 - 440 N/mm² (Budiman, 1982). Baja ST 37 memiliki
sifat liat, ulet dan banyak diaplikasikan dalam industri otomotif, pembuatan
65
66
tabung, pipa, tangki dan ketel. Sehingga cocok dilakukan pelapisan nikel untuk
menambah kekerasan, memperbaiki tampilan dan memperlambat laju korosi.
4.1.2 Hasil uji kekerasan

Hasil uji kekerasan terhadap spesimen sebelum dan setelah dilapisi nikel
dengan variasi suhu larutan elektrolit 30, 45, dan 60° C dengan waktu pencelupan
7, 10 dan 13 menit diperoleh data pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hasil uji kekerasan
No Kode Posisi titik uji VHN0,025 rata-rata

1 RM Acak 292,87
2 30º C- 7ʹ Acak 346,23
3 30º C- 10ʹ Acak 408,53
4 30º C- 13ʹ Acak 456,17
5 45º C- 7ʹ Acak 496,53
6 45º C- 10ʹ Acak 579,33
7 45º C- 13ʹ Acak 523,07
8 60º C- 7ʹ Acak 563,03
9 60º C- 10ʹ Acak 778,33
10 60º C- 13ʹ Acak 644,83
Tabel 4.2 menunjukkan bahwa kekerasan permukaan benda kerja (row

material) mengalami kenaikan setelah dilakukan pelapisan nikel. Hubungan
antara kekerasan lapisan dengan variasi suhu larutan elektrolit dan waktu
pencelupan dapat dilihat pada gambar 4.1.
900
800
kekerasan (kg/mm2)
700
600 0ʹ
500
7ʹ
400
300 10ʹ
200
13ʹ
100
0
0 30 45 60
Suhu larutan (°C)
Gambar 4.1 Grafik hubungan kekerasan dengan suhu dan waktu pencelupan
67
Nilai kekerasan lapisan permukaan tertinggi setelah dilakukan

electroplating yaitu 778,33 VHN0,025 dengan variasi suhu larutan 60° C dalam
waktu 10 menit. Nilai kekerasan lapisan permukaan terendah setelah dilakukan
electroplating yaitu 346,23 VHN0,025 dengan variasi suhu larutan 30° C dalam
waktu 7 menit.
4.1.3 Hasil uji ketebalan lapisan nikel

Pengujian ketebalan lapisan nikel dilakukan dengan menggunakan
mikroskop elektron Invinity 2 versi software 6.4.0 dengan pembesaran lensa 200
kali. Hasil pengujian keteblan lapisan dapat terlihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil pegukuran ketebalan lapisan nikel
No Variasi Pembesaran Ketebalan (µm)
1 RM 0 0
2 30º C- 7ʹ 200 kali 10,00
3 30º C- 10ʹ 200 kali 13,00
4 30º C- 13ʹ 200 kali 15,00
5 45º C- 7ʹ 200 kali 18,00
6 45º C- 10ʹ 200 kali 19,00
7 45º C- 13ʹ 200 kali 21,00
8 60º C- 7ʹ 200 kali 24,00
9 60º C- 10ʹ 200 kali 25,00
10 60º C- 13ʹ 200 kali 30,00
Semua spesimen dilakukan pengukuran di tiga titik yang berbeda, dari data
yang dihasilkan antar variabel suhu larutan elektrolit dan waktu pencelupan benda
kerja diperoleh data rata-rata ketebalan lapisan masing-masing benda kerja. Nilai
ketebalan lapisan permukaan tertinggi setelah dilakukan electroplating yaitu
30,00 µm diperoleh pada variasi suhu larutan elektrolit 60° C dengan waktu 13
menit. Nilai ketebalan lapisan permukaan terendah setelah dilakukan
electroplating yaitu 10,00 µm pada variasi suhu larutan elektrolit 30° C dengan
waktu 7 menit. Hubungan antara ketebalan lapisan dengan variasi suhu larutan
elektrolit dan waktu pencelupan dapat dilihat pada gambar 4.2.
68
35
30
ketebalan (µm)
25
0ʹ
20
7ʹ
15
10 10ʹ
5 13ʹ
0
0 30 45 60
Suhu larutan (°C)
Gambar 4.2 Grafik hubungan ketebalan dengan suhu dan waktu pencelupan
4.2 Pembahasan
Tahap ini merupakan tahap pengumpulan data, jika semua data pengujian
dan pengukuran sudah terkumpul, maka dilakukan kegiatan analisis atau
pengolahan data.
4.2.1 Kekerasan lapisan permukaan nikel

Gambar 4.2 menunjukkan hubungan antara suhu larutan elektrolit dengan
lama pencelupan benda kerja terhadap nilai kekerasan permukaan (Vickers
Hardness Number) lapisan nikel, pada kondisi arus yang mengalir sebesar 1,08
amper dan tegangan 12 volt. Kekerasan permukaan yang telah mendapat lapisan
nikel lebih tinggi dari kekerasan logam dasar (row material). Logam dasar berupa
baja ST 37 memiliki kekerasan sebesar 292,87 VHN0,025.
Benda kerja dengan perlakuan electroplating pada variasi suhu larutan
elektrolit 30° C dan lama pencelupan 7 menit, 10 menit dan 13 menit mengalami
kenaikan secara linear. Pada suhu larutan elektrolit yang rendah dengan
bertambahnya lama pencelupan, akan meningkatkan kekerasan lapisan permukaan
nikel. Kekerasan semakin meningkat disebabkan oleh tebal lapisan semakin besar.
Tebal lapisan nikel yang semakin besar ini memiliki kerapatan yang lebih tinggi
sehingga kekerasan permukaan lapisan nikel semakin besar. Kekerasan ini juga
dipengaruhi oleh interaksi yang stabil antara ion nikel dengan logam dasar
(substrat), yaitu interaksi antara Fe dan Ni yang memiliki sifat lebih keras.
69
Kekerasan permukaan lapisan nikel dengan perlakuan electroplating pada

suhu larutan elektrolit 45° C dan lama pencelupan 7 menit,10 menit dan 13 menit
mengalami kenaikan yang cukup besar. Peningkatan kekerasan terjadi pada waktu
dari 7 menit sampai 10 menit yaitu sebesar 82,80 VHN0,025, namun mengalami
penurunan sebesar 56,26 VHN0,025 pada waktu 13 menit. Penurunan kekerasan
pada suhu larutan 45° C waktu pencelupan 13 menit kemungkinan disebabkan
karena proses pencelupan spesimen secara acak, selain itu larutan elektrolit sudah
tercemar pengotor, baik pengotor organik maupun kimia. Terjadinya endapan
pengotor pada larutan elektrolit disebabkan karena udara kotor dari proses agitasi
dan terjadi pengikisan pada logam pemanas yang direndam pada larutan secara
terus menerus. Pengotor yang terdapat pada larutan elektrolit dapat menurunkan
derajat keasaman. Gambar 4.3 menunjukkan derajat keasaman (pH) lrutan
elektrolit sebelum digunakan dan setelah digunakan.
Gambar 4.3 pH sebelum (kiri) dan setelah digunakan (kanan)

Larutan elektrolit yang nilai pH-nya tinggi menyebabkan pelepasan ion
hidroksil dan oksigen akan terikat pada anoda nikel, sehingga anoda nikel menjadi
pasif dan kemampuan melepas ion-ion nikel menurun yang mengakibatkan
larutan kekurangan ion-ion nikel untuk diendapkan pada anoda (benda kerja).
Pengotor pada larutan elektrolit dapat mengakibatkan lapisan menjadi kasar,
bintik-bintik dan berwarna suram, cenderung adanya penumpukan ion fero dan
lapisan akan bersifat rapuh (Saleh, 2014). Sehingga dapat menurunkan kualitas
dan kekerasan lapisan nikel. Oleh karena itu larutan elektrolit harus disaring agar
larutan dapat bersih kembali. Gambar 4.4 menunjukkan penyaringan larutan
elektrolit.
70
Gambar 4.4 Menyaringan larutan elektrolit

Benda kerja dengan perlakuan electroplating dengan suhu larutan elektrolit
60° C dan lama pencelupan 7 menit 10 menit dan 13 menit mengalami kenaikan.
Kenaikan kekerasan terjadi pada variasi waktu dari 7 menit sampai 10 menit,
penurunan terjadi pada waktu 13 menit yaitu sebesar 133,5 VHN0,025. Penurunan
yang sangat signifikan ini terjadi karena apabila suhu larutan terlalu tinggi dan
dalam waktu pencelupan yang lama, lapisan nikel akan menjadi lunak dan tidak
merata, hal ini disebabkan konsentrasi larutan mengalami kejenuhan atau staknasi
(Saleh, 2014). Oleh karena itu kondisi temperatur operasi dan lama pencelupan
harus disesuaikan dengan larutan yang digunakan.
4.2.2 Ketebalan lapisan nikel

Gambar 4.1 menunjukkan hubungan antara suhu larutan elektrolit dan lama
pencelupan benda kerja terhadap nilai ketebalan lapisan nikel pada baja ST 37
dengan variasi suhu larutan 30° C, 45° C dan 60° C dan waktu pelapisan 7
menit,10 menit dan 13 menit ketebalannya meningkat secara linear. Hasil tersebut
berbanding terbalik dengan nilai kekerasan lapisan permukaan nikel pada variasi
suhu larutan elektrolit yang tinggi dan waktu pencelupan yang cukup lama. Hal
tersebut dikarenakan pada kenaikan suhu larutan elektrolit yang konstan
dibarengi dengan penambahan lama pencelupan, ion-ion nikel akan semakin
banyak yang mengendap pada permukaan katoda (benda kerja).
Proses penguraian ion nikel dari anoda selalu diikuti dengan pelepasan gas
oksigen, sedangkan gas hidrogen bebas membentuk gelembung gas pada
permukaan benda kerja, sehingga mengakibatkan penurunan efisiensi
pengendapan ion nikel (Saleh, 2014). Dengan adanya sistem agitasi, gas oksigen
71
dan hidrogen akan keluar dan ion-ion nikel menjadi aktif bergerak mengendap
pada permukaan benda kerja, sehingga ketebalannya meningkat.
4.2.3 Analisis cacat lapisan dan perbaikannya

Gangguan-gangguan selama proses electroplating berlangsung dan cacat
lapisan dapat dipengaruhi dari berbagai faktor. Tabel 4.4 menjelaskan tentang
cacat lapisan, penyebabnya dan cara memperbaikinya.
Tabel 4.4 Cacat lapisan, penyebab dan cara perbaikannya
No Jenis Cacat Penyebab Cacat Cara Perbaikannya
1 Lapisan - Benda kerja masih - Tingkatkan waktu pencucian.
mengelupas kotor
- Kontak listrik - Periksa kabel dan arus yang
terputus mengalir.
2 Lapisan - pH larutan terlalu - Atur pH larutan sesuai
bersifat rapuh tinggi atau rendah. dengan ketentuan.
- Adanya pencemar - Larutan dibersihkan dengan
dalam larutan. cara filterisasi.
3 Lapisan hitam - Rapat arus terlalu - Atur rapat arus sesuai
atau terbakar tinggi kebutuhan
- Konsentrasi boric - Sesuaikan konsentrasi boric
acid terlalu rendah acid
- Temperatur terlalu - Atur temperatur larutan
tinggi atau rendah sesuai dengan ketentuan
4 Bintik-bintik - Konsentrasi larutan - Sesuaikan konsentrasi bahan-
pada lapisan tidak sesuai bahan kimia larutan
- Terdapat lemak pada - Tingkatkan waktu pencucian
benda kerja lemak
- Terdapat gas - Keluarkan gas hidrogen
hidrogen dalam dengan cara agitasi
larutan
5 Lapisan - Adanya pengotor - Larutan dibersihkan dengan
bersifat kasar logam dalam larutan cara filterisasi.
- Pengerjaan - Perhatikan waktu pencucian
pendahuluan kurang
bersih
6 Lapisan suram - Brightener kurang - Tambahkan brightener
- Terdapat lemak pada - Tingkatkan waktu pencucian
benda kerja lemak
- Temperatur tidak - Atur suhu larutan sesuai
sesuai ketentuan
- pH larutan tidak - Atur pH larutan sesuai
tepat ketentuan
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Hasil penelitian terkait dengan pengaruh suhu larutan elektrolit dan waktu
pencelupan terhadap ketebalan dan kekerasan permukaan lapisan nikel pada baja
ST 37 melalui proses electroplating dapat disimpulkan sebagai berikut.
1) Nilai kekerasan permukaan lapisan nikel mengalami kenaikan dengan
semkin bertambahnya suhu larutan elektrolit dan waktu pencelupan.
Kekerasan tertinggi didapat pada suhu larutan elektrolit 60° C pada waktu
10 menit. Kekerasan mengalami penurunan pada suhu larutan eletrolit dan
60° C dalam waktu 13 menit. Terjadinya penurunan nilai kekerasn
permukaan disebabkan suhu larutan elektrolit terlalu tinggi dan dalam waktu
pencelupan yang lama. Sehingga lapisan nikel akan menjadi lunak dan tidak
merata, dikarenakan konsentrasi larutan mengalami staknasi (jenuh).
Penurunan kekerasan pada suhu larutan elektrolit 45° C pada waktu 13
menit, dikarenakan kondisi larutan elektrolit yang tercemar dan nilai pH-nya
naik. Hal tersebut mengakibatkan lapisan menjadi rapuh.
2) Ketebalan lapisan nikel mengalami kenaikan secara linear dengan semkin
bertambahnya suhu larutan elektrolit dan waktu pencelupan. Ketebalan
tertinggi setelah dilakukan pelapisan didapat pada suhu larutan elektrolit 60°
C dalam waktu 13 menit. Nilai ketebalan terendah setelah dilakukan
pelapisan didapat pada suhu larutan elektrolit 30° C dalam waktu 7 menit
yaitu, 10,00 µm dan ketebalan lapisan nikel tertinggi didapat pada suhu
larutan 60° C waktu 13 menit yaitu, 30,00 µm. Kenaikan ketebalan lapisan
dikarenakan semakin tinggi suhu larutan elektrolit dan semakin lama waktu
pencelupan mengakibatkan keaktifan dan semakin banyak ion-ion nikel
yang mengendap di permukaan benda kerja (katoda).
72
73
5.2 Saran
Dari penelitian yang dilakukan penulis mempunyai beberapa saran untuk
menyempurnakan penelitian ini, sebagai berikut.
1) Perlu menambahkan saringan (filter) pada larutan elektrolit agar konsentrasi
larutan tetap terjaga.
2) Agar derajat keasaman (pH) larutan elektrolit tetap terjaga perlu dilakukan
pengecekkan secara berkala, penambahan buffer dilakukan apabila derajat
keasaman larutan elektrolit tidak sesuai dengan ketentuan.
DAFTAR PUSTAKA
Ferdiansyah, E. 2014. Ilmu Bahan Teknik. Jakarta: Kementerian Pendidikan dan

Kebudayaan.
Putra, K. 2007. Pengaruh Variasi Temperatur pada Proses Pelapisan Khrom
terhadap Kekerasan dan Laju Korosi Baja Karbon Rendah St 40 di
Lingkungan Air Laut. Yogyakarta: Tugas Akhir Teknik Mesin Universitas
Gadjah Mada. Tim Fakultas Teknik UGM.
Saleh, A.A. 2014. Teknik Pelapisan Logam dengan Cara Listrik. Cet. 2, Bandung:
Yrama Widya.
Suarsana, I.K. 2008. Pengaruh waktu pelapisan nikel pada tembaga dalam
pelapisan krom dekoratif terhadap kecerahan dan ketebalan lapisan,Jurnal
Ilmiah Teknik mesin.CAKRAM, , Vol 2, No.1, juni 2008,48-60.
Suarsana, I.K. dan Malau, V. 2009. Pengaruh Tegangan, Suhu dan Waktu
Pelapisan Hard Chrome terhadap Keausan dan Kekerasan Lapisan pada Baja
AISI 1045 tanpa dan dengan Pengerasan. Jurusan Teknik Mesin dan Industri.
Fakultas Teknik UGM, Volume 6, No. 2, Edisi Mei 2009, ISSN 1693-704X.
Syamsa, M., Santoso. 2007. Pengaruh Parameter Proses Pelapisan Nikel terhadap
Ketebalan Lapisan. Jurnal Teknik Mesin. Universitas Petra, Vol. 9 No. 1.
74

Proses Electroplating PDF

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Proses Electroplating PDF

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

PENGARUH SUHU LARUTAN DAN WAKTU PENCELUPAN TERHADAP

KETEBALAN DAN KEKERASAN PERMUKAAN LAPISAN NIKEL

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK MESIN

PENGARUH SUHU LARUTAN DAN WAKTU PENCELUPAN TERHADAP

Telah diujikan di depan Dewan Penguji pada tanggal: 19 Juni 2017

1. A. Noor Setyo H.D, S.T., M.Eng. (................................)

2. Wandi Arnandi, S.T., M.Eng. (................................)

3. Nurhadi, S.T., M.Eng. (................................)

Xander Salahudin, S.T., M.Eng.

Kata kunci: Baja ST 37, Electroplating, Nikel.

6. Selagi umur masih panjang ciptakan karya sebamyak-banyaknya.

Puji syukur prnulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah

Penulis berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis

Magelang, 17 Juni 2017

Lampiran 1 Hasil uji komposisi benda kerja

1.1 Latar Belakang

Penelitian mengenai “Pengaruh Suhu Larutan dan Waktu Pencelupan

1.2 Rumusan Masalah

1.4 Tujuan Penelitian

b. mengetahui kekerasan lapisan permukaan nikel pada baja ST 37 setelah

1.5 Manfaat Penelitian

1.6 Sistematika Penulisan

kesulitan-kesulitan yang dialami selama penyelesaian Laporan

2.1 Tinjauan Pustaka

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Klasifikasi baja

2) Baja karbon sedang

2.2.3 Pengertian electroplating

elektroda melalui media elektrolit. Selama proses pengendapan ion-ion logam

Hubungan antara tegangan dan arus dapat ditulis sebagai berikut.

Sifat-sifat lapisan yang dihasilkan dari proses electroplating bertujuan untuk

Keuntungan pelapisan logam dengan cara listrik sebagai berikut, yaitu:

Kelemahan pelapisan logam dengan cara listrik sebagai berikut.

2.2.4 Prinsip kerja electroplating

Gambar 2.1 Rangkaian komponen electroplating

Distribusi arus dalam menyuplai ion-ion selama proses pelapisan

Gambar 2.2 Lapisan tidak merata

B. Elektroda positif (anoda)

Anoda Kemurnian % Unsur-unsur pengotor

Tembaga 99,97 Ag, Cd.

Paduan timah hitam 99,92 Ag, Cu, Cd, Zn.

Nikel 99,98 Ag, Cd, Cu, Fe, Pb, Sn, Zn.

Perak 99,95 Bi, Fe, Mn, Si, S, Sn, Fe, Zn.

Seng 99,98 Cu, Cd, Pb, Sn.

2.2.5 Pralatan electroplating

2) Bak (Penampung larutan)

Gambar 2.3 Bak penampung elektrolit

Gambar 2.4 Gantungan benda kerja

Daya tahan Sifat terhadap

Gambar 2.5 Barrel horizontal

Jenis bahan pemanas dalam pemakaiannya harus disesuaikan dengan larutan

Jenis bahan Penggunaannya

sehingga tidak mengakibatkan terhentinya proses pelapisan yang sedang

Bahan penyaring Penggunaan larutan

2.2.6 Proses pelapisan listrik

B. Pengotor oksida dan fluida geram

2) Pengerjaan secara mekanik

Gambar 2.6 Kain poles

Gambar 2.7 Kain buffing

Partikel abrasive berfungsi sebagai penggores permukaan benda kerja,

Gambar 2.8 Bentuk sikat kawat

Gambar 2.9 Barrel

E. Pengerjaan semprot abrasive