You are on page 1of 24

BAB III

DESKRIPSI PROSES

3.1 Persiapan Bahan

Proses pembuatan semen dibutuhkan 3 komponen bahan penyusun,

diantaranya adalah bahan baku utama , bahan koreksi dan bahan pembantu.

Bahan baku utamanya terdiri dari batu kapur dan tanah liat yang diperoleh

dari Desa Sumber Arum, Temandang, Sugihan, Sambungrejo dan tanah milik

perhutani yang berjarak sekitar 4-5 km dari pabrik. Bahan koreksi yang

digunakan adalah copper slag dan pasir silika/silica sand diperoleh dari PT.

Smelting, Tuban, Bangkalan, Cilacap dan Banyuwangi, sedangkan bahan

pembantu berupa gypsum dan trass diperoleh dari PT Petrokimia dan Rembang.

3.1.1 Persiapan Batu Kapur/limestone (CaCO3)

Batu kapur yang digunakan ditambang dari Desa Sumber Arum dan tanah

milik perhutani yang berjarak sekitar 4-5 km dari pabrik. Tahap-tahap yang

dilakukan pada proses penambangan adalah sebagai berikut :

 Pembersihan (Clearing), merupakan pembersihan permukaan tanah dari

kotoran yang dapat mengganggu proses penambangan seperti semak-

semak dan rumput-rumputan. Tujuan pembersihan agar kotoran-kotoran

tidak terikut dalam proses.

 Pengupasan (stripping), merupakan proses menghilangkan lapisan

tanah yang dapat mengurangi kandungan kapur setebal 1-2 meter dari

permukaan tanah.

54
55

 Pengeboran (Drilling), merupakan proses pembuatan lubang pada batu

kapur sebagai tempat menanam bahan peledak. Jarak dan kedalaman

lubang bor adalah sebagai berikut :

Diameter lubang = 3 inchi

Kedalaman = 6-9 meter

Jarak antar lubang = 1,5-3 meter

 Peledakan (blasting) yang dilakukan untuk melepaskan batuan dari

batuan induknya. Bahan peledak yang digunakan sebagai berikut :

- Damotin (Dinamit Amonium Gelatin) sebagai bahan peledak primer.

- ANFO (Campuran 96% Amonium Nitrat dan 4% Fuel Oil) sebagai

bahan peledak sekunder.

- Detonator sebagai alat pemicu peledakan.

 Penggerukkan (Digging) dan Pemuatan (Loading)

Batu kapur yang diledakkan dikeruk dan diangkut dengan alat angkut shovel

dan loader dan kemudian diangkut menggunakan dump truck, dengan

kapasitas dump truck yang digunakan 20-30 ton. Kapasitas penambangan

batu kapur sebesar 12.000 ton per hari dan dilakukan 3 kali dalam sehari.

 Penghancuran (Crushing)

Proses penghancuran batu kapur dilakukan di limestone crusher dengan

type alat Hammer Mill. Crusher menyebabkan batu kapur mengalami size

reduction dari ukuran 1200 mm menjadi 90 mm. Pengecilan ukuran

bertujuan agar memperlancar proses selanjutnya.


56

3.1.2 Persiapan Tanah Liat/clay (2SiO2.Al2O3.2H2O)

Tanah liat yang digunakan diambil dari Desa Temandang, Sugihan dan

Sambungrejo. Tahap-tahap yang dilakukan pada proses penambangan adalah

sebagai berikut :

 Pembersihan (clearing), merupakan proses pembersihan permukaan

tanah dari kotoran seperti rumput-rumputan dengan menggunakan

buldozer. Kotoran yang telah dikumpulkan sehingga terbentuk bukit dan

hasil galian nantinya akan menjadi danau yang digunakan untuk

penyediaan air dalam industri.

 Pengupasan (stripping), yaitu pengupasan tanah bagian atas yang

merupakan tanah humus dengan kedalaman 20-30 cm. Tujuan

pengupasan adalah membersihkan lapisan tanah tidak berguna yang dapat

mengurangi persentase tanah liat.

 Penggerukkan (Digging) dan Pemuatan (Loading) yaitu tanah liat

diambil dengan cara digali atau dikeruk menggunakan drag line setebal 2

meter, setelah tanah liat dikeruk kemudian dimasukkan ke dump truck yang

berkapasitas 20-30 ton dengan bantuan alat angkut shovel dibawa ke clay

crusher dan storage.

 Penghancuran (Crushing) yaitu tanah liat yang diambil dari area

penambangan berdiameter maksimal 500 mm, kemudian dilakukan

penghancuran tanah liat di Clay Crusher sampai diameter maksimal 90

mm.

Penambangan tanah liat dilakukan sebanyak 3 kali dalam sehari dengan

kapasitas 12.000 ton per hari. Berbeda halnya ketika musim hujan berlangsung

pengambilan tanah liat tidak bisa dilakukan karena kondisi lahan yang licin yang
57

dapat membahayakan keselamatan. PT Semen Indonesia menyediakan

cadangan tanah liat sebanyak 70 kolom dalam storage pada musim panas dan

130 kolom pada musim penghujan dengan kapasitas tiap kolom 500 ton.

3.2 Tahapan Proses PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

Proses pembuatan semen di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk Pabrik

Tuban menggunakan proses kering.

Unit-unit yang ada pada PT Semen Indonesia meliputi :

1. Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)

Unit Penyiapan Bahan bertugas untuk menyiapkan bahan baku utama

sekaligus bahan koreksi dan bahan pembantu mulai dari proses

penambangan sampai dengan proses pengecilan ukuran dengan

menggunakan alat crusher sehingga dapat menjadi umpan yang siap

diproses.

2. Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)

Unit Pengolahan Bahan bertugas untuk mengolah bahan baku dan

bahan koreksi dengan proses pencampuran dan penggilingan. Batu

kapur dan tanah liat yang telah di crusher kemudian dicampur dengan

copper slag dan silica sand, setelah itu dilakukan penggilingan awal

dengan alat raw mill dan hasil dari penggilingannya disebut raw

material.

3. Unit Pembakaran dan Pendinginan(Seksi Kiln dan Cooler)

Raw material kemudian dibakar didalam suspention preheater dan

rotary kiln pada temperatur 900-1450oC sehingga menghasilkan

clinker. Clinker yang keluar dari kiln kemudian didinginkan secara


58

mendadak agar clinker bersifat amorf sehingga mudah digiling dalam

Finish Mill

4. Unit Penggilingan Semen (Seksi Finish Mill)

Klinker ditambah dengan gypsum dan trass kemudian dimasukkan ke

dalam finish mill type Ball Mill untuk digiling sampai mencapai

kehalusan tertentu. Hasil dari finish mill ini disebut dengan semen.

5. Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)

Unit Pengisian dan Pengepakan ini bertugas untuk melakukan

pengeluaran semen dari masing-masing silo, pengisian dan

pengiriman semen. Pengepakan yang dilakukan oleh PT Semen

Indonesia ada 2 macam, yaitu Semen Curah (dalam truk tangki) dan

Semen Kantong (dalam sak). Berat semen tipe OPC yaitu 50 kg sesuai

dengan SNI 15-2049-2004 sedangkan tipe PPC 40 kg sesuai dengan

SNI 15-0302-2004.

3.2.1 Unit Penyiapan Bahan Baku (Seksi Crusher)

Unit penyiapan bahan baku bertugas untuk menyiapkan bahan baku

utama. Unit ini dibagi menjadi 2 bagian, yaitu :

1. Limestone Crushing (Unit persiapan batu kapur)

2. Clay Crushing (Unit persiapan tanah liat))

3.2.1.1 Proses Material di Limestone Crushing

Pengambilan batu kapur di tambang disesuaikan dengan kebutuhan pabrik.

Titik peledakan ditentukan terlebih dahulu untuk pengambilan sampel dengan

cara mengebor, kemudian sampel di bawa ke laboratorium untuk dianalisa

sehingga dapat diketahui kualitas batu kapur yang ada dipertambangan. Batu
59

kapur dengan kualitas high grade limestone akan dipisahkan dengan kualitas

medium grade limestone.

Limestone crushing merupakan sub unit yang berfungsi untuk

memperkecil ukuran batu kapur yang semula berukuran besar hingga menjadi

produk crusher berukuran ≤90 mm. Type crusher yang digunakan adalah

Hammer Mill dengan kapasitas 700 ton/jam.

Batu kapur dari limestone storage diangkut menggunakan dump truck dan

diumpankan ke dalam Hopper Crusher (233.HP-1) dengan kapasitas 75 ton.

Material dilewatkan Wobler Feeder (233.FE-1), dimana material halus berukuran

maksimum 90 mm akan langsung jatuh ke Belt Conveyor (243.BC-1), dan

material yang berukuran besar berdiameter maksimal 1200 mm menuju Crusher

type hammer mill (233.CR-1) dengan kapasitas 750 ton/jam akan mengalami

size reduction (pengecilan ukuran) karena adanya gaya pukul hammer menjadi

produk crusher yang berukuran ≤90 mm. Crusher (233.CR-1) mengakibatkan

batu kapur akan mengalami size reduction dengan laju alir 700 ton/jam. Produk

Crusher tersebut akan jatuh ke Belt Conveyor (243.BC-1), menuju Belt Conveyor

(243.BC-2) yang dilengkapi Belt Scale System (243.BW-1) untuk menimbang

batu kapur.

Produk Limestone Crusher dibedakan menjadi dua, yaitu high grade

limestone dan medium grade limestone. High grade limestone dengan kadar

CaCO3 96-98% (CaO 54-55%) ditimbang oleh Belt Scale System (243.BW-1)

dibawa ke Limestone Conical Pile Storage yang berkapasitas 7.200 ton melalui

Belt Conveyor (243.BC-1), (243.BC-3), (243.BC-4) dan (243.BC-5). Medium

grade limestone dengan kadar CaCO3 91-95% (CaO 51-54%) ditimbang oleh
60

Belt Scale System (243.BW-1) dicampur dengan produk Clay Crusher yang

telah ditimbang oleh Belt Scale System (253.BW-1).

Kapasitas operasi 700–1.800 ton/jam (maksimum), kedua produk dibawa

ke Limestone/Clay Mix Storage yang berkapasitas total 100.000 ton melalui Belt

Conveyor (243.BC-2), (243.BC-3), (243.BC-4), (243.BC-5) dengan kapasitas

1.200 ton/jam dan Tripper (243.TR-1) dengan kapasitas 2.800 ton/jam.

Pengangkutan antara limestone/clay mix dan high grade limestone

tergantung dari kebutuhan pabrik, pengangkutannya dilakukan secara bergantian

sesuai waktu yang telah ditentukan. Penentuan waktu juga tergantung kebutuhan

pabrik dan stok dari masing-masing limestone/clay mix dan high grade limestone.

Campuran akhir dari limestone dan clay akan ditentukan oleh

Gammametric Raw Material Analyzer yang dipasang pada chute Belt Conveyor

(243.BC-2) ke Belt Conveyor (243.BC-3). Sinyal dari analyzer akan mengatur

kecepatan belt conveyor clay untuk mencapai campuran yang diinginkan.

3.2.1.2 Proses Material di Clay Crushing

Clay crushing merupakan sub unit yang berfungsi memperkecil ukuran

tanah liat, yang semula mempunyai diameter 500 mm menjadi produk crusher

berdiameter maksimal 90 mm. Tipe crusher yang digunakan adalah double-roll

crusher dilengkapi dengan clay cutter dengan kapasitas 350 ton/jam.

Tanah liat dibawa dari clay storage dengan dump truck dan dimasukkan ke

dalam Hopper Clay (253.HP-3). Tanah liat dari storage berdiameter maksimal

500 mm dan kadar air sampai 30% diambil dengan Font Loader atau dump truck

dibawa ke Clay Hopper (253.HP-3), melewati Apron Conveyor (253.AC-3)

dengan kapasitas 350 ton/jam diumpankan ke Clay Crusher (253.CR-3) yang

mempunyai laju alir 350 ton/jam. Cusher tanah liat ini berupa double roll crusher.
61

Roll yang digunakan bergerigi tajam, berbentuk pisau yang bergerak memotong

dan mencacah tanah liat yang lewat, karena bentuknya yang seperti pisau maka

clay crusher disebut dengan clay cutter.

Tanah liat didalam clay crusher mengalami size reduction karena

hantaman pisau crusher. Produk Crusher berukuran dari 500 mm menjadi

maksimal 90 mm, akan turun ke ke Belt Conveyor (251.BC-1) yang kapasitasnya

600 ton/jam dan ditimbang oleh Belt Scale System (251.BW-1) yang

kapasitasnya 300 ton/jam – 680 ton/jam (maksimum) akan bercampur dengan

limestone pada Belt Conveyor (241.BC-2) dengan perbandingan komposisi pada

umumnya 80% batu kapur dan 20% tanah liat. Tahap berikutnya Clay/Limestone

Mix akan disimpan dalam Limestone/Clay Storage yang mempunyai kapasitas

total 100.000 ton melalui Belt Conveyor (243.BC-3), (243.BC-4), (243.BC-5) dan

Tripper (243.TR-1).

3.2.2 Unit Pengolahan Bahan (Seksi Raw Mill)

Unit pengolahan bahan bertugas untuk menyiapkan bahan mentah yang

diperlukan sebagai umpan Kiln. Unit pengolahan bahan dibagi menjadi 2 bagian,

yaitu :

1. Raw Material Reclaiming

2. Raw Grinding

3.2.2.1 Raw Material Reclaming

Raw Material Reclaiming merupakan sub unit yang berfungsi sebagai

pencampuran awal preblending material batu kapur dan tanah liat agar

homogen, dan untuk mengurangi kandungan air pada material. Mesin penggaruk

(reclaimer) yang digunakan di Pabrik Tuban adalah Front Acting Reclaimer, yang

berfungsi untuk menarik/menggaruk material campuran batu kapur dan tanah liat,
62

sehingga terjadi pencampuran material. Reclaimer dilengkapi dengan bridge

type scrapper reclaimer dengan bentangan sepanjang 39 m.

Batu kapur dan tanah liat produk Crusher (233.CR-1) dan (253.CR-1)

setelah melewati penimbangan Belt Scale System (243.BW-1) dan (253.BW-1)

dibawa oleh Belt Conveyor (243.BC-2), (243.BC-3), (2413.BC-4) dan (243.BC-

5) dengan laju alir 680 ton/jam melewati Tripper (243.TR-1) untuk diarahkan

membentuk pile dengan laju alir 2.800 ton/jam dan disimpan dalam

Limestone/Clay Mix Storage yang berfungsi sebagai pencampuran awal.

Limestone/Clay Mix Storage dilengkapi pula dengan Reclaimer (323.RR-1)

dengan laju alir 750 ton/jam. Hasil garukan dan tarikan Reclaimer tersebut akan

dibawa oleh Belt Conveyor (323.BC-1), (323.BC-2) dan (323.BC-3) untuk

dimasukkan ke dalam Mix Bin (333.BI-2) yang kapasitasnya 250 ton.

Batu kapur produk Crusher berupa high grade limestone disimpan dalam

Limestone Conical Pile Storage. Batu kapur yang ada dalam Conical Pile di

reclaimer dengan menggunakan Vibrating Storage Pile Activator (323.VF-1)

kemudian akan dibawa oleh Belt Conveyor (323.BC-6) menuju ke Limestone Bin

(333.BI-1) yang kapasitasnya 250 ton.

Copper slag dan pasir silika dari tempat penimbunan akan dibawa oleh

dump truck menuju ke Hopper (323.HP-1) atau (323.HP-2). Pengeluaran copper

slag dan pasir silika diatur oleh Apron Conveyor (323.AC-1) dan (323.AC-2)

dengan laju alir 335 ton/jam. Material tersebut kemudian akan dibawa oleh Belt

Conveyor (323.BC-4) dan (323.BC-5) menuju Bin Copper Slag (333.BI-3) dan Bin

Pasir Silika (333.BI-4) yang mempunyai kapasitas masing-masing 150 ton.

Batu kapur dan tanah liat yang ada di Mix Bin (333.BI-2) pengeluarannya

diatur oleh Apron Conveyor (333.AC-2), kemudian turun ke Mix Weight Feeder
63

(323.WF-2) untuk ditimbang. Pengeluaran batu kapur high grade dari Bin

(333.BI-1) diatur oleh Apron Conveyor (333.AC-1) dengan laju alir 90 ton/jam dan

selanjutnya ditimbang oleh Weight Feeder (333.WF-1). Copper slag dan pasir

silika masing-masing keluar dari Bin Copper Slag (333.BI-3) dan Bin Pasir Silika

(331.BI-4) dikeluarkan dan dtimbang oleh Weight Feeder (333.WF-3) dengan laju

alir 10 ton/jam dan Weight Feeder (333.WF-4) dengan laju alir 6,1 ton/jam.

Keempat material tersebut kemudian diumpankan ke Roller Mill (343.RM-1)

oleh Belt Conveyor (331.BC-1), (331.BC2) dan (331.BC-3) dengan laju alir 450-

900 ton/jam.

3.2.2.2 Raw Material Grinding

Raw grinding merupakan sub unit yang berfungsi memperkecil ukuran

material (size reduction) sekaligus mengurangi kadar airnya. Material akan

mengalami pengecilan ukuran dari material berdiameter maksimal 90 mm

menjadi material berukuran 90 mikron, karena material yang berada di atas

grinding table berputar dan tertekan oleh grinding roller sehingga material

hancur. Material juga akan mengalami penguapan air dimana kandungan air dari

material sebesar 10-12 % akan berkurang menjadi maksimal 1%.

Produk keluar dari Roller Mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan 135

mesh dan kadar air maksimal 1% dan mempunyai suhu 860C. Sistem

penggilingan material ini menggunakan roller mill dengan tipe vertical roller mill.

Limestone/clay mix, hight grade limestone, copper slag dan pasir silika

yang keluar dari Bin (333.BI-1), (333.BI-2), (333.BI-3), dan (333.BI-4) sebagai

umpan dengan laju alir 700-760 ton/jam dan rata-rata kadar air 10-12% akan

ditransfer ke Roller Mill (343.RM-1) melewati Belt Conveyor (333.BC-1),

(333.BC2) dan (333.BC-3).


64

Pengeringan raw material yang digiling di dalam Raw Mill System

menggunakan sisa udara panas dari Preheater (443.PH-1) dan (443.PH-2) yaitu

355-385C. Produk Roller Mill dibawa aliran udara masuk ke dalam Cyclone

(343.CN-1), (343.CN-2), (343.CN-3) dan (343.CN-4) akibat tarikan Mill Fan

(343.FN-2) dan (343.FN-3), dimana 93% dari material akan terpisahkan dari

aliran udara. Gas yang keluar dari Cyclone ditarik keluar melalui kedua Mill Fan.

Sisa produk sebesar 7% diambil oleh Electrostatic Precipitator (341.EP-1), yang

mempunyai efisiensi 99,9%. Sisa gas sebesar 0,1% melewati Electrostatic

Precipitator (343.EP-1) dan (343.EP-2) ditarik oleh (343.FN-4) dibuang ke udara

bebas melalui Stack (343.SK-1).

Produk dari Cyclone (343.CN-1), (343.CN-2), (343.CN-3) dan (343.CN-4)

akan dibawa oleh Air Slide (353.AS-1), (353.AS-2), (353.AS-3), (353.AS-4),

(353.AS-5), (353.AS-6) dan (353.AS.7) melewati Bucket Elevator (353.BE-1)

masuk ke Blending Silo (413.BS-1) dan (413.BS-2). Produk dari Electrostatic

Precipitator (343.EP-1) akan dibawa oleh Screw Conveyor (343.SC-3), (343.SC-

4), dan (343.SC-5) bergabung dengan produk dari Conditioning Tower (343.CT-

1) dari Screw Conveyor (343.SC-1) dan (343.SC-2), ditransport ke Dust Bin

(353.BI-1) dan menuju Blending Silo.

Apabila Roller Mill tidak beroperasi, gas panas dari Preheater dialirkan

lewat Conditioning Tower (343.CT-1) yang dilengkapi dengan Water Spray

(343.WS-1) untuk menurunkan temperatur gas panas yang diatur secara

otomatis. Kondisi normal (saat Roller Mill beroperasi) suhu gas keluar dari

Preheater 355-400C. Gas panas masuk Electrostatic Precipitator 90C untuk

kondisi Roller Mill jalan, dan 150C untuk kondisi Roller Mill down. Selama Roller

Mill down, debu dari Conditioning Tower (343.CT-1) dan Electrostatic Precipitator
65

(343.EP-1) ditransport ke Storage Bin/Dust Bin (353.BI-1) dengan kapasitas 170

ton.

Reject dari Roller Mill dikembalikan ke sistem lewat Belt Conveyor

(343.BC-1), (343.BC-2) dan (343.BC-3), diangkut oleh Bucket Elevator (343.BE-

1) dan bersama-sama dengan umpan baru masuk ke Belt Conveyor (333.BC-2)

dan (333.BC-3).

3.2.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan (Seksi Kiln dan Cooler )

Unit pembakaran merupakan unit yang sangat vital karena menentukan

kualitas semen yang dihasilkan. Unit pembakaran mempunyai beberapa bagian,

yaitu:

1. Blending Silo dan Umpan Kiln

2. Suspension Preheater

3. Rotary Kiln

4. Clinker Cooler

3.2.3.1 Blending Silo

Blending Silo merupakan sub unit yang berfungsi sebagai mixing chamber

dan storage silo. Tipe Blending Silo yang digunakan adalah Continuous Mixing

Silo.

Produk dari Raw Mill (343.RM-1) yang disebut tepung baku ditransport

menuju Blending Silo (413.BS-1) dan (413.BS-2) yang kapasitasnya 20.000 ton.

Pemasukan material ke masing-masing silo diatur lewat distribusi Cone yang

kemudian dilewatkan melalui Air Slide (351.AS-5) dengan laju alir 780 ton/jam,

(353.AS-6) untuk Blending Silo I, dan (353.AS-7) untuk Blending Silo II. Lapisan-

lapisan yang terbentuk di dalam silo akan bergabung dan bercampur sewaktu

proses pengeluaran aliran material.


66

Kondisi Blending Silo harus dijaga kurang dari setengahnya agar

pencampuran dalam silo dapat berjalan dengan baik, sebab apabila isi Silo

kurang dari setengahnya akan mengakibatkan pencampuran akan berjalan

kurang baik. Blending Silo juga dilengkapi dengan dua buah Blower atau empat

blower untuk dua buah Blending Silo yang berfungsi untuk mencampurkan

material pada air slide yang berada didalam kedua Blending Silo dengan tekanan

58 Atm dan laju alir 360 m3/jam.

Pengeluaran material dari dalam Silo pada umumnya dilakukan secara

bersamaan, melalui 2 dari 10 flow gate pada setiap silo. Pada tiap Blending Silo

dilengkapi dengan dua buah blower atau empat blower (413.BL-1), (413.BL-2),

(413.BL-3) dan (413.BL-4) untuk dua buah Blending Silo, yang berfungsi untuk

fluidisasi pada air slide yang berada didalam kedua Blending Silo dengan

tekanan 0,56 kg/cm2 dan laju alir 360 m3/jam.

Material yang keluar dari kedua Silo merupakan umpan Kiln, dilewatkan

melalui Air Slide (413.AS-1) dan (413.AS-2) masuk ke dalam LOW (413.LOW)

dengan kapasitas 250 ton. Menggunakan salah satu Bucket Elevator (423.BE-3)

atau (423.BE-4) dengan kapasitas 354 ton/jam material dibawa Air Slide

(423.AS-1) menuju ke Suspension Preheater ditransport ke ILC (In Line

Calciner) dan SLC (Separate Line Calciner) Preheater melewati Air Slide

(423.AS-4) dan (423.AS-5).

3.2.3.2 Suspention Preheater

Suspention Preheater merupakan sub unit yang berfungsi sebagai

pemanas awal umpan kiln sehingga material terkalsinasi sebagian. Jenis

Preheater yang digunakan oleh PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah

Double String Preheater dengan 4 stages, yang dilengkapi dengan ILC dan SLC
67

Calciner. Aliran material berlawanan arah atau counter current dengan gas

panas, yaitu umpan masuk dari atas Cyclone, sedangkan gas panas dialirkan

dari bawah Cyclone. Gas panas berasal dari Kiln, Colling Tower serta bahan

bakar batu bara, untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan

material di dalam Preheater maka pada stage I dipasang double cyclone. Stage I

sampai dengan stage III berfungsi sebagai pemanas awal umpan kiln,

sedangkan pada stage IV digunakan untuk memisahkan produk yang keluar dari

Calsiner yang telah terkalsinasi.

Proses pemanasan umpan pada stage I sampai III terjadi karena adanya

perpindahan panas antara gas panas yang keluar Kiln dan Calciner dengan

umpan kiln yang masih dingin. Suhu umpan masuk Riser Duct stage I yaitu 50–

60C. Umpan kiln yang masih dingin masuk kedalam Riser Duct Stage pertama

dengan laju alir 200-800 ton/jam, kemudian bercampur dengan aliran gas panas

yang ikut masuk ke dalam cyclone. Umpan kiln dalam Cyclone dipisahkan dari

campuran antara gas dan material. Campuran antara umpan Kiln dan gas panas

masuk kedalam Cyclone dengan arah tangensial, sehingga akan terjadi pusaran

angin. Pusaran angin tersebut mengakibatkan terjadinya gaya sentrifugal, gaya

gravitasi dan gaya angkat gas di dalam Cyclone, untuk material kasar, gaya

gravitasi dan gaya sentrifugal lebih dominan. Gaya sentrifugal menyebabkan

material menumbuk dinding Cyclone sehingga akan jatuh ke down pipe karena

gaya gravitasi dan untuk material halus, gaya angkat ke atas sangat dominan

sehingga material akan terangkat bersama gas keluar dari Cyclone.

Material umpan kiln masuk ke dalam Riser Duct masuk ke Down Pipe

Cyclone stage II mengalami proses seperti pada stage pertama, demikian pula

pada stage III dan IV. Material yang keluar dari Cyclone stage III akan masuk ke
68

dalam ILC dan SLC Calciner yang masing-masing berkapasitas 260 ton/jam dan

mengalami kalsinasi minimal sampai 90%. Material akan terbawa aliran gas

masuk kedalam Cyclone stage IV dan keluar dari Cyclone stage IV melewati

Riser Duct dan akan diumpankan ke dalam Kiln.

Adapun suhu pada tiap stage adalah:

Tabel 17. Suhu Gas Tiap Stage Suspension Preheater PT Semen Indonesia
(Persero)Tbk.
Stage Suhu Gas (0 C) Suhu Material (0 C)
I 315-550 50-400
II 550-700 400-650
III 700-820 650-750
IV 820-920 750-880
Calsiner 920-1000 880-950
Sumber : Central Control Room Tuban III

Pada Suspention Preheater terjadi proses reaksi kimia pada material:

1. Pengurangan kadar air dalam umpan, terjadi pada stage I pada suhu

100 0C-2000C.

Reaksi: H2O(l) H2O(g)


o o
T=100 C-200 C

2. Penguapan air hidrat yang terkandung dalam tanah liat pada suhu

500 C– 6000C.

Reaksi:

Al2O3.xH2O(s) Al2O3(s) + xH2O(g)


o o
T=500 C-600 C

SiO2.xH2O(s) SiO2(s) + xH2O(g)


o o
T=500 C-600 C

3. Proses kalsinasi awal terjadi pada suhu 700–900C.

Reaksi:

CaCO3(s) CaO(l) + CO2(g)


69

o
T=700 – 900 C

MgCO3(s) MgO(l) + CO2(g)


o
T=700 – 900 C

4. Reaksi pembentukan senyawa 2CaO.SiO2 sebagian pada suhu

800 – 930C.

Reaksi:

2 CaO(l) + SiO2(l) 2 CaO.SiO2(l) atau C2S


o
T=800 – 930 C

3.2.3.3 Rotary Kiln

Rotary Kiln digunakan untuk membakar umpan klin menjadi klinker.

Sumber panas dalam Rotary Kiln dihasilkan dari pembakaran batu bara. Rotary

Kiln dibagi menjadi 4 zone sesuai dengan reaksi yang terjadi pada suhu dimana

reaksi tersebut berlangsung. Zone-zone tersebut adalah:

- Zone Kalsinasi, pada kondisi suhu 900–1100C

- Zone Transisi, pada kondisi suhu 1100–1200C

- Zone Klinkerisasi, pada kondisi suhu 1250–1450C

- Zone Pendinginan, pada kondisi suhu 1450–1300C

Material keluar dari Preheater bersuhu 820 – 900 C masuk ke dalam

Rotary Kiln (443.KL-1) dengan laju alir 200-800 ton/jam, umpan kiln tersebut

mengalami pemanasan oleh gas panas dari batu bara hasil penggilingan Coal

Mill yang ditarik oleh fan (443.FN-1) menuju ke burner untuk dibakar sebagai

udara pembakar primer.

Pemanasan berlangsung secara Counter Current, sehingga kontak antara

panas dan umpan kiln lebih efisien. Akibat kontak antar partikel maka akan

terjadi perpindahan panas dari gas panas menuju ke umpan kiln. Umpan kiln
70

terus terbakar dan meleleh hingga akhirnya akan terbentuk senyawa-senyawa

semen yang disebut klinker. Senyawa tersebut adalah: C2S, C3S, C3A, dan C4AF.

Berikut adalah reaksi yang terjadi di setiap zone pada Rotary Kiln:

1. Zone kalsinasi lanjutan

Pada zone ini material akan mengalami proses kalsinasi lanjutan yang

sebelumnya telah terjadi dalam Suspention Preheater 93-94%, kalsinasi

dilanjutkan dalam kiln sampai 100% sempurna serta pembentukan

komponen C2S (Dicalsium Silikat) yang sebagian juga telah terbentuk di

Preheater.

Reaksi:

CaCO3 (s) CaO(l) + CO2 (g)


o
T = 900 – 1100 C

MgCO3(s) MgO(l) + CO2(g)


o
T = 900 – 1100 C

2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) atau C2S


o
T = 900 – 1100 C

2. Zone Transisi

Pada zone transisi mulai terbentuk komponen-komponen dasar penyusun

semen, seperti C3A (Tricalsium Aluminat) dan C4AF (Tetracalsium

Aluminat Ferrit).

Reaksi:

CaO(l) + Al2O3(l) CaO.Al2O3(l)


T = 1100 – 1250C

2CaO(l) + CaO.Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A

T = 1100 – 1250C
71

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

T = 1100 – 1250C

3. Zone klinkerisasi

Klinkerisasi merupakan proses persenyawaan terakhir, pada zone ini

akan terbentuk C3S secara sempurna yang merupakan bahan utama

penyusun semen.

Reaksi:

2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2(l) atau C2S


o
T = 900 – 1100 C

2CaO(l) + CaO.Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l) atau C3A


T = 1100 – 1250C

CaO + 2CaO.Fe2O3 + CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

T = 1100 – 1250C

CaO + 2CaO.SiO2 3CaO.SiO2 atau C3S

T = 1250–1450C

4. Zone Pendinginan

Setelah umpan kiln melewati zone klinkerisasi, umpan kiln akan tetap

meleleh dan bergerak ke daerah zone pendinginan. Pada zone

pendinginan lelehan akan mengalami penurunan suhu dari 1450oC

menjadi 1300oC. Klinker ini selanjutnya akan bergerak menuju Clinker

Cooler untuk segera didinginkan.

3.2.3.4 Clinker Cooler

Clinker Cooler berfungsi sebagai pendingin klinker dan memproduksi udara

pembakar sekunder yang digunakan dalam Rotary Kiln. Clinker Cooler yang

digunakan terdiri dari 16 kompartemen. Clinker Cooler sebagai media pendingin

menggunakan udara yang dihasilkan oleh 14 buah Fan.


72

Klinker hasil pembakaran yang mempunyai suhu 1300oC keluar dari Rotary

Kiln dengan laju alir 300-380 ton/jam langsung jatuh ke dalam Clinker Cooler

(443.CC-1) dengan konsumsi panas 733 kcal/kg, selanjutnya klinker langsung

diterima oleh grate-grate (sarangan), bergerak dengan cara bergeser sehingga

klinker akan terdorong menuju outlet cooler yang dilengkapi dengan Klinker

Breaker/Crusher (443.CR-1) yang berfungsi untuk menghancurkan klinker yang

masih kasar.

Pendinginan dilakukan secara mendadak, yaitu untuk menghindari

terjadinya pengerasan semen atau dekomposisi C3S menjadi C2S, sehingga

klinker yang dihasilkan menjadi amorf supaya mudah digiling. Pendinginan

dilakukan sampai suhu klinker menjadi 82C.

Produk kasar yang keluar dari cooler akan dihancurkan dengan Clinker

Breaker/ Crusher (443.CR-1) terletak pada outlet Cooler jatuh ke Drag Conveyor

(453.DB-1) dengan ukuran 4 cm. Produk halus atau debu akan terbawa oleh

aliran udara pendingin dan tertangkap oleh Elektrostatik Presipitation (453.EP-1)

dan dibawa oleh Screw Conveyor (453.SC-1), (453.SC-2), dan (453.SC-3)

menuju Drag Conveyor (453.DB-1), sedangkan udara bersih dibuang ke udara

bebas melalui Stack (443.SK-1).

Keluar dari Clinker Cooler, material dibawa oleh Drag Conveyor (453.DB-1)

atau (453.DB-2) (satu standby) ke (453.DB-3) dan (453.DB-4) yang laju alirnya

470 ton/jam, dan dimasukkan ke dalam Clinker Storage Silo (523.BI-1) yang

berkapasitas 75.000 ton.

Udara yang digunakan untuk mendinginkan klinker panas dipakai kembali

oleh Rotary Kiln, Calciner dan Roller Mill. Udara panas dari Cooler compartmen

1, 2, 3 digunakan sebagai udara pembakar sekunder Kiln,sedangkan kebutuhan


73

udara pembakar untuk calciner diambilkan dari Cooler compartmen 5, 6, 7, 8 dan

sisa udara Cooler dilewatkan dalam Electrostatic Precipitator (443.EP-1). Debu

yang berhasil disaring dicampur dengan produk dari Cooler ke Drag Conveyor

(453.DB-1) atau (453.DB-2) melewati Screw Conveyor (453.SC-1), (453.SC-2),

dan (453.SC-3), sedangkan udara bersih dibuang ke udara bebas melalui Stack

(443.SK-1).

3.2.4 Unit Penggilingan Semen (Seksi Finish Mill)

Unit penggilingan semen dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:

1. Penanganan Klinker dan Penggilingan Bahan Pembantu

2. Penggilingan Akhir

3.2.4.1 Penanganan Klinker dan Penggilingan Bahan Pembantu

Sub unit ini berfungsi menangani klinker yang telah didinginkan dalam cooler,

dengan cara penyimpanan dalam Clinker Storage Silo. Sub unit ini juga berfungsi

untuk menyediakan bahan pembantu berupa gypsum dan trass yang

sebelumnya dilakukan penghancuran terlebih dahulu. Gypsum dan trass yang

semula berukuran maksimal 400 mm dihancurkan oleh Hammer Crusher menjadi

berukuran maksimal 2,5.103 mikron.

Klinker yang keluar dari Cooler bertemperatur 80C dibawa oleh Drag

Conveyor (443.DB-1) dan (443.DB-2) menuju tempat penimbunan klinker

(Clinker Storage Silo) (523.BI-1) dengan kapasitas 75.000 ton.

Clinker Storage Silo mempunyai lubang pengeluaran 10 buah, setiap

pengeluaran dilengkapi dengan Discharge Gate. Dimana masing-masing gate

menarik klinker dengan laju alir 250–275 ton/jam. Klinker keluar dari Clinker

Storage Silo diumpankan ke tiga Belt Conveyor (523.BC-1), (523.BC-3) dan

(523.BC-4) yang terdapat dibawah Clinker storage silo, kemudian ditransfer ke


74

Belt Conveyor (523.BC-2) dan (523.BC-5) dengan menggunakan Bucket Elevator

(523.BE-1) campuran material tersebut dibawa ke Clinker Bin (513.BI-6) dan

Bucket Elevator (523.BE-2) material dibawa ke Clinker Bin (513.BI-3) yang

kapasitas masing-masing bin 175 ton.

Gypsum dengan persentase 3-5 % dan trass dengan persentase 15 -17 %

diambil dari tempat penimbunan dengan menggunakan motor pengangkut untuk

diumpankan ke Hopper (513.HP-1), yang kemudian dilewatkan Belt Conveyor

(513.BC-1) melalui Apron Conveyor (513.AC-1) yang mempunyai kapasitas 171

ton/jam, dari Belt Conveyor, gypsum atau trass dibawa ke Hammer Mill (513.CR-

1) yang laju alirnya 171 ton/jam. Gypsum dan Trass akan mengalami size

reduction dari material berukuran 400 mm menjadi produk crusher berdiameter

≤ 2,5.103 mikron.

Produk crusher tersebut dibawa ke Bucket Elevator (513.BE-1) melalui Belt

Conveyor (513.BC-2) menuju ke Bin Gypsum (513.BI-2) atau (513.BI-4) dan Bin

Trass (513.BI-1) atau (513.BI-5) yang berkapasitas 175 ton.

3.2.4.2 Penggilingan Akhir

Penggilingan akhir merupakan sub unit yang berfungsi menggiling

campuran klinker dan gypsum atau campuran klinker, gypsum dan trass. Alat

yang digunakan pada sub unit ini adalah tipe Ball Mill yang berbentuk silinder

horizontal, dalam Ball Mill akan terjadi penghancuran material karena tumbukan

antara bola-bola baja dan material. Material yang semula berukuran 3-4 cm akan

dihancurkan menjadi material berukuran 325 mesh.

Klinker , gypsum dan trass keluar dari masing-masing Bin ditimbang dahulu

dalam Weight Feeder (543.WF-2) dan (543.WF-5) untuk gypsum (543.WF-3) dan

(543.WF-6) untuk trass (543.WF-1) dan (543.WF-4) untuk clinker, kemudian


75

ditansfer ke Belt Conveyor (543.BC-1). Material dari Belt Conveyor kemudian

ditransfer ke Bucket Elevator (543.BE-1) lalu Belt Conveyor (543.BC-2) dan

dimasukkan ke dalam Surge Bin (543.BI-1) yang berkapasitas 40 ton.

Klinker/Gypsum Mix keluar dari Surge Bin dengan laju alir 120-160 ton/jam

diumpankan ke Hydraulic Roller Crusher (543.CR-1) lewat Gate (543.GA-1)

untuk di pre-crushing sebelum digiling ke Ball Mill. Fungsi pre-crushing agar

material yang masuk ball mill tidak terlalu besar sehingga kerja ball mill tidak

terlalu berat. Material yang telah di crushing oleh Hidroulic Roller Crusher

berukuran ≥90 mikron, material ini dalam Ball Mill akan mengalami size reduction

menjadi material campuran berukuran 325 mesh dan mempunyai suhu 107C.

Produk dari Ball Mill (543.BM-1) dipisahkan dengan Separator (543.SR-1)

lewat Air Slide (543.AS-1), (543.AS-2) dan Bucket Elevator (543.BE-2). Produk

dipisahkan menjadi 2 bagian, yaitu produk yang keluar dari outlet Ball Mill

(543.BM-1) melewati Air Slide (543.AS-1), (543.AS-2) dan Bucket Elevator

(543.BE-2) menuju ke Separator (543.SR-1) dan produk yang tertangkap oleh

Bag Filter (543.BF-1) melalui Screw Conveyor (543.SC-1) masuk ke Bucket

Elevator (543.BE-2) dan menuju ke Separator (543.SR-1).

Material didalam Separator (543.SR-1) mengalami pemisahan, produk

yang mempunyai kehalusan 325 mesh dibawa oleh aliran udara masuk Cyclone

(543.CN-1), sedangkan material yang tidak lolos Separator akan dikembalikan ke

Ball Mill (543.BM-1) melalui Air Slide (543.AS-4). Produk dari Cyclone (543.CN-1)

dibawa ke Air Slide (543.AS-5) bercampur dengan produk Bag Filter (543.BF-2)

yang dilewatkan Screw Conveyor (543.SC-2) yang diumpankan kedalam Bucket

Elevator (563.BE-1) kemudian dari Bucket Elevator (563.BE-1) dimasukkan

kedalam Cement Silo melalui Air Slide (563.AS-1) dan (633.AS-1).


76

Suhu produk semen yang keluar Ball Mill dikendalikan oleh Water

Spraying (443.WS-1) dan sistem udara semprot yang ada di dalam penggiling.

Alat ini menjaga agar temperatur produk yang keluar penggiling konstan yaitu

107C. Pendinginan lanjut dilakukan selama pemisahan di dalam Separator,

sehingga suhu akhir semen menjadi 96C.

3.2.5 Unit Pengisian dan Pengantongan (Seksi Packer)

Unit pengisian dan pengantongan semen berfungsi untuk melaksanakan

penyimpanan, pengisian dan pangantongan semen. Semen disimpan dalam

Cement Silo dan dialirkan ke Bin Roto Packer untuk di packing. Pengantongan

semen diatur dalam berat 50 kg untuk OPC (Ordinary Portland Cement) dan 40

kg untuk PPC (Pozzolan Portland Cement).

Tahap pengantongan semen dimulai dari silo penyimpanan semen, yaitu

Silo 1, 2, 3, 4 yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton. Alur proses

pengantongan semen dimulai dari jatuhnya semen ke Air Slide (633.AS-2) dan

(633.AS-3) melalui 2 valve dari 8 valve yang membuka secara bergantian,

kemudian semen diangkut oleh Bucket Elevator (633.BE-1) dan (633.BE-2) dari

Bucket Elevator material semen dilewatkan Air Slide (633.AS-1) dan Vibrating

Screen (633.VS-1) untuk memisahkan semen dengan kotoran pengganggu.

Semen yang telah mengalami pengayakan berukuran 325 mesh masuk ke dalam

Bin Central Semen (633.BI-1).semen curah akan masuk ke Bin Semen Curah

(633.BSC-1) kemudian diangkut dengan menggunakan truk dengan kapasitas

18-40 ton untuk didistribusikan ke konsumen.

Aliran semen setelah melewati Bin Semen lalu akan dilewatkan ke Bin

Semen yang lebih kecil (633.BI-2) melalui Air Slide (633.AS-4) selanjutnya akan

ditransport ke Bin Roto Packer (633.PM-1) yang didalamnya dilengkapi dengan


77

Spot Tube, yaitu semacam suntikan untuk memasukkan semen ke dalam

kantong semen. Pemasukan semen ke dalam kantong diatur rentang berat 49,5

–50,5 kg untuk semen jenis OPC (Ordinary Portland Cement) dengan berat 50 kg

dan rentang berat 39,5–40,5 kg untuk semen jenis PPC (Pozzolan Portland

Cement) dengan berat 40 kg. Apabila berat semen kurang dari 39,5 dan 49,5 kg

maka akan terpantau oleh penimbang (633.BW-1) dan dikeluarkan lewat Bag

Reject. Semen yang tidak lolos akan diayak dan dibawa Screw Conveyor

(633.SC-1) kemudian dikembalikan ke Bucket Elevator (633.BE-1). Semen yang

lolos ayakan dibawa ke Belt Conveyor (633.BC-2), (633.BC-3), (633.BC-4)

menuju truk untuk didistribusikan ke konsumen, sedangkan untuk semen curah

masuk ke Bin Semen Curah (633.BSC-1) melalui Air Slide (631.AS-5) kemudian

diisikan dalam truck untuk didistribusikan ke konsumen.