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UNIVERSIDAD DE CANTABRIA
Octubre- 2015
INDICE Página
2. DESARROLLO.
3. PRESUPUESTO………………………………..………………………….. 67
- Intercambiador.
- Bomba y su fundación.
- Tubería y aislamiento.
3
4. CONCLUSIONES.
5. BIBLIOGRAFIA.
- Referencias bibliográficas………………………………….………. 70
- Páginas web………………………………………...………………. 70
6. ANEXOS
- Medidas nominales de tuberías de acero inoxidable austeníticos según
ASME B36.19 y B36.10…………………………………...……..… 71
- Pesos moleculares y otras propiedades de gases…………..……….. 72
- Tabla de propiedades físicas del agua a diferentes temperaturas….. 73
- Diagrama de Moody…………………………….……………….… 74
- Tabla de vapor de agua saturado………………………..….…….... 75
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 12 de Julio
2010, sin el intercambiador de aire…………………………...…… 76
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 01 de Octubre
2010, con el intercambiador de aire en servicio…………………… 77
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 1. Planteamiento
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.5
Por lo tanto estos tanques están a menudo con temperaturas cercanas a 100 ºC,
provocando vapor flash que es emitido a la atmosfera, y por tanto energía y agua de
calidad.
5
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 1. Planteamiento
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.6
Nuestro objetivo será reducir esta pérdida de energía, y generar un ahorro económico
en el consumo de gas de la caldera, con la consecuente reducción de emisiones de
CO2, y en menor medida la pérdida de agua.
Como solución planteamos reducir la temperatura de estos tanques transfiriendo esa
energía térmica al aire de combustión de la caldera principal, con lo que se necesitaría
menos gas para producir vapor. Utilizaríamos un intercambiador instalado en la
conducción del aire, que sería alimentado con el agua caliente de esos tanques. Ver
figura 2 representando el esquema básico y foto nº3 de la instalación.
Intercambiador
de calor
Caldera 60 ºC
95 ºC
Tanque agua
MAKE-UP, 95 ºC,
atmosf
F
A fábrica
F
INTERCAMBIADOR
6
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.1 Descripción
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Rev:01 Pág.7
2. DESARROLLO.
Cuenta con dos calderines, el inferior denominado de agua (ver foto 6) y el superior
de vapor (ver foto 5). Estos dos calderines están conectados por multitud de haces de
tubos. En las siguientes fotos se puede ver el interior de ambos.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.1 Descripción
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Rev:01 Pág.8
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.1 Descripción
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.1 Descripción
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Esta caldera cuenta con dos válvulas de seguridad en el calderín de vapor, de marca
Consolidated modelo SVO1100/1, una tarada a 19,5 y otra a 19,0 kg/cm2, ver foto 9.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Rev:01 Pág.11
Almacén
Calderas, tanques producto final
make-up,
condensados y contact
heater
Vulcanización e
inspección final
Construcción de
cubiertas
Preparación de
materiales
Almacén materias
primas
Figura 10. Plano de la fábrica en planta con los principales departamentos. Fuente:Ing. Bridgestone.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Rev:01 Pág.12
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Vulcanización.
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Rev:01 Pág.14
En cada sitio de cura, un átomo de azufre se puede unir a sí mismo, y a partir de allí la
cadena de átomos de azufre puede crecer hasta que alcance el sitio de cura de otra
molécula. Estos puentes de azufre son usualmente de 2 a 10 átomos de largo, en
contraste con los polímeros más comunes en los que la «columna vertebral» de
carbonos puedes ser varios miles de veces de larga.
La cantidad de azufre necesaria a tal fin es del orden del 0.5 al 3 % del peso del caucho
para artículos blandos y del 15 al 30 % para gomas duras o ebonita (usado como
aislante eléctrico hasta la aparición de los plásticos).
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Planchas de vapor,
a temperatura
controlada
Cubiertas crudas
en espera
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Planchas de
vapor, a
temperatura
controlada
Cubierta
vulcanizada
Entrada y salida
del agua caliente
del tanque
Contact Heater
Figura 16, Cubierta de moto recién vulcanizada, esperando a ser extraída . Fuente: Bridgestone.com.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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El vapor para los consumidores de fábrica es producido por una caldera principal, de
marca Termisa, construida en 1996, con una capacidad de 40 tn/h de vapor saturado,
a 17,5 kg/cm2. Si por algún motivo esta fuera de servicio se utiliza una caldera de
reserva, marca Combustion Engineering, construida en 1950, con una capacidad de 23
tn/h de vapor saturado, a 17,5 kg/cm2.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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16,5 kg/cm2,
12 - 22 tn/h CONTACT
HEATER (193 ºC)
x 8 canales de vapor
exterior a prensas
vulcanización
(8 to 10 bar)
x 5 canales de vapor de
conformado a prensas
vulcanización
(8 to 10 bar)
Canal prensas
vulcanizado PCT (7 bar)
Caldera Caldera reserva:
principal: Combustion Canal de calefacción
Termisa-1996, 40 Engineering-1950, (6,5 bar)
tn/h, 17,5 kg/cm2 23 tn/h, 17,5 kg/cm2
vapor saturado vapor saturado
Canal de vapor de
proceso (6,5 bar)
La línea de agua caliente. Esta línea de agua está a 23 bar y 193ºC, y se utiliza en las
prensas del departamento de Vulcanización para transmitir calor a la goma cruda y que
se produzca la vulcanización, y además, al tener esta presión, sirve para “empujar” la
goma cruda desde el interior del neumático hacia el molde que da la forma, el dibujo
y los grabados a las cubiertas.
El circuito de agua caliente, según se puede ver en el siguiente esquema, consiste en
un tanque principal llamado “Contact Heater”, está a una presión de 13 bares, y es el
que recibe vapor directo de la caldera para mantener el agua a 193ºC, mezclándose
directamente en el interior con el agua de retorno de las prensas. De aquí se coge esta
agua y se distribuye a todas las prensas, que, durante el paso del ciclo de prensa en la
que se utiliza, está recirculando continuamente al tanque Contact Heater.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Rev:01 Pág.20
que esta a 3,5 bares y 138ºC, y el tanque Make-up atmosférico, unos 95ºC. Estos
tanques se utilizan como tanques de alimentación para el Contact Heater, escalonando
la presión y temperatura del agua.
Cuando la prensa llega al ciclo de vaciado del bladder, este estará a 20 bares, por lo
que para aprovechar parte de ese calor y presión se comunica el bladder con el tanque
F.W.R., que esta a 3,5 bar. El resto se manda al tanque de domos (atmosférico), y de
aquí al tanque Make-up.
Cuando hay muchas prensas descargando presión al tanque F.W.R. este no puede
mantener la presión de 3,5 bar y alivia la sobrepresión al tanque Make-up por medio
de toberas en el fondo que mantienen su temperatura a 95ºC.
PC
Orifice flange
…… ˜
Differential
pressure Valve
Figura 19, Esquema del sistema de agua caliente. Fuente: elaboración propia.
20
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Tanque
LC condensados
Condensados Domo, 99ºC,
prensas Domo atmsf
Tanque MAKE-
UP, 95 ºC, atmosf
Condensados de:
- Prensas Plattens. Tanque cond
Plattens, 99ºC,
- Calefacción. LC
atmosf Desaireador –tanque
- Cuartos calientes. agua alimentación
caldera, 104ºC, 0,2
bar
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.2 Descripción Proceso
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Rev:01 Pág.22
Cl2
CURING PRESSES
18 °C
COLD WATER TK FOR overflow
HOPPER SAND SHOWERS
TANK FILTERS
SAJA #4, #5
RIVER continuos 120 m³/h
purging 5 kgf/cm² SHOWERS, PUMPS & LAB.
BLOW-DOWN
FACTORY AIR
COOLING ZR - AIR
COMPR DRYERS
TOWERS ION EXCH FEED
WATER TK
28 °C SAND
FILTERS
#1, #2 #3
ION
EXCHANGER
20 °C
STEAM TO
POWER (from FWR).
HOUSE
BOILER
COOLING MAKE-UP
TOWER
HOT WATER TO
SHOWERS
BLOW-DOWN
COOLING TOWER
Figura 22. Esquema de agua de alimentación y agua de refrigeración. Fuente: elaboración propia.
22
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.23
PC
Orifice flange …… ˜
Differential
pressure Valve
Figura 22, Esquema del sistema de agua caliente. Fuente: elaboración propia.
23
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.24
Vamos a hacer un cálculo aproximado de la energía que llega al tanque Make-up. Con
esto podemos hacernos una idea de la energía inicial con la que se podría contar.
Calcularemos el agua caliente presurizada total a lo largo de un día que es evacuada
de las cámaras de las prensas, para después transformarlo a potencia térmica
instantánea. Ver figura 23.
Tanque Tanque
MAKE-UP, F.W.R. vaciado,
138ºC, 20 bar
3.5 bar
vaciado,
20 bar
Figura 23, Esquema del vaciado del interior de la cámara. Fuente: elaboración propia.
V AGR = π ⋅ R 2 ⋅ h = 0 , 9376 m 3
R = 38 / 2 ⋅ 0,0254 + 0,85 ⋅ 0,460 − 0,05 = 0,8236 metros
h = 0,460 − 0,02 = 0,44 metros
24
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.25
altura
Figura 24. Esquema del cálculo de volumen interior. Fuente: elaboración propia.
Figura 16, Cubierta de moto recién vulcanizada, esperando a ser extraída. Fuente: Bridgestone.com.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.26
VCam = π ⋅ R 2 ⋅ h = 0,07252 m 3
R = 18 / 2 ⋅ 0,0254 + 0,55 ⋅ 0,225 − 0,02 = 0,3323 metros
h = 0,225− 0,016 = 0,209 metros
Hay unas 38 de un total de 44 prensas de camioneta funcionando
normalmente, con un ciclo de funcionamiento cada 55 minutos (50
minutos de máquina y 5 minutos de carga y descarga). Lo que nos da
26 descargas por prensa, por 38 prensas que producen 2 cubiertas por
prensa, tenemos 1976 cubiertas de camioneta al día. El volumen de
agua caliente a vaciar al día será:
Este volumen es el que se expansiona cada vez que las cámaras de las prensas
despresurizan el agua caliente de 20 bares y 193ºC hasta 3,5 bares del tanque FWR.
Calculamos el vapor flash que se produce en esta expansión, que será el que abandone
la cámara, la cual seguirá presurizada a 3,5 bar. Hay etapas posteriores que reducirán
esta presión y harán vacío para extraer todo el agua, contraer la cámara y así poder
descargar la cubierta vulcanizada sin interferencias.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.27
}
Hacemos el balance de masas para esta expansión:
x + y =1 x = 0,9066 es líquido
Una vez que ya sabemos la proporción que se va convertir en vapor flash podemos
calcular el flujo de vapor al tanque FWR y de este al tanque Make-up, y su potencia
térmica.
Sabiendo ya esta potencia (2348 kW) vemos que hay una energía suficiente, en teoría,
para realizar aprovechamientos.
El resto de agua que queda en el bladder se va a extraer con un eyector impulsado por
agua, a 20 bar, que acabará en un depósito, el cual se refrigera.
1000 kg
Paprov = Qagua ⋅ ( h138 − h95 ) = 906 , 6 ⋅ (580 ,17 − 398,1) ⋅ = 1910 ,5 kW
3600 sg ⋅ 24 h
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.3 Potencia teórica
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.28
Este valor es la potencia teórica disponible, 437,5 kW, un valor que parece
interesante.
Por lo tanto concluimos que si hay una potencia teórica disponible (437,5 kW) para
realizar un aprovechamiento.
28
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.29
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.30
- Oferta empresa B:
• Montaje calentador.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.31
- Oferta empresa C:
- Potencia 314 kW
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.32
La oferta B la rechazamos por tener un precio muy elevado en comparación con las
otras, con una potencia térmica cercana a las otras.
Entre la A y la C, vemos que para un precio cercano la oferta C ofrece una potencia
térmica mayor.
Potencia 366 kW
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.33
Potencia 314 kW
Potencia 202 kW
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.34
Los puntos que queremos conocer son en los diferentes regímenes de la caldera a lo
largo del año, desde el 22% al 85%. A continuación en la siguiente tabla:
25% 202,3 83 72 8
30% 229,4 80,2 69,0 9,0
Ahora pasamos a hacer graficas con los valores de la tabla para visualizarlos:
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.35
kW interc/ %cald
400
350
75%
Potencia intercambiador (kW)
300
50%
250
200
25%
150
100
y = -474,32x2 + 802,22x + 31,42
50
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
Régimen caldera (%)
100
Temp salida aire (ºC)
80
25%
60 50%
75%
40
y = 24x2 - 70x + 99
20
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Régimen caldera (%)
Figura 26. Gráfica Régimen caldera-Temperatura salida del aire. Fuente: elaboración propia.
35
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.4 Elección intercambiador
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.36
70
25%
60
50 50%
75%
40
30
20 y = 52x2 - 89x + 91
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Régimen caldera (%)
Figura 27. Gráfica Régimen caldera-Temperatura salida del agua. Fuente: elaboración propia.
50
Pérdida de carga (mm ca)
40
75%
30
20 50%
y = 64x2 - 16x + 8
25%
10
0
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
Régimen caldera (%)
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.37
Para poder analizar el impacto económico que va a tener la instalación vamos a usar
un escenario con 12 meses seguidos reales. Durante el año la fábrica tiene diferente
nivel de producción, el consumo de vapor también varía con el uso de la calefacción
en invierno, y además el precio del combustible (gas natural en nuestro caso), también
tiene grandes variaciones.
% RRTs
Precio Nm3
Mes kWh Gasto € Capacidad kWh/día (Raw Rubber
gas €/kWh gas/día Tons)
Caldera
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.38
- Mes, nos referimos al mes de trabajo, que puede tener días en los que no hay
producción y no hay consumo de gas.
- Gasto €, es el dinero total gastado en la compra del gas natural durante el citado
mes de trabajo.
- Precio gas €/kWh, es el precio de compra del gas durante el citado mes, en
euros por kilowatio-hora.
- Nm3 gas/día, son los metros cúbicos normales de gas natural consumidos en
un día de trabajo medio de ese mes de trabajo.
- RRTs (Raw Rubber Tons), son unidades de masa en toneladas que sirven para
medir la producción de la fábrica en función de la materia prima (goma cruda
sin vulcanizar). Con este valor no tiene en cuenta el diferente tipo de
neumático producido (grandes, medianos o pequeños).
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.39
Para visualizar como cambian los consumos vamos a graficar los datos:
10.000.000 300.000
9.000.000
250.000
8.000.000
7.000.000
200.000
6.000.000
5.000.000 150.000
4.000.000
100.000
3.000.000
2.000.000
50.000
1.000.000 (€)
(kWh) 0 0
kWh
nov-08 dic-08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09
Gasto €
Figura 29. Gráfica Consumo energía, gasto por mes. Fuente: elaboración propia.
50% 0,0350
45%
0,0300
40%
35% 0,0250
30% 0,0200
€ /k W h
25%
20% 0,0150
15% 0,0100
10% % Capacidad Caldera
0,0050
5% €/kWh
0% 0,0000
nov-08 dic-08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09
Figura 30. Gráfica Precio del gas, capacidad caldera por mes. Fuente: elaboración propia.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.40
50% 2.000
45% 1.800
40% 1.600
35% 1.400
30% 1.200
25% 1.000
20% 800
15% 600
10% % Capacidad Caldera 400
5% RRTs (Raw Rubber Tons) 200
0% 0 tons
nov-08 dic-08 ene-09 feb-09 mar-09 abr-09 may-09 jun-09 jul-09 ago-09 sep-09 oct-09
Figura 31. Gráfica Producción RRTs, capacidad caldera por mes. Fuente: elaboración propia.
Ahora el consumo diario medio durante el mes (kWh/día) comparado con las unidades
estándar de producción (RRT). Utilizamos un gráfico de dispersión, con una
aproximación logarítmica.
Este tipo de gráfico nos ayuda a ver lo alejados que estamos de la línea de tendencia
en cualquier día, y también nos va a servir para poder dar una estimación del consumo
de gas cuando se nos solicite para presupuestar el coste del gas para futuros periodos
de funcionamiento de la fábrica.
Cuantos más datos reales introduzcamos en la “nube de puntos” más precisa será la
línea de tendencia.
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.41
2.000 RRT Vs media mes Kwh/día Logarítmica (RRT Vs media mes Kwh/día)
1.800
1.600
1.400
R R T s m e n s u a le s
1.200
1.000
800
600
400
200
0
150.000 170.000 190.000 210.000 230.000 250.000 270.000 290.000 310.000
media mensual (kWh/día)
Figura 32. Gráfica Producción RRTs y consumo de gas. Fuente: elaboración propia.
Para calcular el ahorro con el uso del intercambiador usaremos los datos que nos
facilitó el proveedor del intercambiador.
Con el calentamiento del aire de combustión de 25 a 83ºC, se introduce en la caldera
una energía térmica, que no es necesario que sea aportada por el gas natural, de modo
que se produce un ahorro de energía.
Para calcular este ahorro vamos a partir del gas natural con la composición media que
se suministra en España, así como sus características de combustión, que son las
siguientes (*)
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.42
Composición volumétrica:
- Metano (CH4), 86,15 %.
- Etano (C2H6), 12,68 %.
- Propano (C3H8), 0,40%.
- Butano (C4H10), 0,09%.
- Nitrógeno (N2), 0,68%.
Características de la combustión:
- Contenido en azufre del odorizante, 6,6 mg/Nm3.
- Peso específico, 0,808 kg/Nm3.
- Densidad relativa al aire, 0,625.
- Poder calorífico superior a 0ºC, 10.474 kcal/Nm3 (12,17 kWh/Nm3).
- Poder calorífico inferior a 0ºC, 9.929 kcal/Nm3 (11,54 kWh/Nm3).
- Poder calorífico superior a 15ºC, 9.450 kcal/Nm3 (10,98 kWh/Nm3).
- Poder calorífico inferior a 15ºC, 8,957 kcal/Nm3 (10,41 kWh/Nm3).
- Índice de Wobbe, 13.249 kcal/Nm3.
- Volumen de aire teórico para la combustión, 10,47 m3 aire/m3 gas.
- Concentración máxima de CO2 en humos secos, 12,08 %.
- Volumen de humos secos (por m3 de gas), 9,39 m3.
- Volumen de humos húmedos (por m3 de gas), 12,44 m3.
- Límite inferior de inflamabilidad en el aire, 4,8% (de gas).
- Límite superior de inflamabilidad en el aire, 13,5% (de gas).
→ ∙ + ∙ + ∙ 3,76 ∙ + 0,0068 ∙
2
42
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.5 Estudio 12 meses
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.43
1
( º & í-. &' )= º 0#$# (1 0#$# 1 ) + º 0#$# (1 0#$# )
4
1 , 2
= + = 1,1307 + = 2,19265
Densidad
Peso Aire Límite inferior Límite superior
relativa PCS PCI Formula
Componentes molecular teórico inflamabilidad inflamabilidad
química
respecto (kcal/Nm3) (kcal/Nm3)
(%) (%)
(g/mol) (m3/m3)
al aire
Metano 16,04 0,55 9.530 8.570 9,52 5 15 CH4
Figura 33. Propiedades de gases. Fuente: BORRÁS BRUCART, E. Gas natural, Características,
distribución y aplicaciones industriales. Editores Técnicos Asociados, S.A.Barcelona,1987.
319,22 kg = 319,22 kg
43
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Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.44
La masa de aire que reacciona con 1kg·mol del gas natural empleado:
=0,8615 ∙ 16,04 + 0,1268 · 30,07 + 0,004 ∙ 44,10 + 0,0009 ∙ 58,12 + 0,0068 ∙ 28,02 =
789: , 2 C DE
56 = ;<=>?@A8>B: = = 16,6849
, F DE
301,1719 kgM
#*$. 1 = 10,47 m3 aire/m3 gas
56 = =
"&G%H'I*%J. 18,0506 kgM
0,625
Si le aplicamos un exceso de aire con un valor normal de trabajo del 15%, la relación
quedará así:
Sabemos que el aire necesario para la combustión perfecta de nuestro gas natural es:
Que contiene una cantidad de oxígeno para dicha combustión perfecta de:
44
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Rev:01 Pág.45
15% ∙ ( )M
% í-. & . -#'.' = W#'.' "&G%HI*ó "& . ".'& +. #*$.
0,15 ∙ (70,1648)
% í-. & . -#'.' = ∙ 100
364,3983
→ ∙ + ∙ + ∙ 3,76 ∙ + 0,0068 ∙
2
45
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Rev:01 Pág.46
El CO2 producido por la combustión de nuestro gas natural medio es, en kg:
Por lo que:
Ahora que ya tenemos todos los datos de la combustión de nuestro gas natural podemos
calcular el ahorro de energía que se producirá. Con el calentamiento del aire de
combustión de 25 a 83ºC, se introduce en la caldera una energía térmica, que no es
necesario que sea aportada por el gas natural, de modo que se produce un ahorro de
energía, que puede calcularse del siguiente modo:
Para la combustión de 1 Nm3 de gas natural de PCI a 15ºC = 10,41 kWh/Nm3 = 8.957
kcal/Nm3 son necesarios 12,04 m3 de aire considerando un exceso de aire en la
combustión del 15%.
Calor que no es necesario aportar por el gas y que representa por tanto un ahorro de
202,51/8957*100 = 2,26% de la energía a aportar.
46
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Gasto
Precio Régimen
Mes Kwh directo en Nm3/dia RRTs
€/kWh Caldera %
gas €
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35.311 €
48
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TOTAL
AÑO
5.997,0 16.532,5
49
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.50
Q = S ⋅v
Siendo:
- Q, caudal, m3/h.
- S, sección, m.
- v, velocidad, m/s.
Q 7,5m3 / h
S= = = 17,36cm2
v 1,2m / sg
Q 7,5m3 / h
S= = = 4,53cm2
v 4,6m / sg
Estos valores de 17,36 y 4,53 cm2 equivalen a unos diámetros interiores de tubería de
4,7 y 2,4 cm.
(1): Piping Handbook 7th edition, McGraw-Hill, Mohinder L. Nayyar, pág. 1251.
50
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Elegimos la tubería NPS 2 (DN50) con un espesor de pared Schedule 40, con las
siguientes medidas:
- Diámetro exterior, 60,3 mm.
- Espesor de pared, 3,91 mm.
- Diámetro interior, 52,48 mm.
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Q 7,5m3 / h
v= = = 0,97 m / sg
S 21,63cm 2
El Schedule 40 es el espesor estándar, que para nuestro uso es suficiente, agua limpia
sin partículas sólidas, a unos 3 bares de presión y 95ºC de temperatura.
- Filtros en Y, 1 unidad
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.53
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Rev:01 Pág.54
Vamos a calcular las pérdidas de carga que se van a producir en las tuberías, accesorios
y por diferente altura para comprobar que la bomba elegida será suficiente para el
servicio.
L v2
h= f ⋅ ⋅
D 2g
Q2
h = 0,0826 ⋅ f ⋅ ⋅L
D5
En donde:
ρ
Re = D ⋅ v ⋅
µ
ε
εr =
D
54
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En donde:
5 9,807 1000,0 2,05 · 106 1,518 · 10-3 1,519 · 10-6 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 · 106 1,307 · 10-3 1,306 · 10-6 0,0742 1,23
15 9,798 999,1 2,15 · 106 1,139 · 10-3 1,139 · 10-6 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 · 106 1,102 · 10-3 1,003 · 10-6 0,0728 2,34
25 9,777 997,0 2,22 · 106 0,890 · 10-3 0,893 · 10-6 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 · 106 0,708 · 10-3 0,800 · 10-6 0,0712 4,24
40 9,730 992,2 2,28 · 106 0,653 · 10-3 0,658 · 10-6 0,0696 7,38
50 9,689 988,0 2,29 · 106 0,547 · 10-3 0,553 · 10-6 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 · 106 0,466 · 10-3 0,474 · 10-6 0,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 · 106 0,404 · 10-3 0,413 · 10-6 0,0644 31,16
80 9,530 971,8 2,20 · 106 0,354 · 10-3 0,364 · 10-6 0,0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 · 106 0,315 · 10-3 0,326 · 10-6 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 · 106 0,282 · 10-3 0,294 · 10-6 0,0589 101,33
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
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Rev:01 Pág.56
56
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.57
ρ 961,8
Re = D ⋅ v ⋅ = 0,05248 ⋅ 0,97 ⋅ −
= 164023 ≅ 1,6 ⋅105
µ 0,2985 ⋅10 3
ε0,045 ⋅10−3
εr = = = 0,000857
D 0.05248
f = 0,0205
7,5 2
2 ()
Q 3600
h = 0,0826 ⋅ f ⋅ 5 ⋅ L = 0,0826 ⋅ 0,0205 ⋅ ⋅ 53,19
D 0,052485
h = 0.982m
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
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Rev:01 Pág.58
Ahora vamos a calcular las pérdidas de carga que se van a producir en los accesorios,
que en nuestro caso son:
- Filtros en Y, 1 unidad.
v2
h=k⋅
2g
Sabemos por tablas y por datos de fabricantes los coeficientes empírico K de cada
accesorio/singularidad:
- Filtro en Y, k = 2,56.
v2 0,97 2
- Codos, hc = n ⋅ k ⋅ = 7 ⋅ 0,75 ⋅ = 0,252m
2g 2g
v2 0,97 2
- Válvulas de globo, hv = n ⋅ k ⋅ = 3 ⋅10 ⋅ = 1,439m
2g 2g
v2 0,97 2
- Filtro en Y, hf = n⋅k ⋅ = 1 ⋅ 2,56 ⋅ = 0,123m
2g 2g
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PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.6 Cálculos tubería
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.59
59
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.60
60
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.61
Vemos que entre las bombas de menos potencia tenemos dos modelos con 7,5 CV (5,6
kW) de potencia:
- Emica 40/16, 12 m3/h, 3 kg/cm2.
- Sterling NOWA 040160A 30 m3/h, 3 kg/cm2
La bomba Sterling NOWA 040160A ofrece 30 m3/h, mejor que la EMICA 40/16 que
rinde solo 12 m3/h. Esto se debe a que la Sterling es un modelo reciente y la Emica es
muy antigua.
Esta bomba Sterling NOWA 040160A ofrece un caudal de 30 m3/h, que es mayor de
los 7,5 m3/h planteados, y la podremos usar para dar suministro a futuros
aprovechamientos.
La presión de descarga de 3 kg/cm2 es superior a la altura mínima necesaria de 11,066
metros (1,1 kg/cm2).
61
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.62
62
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.63
63
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.7 Elección bomba
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.64
64
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.8 Posibles problemas
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.65
65
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 2.8 Posibles problemas
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.66
INTERCAMBIADOR
CAUDALÍMETRO
66
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 3.Presupuesto
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.67
3. PRESUPUESTO.
3.1 Intercambiador.
En el apartado 2.4 hemos elegido la oferta C por el intercambiador, con coste total de
13260,66 €.
3.2 Bomba.
La bomba escogida Sterling NOWA 040160A tiene un coste de 2200 euros.
La fundación donde reposa la bomba tiene un coste de 825 euros.
La conexión eléctrica de la bomba a cuadro eléctrico próximo y mandos de arranque,
paro y seguridades, 140 euros.
3.3 Tubería.
Las tuberías de agua caliente (53,20 m), sus codos, soportes, montaje e instalación,
4666 euros.
El aislamiento térmico de las tuberías, montaje e instalación, 2870 euros.
Durante el funcionamiento habrá que tener en cuenta el coste del consumo eléctrico
de la bomba, potencia 5,6 kW, coste de la electricidad en fábrica 0.09 €/kWh, fábrica
funcionando unos 350 días al año:
67
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 4. Conclusiones
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.68
4. CONCLUSIONES.
Ya sabemos que el coste del proyecto es casi 24.000 euros (23.961,66), el gasto
eléctrico anual calculado en 4233 euros y el ahorro anual estimado de 35.311 euros.
ó 23961.66
ó = = = 0,771 ñ = 9,3 "
ℎ 35311 − 4233
35311 - 4233
-23.961,66 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 € 31.078 €
= 31078 €
Para valorar el dinero futuro en dinero de hoy vamos a aplicar inflación a los flujos de
caja. Como no sabemos la inflación futura utilizaremos la inflación media de los
últimos 12 años, con datos del Instituto Nacional de Estadística.
2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
IPC Anual 2,40% 3,20% 1,80% -0,30% 4,10% 2,80% 3,50% 3,40% 3,00% 3,00% 3,50% 0,30%
68
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 4. Conclusiones
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.69
Capital
Valor Actual Flujos de Caja
Referido
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9 Año 10
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
271179 30303 29547 28810 28091 27390 26707 26041 25391 24758 24140
Estos valores dan un Valor Actual Neto (VAN) de 247.217 euros (271.179-23.962)
para un tiempo de 10 años.
El TIR resultante para ese periodo es 129,7%.
Conclusión final
69
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 5. Bibliografía
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.70
Referencias bibliográficas:
Páginas web:
70
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.71
6. ANEXOS
- Medidas nominales de tuberías de acero inoxidable austeníticos según ASME
B36.19 y B36.10
71
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.72
Densidad
Peso Aire Límite inferior Límite superior
relativa PCS PCI Formula
Componentes molecular teórico inflamabilidad inflamabilidad
química
respecto (kcal/Nm3) (kcal/Nm3)
(%) (%)
(g/mol) (m3/m3)
al aire
Metano 16,04 0,55 9.530 8.570 9,52 5 15 CH4
72
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.73
Módulo Presión
Peso Viscosidad Viscosidad Tensión
Temperatura Densidad de de
específico 3 dinámica cinemática superficial
(ºC) (kg/m ) elasticidad vapor
(kN/m3) 2 (N·s/m2) (m2/s) (N/m)
(kN/m ) (kN/m2)
0 9,805 999,8 1,98 · 106 1,781 · 10-3 1,785 · 10-6 0,0765 0,61
5 9,807 1000,0 2,05 · 106 1,518 · 10-3 1,519 · 10-6 0,0749 0,87
10 9,804 999,7 2,10 · 106 1,307 · 10-3 1,306 · 10-6 0,0742 1,23
15 9,798 999,1 2,15 · 106 1,139 · 10-3 1,139 · 10-6 0,0735 1,70
20 9,789 998,2 2,17 · 106 1,102 · 10-3 1,003 · 10-6 0,0728 2,34
25 9,777 997,0 2,22 · 106 0,890 · 10-3 0,893 · 10-6 0,0720 3,17
30 9,764 995,7 2,25 · 106 0,708 · 10-3 0,800 · 10-6 0,0712 4,24
40 9,730 992,2 2,28 · 106 0,653 · 10-3 0,658 · 10-6 0,0696 7,38
50 9,689 988,0 2,29 · 106 0,547 · 10-3 0,553 · 10-6 0,0679 12,33
60 9,642 983,2 2,28 · 106 0,466 · 10-3 0,474 · 10-6 0,0662 19,92
70 9,589 977,8 2,25 · 106 0,404 · 10-3 0,413 · 10-6 0,0644 31,16
80 9,530 971,8 2,20 · 106 0,354 · 10-3 0,364 · 10-6 0,0626 47,34
90 9,466 965,3 2,14 · 106 0,315 · 10-3 0,326 · 10-6 0,0608 70,10
100 9,399 958,4 2,07 · 106 0,282 · 10-3 0,294 · 10-6 0,0589 101,33
73
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.74
- Diagrama de Moody.
74
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.75
75
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.76
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 12 de Julio 2010, sin
el intercambiador de aire:
76
PROYECTO FIN DE CARRERA Ref: 6. Anexos
Fecha: 02/10/2015
INGENIERO TECNICO NAVAL
Rev:01 Pág.77
- Hoja del registrador de temperatura del tanque Make up, 01 de Octubre 2010,
con el intercambiador de aire en servicio:
77