DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

DISEÑO BAJO CARGA DINAMICA

1. Fatiga. ................................................................................................................. 2
1.1 Falla por fatiga .................................................................................................. 3
1.2. La Curva S-N ................................................................................................... 5
Método para construir un diagrama S-N.............................................................. 6
1.3. Límite de resistencia a la fatiga. .................................................................... 8
1.4 Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga. ............................. 10
1.41 Factor de superficie 𝒌𝒂.............................................................................. 11
1.42 Factor de modificación por el tamaño 𝒌𝒃 .................................................. 12
1.43Factor de Modificación por carga 𝒌𝒄 .......................................................... 14
1.44 FACTOR DE TEMPERATURA 𝒌𝒅 .......................................................... 15
1.5 Diseño para vida finita..................................................................................... 17
1.6 NIVEL DE CONFIABILIDAD (𝑲𝒆) .................................................................. 18
1.7 TEMPERATURA DE OPERACIÓN (𝑲𝒅) ........................................................ 18
1.8 Concentración de esfuerzo ............................................................................. 19
1.9 Efectos diversos .............................................................................................. 25
1.91 Corrosión ................................................................................................... 26
1.92 Recubrimiento electrolítico ........................................................................ 26
1.93 Metalizado por aspersión .......................................................................... 26
1.94Frecuencia del esforzamiento cíclico.......................................................... 26
1.95 Corrosión por apriete. ................................................................................ 26
2. Criterio de GOODMAN...................................................................................... 27
2.1 Criterio de SODERBERG................................................................................ 27
2.2 Relación de criterios........................................................................................ 28
EJERCICIOS PROPUESTOS .................................................................................. 30
Bibliografía................................................................................................................ 33

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1. Fatiga.

La fatiga se refiere, en general, al deterioro gradual de un material que está sujeto a

cargas repetidas o cíclicas como en la figura 1. En los ensayos de fatiga, la probeta
se sujeta a esfuerzos de amplitud constante, que varían periódicamente por medio de
dispositivos mecánicos o magnéticos. Los esfuerzos aplicados pueden alternar entre
valores positivos y negativos iguales, desde cero hasta valores máximos positivos o
negativos, o entre valores no iguales positivos y negativos. La carga más común es la
tracción y compresión alternada de iguales valores numéricos, obtenidos mediante la
rotación de una probeta cilíndrica lisa, mientras esta bajo carga de flexión.

(schroeter, 2013)
Figura 1

(MarcadorDePosición1)

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(0.9𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒
----------(𝜃)
1 0.9𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log
3 𝑆𝑒

𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏 − − − − − − − − − − − (𝜑)

1
𝜎𝑎 𝑏
𝑁 = ( ) − − − − − − − −(𝜔)
𝑎
(mischke, 1990)
1.1 Falla por fatiga

La falla por fatiga tiene un inicio de carácter local. Ella comienza con una grieta
microscópica que no es posible de percibir a simple vista como en la (figura 1.10). Es
más, aun utilizando técnicas de inspección como rayos x o ultrasonido es muy difícil
localizar dichas micro grietas. Normalmente estas grietas se originan en puntos de
discontinuidad del material, tales como un cambio brusco de sección, un canal, un
orificio o hasta en alguna irregularidad causada por el maquinado. Lo cual produce,
concentración de esfuerzos. Una grieta puede también originarse al interior del
material en una dislocadura intercristalina. Por ejemplo, en una irregularidad causada
por el proceso de fabricación, una vez formada una grieta, el esfuerzo variable la hace
crecer y con ello aumenta su efecto concentrador de esfuerzos. Al crecer la grieta
disminuye el área que soporta el esfuerzo y ello conlleva al crecimiento del esfuerzo
neto. En algún momento el área ha disminuido tanto que ya no es capaz de soportar
el esfuerzo y se rompe bruscamente.

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Figura 1.10

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1.2. La Curva S-N

La curva S-N representa la curva experimental, que se construye de acuerdo con el

conjunto de puntos que se encuentran experimentalmente. La abscisa de 𝐍𝐢 de cada
punto es igual al número de ciclos hasta el fallo de un espécimen experimentales, y la
ordenada es el límite de fatiga para un número dado de ciclos de carga. Límite de
fatiga es el mayor estrés que no causa la destrucción del material y depende de la
relación asimétrica ciclo y SR denotado. Ciclo simétrico de la carga da el menor valor
del límite de fatiga. Curva de fatiga muestra el patrón por el cual el aumento del
número de ciclos disminuye la tensión máxima a la que se produce la destrucción del
material.
Después de un cierto número de ciclos, las ordenadas de la curva de fatiga
prácticamente dejan de variar. En este sentido, el número de ciclos (en la prueba de
material de resistencia) limita cierto umbral, que se llama el número de la base de
ciclos. Si la muestra puede soportar un número básico de ciclos, se considera que el
estrés no exceda el límite de la resistencia 𝜎𝑏 .
Para el mismo material se pueden construir curvas SN para varios ciclos de estrés:
simétrica (R = - 1), pulsante (R = 0), asimétrica.

 seleccionada de la lista de curvas predefinidas;

 generada basándose en las propiedades del material y una plantilla;
 creado manualmente usando los datos experimentales.

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Curva S-N

Método para construir un diagrama S-N

 Tenga en cuenta que 𝑆𝑒′ será la resistencia del material para vida infinita.

 Se puede estimar un diagrama S-N y obtener las diferencias de resistencias a

fatiga para diferentes cargas

 Para el hierro y el acero tenga en cuenta que la resistencia a fatiga 𝑆𝑒′ no debe
ser menor al límite de fatiga 𝑆𝑒′

 Para el aluminio y el cobre (𝑆𝑒′ ) eventualmente llega a acero pero se utiliza 𝑆𝑒′
a 108 ciclos como límite de fatigas (𝑆𝑒′ )

 Cuando se estudian casos de fatiga con un número conocido de ciclos(N), se

requiere calcular la resistencia a la fatiga (𝑆𝑓′ ).
 Se tiene dos clases de diagramas S-N:
 Uno para hierros y aceros
 Uno para aluminios y cobre
 Estos diagramas serán usados para calcular un valor de 𝑆𝑓′ , para un numero
conocido de ciclos.

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 Nota: algunos libros indican que el valor de la resistencia a la fatiga para 103
ciclos 0.9𝑆𝑢𝑡 no es una constante. Se puede asumir aproximadamente
 Flexión: 𝑆𝑚 = 0.9𝑆𝑢𝑡
 Carga axial: 𝑆𝑚 = 0.75𝑆𝑢𝑡

Ejercicio de curva S-N

Un acero AISI 1045 tiene una resistencia a la tensión mínima de 95 kpsi y una
resistencia de fluencia esperada mínima de 74 kpsi.

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a) Se desea determinar el límite de resistencia a la fatiga de la viga rotatoria.

b) Se quiere obtener la resistencia a la fatiga correspondiente a 104 ciclos de

duración.

c) Se desea estimar también la duración esperada correspondiente a un esfuerzo

completamente invertido de 55 kpsi.

Solución:
a) De la ecuación (𝛼)

𝑆´𝑒 = (0,5)(𝑆𝑢𝑡 ) = (0,5)(95𝑘𝑝𝑠𝑖) = 47,5𝑘𝑝𝑠𝑖

b) De la ecuación:( 𝜃):
[(0,9)(95)]2
𝑎= = 153,9𝑘𝑝𝑠𝑖
47,5
1 0,9×95
b=- lo g =-0,0851
3 47,5
Después, en la ecuación (𝜑):

𝑆𝑓 = (𝑎)(𝑁 𝑏 ) = (153,9)(104 )−0,0851 = 70,3𝑘𝑝𝑠𝑖

c) Sea la ecuación:(𝜔), para 𝜎𝑎 = 55𝑘𝑝𝑠𝑖, da por resultado:

𝜎𝑎 1 55 −1
𝑁=( )𝑏 = ( )0,0851 = 1,78(105 )𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑎 153,9

1.3. Límite de resistencia a la fatiga.

La determinación experimental de los límites de resistencia a la fatiga es ahora un

procedimiento de rutina, aunque muy extenso y costoso en términos generales, se
prefiere realizar ensayos de deformación para determinar límites de fatiga.
En el caso de un diseño preliminar y de prototipo, y también para algunos análisis de
falla, se necesita un método rápido de estimación. Existe una gran cantidad de datos
publicados acerca de los resultados obtenidos mediante pruebas con las máquinas de
vigas rotatorias y ensayo a tensión simple.
Al graficarlos como en la figura 1.30 se puede observar si existe alguna correlación
entre ambos conjuntos de resultados. La grafica indica que el límite de fatiga varia
para los aceros, desde aproximadamente 40 a 60%de la resistencia ultima a la
tensión, hasta un valor de 𝑆𝑢𝑡 cercano a 200kpsi (1400MPa). Comenzando con 𝑆𝑢𝑡 =
200𝑘𝑝𝑠𝑖, más o menos, la dispersión parece aumentar, pero la tendencia es hacia la
nivelación, como lo indica la línea punteada horizontal en 𝑆´𝑒 =
100 𝑘𝑝𝑠𝑖(700𝑀𝑃𝑎).

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(mischke, 1990)
Figura1.30 Relaciones de resistencia a la fatiga respecto a la resistencia estática a la
rotura.

Cuando se efectúa el diseño de elementos sometidos a cargas estáticas, las

propiedades que interesan son el esfuerzo ultimo a tracción, compresión o torsión
(𝑆𝑢 , 𝑆𝑢𝑐 𝑜 𝑆𝑢𝑠 ) y la resistencia de fluencia en tracción compresión o torsión
(𝑆𝑦 , 𝑆𝑦𝑐 𝑜 𝑆𝑦𝑠 ). Estas propiedades se obtienen con ensayos de carga estática.

Para carga variable se debe utilizar, además, una propiedad que tenga en cuenta la
resistencia a las cargas variables. Esta propiedad podría ser el límite de fatiga.

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Figura a-b ensayo de fatiga por flexión giratoria y diagrama de wohler

Debido al giro de la probeta, el punto A (y cualquier punto en la periferia de la sección
más delgada) soporta un esfuerzo que varía en la forma sinusoidal mostrada en la
figura (b). A este tipo de variación de esfuerzo se le denomina repetido invertido.
De acuerdo a la definición, al someter una probeta normalizada y pulimentada a flexión
giratoria, el máximo esfuerzo S (𝛼) al cual se puede someter dicha probeta sin que
falle, aun después de un gran número de ciclos de carga, es el límite de fatiga
denominado Se.

1.4 Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga.

Se ha expresado en toda probeta para ensayo en una máquina de viga rotatoria,
utilizada para determinar límites de resistencia a la fatiga, se elabora con mucho
cuidado y es ensayada en condiciones controladas en forma precisa. No es realista
esperar que el límite de fatiga de un elemento mecánico o estructural resulte igual a
uno de los valores obtenidos en el laboratorio.
Marin*, ha propuesto una clasificacion de algunos de los factores que modifican el
limite de fatiga, que se describen en la tabla 1.40. Para tener en cuenta las mas
importantes de estas condiciones se emplean una diversidad de factores de
modificacion, de los cuales cada uno corresponde a un solo efecto. Con base en lo
anterios se tiene.

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑠𝑒´ ---------------------- (1.4)

Donde:
𝑆𝑒 = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑒𝑐𝑎𝑛𝑖𝑐𝑜.
𝑠𝑒´ = 𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑔𝑎 𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎.

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𝑘𝑎 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒.
𝑘𝑏 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜.
𝑘𝑐 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎.
𝑘𝑑 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝑘𝑒 = 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑖𝑣𝑒𝑟𝑠𝑜𝑠.

Joseph Marin, mechanical behavior of engineering materials, Prentice-hall, Englewood

cliffs, N.J., 1962, pag.224

TABLA 1.40
Condiciones que afectan al límite de Resistencia a la fatiga.
Material: composición química, base de la falla, variabilidad.
Manufactura: método de fabricación, tratamiento térmico, corrosión por desgaste,
condición de la superficie, concentración del esfuerzo
Condición ambiental: corrosión, temperatura, estado de esfuerzo, tiempos de
relajación
Diseño: tamaño, configuración, duración estado de esfuerzo, concentración del
esfuerzo, velocidad, desgaste

1.41 Factor de superficie 𝒌𝒂

Se toma como referencia a una viga rotativa con un acabado especial pulido como
espejo. Esto implica un procedimiento costoso de laboratorio, pero sirve para
minimizar
a) estrías en la superficie y otras irregularidades geométricas que actúan como puntos
de concentración de esfuerzos.
b) cualquier diferencia en las características metalúrgicas de la capa superficial del
material y el interior.
c) cualquier esfuerzo residual producido por el procedimiento de acabado de la
superficie.
El factor de modificación depende de la calidad del acabado de la superficie de la
parte y de la resistencia a la tensión.
Una fórmula para 𝐊 𝐚 se examinó un total de 39 puntos de datos para diversos
acabados de superficies. Esta fórmula es:

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𝐛
𝐊 𝐚 = 𝐚𝐒𝐮𝐭 − − − − − − − − − (𝜷)
Donde 𝑆𝑢𝑡 Es la resistencia mínima a la tensión; y los valores de a y b se encuentran
en la tabla 1.41
Tabla 1.41
Factor a
acabado de superficie Exponente b
Para 𝑆𝑢𝑡 en MPa Para 𝑆𝑢𝑡 en ksi
Esmerilado 1.58 1.34 -0.085
Maquinado o estirado en frio 4.51 2.7 -0.265
Laminado en caliente 57.7 14.70 -0.718
Tal como sale la forja 272.0 39.90 -0.995

1.42 Factor de modificación por el tamaño 𝒌𝒃

El Factor de tamaño se asocia al diámetro específico de la probeta estándar, que tiene

0.30in. Para otros diámetros se utilizan los siguientes valores:

𝑑 −0.1133
𝐾𝑏 (0.3) 𝑝𝑢𝑙𝑔 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2𝑝𝑢𝑙𝑔 ---------(𝛾)

𝑑 −0.1133
( ) 𝑝𝑢𝑙𝑔 2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51𝑚𝑚
7.62

Para la carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual:

𝐾𝑏 = 1
En el caso de secciones no circulares e emplea el denominado diámetro equivalente,
tabla 1.42

Tipo de sección Diámetro equivalente

Redonda flexión rotativa y/o torsión d
Redonda, flexión no rotativa 0.37d
Rectángulo, flexión no rotativa 0.808(b h)1/2

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Tabla 1.42 Diámetros equivalentes para los factores de tamaño

Ejercicio de factor de tamaño

¿Cuál es el factor de tamaño para una barra rectangular con 6 mm de espesor y 40mm
de ancho?
El método que se aplica aquí emplea una dimensión efectiva 𝑑𝑒 , obtenida al igualar el
volumen del material sometido a un nivel de esfuerzo igual a, o superior a 95% del
esfuerzo máximo, con el mismo volumen de probeta de viga rotatoria. Lo anterior da
por resultado que, cuando se igualan estos dos volúmenes, las longitudes se cancelan
y necesitan considerarse solamente las áreas. Tratándose de una sección de viga
rotatoria, el área de 95% de esfuerzo es la de un anillo que tenga un diámetro exterior
𝑑 y uno interior igual a 0.95𝑑 de este modo, designando el área de 95% de esfuerzo
con 𝐴0.95𝜎 , se tiene:
𝜋
𝐴0.95𝜎 = 4 [𝑑2 − (0.95𝑑)2 ] = 0.0766𝑑 2 ……………(a)

Esta ecuación es válida también para un elemento hueco circular rotatorio. En el caso
de vigas redondas macizas o huecas, el área de 95% de esfuerzo es dos veces mayor
que el área exterior de dos cuerdas paralelas con un espaciamiento de 0.95D, donde
D es el diámetro. Realizando un cálculo lo anterior da.
𝐴0.95𝜎 = 0.0105𝐷2 ………………(b)
Haciendo las ecuaciones (a) y (b) iguales entre sí, podemos resolver para determinar
el diámetro efectivo. Esto da:
𝑑𝑒 = 0.370𝐷 − − − − − − − −(𝑐)
Que es el tamaño efectivo de la viga redonda correspondiente a una viga maciza o
hueca no rotatoria.
Una sección rectangular de dimensiones ℎ 𝑥 𝑏 tiene 𝐴0.95𝜎 = 0.5ℎ𝑏. Aplicando el
mismo método que antes, se tiene:
𝑑𝑒 = 0.808(ℎ𝑏)1/2

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Áreas 𝐴0.95𝜎 de
perfiles
estructurales no
rotativos.

(mischke, 1990)

1.43Factor de Modificación por carga 𝒌𝒄

El factor de carga está dado por la ecuación

0.923 carga axial 𝑆𝑢𝑡 ≤ 220 𝑘𝑝𝑠𝑖 (1520𝑀𝑃𝑎)

𝐾𝑐 = 1 carga axial 𝑆𝑢𝑡 ≤ 220 𝑘𝑝𝑠𝑖 (1520𝑀𝑃𝑎)
1 flexión
0.577 torsión y cortante
Aunque aparentemente no hay efecto de tamaño en las probetas ensayadas en fatiga
axial o con inversión, existe una diferencia definitiva entre el límite de fatiga axial y el
de flexión invertida.
Cuando se realizan los ensayos de fatiga con carga de flexión rotatoria, axial (empujar
y jalar) y de torsión, los límites de resistencia a la fatiga difieren con 𝑆𝑢𝑡 . Valores
medios del factor de carga como

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1.44 FACTOR DE TEMPERATURA 𝒌𝒅

-Cuando la temperatura de operación son menores que la temperatura ambiente, la

fractura frágil es una posibilidad fuerte.
-Cualquier esfuerzo inducirá flujo plástico en un material que opera a temperaturas
elevadas.
-A temperaturas elevadas, el límite de resistencia a la fatiga se relaciona con la
resistencia a la tensión en la misma forma que a temperatura ambiente.
Para hallar el factor de temperatura se efectúan convalidaciones experimentales
adicionales estableciendo la siguiente relación:
𝑆𝑇
𝐾𝑑 = 𝑆 − − − − − − − − − − − − − (𝑚)
𝑆𝑅𝑇 𝑢𝑡
𝑆𝑇 Es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura determinada,
𝑆𝑅𝑇 es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura de referencia.
Tabla 1.44
Temperatura, °C 𝑆𝑇 /𝑆𝑅𝑇 Temperatura, °F 𝑆𝑇 /𝑆𝑅𝑇
20 1.000 70 1.00
50 1.010 100 1.008
100 1.020 200 1.020
150 1.025 300 1.024
200 1.020 400 1.028
250 1.000 500 0.995
300 0.975 600 0.963
350 0.943 700 0.927
400 0.900 800 0.872
450 0.843 900 0.797
500 0.768 1000 0.698

Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero.

𝑆𝑇 =resistencia a la tensión a la temperatura de operación,
𝑆𝑅𝑇 =resistencia a la tensión a la temperatura ambiente.

0.504𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200𝑘𝑝𝑠𝑖(1400𝑀𝑃𝑎)

100 kpsi 𝑆𝑢𝑡 > 200𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑒′ =
700MPa 𝑆𝑢𝑡 > 1400𝑀𝑃𝑎 ---- (𝛼)

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Ejercicio de límite de resistencia a la fatiga

Una barra de acero estirada en frio AISI 1015 tiene un diámetro de 1 pulg.
Se desea:
a) Determinar el límite de resistencia a la fatiga.
b) Obtener el límite de fatiga en flexión invertida sin rotación.
SOLUCION
a) En la tabla 𝐴 − 20, se determina la resistencia mínima a la tensión como 𝑆𝑢𝑡 =
56𝐾𝑝𝑠𝑖. Después, en la ecuación (𝛼),el límite de resistencia a la fatiga de una probeta
de ensayo es
𝑆´𝑒 = 0,504𝑆𝑢𝑡 = 0,504(56) = 28,2𝐾𝑃𝑠𝑖
Se utiliza la ecuación ( 𝛽) para determinar el facto de superficie 𝐾𝑎 . Utilizando 𝑎 =
𝑏
2,70 y 𝑏 = −0,265 para el acero estirado en frio se tiene:𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 =
−0,265
2,70(56) = 0,929
En la ecuación (𝛾) se determina que el factor de tamaño es:
𝑑 1
𝑘𝑏 = (0,3)−0,1133 = (0,3)−0,1133 = 0,872

Asimismo, 𝑘𝑐 = 𝑘𝑑 = 𝑘𝑒 = 1. Por lo tanto, en la ecuación (1.4), se tiene:

𝑆𝑒 = 0,929(0,872)(28,2) = 22,8𝐾𝑝𝑠𝑖

𝑆
C) en la tabla 7-5, por interpolación lineal, se tiene que 𝑆 𝑇 =0.979 a 550℉. Luego,
𝑅𝑇

𝑆𝑇
𝑆𝑢𝑡𝑇 = 𝑆 = 0.979(56) = 54.8 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑅𝑇 𝑢𝑡
En consecuencia, 𝑆𝑒′ = 0.504𝑆𝑢𝑡𝑇 = 0.504(54.8) = 27.6 𝑘𝑝𝑠𝑖. Los factores de
superficie y de tamaño son los mismos que en la parte a); así
𝑆𝑒 = 0.929(0.872)(27.6) = 22.4 𝑘𝑝𝑠𝑖
Después, utilizándola ecuación (7-6), se obtiene

0.9𝑆𝑢𝑡 2 [0.9(54.8)]2
𝑎= = = 108.6
𝑆𝑒 22.4
1 0.9𝑆𝑢𝑡 1 0.9(54.8)
𝑏 = − log = − log = −0.1143
3 𝑆𝑒 3 22.4
Luego, la ecuación (7-5) produce la resistencia a la fatiga correspondiente como
𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏 = 106,6[70(103 )]−0,1143 = 30,3𝑘𝑝𝑠𝑖

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Obsérvese cuan adecuadamente maneja este enfoque el efecto de la temperatura

en ambos extremos del diagrama 𝑆 − 𝑁

1.5 Diseño para vida finita

Las piezas sometidas a cargas variables pueden diseñarse para un número de ciclo
determinado, dependiendo de la vida requerida. Particularmente los materiales que
no posees límite de fatiga no se pueden diseñar para vida infinita; sino que deben
diseñarse para una duración determinada.
La figura1.50 muestra un diagrama S-N o de Wohler, típico de algunos materiales
que no poseen límite de fatiga (aleaciones de aluminio, cobre). Si, por ejemplo, se
quiere diseñar para una duración finita de 108 ciclos, la resistencia a usar es 𝑆𝑗 ⦻1 𝑥 108 ,
que corresponde a un nivel de esfuerzo que idealmente producirá una vida de 𝑛𝑐 =
108 . En general, denotamos 𝑆𝑗 a la resistencia a la fatiga para vida finita.

La resistencia a la fatiga al igual que el límite de fatiga, es una propiedad que se basa
en pruebas de flexión giratoria sobre probetas normalizadas y pulidas. Sin embargo
es necesario aclarar que pueden desarrollarse diagramas esfuerzo – deformación y
obtenerse resistencias a la fatiga para carga axial, torsión y otros tipos de flexión.

Figura 1.50 diagrama S-N o de Wohler para un material sin límite de fatiga

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1.6 NIVEL DE CONFIABILIDAD (𝑲𝒆 )

El factor de confiabilidad depende de la probabilidad de supervivencia a una tensión
en particular. El factor de modificación de la confiabilidad, se puede escribir como:
𝐾𝑒 = 1 − 0.08𝑧𝑎

En la siguiente tabla se proporcionan los factores de confiabilidad estándar

especificados.

Confiabilidad % Variación de Factor de confiabilidad 𝐾𝑒

transformación 𝑍𝑎
50 0 1.000
90 1.288 0.897
95 1.645 0.868
99 3.091 0.814
99.99 3.719 0.702
99.999 4.265 0.659

1.7 TEMPERATURA DE OPERACIÓN (𝑲𝒅 )

Cuando la temperatura de operación son menores que la temperatura ambiente, la
fractura frágil es una posibilidad fuerte.
Cualquier esfuerzo inducirá flujo plástico en un material que opera a temperaturas
elevadas.
A temperaturas elevadas, el límite de resistencia a la fatiga se relaciona con la
resistencia a la tensión en la misma forma que a temperatura ambiente.

Para hallar el factor de temperatura se efectúan convalidaciones experimentales

adicionales estableciendo la siguiente relación:
𝑆𝑇
𝐾𝑑 =
𝑆𝑅𝑇
𝑆𝑇 Es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura determinada,
𝑆𝑅𝑇 es la resistencia estática a la rotura por tracción a una temperatura de referencia.

Temperatura, °C 𝑆𝑇 /𝑆𝑅𝑇 Temperatura, °F 𝑆𝑇 /𝑆𝑅𝑇

20 1.000 70 1.00
50 1.010 100 1.008
100 1.020 200 1.020
150 1.025 300 1.024

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200 1.020 400 1.028

250 1.000 500 0.995
300 0.975 600 0.963
350 0.943 700 0.927
400 0.900 800 0.872
450 0.843 900 0.797
500 0.768 1000 0.698

Efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del acero. 𝑆𝑇 =

resistencia a la tensión a la temperatura de operación, 𝑆𝑅𝑇 =resistencia a la tensión a
temperatura ambiente.

1.8 Concentración de esfuerzo

Los concentradores de esfuerzos son discontinuidades de las piezas, tales como
chaveteros, agujeros, cambio de sección y ranuras, que producen un aumento
localizado de los esfuerzos.
Los concentradores de esfuerzos tienden a afectar los elementos dúctiles y frágiles
sometidos a cargas variables. Sin embargo, los diversos materiales tienen diferentes
sensibilidades a los concentradores; es por eso que se usan unos factores de
concentración de esfuerzos por fatiga:

Factor de concentración de esfuerzo por fatiga, 𝑲𝒇 (vida infinita)

Este factor es un valor que al esfuerzo nominal con el fin de obtener un valor corregido
del esfuerzo, que tenga en cuenta el efecto de discontinuidad. Este factor se aplica al
efecto alternativo. De acuerdo con estudios experimentales, 𝑲𝒇 depende del
coeficiente teórico de contracción de esfuerzo 𝑲𝒕 , del material y del radio r de la
discontinuidad.

Para tener en cuenta estos dos últimos, se define el índice de sensibilidad a la entalla
q, el cual es un coeficiente cuyo valor representa que tan sensible es el material a la
discontinuidad de radio r (que tanto se afecta su resistencia a la fatiga). El coeficiente
q varía desde 0, cuando el material no tiene sensibilidad a la discontinuidad, hasta 1,
cuando el material es totalmente sensible a ésta

El índice de sensibilidad a la entalla se ha definido matemáticamente como:

𝐾𝑓 − 1
𝑞=
𝐾𝑡 − 1
De donde:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1)

Como el valor de q varía entre 0 y 1, el valor de 𝐾𝑓 varía entre 1 cuando el material no

tiene sensibilidad a la entalla y 𝐾𝑡 , cuando el material es totalmente sensible a la
entalla.

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Al encontrar los coeficientes 𝐾𝑡 y q se obtiene entonces el valor de 𝐾𝑓 . El valor de q

se obtiene a partir de:
1
𝑞=
1 + √𝑎/√𝑟

Donde r es el radio de discontinuidad y √𝑎 es una constante que depende del material

y que se denomina constante de Neuber.

El

coeficiente 𝐾𝑡 se obtiene a partir de las curvas:

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Acero

Aluminio tratado térmicamente

Ejemplo:

Una pieza de acero, con 𝑆𝑢 = 550𝑀𝑃𝑎, tiene un cambio de sección con radio
r=205mm y un coeficiente teórico de concentración de esfuerzos 𝐾𝑡 = 1.6 . La pieza
está sometida a un momento flector en la sección de discontinuidad. Hallar el índice
de sensibilidad a la entalla y el factor de concentración de esfuerzos por fatiga.

Elemento de sección circular con cambio de sección.

Solución:
Hallamos el índice de sensibilidad a la entalla del material usando la tabla 5.3 lo cual
se tiene que para 𝑆𝑢 = 550𝑀𝑃𝑎, √𝑎 = 0.40𝑚𝑚0.5 , aplicando la ecuación se tiene:

1
𝑞= = 0.80
0.4
1+
√2.5

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

Esto indica que esta pieza de acero es 80% sensible al concentrador de esfuerzos.
Ahora hallamos el factor de concentración de esfuerzos por fatiga:

𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0.8(1.6 − 1) = 1.48

Factor de concentración de esfuerzo medio por fatiga, 𝑲𝒇𝒎

Este factor, al igual que el 𝑲𝒇 , es un valor que multiplica al esfuerzo nominal, con el
fin de obtener un valor corregido de esfuerzo. Este factor se aplica al esfuerzo medio
para materiales ductiles. El valor de 𝑲𝒇𝒎 depende de la fluencia localizada que pudiera
ocurrir alrededor de la discontinuidad. Aquí se dan las ecuaciones para el calcule de
𝑲𝒇𝒎 :

Aplicado a esfuerzos cortantes:

Podría ser recomendable usar el valor conservador 𝑲𝒇𝒎 = 𝟏, cuando 𝑲𝒇𝒎 < 𝟏.

Factor de concentración de esfuerzos por fatiga para vida finita, 𝑲𝒇𝒇

El efecto de concentrador de esfuerzos sobre la resistencia a la fatiga varía con el

número de ciclos. Recuérdese que en un material dúctil sometido a una carga estática,
prácticamente no afecta la resistencia de la pieza. Pues bien, al pasar de un ciclo de
carga a un número indefinido de ciclos de carga sobre materiales dúctiles, el efecto
de la discontinuidad sobre la resistencia pasa de ser nulo a máximo.

El efecto de los concentradores de esfuerzos sobre la resistencia a la fatiga en vida

finita se tiene en cuenta mediante el factor de concentración de esfuerzos por fatiga
para vida finita, 𝑲𝒇𝒇 . Este valor, al igual que 𝑲𝒇 es mayor o igual a 1 y se aplica al
esfuerzo alternativo. De acuerdo con datos experimentales sobre aceros de baja
resistencia, 𝑲𝒇𝒇 = 𝟏, para vidas menores a 1000 ciclos, lo que significa que la
resistencia a la fatiga no se ve afectada por la concentración de esfuerzos. El
coeficiente 𝑲𝒇𝒇 aumenta hasta alcanzar el valor de 𝑲𝒇 cuando el número de ciclos es
106 .
Para calcular 𝑲𝒇𝒇 se usa las siguientes ecuaciones válidas para aceros y materiales
dúctiles de baja resistencia.
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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

𝑲𝒇𝒇 = 𝟏, 𝒔𝒊 𝒏𝒄 ≤ 103 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

1
𝑛𝑐 3𝑙𝑜𝑔𝑲𝒇
𝑲𝒇𝒇 = , 𝑠𝑖 103 < 𝒏𝒄 < 106
𝑲𝒇
𝑲𝒇𝒇 = 𝑲𝒇 , 𝒔𝒊 𝒏𝒄 ≥ 106 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠

Para materiales frágiles o de alta resistencia:

𝑲𝒇𝒇 = 𝑲𝒇 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒕𝒐𝒅𝒐 𝒏𝒄

Variación de los esfuerzos

La variación de los esfuerzos de los elementos de ingeniería no necesariamente es

igual a la que ocurre en flexión giratoria. Por lo tanto, es necesario considerar distintos
casos de variación de esfuerzos. En un elemento sometido a cargas variables, los
esfuerzos pueden variar respecto al tiempo, t, de una forma muy irregular y
generalmente es difícil predecir con exactitud cómo es tal variación. Por ejemplo, el
esfuerzo normal máximo en una viga de una ala de una aeronave puede variar de
manera muy irregular, al ser sometida a la fuerza del viento y a las vibraciones que
deben soportar.

Curva esfuerzo – tiempo (S-t) del punto crítico de un elemento

El modelo de falla por fatiga estudiado aquí se basa en el diagrama de Wohler, el cual
se obtiene con pruebas sobre probetas sometidas a flexión giratoria. Este tipo de carga
produce una variación sinusoidal de los esfuerzos; por lo tanto, en esta teoría se
modela cualquier tipo de variación de esfuerzos de una manera sinusoidal.

La siguiente figura muestra un modelo de variación sinusoidal para la variación real

de esfuerzos de la anterior figura. Los valores de os esfuerzos máximos y mínimos se
han mantenido iguales a los valores reales, y el periodo(o la frecuencia) fue escogido
de tal manera que parezca similar al de la curva real.

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

Modelo sinusoidal de la curva s-t del punto crítico de un elemento

Las variables o parámetros de un modelo como el de la anterior figura son:

𝑆𝑚𝑎𝑥 ∶ 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜

𝑆𝑚𝑖𝑛 ∶ 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜
𝑆𝑚 ∶ 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑆𝑎 ∶ 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑎𝑙𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑜 𝑎𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑜𝑛𝑑𝑎
𝑅 ∶ 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜𝑠( 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑦 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜)

De la figura pueden obtenerse las siguientes ecuaciones:

Para esfuerzos cortantes las ecuaciones son:

Otras expresiones que se derivan son:

Para el mejor manejo de estas variables, debe tenerse en cuenta que un esfuerzo
normal de tracción es positivo y un esfuerzo normal de compresión es negativo. Para
el caso de esfuerzos cortantes. Es esfuerzo es positivo en la dirección en la que esta
alcanza su mayor magnitud, y es negativo en dirección contraria.

Las variables en las cuales debemos concentrarnos para la utilización de diseño son
el esfuerzo medio y el alternativo.

De todo lo dicho hasta aquí se puede inferir que el esfuerzo alternativo nunca es
negativo, ya que representa la amplitud de una onda y para el caso de esfuerzos
normales, el esfuerzo medio puede ser negativo o positivo, mientras que para

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

esfuerzos cortantes el esfuerzo medio siempre es positivo, ya que la dirección positiva

del esfuerzo es en la dirección del esfuerzo máximo.

Algunas variaciones típicas de esfuerzo se muestran en la siguiente figura con sus

nombres y rangos correspondientes para R:

Esfuerzo repetido invertido (totalmente esfuerzo sometido en una dirección

Alternante); por ejemplo en una viga 𝑆𝑚𝑖𝑛 = 0 (o 𝑆𝑚𝑎𝑥 = 0, si el esfuerzo
Sometida a flexión giratoria. Siempre es de compresión (𝑅 = ∞))

Esfuerzo fluctuante; solo tracción esfuerzo fluctuante con tracción mas

(Línea continua) o solo compresión pequeña, el caso de esfuerzo fluctuante
(Línea a trazos) con compresión mas pequeña se
Muestra en la anterior figura, para el
Que −1 < 𝑅 < 0

Variaciones sinusoidales de esfuerzos con respecto al tiempo

1.9 Efectos diversos

Uno de los motivos para emplear el factor de efectos diversos es tomar en cuenta la
reducción en el límite de resistencia a la fatiga debida todos los otros efectos; sin
embargo, la verdadera razón de usarlo es que sirve de recordatorio de que deben
considerarse dichos efectos pues no se dispone de valores reales de efectos diversos.

25
DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

1.91 Corrosión es de esperar que en piezas que funcionan en ambientes corrosivos,

ocurra una disminución en su resistencia a la fatiga. Esto sucede, y se debe debido al
ataque o picadura de la superficie a causa del material corrosivo; pero el problema no
es tan simple como el de determinar el límite de fatiga de una probeta que ha sufrido
corrosión. La razón de esto es que la acción corrosiva y el esforzamiento se producen
en forma simultánea. Básicamente, esto significa que, después de cierto tiempo, una
pieza fallara cuando sea sometida a esfuerzos repetidos en una atmosfera corrosiva.
No existe límite de fatiga. Por consiguiente, el problema del diseñador es intentar
minimizar los factores que afectan la duración a la fatiga. Estos son:

 Esfuerzo medio o estático

 Esfuerzo alternante
 Concentración de electrolito
 Propiedades y composición del material
 Temperatura
 Frecuencia cíclica

1.92 Recubrimiento electrolítico los recubrimientos metálicos, como los de los

procesos de cromado, niquelado o cadmizado, reducen el límite de resistencia a la
fatiga hasta en 50% en algunos casos la reducción debida a los recubrimientos ha
sido tan severa que se ha hecho necesario eliminar el procesos de galvanostegia.
El galvanizado (o revestimiento con zinc) no afecta la resistencia a la fatiga. La
oxidación anódica de aleaciones ligeras reduce los límites de fatiga a la flexión hasta
39%, pero no tiene influencia en el límite de fatiga a la torsión.

1.93 Metalizado por aspersión. Este proceso de recubrimiento origina

imperfecciones en la superficie, que pueden ser principio de grietas. Pruebas limitadas
han mostrado reducciones del 14%en la resistencia a la fatiga.

1.94 Frecuencia del esforzamiento cíclico. Si, por alguna razón, el proceso de
fatiga llegara a depender del tiempo, entonces también lo haría de la frecuencia. En
condiciones normales la falla por fatiga es independiente de la frecuencia; pero
cuando se encuentra corrosión o temperaturas elevadas, o en ambas, el factor cíclico
llega a ser importante. Cuando menor sea la frecuencia y más alta sea la temperatura,
tanto mayor será la propagación de las grietas y más breve la duración a aun nivel de
esfuerzo dado.

1.95 Corrosión por apriete. Este fenómeno es el resultado e movimientos

microscópicos en la superficie de piezas mecánicas o estructuras estrechamente
ajustadas. Lo anterior ocurre en juntas atornilladas, cojinetes cubos de ruedas y en
toso conjunto de piezas de montaje apretado. El proceso implica cambios de color en
la superficie, picadura y, eventualmente, fatiga. El factor de corrección por apriete 𝐾𝑒
depende del material de las piezas embonantes en contacto y varia de 0.24 a 0.90.`

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

2. Criterio de GOODMAN

Criterio de resistencia a fatiga utilizado para el análisis de la resistencia de piezas

sometidas a tensiones fluctuantes con componente de tensión media positiva. El
criterio se basa en los valores de tensión media y alternante en el punto analizado y
establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre que se cumpla:
𝜎𝑚 𝜎𝑎
+ =1
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑒′
Gráficamente el criterio se representa por una línea en el gráfico de tensión media
frente a tensión alternante. Dicha línea, denominada línea de Goodman, representa la
frontera del fallo. Cualquier punto con una combinación de tensiones media y
alternante a la izquierda de la línea resistirá, mientras que uno a la derecha de la línea
fallará según este criterio.

2.1 Criterio de SODERBERG

El criterio de Soderberg es una recta que a diferencia de la línea de Goodman, pasa
por el punto (𝑆𝑦 , 0) en el diagrama 𝑆𝑚 − 𝑆𝑎 ; es decir, utiliza como criterio de falla la
resistencia a la fluencia y no la de rotura. Es por eso que solo se pueden aplicar a
materiales que solo poseen límite de fluencia. Esta línea de falla es muy
conservadora, evita la verificación de que no ocurra fluencia inmediata. La ecuación
para la línea de Soderberg es similar a la de Goodman.
𝜎𝑚 𝜎𝑎
+ =1
𝑆𝑦𝑡 𝑆𝑒′
Gráficamente el criterio se representa por un línea recta en el gráfico de tensión media
frente a tensión alternante, denominada línea de Soderberg, que indica la frontera del
fallo. Cualquier punto con una combinación de tensiones media y alternante a la
izquierda de la línea resistirá, mientras que uno a la derecha de la línea fallará según
este criterio.

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

2.2 Relación de criterios

Ejercicio:
La placa de la figura tiene una pulgada de espesor. La carga varia de 50000 a 30000
lb. Si el factor de seguridad es de 2,𝜎𝑦 = 40300𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2, 𝜎𝑒 = 28000𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 ,
encuentre un valor adecuado para d usando q = 1.0 y la ecuación de Soderberg.

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

Solución:
La concentración de esfuerzos en la sección con entalla se determina según la
tabla como:

𝐷 1.5𝑑
= = 1.5
𝑑 𝑑
𝑟 0.25𝑑
= = 0.25
𝑑 𝑑
Por lo tanto según la tabla 𝐾𝑡 = 𝐾𝑒 = 1.6; q=1
Calculo de esfuerzo máximo, mínimo, medio y alterno debido a las cargas
pulsatorias.
𝑃𝑚𝑎𝑥 50000 50000
𝜎𝑚𝑎𝑥 = = =
𝐴 𝑑. 1 𝑑
𝑃𝑚𝑖𝑛 30000 30000
𝜎𝑚𝑖𝑛 = = =
𝐴 𝑑. 1 𝑑
50000 30000
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 +
𝜎𝑚 = = 𝑑 𝑑 = 40000
2 2 𝑑
50000 30000
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 −
𝜎𝑎 = = 𝑑 𝑑 = 20000
2 2 𝑑

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

Aplicando Soderberg:
𝜎𝑦 𝜎𝑦
𝜎𝑒𝑞 = 𝜎𝑚 + 𝐾𝑒 𝜎𝑎 = 𝜎𝑎𝑑𝑚 =
𝜎𝑒 𝑓𝑠
40000 20000 40300 602400 40300
𝜎𝑒𝑞 = + 1.6𝑥 ( )= =
𝑑 𝑑 28000 7𝑑 2
𝑑 = 4.27 𝑝𝑢𝑙𝑔.

EJERCICIOS PROPUESTOS

1. Determinar el límite de resistencia a la fatiga de una barra de acero AISI 1015

estirado en frío, de sección circular y con un diámetro de 25 mm, para una
confiabilidad del 99 %.

2. Se dispone de una probeta cilíndrica fabricada de acero AISI 1030 estirado en

frío de 26 mm de diámetro, con una ranura circunferencial de radio 3 mm. La
probeta se somete a una fuerza axial fluctuante entre 0 y 70 KN durante 60000
ciclos. Utilizando las teorías de Goodman, determinar con una confiabilidad del
90 % si se producirá daños en la probeta, y en caso afirmativo, calcular el límite
de fatiga del material dañado.

3. Determinar la resistencia a la fatiga de una probeta de viga rotatoria, hecha de

acero AISI 1020 laminado en caliente, correspondiente a una duración de 12,5
kilociclos de inversión de esfuerzo. Determinar además, la duración de la
probeta correspondiente a un esfuerzo alternante de 36 kpsi.

4. La figura siguiente muestra un eje giratorio soportado por rodamientos en los

puntos A y D, cargado por la fuerza no rotatoria F. determine la vida de este eje
con un nivel de confiabilidad del 99 %. El eje gira, mientras que la carga
permanece estacionaria. El material del eje es acero AISI C1035 revenido a
540 ºC, y el acabado en sus superficies es el maquinado de la pieza.

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

5. Una pieza fabricada en acero AISI 1035 estirada en frio, tiene un diámetro de
30 mm. Se desea:

a) Determinar el límite de resistencia a la fatiga para flexión con rotación.

b) Estimar la resistencia a la fatiga para una duración de 70 000 ciclos a una

temperatura de 350 º C, para flexión con rotación.

6. En la figura se muestran dos barras, una sin muescas superficiales y otra con
una muesca superficial en dos de sus caras de 2.5 mm de radio. Las dos barras
se han fabricado de acero AISI 1020 rolado en caliente y las superficies tienen
un acabado por maquinado. Estimar para cada una de las barras:

a) El valor de la carga estática axial P que provocaría el fallo por fractura.

b) El valor de la carga axial alternante ±P que provocaría el fallo por fatiga
aplicando la ecuación de Goodman.

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

7. Se quiere construir un puente grúa con una viga en I, formada por las placas
de espesor a=50.8mm de acero SAE 1020 laminado en caliente. La luz de la
viga es de 10 m. la carga máxima a manipular en la grúa es de 200 kN (se
incluye el peso del puente y de la grúa). Hallar el factor de seguridad de la
viga de acuerdo con el criterio de Soderberg

8. La placa de la figura tiene 1 pulgada de espesor. La carga varia de 50000 a

30000 lb. Si el factor de seguridad es 2, 𝜎𝑦 = 403000 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 y 𝜎𝑐 =
28000 𝑙𝑏⁄𝑝𝑢𝑙𝑔2 , encuentre un valor adecuado para d usando q=1.0 y la
ecuación de Soderberg.()

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DISEÑO BAJO CARGAS DINAMICAS

Bibliografía
FAIRES, V. M. (1993). diseño de elementos de maquina. MEXICO: LIMUSA.
mischke, J. E.-C. (1990). diseño en ingenieria mecanica. mexico: McGraw-Hill.
piovan, D. t. (2014). teoria de falla de falla dinamica analisis de falla por fatiga.

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