Recubrimientos.

Recubrimientos

Metálicos

Electrozincado
Electrolítico Químico Dif. superficial Proyección Fase vapor
Galvanizado

Inorgánicos

Cerámicas
Anodizado Capas conversión Vítreos Cementos
refractarias

Orgánicos

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

El más utilizado y el de más importancia el el recubrimiento de Zn. Se utilizan

dos métodos el electrozincado y el galvanizado.

Electrozincado. Superficie mate, embutición severa, soldabilidad.

Galvanizado. Mayor resistencia a la corrosión .

Galvanizado.
Consiste en la formación de un recubrimiento de Zn sobre
piezas o productos de acero mediante inmersión de los
mismos en un baño de zinc fundido a 450º C.
Durante la inmersión en el zinc fundido, se produce una
reacción de difusión entre el zinc y el acero, que tiene como
resultado formación de diferentes capas de aleaciones zinc-
hierro. Al extraer los materiales del baño de zinc, estas capas
de aleación quedan cubiertas por una capa externa de zinc
puro. El resultado es un recubrimiento de zinc unido
metalúrgicamente al acero mediante diferentes capas de
aleaciones zinc-hierro.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Desde el punto de vista industrial se distinguen tres tipos principales de instalaciones o

procedimientos de galvanización:
o Procedimientos discontinuos.
o Procedimientos automáticos o semiautomáticos.
o Procedimientos continuos.

Procedimientos discontinuos.
Son aquellas en las que se galvanizan piezas y productos de peso y tamaños muy
diversos (desde tornillería hasta elementos estructurales de gran tamaño), por lo que no
es fácil la automatización del proceso.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Los recubrimientos galvanizados se forman por reacción del Zinc fundido con el acero.
Para que esta reacción tenga lugar es necesario que las superficies de los materiales estén
perfectamente limpias, para que puedan ser mojadas por el Zinc fundido. Por ello, las
primeras etapas del proceso de galvanización tienen por finalidad la obtención de una
superficie del acero químicamente limpia, mediante tratamiento de Desengrase y de
Decapado.

El desengrase consiste en una limpieza por

medio de una solución alcalina o ácida para
eliminar contaminantes, pinturas, grasas etc.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

El decapado consiste en la eliminación del

óxido superficial por inmersión en
soluciones de ácido clorhídrico o sulfúrico.
A continuación pasa un baño de enjuague.

La inmersión en sal flux evita la

oxidación del acero antes de sumergirlo
en el zinc fundido ( normalmente mezclas
de cloruro de zinc y cloruro amónico)
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Tras pasar a un horno de secado, que seca

al material y acondiciona su superficie se
pasa a la galvanización propiamente dicha

Se realiza sumergiendo las piezas en un

baño de cinc fundido, a una temperatura
comprendida entre los 440 y los 460 ºC, y
es, fundamentalmente, durante el tiempo
de inmersión durante el que transcurre el
proceso de difusión atómica con la
consecuente formación de las capas de
aleación Fe-Zn.

Aunque este tiempo de inmersión depende, entre otros factores, de la composición del
acero, de la temperatura en el baño y del espesor de las piezas a recubrir, éstas han de
permanecer en el baño, al menos, hasta que alcancen la temperatura de éste.

El enfriamiento posterior puede realizarse en agua o al aire.

 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Procedimientos automáticos o semiautomáticos.

Permiten la galvanización de productos en serie, tales
como tubos, perfiles, accesorios de tuberías, etc.. En
estas instalación la preparación superficial se realiza
también por vía química (en algunos casos por chorreo
abrasivo), y el movimiento de los materiales a través de
las distintas etapas del proceso está total o parcialmente
automatizado.
Procedimientos continuos.
La galvanización del alambre (en carretes) y de
la banda y fleje (en bobinas) se efectúa en
líneas de galvanización que trabaja continuo y
en las que la preparación superficial previa a la
inmersión en el baño de zinc puede realizarse
por vía química (como caso más frecuente en el
alambre) o por vía termoquímica en hornos de
atmósfera apropiada, sistema más ampliamente
empleados para el fleje y la banda.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Procedimientos discontinuos capas

intermetálicos muy desarrolladas, duras y
resistentes a desgastes abrasivos.
Procedimientos continuos capas finas,
pueden sufrir deformaciones severas.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Factores que afectan al espesor y estructura del recubrimiento.

Composición del acero. Altos contenidos de Si (también acero con altos contenidos en
C o P) aumentan espesor capa ξ, produciendo superficies rugosas de color gris mate. Se
pueden producir roturas de la capa superficial con cargas altas de impacto o grandes
esfuerzos de flexión.
Pureza del zinc. Adición de Pb 1% facilita drenaje (piezas geometría complicada). Al
0,005% mayor brillo y uniformidad, retarda oxidación superficial.
Velocidad de enfriamiento. Bajas velocidades aumentan espesor capas intermetálicas
pues Fe sigue reaccionando con el Zn hasta los 300ºC

Estado superficial

Estrella floreado mínimo

Estrella o floreado normal Estrella normal matada Estrella mínimo matado
Modificación tamaño
Brillo metálico y Mejor aptitud capa pintura Mejor acabado para pintar.
cristales. Soporta capas
Recristalización visible Acabado liso o mate Acabado liso o mate
Delgadas pintura brillante
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

Cualidades metalúrgicas

Acero para deformación

Aceros de construcción UNE 36137
En frío. UNE36130

Calida 4.1 Calidad 4.3

Apta para conformado por Admite embutición moderada
Plegado y trefilado Y trefilado severo

Calidad 4.4
Apta para operaciones de
embutición profunda

Mecanismos de protección.
E0(zn)= -0,77V, anódico respecto E0(Fe)= -0,44 además de protección barrera.

Oxidación 2 Zn + O2 → 2 ZnO
Hidratación 2 ZnO + 2 H2O + → 2 Zn(OH)2
Carbonatación 5 Zn(OH)2 + 2 CO2 → 2 ZnCO3 . 3 Zn(OH)2 + 2 H2O
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado

La solubilidad de los carbonatos básicos es muy baja (1-2μm/año) en ambiente rural.

En ambiente marino debido principalmente a los cloruros es media (5-9μm/año).
En atmósferas urbana e industrial, la presencia del agente agresivo SO2 puede dar lugar a
la formación de sulfato de cinc como producto de corrosión, cuya solubilidad en agua es
elevada y, por tanto, pueden lavarse en presencia de humedad o lluvia; los valores de
velocidad de corrosión se sitúan, en este caso, en el intervalo de 6 a 16 µm/año.
 Recubrimientos metálicos. Galvanizado. Depósito electrolítico

pH 6 a 12,5, se produce la formación de una capa

protectora sobre la superficie, y el cinc se corroe
lentamente.
pH inferiores a 4 o superiores a 12,5 la velocidad
de corrosión del cinc experimenta un acusado
incremento.
Temperaturas > 60ºC, se invierte la polaridad
entre el Zn y el Fe, causando importantes
fenómenos de corrosión por picaduras,
especialmente en los circuitos domésticos de
agua caliente.

Depósito electrolítico
Sólo los metales más electronegativos que el cinc no pueden ser depositados a partir de sus
disoluciones acuosas, debido a la descarga preferente de ión hidrógeno con el paso de
corriente. El espesor del recubrimiento puede estar entre las 0,25 micras (y aún menos) y
una fracción de centímetro.
Es utilizable para el recubrimiento de metales y aleaciones de bajo punto de fusión.
Recubrimientos metálicos. Depósito electrolítico
 Recubrimientos metálicos. Depósito químico

Depósito químico

Tiene lugar por simple inmersión del objeto metálico en un baño acuoso.
Puede realizarse por una reacción de desplazamiento entre los átomos del metal base y los
iones del metal a depositar, los recubrimientos obtenidos son porosos y de poco espesor.
Otras veces el deposito se obtiene a través de una reacción química de reducción, con la ayuda
de agentes reductores enérgicos, los recubrimientos son compactos y sin limite de espesor.
La concentración de reactivos, temperatura, agitación, uso de catalizadores, etc., son variables
que influyen en la reacción de reducción.
 Recubrimientos metálicos. Difusión superficial
Difusión superficial
Consiste en la exposición del metal soluto en contacto con la superficie del metal base, a lo
que sigue una absorción gradual del soluto por difusión dentro del metal solvente.
1. Electrodeposición del metal soluto sobre la superficie del metal base y posteriormente un
calentamiento a suficiente temperatura para que se pueda realizar la difusión.
2. Calentar el metal solvente en presencia del metal soluto en forma de polvo finamente
dividido.
Sherardización (difusión de Zn), se utiliza principalmente para la protección de los metales
férreos frente a la corrosión atmosférica. Las piezas son calentadas en contacto con mezclas
de Zn en polvo y oxido de Zn . La difusión de cinc produce cambios dimensionales muy
ligeros
Calorización (difusión de Al), se utiliza para proteger durante tiempo prolongado el acero de
la oxidación a temperaturas relativamente elevadas (750-800ºC). El recubrimiento contiene de
un 25 a un 50% de Al y es obtenido por calentamiento en una mezcla de aluminio en polvo,
oxido de aluminio y cloruro amónico.
Cromización (difusión de Cr), se aplica para aumentar la resistencia a la corrosión, oxidación
térmica y al rozamiento de materiales férreos.
Tambien hay recubrimientos no metálicos: Boración (B), Siliciuración (Si)
 Recubrimientos metálicos. Proyección
Recubrimientos por proyección.

Es la proyección de un metal en estado líquido que solidifica cuando entra en contacto con
la superficie a proteger.

Los metales proyectados de más amplia

utilización para proteger el acero de la
corrosión son el cinc y el aluminio.
Por proyección pueden depositarse casi
todos los metales y aleaciones
comerciales.
Es aplicable a estructuras de grandes
dimensiones, como las piezas de un
puente.
Recubrimientos metálicos. Proyección
Recubrimientos metálicos. Proyección
 Recubrimientos metálicos. Proyección. Deposito en fase vapor

Las partículas proyectadas contra la superficie metálica no conservan el calor suficiente

para producir una soldadura incipiente, y su adherencia es por engarce mecánico.
El granallado de la superficie metálica a recubrir proporciona una preparación superficial
adecuada para la pulverización posterior con fines anticorrosivos.
Debido a su acabado mate y poroso, el recubrimiento metalizado por proyección
absorbe bien la pintura.

Deposito en fase vapor

Proceso se hace pasar un compuesto volátil del metal que va a ser depositado sobre el
artículo a proteger, el cual se ha calentado a temperatura suficiente para que el compuesto se
descomponga o reduzca sobre su superficie, con formación de una capa adherente.
El material formador del recubrimiento debe constituir un compuesto volátil, fácilmente
disociable o reducible a temperaturas por debajo de los puntos de fusión del recubrimiento y
del material base,
 Recubrimientos metálicos. Deposito en fase vapor

1.- Fuente de vapor

2.- Llegada y acomodación de moléculas y/o átomos sobre la superficie
3.- Difusión superficial de las especies sobre la superficie
4.- Nucleación
5.- Crecimiento de la película continua
 Recubrimientos metálicos. Deposito en fase vapor

Evaporación en Vacío
Pulverización Catódica
Depósito Físico Haces de iones
Pulverización por plasma
Ablación láser

Depósito Químico en Fase

Vapor (CVD)
Depósito Químico Oxidación Térmica
Métodos Electroquímicos
 Recubrimientos metálicos. Deposito en fase vapor

vacío
Haz de electrones

Pulverización catódica
Bombardeó de iones
Recubrimientos metálicos. Proyección
 Recubrimientos metálicos. anodizado

ANODIZADO
Fundamentalmente sobre el Al y sus aleaciones. Consiste fundamentalmente en
reforzar la película pasivante natural haciendo trabajar a la pieza a anodizar como
ánodo de una celda electroquímica.
Recubrimientos metálicos. anodizado
Recubrimientos metálicos. anodizado
 Recubrimientos metálicos. Fosfatado

FOSFATADO
Los recubrimientos de conversión se producen por efecto de una conversión
química de la superficie de un metal en un recubrimiento cristalino no metálico.

Normalmente se utilizan compuestos de baja solubilidad óxidos, fosfatos,

cromatos que reaccionan con la superficie metálica (desgaste 0,1-0,01 mm)
modificando:

 Apariencia
 Potencial electroquímico.
 Resistividad.
 Dureza superficial.
 Absorción etc.

Excelentes para:

 Retardar corrosión (Aceites, ceras, parafinas, etc.)

 Aumentan resistencia al desgaste.
 Mejor aptitud para el mecanizado.
 Mejoran adhesión de pinturas y recubrimientos poliméricos.
 Recubrimientos metálicos. Fosfatado

El fosfatado es un proceso, mediante el cual se forma una capa insoluble

de fosfato sobre un sustrato de hierro, zinc o aluminio. Se realizan
siguiendo las directrices de las normas DIN-50942 o UNE-12746.

Los fosfatos no son solubles en agua pero si en aceites minerales, cuando se

altera el equilibrio (en contacto con metal):

3Me(H2PO4)2 + Fe ↔ Me (PO4)2 + FeHPO4 +3H3PO4 +H2↑

El proceso a seguir es:

 Recubrimientos metálicos. Fosfatado

1000-3000 mg/m2

150-500 mg/m2
 Recubrimientos metálicos. Fosfatado

Desengrasado Fosfatado

Sellado Pintura Final

Recubrimientos metálicos. Proyección
Recubrimientos metálicos. Proyección