ANALISIS DE MANUFACTURA

ANALISIS DE MANUFACTURA
TP 224 V

ING. ALFREDO ROLANDO

AGÜERO MAURICIO

raguero2005@uni.edu.pe
raguero2005@gmail.com

2017-1

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ANALISIS DE MANUFACTURA

Proceso de Producción

Concepto de proceso en la Ingeniería Industrial

"Proceso es el conjunto de actividades relacionadas y ordenadas con las que se consigue un

objetivo determinado"

En la ingeniería industrial el concepto de proceso adquiere gran importancia, debido la práctica

en esta carrera, requiere:

Planear, integrar, organizar, dirigir y controlar

Estas actividades permiten a los Ingenieros Industriales lograr sus objetivos en el ejercicio de
su profesión

El ingeniero industrial debe considerar a los procesos de producción como una herramienta
para:

 El diseño y definición de planes, programas y proyectos

 El diseño, integración, organización, dirección y control de sistemas
 La optimización del trabajo
 La evaluación de resultados
 Establecimiento de normas de calidad
 El aumento y control de la eficiencia
 Etc.

El ingeniero industrial observa a la manufactura como un mecanismo para la transformación de

materiales en artículos útiles para la sociedad. También es considerada como la estructuración
y organización de acciones que permiten a un sistema lograr una tarea determinada .

Clasificación de los procesos de manufactura

De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:

 Metalurgia extractiva
 Fundición
Procesos que cambian la forma del  Formado en frío y caliente
material  Metalurgia de polvos

 Moldeo de plástico

Procesos que provocan desprendimiento  Métodos de maquinado

de viruta por medio de máquinas convencional

 Métodos de maquinado especial

 Con desprendimiento de viruta
 Por pulido
Procesos que cambian las superficies
 Por recubrimiento
Procesos para el ensamblado de  Uniones permanentes
materiales

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 Uniones temporales
Procesos para cambiar las propiedades  Temple de piezas
físicas
 Temple superficial

Procesos de manufactura en este curso

Trabajo en banco Cepillado

Torneado Brochado
Taladrado, rimado, barrenado
Esmerilado
mandrilado y avellanado
Fresado

Para que estos procesos sean de utilidad para los ingenieros industriales se deben considerar
los siguientes temas:

 Criterios para la producción económica con finalidad de beneficio económica.

Criterios de la producción con fines de beneficio económico

Costos  Aceptables

 Competitivos
Rentabilidad Ganancias superiores a las que
proporciona el banco
Calidad Sólo la necesaria (no inversiones que
no sean necesarias)

Criterios de producción económica con finalidad de efectividad

Criterios de la producción con fines de la efectividad

Proyecto Diseños funcionales que permitan la manufactura

calculada y controlada.
Materiales Selección de los materiales adecuados y
económicamente aceptables.
Procesos de Sistemas para la transformación de los materiales con
manufactura la calidad adecuada, considerando las necesidades
del cliente, de manera eficiente y económica.
Factor humano  Motivación
 Trato
 Facilidad
 Capacitación

 Seguridad
Proceso administrativo 1. Planeación
2. Integración
3. Organización

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4. Dirección

5. Control
 Efectividad y Eficiencia

 En este curso se considerará como:

 Eficiencia a

 La relación numérica que existe entre la cantidad lograda por un sistema y la máxima
cantidad que dicho sistema pueda lograr.

 Efectividad a

 La estimación del cumplimiento de objetivos, fines o funciones de un sistema o

proceso, sin que exista evaluación numérica o estándares predeterminados.

PROCESOS

M.P. PLANTA P.T.

a) La Operación: Es la etapa básica conformada por una o mas pasadas.

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b) Ciclo: Es la operación o conjunto de operaciones realizadas sobre el material.

PROCESO DE MANUFACTURA

Secuencia de operaciones:
TORNO 1
1. Refrentado deel extremo a union lamica
2. Elaboración del agujero central como pendientes.
3. Refrentado del otro extremo.
4. Elaboración del agujero central como pendientes.
5. Cilindrado a 28287 mm ( long. total)
6. cilindrado a 28 ø x 23 mm.
7. Elaboraboracion del Bisel 1.5 mm x 45°
8. Elaboración del bisel 1.5 mm x 30°
9. Elaboración del cuello
10. Cilindrado a 25 ø mm x 29 mm
11. Cilindrado a 20 ø mm x 26 mm
12. Elaboracion del cono.
FRESADORA
1
9 Elaboracion de cada cara del exagono
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TORNO 2

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1. Agujero de 8.3 mm de ø x 25 mm de longitud

2. Roscado.Ç

FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE MANUFACTURA DEL ARRANQUE DE VIRUTA

PROCESO DE CORTE: Es un proceso físico complejo: deformación y eliminación de una capa

de material de la superficie del componente denominado “viruta”, con la finalidad de llegar a la
forma y dimensiones, especificadas en el diseño.
 Durante este proceso se producen deformaciones tanto en la viruta asic omo en la
superficie más extensa del componente.
 Se distingue los siguientes esquemas de corte:
 CORTE ORTOGONAL:

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 Las leyes fundamentales de la cinemática del corte se establecen para el caso de corte
ortogonal, para luego establecer algunos principios en el proceso de mecanizado por
arranque de viuta.
 Durante el corte del metal se producen la deformación de la capa que se elimina, así
como tambien de la capa más exterior de la superficie maquinada.

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 Durante el maquinado la herramienta de corte penetra en el metal a una profundidad t

Como la capa de metal se empieza en la superficie de arranque de la herramienta,
surge una fuerza P que actúa perpendicular a la superficie de ataque similarmente
este fenómeno se repite sobre la superficie de INCIDENCIA, dando lugar a una fuerza
P1

A consecuencia del rozamiento surgen fuerzas que se oponen por un lado al : desplazamiento
de la viruta a través de la superficie de ataque y por otro lado al movimiento de la herramienta
de corte respecto a la superficie maquinada.

DEFORMACIONES ELASTICAS Y PLASTICAS, DURANTE EL MAQUINADO

 La herramienta de corte actua sobre la capa de metal con una determinada fuerza de
compresión la cual hace que el metal se deforme. Este proceso es equivalente a un
proceso de tracción.

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 Del diagrama se nota, inicialmente la probeta se deforma elásticamente, es reversible.

 Luego sobre la probeta comienza a formarse un determinado cuello, es decir en esta
zona se produce el máximo alargamiento de la probeta ( ac).
 En este momento la deformación elástica pasa a una plástica ( proceso irreversible)
llegando a la destrucción ( rotura); punto “m”.
 Durante la compresión del cuadro será análogo al descrito, solo que en lugar del
alargamiento de la probeta sucede que ésta se acorta, la sección de la herramienta
sobre la capa del metal, se puede comparar con la acción del elemento móvil de una
prensa sobre el elemento que se está experimentando durante la compresión, con la
diferencia que durante el tratamiento mecánico ( maquinado), la capa del metal está
unida directamente al nucleo del componente, lo cual hace complejo la mecánica de la
deformación ( por acción de la prensa el metal es libre de desplazarse en cualquier
dirección).
 La deformación plástica hace que aumente la dureza del metal en la unidad de longitud
medida en dirección perpendicular al eje del componente y avanza una profundidad de
( 0.1 –0.15 ).
 El aumento de la dureza superficial puede influir muchísimo en la durabilidad del
componente, por cuanto éste tendrá mejor resistencia al desgaste, mejoraran sus
características mecanicas, pero al mismo tiempo perderá la resistencia a los golpes
haciéndose frágil; la profundidad de la dureza se puede disminuir utilizando fluidos de
corte.
FLUIDOS DE CORTE
Los fluidos de corte ( lubricantes y refrigerantes) permiten la disminución de calor durante el
maquinado, favorece el proceso de formación de la viruta y disminuye el rozamiento.

El fluido de corte debe llegar a la zona de corte en una buena cantidad ( 8-12 lts/m) y cuando
el proceso de corte se realiza con una velocidad elevada, hasta 20 lts/min.

DESGASTE DE LA HERRAMIENTA

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Durante el corte de los metales, como resultado del rozamiento de la viruta sobre la superficie
de ataque de la cuchilla, y el rozamiento de la superficie de incidencia de la cuchilla sobre la
superficie del componente se produce el desgaste de la herramienta.

El rozamiento y el desgaste que se produce durante el corte es un tanto diferente al rozamiento

en general ; esta diferencia consiste en que en el caso del corte el rozamiento sucede entre
superficies que se forman de modo consecutivo, a altas presiones, altas temperaturas y en
superficies relativamente pequeñas. La mecánica del desgaste de la herramienta durante el
corte es muy complejo; tiene lugar : desgaste a consecuencia de la formación desgaste por
adhesión. Por difusión etc.
DESGASTE ABRASIVO :
Se produce como resultado del arrancamiento, por corte, de volúmenes microscópicos de
material de la herramienta que tiene una estructura durísima.
Una gran acción abrasiva se produce en el maquinado de superficies de sólidos de fundición.
DESGASTE POR ADHESION:
Sucede como consecuencia de la acción de soldadura entre materiales del componente y de la
herramienta, lo cual ocurre durante el desplazamiento de pequeñas partículas que se arrancan
del material de la herramienta. El desgaste por adhesión solo tiene un carácter local y se
sucede en lugares pequeños de contacto de la superficie de la herramienta con la superficie del
componente y de la viruta, en zonas donde se producen las mayores deformaciones y
calentamiento.
DESGASTE POR DIFUSION:
Ocurre como resultado de la difusión mutua de los materiales del componente y de la
herramienta. Esto sucede realmente durante el maquinado a grandes velocidades con
herramientas que tienen pastillas de aleación dura.

FACTORES QUE INFLUYEN EN EL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA

1.- Propiedades físico-mecánicas de material del componente y del material de la
herramienta.
2.- Estado superficial del componente y del filo de la cuchilla.
3.- Tipos y propiedades físicos-mecánicos de los fluidos de corte.
4.- Regimenes de corte.
5.- Elementos geométricos de la cuchilla.
6.- Estado de la maquina de herramienta.
7.- Rigidez del sistema tecnológico
8.- Otros ( condiciones de maquinado )

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En general el desgaste de la cuchilla se produce por las superficies de ataque e

incidencias. Sin embargo; en función de las condiciones del maquinado puede producirse
por una u otra superficie con mayor intensidad.
El desgaste por la superficie de ataque se caracteriza en general por la profundidad h1 y el
ancho de la faja b (el ancho de la faja cambia muy poco)

ENGRASE Y LUBRICACION DE MAQUINAS

El rozamiento de dos piezas que estando en contacto se mueven una con relación a otra se
puede reducir :
Proporcionando a la superficie que están en contacto un fino acabado
Empleando para las piezas flotantes materiales con débil coeficiente.
Interponiendo entre las piezas sustancias adecuadas ( lubricantes ) que facilita el
deslizamiento de una sobre la otra.

Este ultimo procedimiento para reducir el rozamiento por interposición de una sustancia extraña
entre piezas se denomina “lubricante” en este caso las piezas no están en contacto directo,
debido a la película de lubricante que se interpone entre ellas y por ello se dice que el
rozamiento es indirecto.

VENTAJAS :
Reduce las fuerzas de rozamiento y por consiguiente hace disminuir la potencia
absorbida en resistencias pasivas.
Evita el calentamiento excesivo de los cojinetes.
Reduce el desgaste natural de las superficies ó partes rozantes.
Facilita la evacuación de las impurezas que se intercalan en las superficies rozantes.
Reduce considerablemente la velocidad de desgate de las superficies rozantes
proporcionando una gran duración al elemento consideado.
Asegura una continuidad de marcha evitando el gripado entre piezas ( contacto directo)
Evita la corrosión de las maquinas principalmente en los elementos de enlace y
articulaciones de las mismas.

LUBRICANTES:

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Tenemos tres categorías :

1).- LIQUIDOS : son aceites minerales, grasos compuestos y sintéticos
2).- GRASOS : son compuestos pastosos a la temperatura ambiente, las grasa pueden tener 2
fuentes de procedencia:
a) De aceites grasos ó minerales, mas ó menos solidificados tales como
el cebo y la vaselina.
b)Como combinación pastosa de productos de petróleo con ciertos
jabones que le dan consistencia y sirven de soporte a los aceites.
Ordinariamente la clasificación de grasas se hace de acuerdo con el tipo
de jabon usado , pudiendo ser :
Grasas resistentes al agua, al calor, al calor y agua a las altas presiones.
3) SOLIDOS : Estan compuestos de elementos lubricantes tales como el grafito, la misma
pulverizada,el azufre, estos elementos se emplean generalmente mezclados con aceites o
grasa pero también se pueden utilizar directamente en forma de polvo.
Los lubricantes solidos suelen soportar altas temperaturas y fuertes cargas.

PROCESO DE MANUFACTURA

Propósito de la Medición del Trabajo

Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo el ciclo de

tiempo del trabajo puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un
mal funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la
dirección o a los trabajadores. ElEstudio de Métodos es la técnica por
excelencia para minimizar la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos
innecesarios y substituir métodos. La medición del trabajo a su vez, sirve para
investigar, minimizar y eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo
durante el cual no se genera valor agregado.

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Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos

estándar (tiempos tipo) de ejecución, por ende es una herramienta
complementaria en la misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases
de definición e implantación. Además de ser una herramienta invaluable del
costeo de las operaciones.

Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario

tener en cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan
realizar el estudio de la mejor manera, dado que lamentablemente la medición
del trabajo , particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace
años, más aún en los círculos sindicales, dado que estas técnicas al principio
se aplicaron con el objetivo de reducir el tiempo improductivo imputable al
trabajador, y casi que pasando por alto cualquier falencia imputable a la
dirección.

Usos de la Medición del Trabajo

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que

requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación
del los tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:
 Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de
condiciones el que requiera de menor tiempo de ejecución será el
óptimo.
 Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de
actividades múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los
procesos.
 Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.

Una vez el tiempo estándar (tipo) se ha determinado, este puede utilizarse

para:
 Obtener la información de base para el programa de producción.

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 Obtener información en que basar cotizaciones, precios de venta y

plazos de entrega.
 Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.
 Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra
(incluso establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.

Procedimiento básico sistemático para

realizar una Medición del Trabajo

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:
SELECCIONAR El trabajo que va a ser objeto de estudio.
Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el
REGISTRAR
trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.
Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico
EXAMINAR para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces,
y separar los elementos improductivos o extraños de los productivos.
La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo,
MEDIR
mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.
El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de
COMPILAR tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos,
necesidades personales, etc.
Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los
DEFINIR que corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el
tiempo estándar para las actividades y métodos especificados.
Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la
medición sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

Técnicas de Medición del Trabajo

Cuando mencionábamos que el término Medición del Trabajo no era

equivalente al término Estudio de Tiempos, nos referíamos a que el Estudio de
Tiempos es tan solo una de las técnicas contenidas en el conjunto "Medición".
Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son:

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 Muestreo del Trabajo

 Estimación Estructurada
 Estudio de Tiempos
 Normas de Tiempo Predeterminadas
 Datos Tipo

¿Qué es el ESTUDIO DE TIEMPOS?

Es innegable que dentro de las técnicas que se emplean en la medición del

trabajo la más importante es el Estudio de Tiempos, o por lo menos es la que
más nos permite confrontar la realidad de los sistemas productivos sujetos a
medición.

"El Estudio de Tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de
una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los
datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una
norma de ejecución preestablecida".

COPONENTES DEL TIEMPO DE FABRICACION

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ANALISIS DE MANUFACTURA

Descomposición del tiempo de fabricación de un producto o de una operación.

Las empresas más productivas son aquellas que logran mantener los tiempos de fabricación de
sus productos, en los niveles más bajos; en iguales condiciones, la mayor productividad se
mide por la utilización del tiempo de fabricación, de ahí la importancia de su conocimiento y
control.

El tiempo de fabricación de un producto o de una operación, está constituido por tres elementos
o componentes, a saber:

 Contenido básico de trabajo: Es el tiempo mínimo requerido para obtener una unidad de
producción. Es un tiempo teórico, que no se puede reducir.

 Contenido suplementario de trabajo (Trabajo improductivo): Trabajos adicionales (entre

ellos el reproceso, o los malos métodos), que se le suman al básico, incrementando el tiempo
de fabricación.

 Tiempo improductivo: Son aquellos tiempos “muertos”, que ocasionan la inactividad de la

operaria, como falta de materiales, por ejemplo.

Descomposición del tiempo de fabricación de un producto o de una operación

Nótese que el Contenido suplementario de trabajo, puede ser originado por deficiencias en el
diseño o especificaciones del producto (A), o por métodos ineficaces de producción o de
funcionamiento (proceso) (B), igualmente el tiempo improductivo será imputable a la Dirección
de la fábrica (C), o al operario (D).

Esta clasificación es muy importante por dos razones:

Permite visualizar cuando el operario está activo (A ó B), o inactivo (C ó D).

Simplifica la búsqueda de soluciones a los problemas de baja productividad, pues separa la
causa que los origina.

ESTUDIO DE TIEMPOS
LA MEDIDA DEL TRABAJO: CONCEPTO.
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en
llevar a cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de ejecución predeterminada,
es decir, de acuerdo a un determinado método de trabajo.

PROCEDIMIENTOS DE MEDIDA DE TIEMPOS:

a) Estimación: realizada por profesionales de taller.
b) Utilización del cronómetro.
c) Sistemas de tiempos predeterminados.

MEDIDA DE TIEMPOS POR MEDIO DEL CRONÓMETRO:

El cronometraje es una técnica de medida del trabajo empleada para registrar los tiempos y los
ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en
condiciones determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para
efectuar la tarea según una norma de ejecución preestablecida.

ETAPAS A SEGUIR EN EL CRONOMETRAJE:

a) Estudiar el puesto de trabajo.
b) Descomponer la tarea en elementos.
c) Determinar el número de mediciones necesarias.
d) Medir el tiempo que tarda el operario en la realización de cada elemento y valorar su
actuación.
e) Convertir los tiempos observados en tiempos normales.
f) Calcular el tiempo normal representativo de cada elemento.

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ANALISIS DE MANUFACTURA

g) Corregir los tiempos normales representativos según la frecuencia con que aparezcan en la
tarea los distintos elementos.
h) Aplicar los suplementos.
i) Establecer el tiempo tipo.

NOCION DE “TRABAJADOR MEDIO” Y DE “RITMO NORMAL DE TRABAJO”:

Trabajador medio es el que posee la inteligencia y las facultades físicas necesarias, la
formación y la experiencia suficientes, para ejecutarla con arreglo a normas de calidad
aceptables, y cuya habilidad y rendimiento son el promedio dentro del grupo examinado.

Ritmo normal de trabajo es la velocidad de trabajo del operario medio que actúa bajo una
dirección competente, pero sin el estímulo de un sistema de remuneración por rendimiento.

LA VALORACIÓN, ESCALAS DE VALORACIÓN:

La valoración es la operación mental mediante la cual el especialista en estudio de tiempos
compara la actuación del operario a quien está observando con lo que sería ritmo normal de
ejecución del trabajo.

Son la Centesimal, Bedaux y 75-100, siendo los valores normales: 100, 60, 75.
6. Tiempo de mecanizado (tm)
1. Tiempo de manipulación(th)
2. Tiempo de ciclo(tc) : tc = tm + th
3. Tiempo de servicio (ts) : Estimado: ts = 5 o 6% de tc
4. Tiempo para descanso (tf) : estimado: tf = 2% tc
5. Tiempo Estándar (te) : te = tm + th + ts + tf (mm/pies)
6. Tiempo de preparación de la maquina (tp)
7. Tiempo calculado (tcal) : tcal = te + t/n n: n· de unidades por lote
Unidades: (min/unid.)

COMPONENTES DEL COSTO HORARIO DE OPERACIÓN DE LA MAQUINA

Depreciación: C= costo de la maquina => d= C/N

N= numero de años

GANANCIA A LA INVERSION (INTERESES)

N 1
(Valor de recuperación) I  C ( )i donde: i: tasa de interes (%)
2
N: años

Si I < C : se esta perdiendo

Si es por año:
I C N 1
 ( )i
N 2 N

Mantenimiento = C*m m: factor promedio de mantenimiento(al año)

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ANALISIS DE MANUFACTURA

C: capital que costo la maquina.

INFLUENCIA EN EL VOLUMEN DE PRODUCCION EN EL METODO DE FABRICACION

MAS CONVENIENTE
METODO secuencia de tareas para transformar gradualmente la materia prima o productos
semielaborados en un determinado objeto.
ANALISIS Y MEJORA DE METODOS proyecto de la ing. de producción cuya funcion es buscar
metodos a fin de lograr un mayor rendimiento posible de lo invertido en equipos y personal.
La elección del metodo de fabricación se esta encaminando a utilizar aquel que nos permita
producción economica, de un producto con calidad exigida y precision, en los planos y
especificaciones, para esto se hace necesario mas personas especializadas en la materia ( ing.
de producción) cuya mision es refutar a un estudio y analisis c/u de los temas a utlizar sobre
una pieza dad a fin de eliminar toda operación incesaria y determinar el mejor metodo.
El metodo de fabricación básicamente depende de la cantidad a producir, ademas debera de
tener en consideración:
- materiales
- forma y dimension.
- precision.
MATERIAL: determina la serie de trabajos necesarios antes de realizar el mecanizado.
PRECISION NECESARIA: la alta operación puede requerir operaciones adicionales (acabado
comercial o rectificado)
CAPACIDAD DE LA MAQUINA: indican la necesidad de la adquisición de nuevas maquinas .
En resumen el costo de manufactura depende del esquema organizativo del trabajo.

CONCEPTOS DE COSTOS FIJOS Y VARIABLES

Costos totales: son costos que en un proceso de manufactura corresponden a un lote de

producción y son costos que se aprecian una vez finalizado el proceso.
Costos fijos totales: costos en un proceso de manufactura independiente de la cantidad a
producir.
Ejemplo: preparación de la maquina, lubricación especiales, etc.
Costos variables: es aquel que depende de la cantidad de producción.
Ejemplo: coste del material, operación de la maquina-herramienta, etc.
Ejemplo:
Construccion de 100 ejes:
- dispositivo: 2000 - costo del material/pieza: 10
- prepar.maqu. 800 - costo herramienta/pieza: 5
- costo operación mat/pieza: 125
COSTOS FIJOS TOTALES: 2800
- Ch: 250s/./hora (operación de la
COSTOS VARIABLES TOTAL(pieza): 230
maquina)

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ANALISIS DE MANUFACTURA

 COSTO DE FABRICACION = 2800+230*100= 25,800

 COSTO UNITARIO DE FABRICACION= CT/N= S/. 258 : c. frab. Unitario.

CT

25,800

2800

100 unid. Volumen de

Producción

Punto de equilibrio: Cantidad por la cual es independiente usar un metodo.

A B
ne  => A+a*n = B + b*n
ba

Analisis:
Para que esta comparación sea posible es decir para hallar el punto de equilibrio se
debe de cumplir:
- el metodo de margen costo fijo debe tener menor costo variable unitario para
cantidades menores al punto de equilibrio es conveniente el metodo de menor costo
fijo.
 en el ejemplo anterior: costo fijo/unid. : 2800/100 = s/. 28
costo variables/unid. = s/. 230

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ANALISIS DE MANUFACTURA

Cf total = Cf + Cv*n
Cf total/n = Cf/n + Cv

Ejemplo:
En cierto producto puede ser fabricado por fundición o por corte, y soldadura a partir de un
material comercial acero suave.
Para producirlo por fundicion se necesita de un modelo de s/. 80,000. el cual sirve para hacer
tantos moldes como piezas sean necesarios. Ademas el coste del moldeo y material por pieza
es de 760, para el mecanizado posterior se debera emplear una maquina cuyo costo total de
operación es de s/. 1,500 por hora. Produciendose 12 unidades por hora, siendo el costo de
herramienta de s/. 15/p
Para fabricar por soldadura se requiere de s/. 560 de materia prima por pieza. El corte de
material que para c/u de ellos tarda 20 min a un costo de s/. 450 , el doblado de partes se
ejecuta a razon de 12 min/pieza a razon de $900/hora, requeriendose un promedio de s/. 250.
de material de soldadura/unidad. Adicionalmente para la sujeción de los electos para facilitar
una soldadura es necesario un dispositivo cuyo costo haciende a 34,400 tambien en este caso
se requiere de un mecanizado en la misma maquina anterior, pues aun ritmo de 15 min/km y
con un costo de herramienta de 23/pieza. Determinar:
a) el punto de equilibrio de las actividades
b) la alternativa mas adecuada para fabricar un lote de 115 y el costo de manufactura.

Fundicion: Costo= 450/hr costo:

Modelo: 80000 cf 680/hr
Moldeo y material: 760/p
Mecanizado posterior ( CH=1500/hr)
Producción: 12 unid/hr
Herramienta: 15/pieza

Soldadura: Soldadura: Costo= 9000/hr

Material: 560/p Material de
soldar=250/unidad

Corte: t = 20’ , Doblado:

40 p/h

20
 Dispositivo= 34400 … cf
Mecanizado= CH= 15000/hr 12/p
Producción= 15/hr
Costo herramienta= 23/p

Tenemos: A = A0 + an
B = B0 + bn

1er Metodo:

CTA = 80000 + [ 760 + 1500*1/2 + 15]*n

CTA = 80000 + 900*n

n = 120 CTA = 188000

2do Metodo:

Cs = 36790

SISTEMAS DE TRANSMISION
Ver diapositivas

TRENES DE ENGRANAJES

Unidades principales: para indicar El tamaño de diente, se usan uno de estos

dos sistemas :
SISTEMA METRICO:
Parâmetro básico MODULO ( M) M= D/Z
SISTEMA INGLES :
Parámetro básico PASO DIAMETRAL (Pd ) Pd= Z/D

Paso circular ( P ) P= π.D/Z => P. Pd = π

C= ( D1 + D2 / 2) ( D3 +D4 / 2 )
M= D/Z

= M ( Z1 + Z2 /2 ) = M ( Z3 + Z4/2 )

Z1 + Z2 = Z3 + Z4 : para pasos circulares iguales.

TRENES DE ENGRANAJES
MECANISMO ESCALONADO DE POLEAS
SI AL TREN REDUCIDO SE LE AGREGA UMA PAREJA MÁS DE
ENGRANAJES CONDUCTORES::
 MECANISMO DE AVANCE

Velocidades del TP ó BA
1,4,5,10 r2 = Z1*Z5
Relacion de avance de la caja de avance Z4*Z10

1,2,5,6: r1 = Z1*Z5 Veloc. Del tornillo patron

Z2*Z6 Ó barra de avance

1,2,5,8 r2 = Z1*Z5 n1 = nA*r1

Z2*Z8
n2 = nA*r2
1,2,5,10 r3 = Z1*Z5 n3 = nA*r3
Z2*Z10
n4 = nA*r4
1,4,5,6 r4 = Z1*Z5
Z4*Z6 n5 = nA*r5

1,4,5,8 r2 = Z1*Z5 n6 = nA*r5

Z4*Z8
Siendo: nA = nH*rH-A ..… I

Donde: nH = velocidad del husillo

rH-A = relac. De transmisión entre el husillo y la linea de entrada de la C.A.

De aquí : nA = nHxrH-A …………….( II )

De aquí:

nA = nH*rH-A ….. II

Para determinar el avance: nH = 1 revolucion

a = (mm/revolucion)

MECANISMO DEL CARRO PORTAHERRAMIENTAS

En la cremallera: ( con el engranaje)

 A = D p(3) *n(3) , sabemos: Pc(3) =  Dp(3)
Z3
Por lo tanto:
a = Pc*Z3*n(3)

donde:
Pc: paso del engranaje que enfrenta a la cremallera
N3: rotacion del engranaje que enfreta a la cremallera

La cadena cinematica esta dado por los siguientes elementos:

I1-Zc, Z1-Z2, Z2(Z3)

 iw z  …2
rL    1 
 zc z2 

At = n(z8) *Pt …3

iw z1 z 7
rt  * * …4
z c z 6 z8

Avance automaticos:

 longitudinales:

 iw z1 
ai   *  * z3 * p c * ni
 zc z 2 

 transversales:

 iw z1 z 7 
at ( i )   * *  * p t * ni
 z c z 6 z8 

Notas:

- para los automaticos se toma en cuenta el B.A.

- para los manueales el mecanismo

B.A.  para las operaciones de torneado.

T.P.  solo para roscado.

- Para el caso de roscado: a=p

-
donde: a: avance
p: paso del tornillo a roscar
A = p = ntp*C; ntp = ni donde: c= paso del tornillo patron
pi= peso del tornillo
A= 1.5 mm/rev a roscar

Ejemplo:
Suponiendo:
* Relacion de transmisión entre el husillo y la entrada a la caja de avance (A)=1 r H-A=1/1

* Para la caja de avance:

z1=16 z2=16 z4=24
z5=15 z6=15 z8=30
z10=60 dientes

* Para el caro portaherramientas:

Iw=1 zc=30 z1=17
zI=45 z2=51 z3=13
z7=90 z8=17

ademas:
TP : C=12 am
Cremallera : M= 1.5
Carro tranversal= pt=2 mm
Determinar:
a) los pasos de los tornillos posiles a roscarse(pi)
b) los valores de los avances automaticos longitudinales y transversales disponibles.

Solucion:
Relacion de transmisión de la C.A.:

r1 = 16*15/16*15 = 1
r1 = 16*15/16*30 = 1/2
r1 = 16*15/16*60 = 1/4
r1 = 16*15/16*15 = 2/3
r1 = 16*15/16*30 = 1/3
r1 = 16*15/16*60 = 1/6

hacemos : nH= 1 vuelta  nA = 1

 PROCESO DE TORNEADO
 Sujeción de la obra en el torno.
 Accesorios del torno
 Operaciones mas comunes
o Cilindrar
o Mandrilado
o Refrentado
o Rasurado
o Roscado
o Moleteado
o Torneado cónico
o Tronzado ( corte ó reparación de piezas)

CONDICIONES DE CORTE
1.- Velocidad de corte (Vc)
Se refiere a la velocidad cinética máxima tangencial.

 .d 0 .n
Vc = (m/min.)
1000

2.- Velocidad de avance (A)

A = a*n (mm/min.)

3.- Sección de material a mecanizar (S)

p: profundidad de pasada

S = a*p (mm2)

d = do – 2p

4.- Tiempo de ejecuccion de una pasada

t = L/A (min), para i pasadas: t = L/A*i

5.- Cantidad de viruta (Q)

Q = V/t volumen de material a arrancar por pasada.

De donde:

 .d m .n
Q= * ( ap )
1000

 .d m .n
Donde es la velocidad media (Vm)
1000
Q = Vm*S


6.- Angulo de posición de Filo ( x)
7.- Espesor de material a mecanizar ó arrancar (e)


e = a*sen x (mm)

MANDRILADO

Para una parada:

 .d .n
Vc =
1000

REFRENTADO
  .d 0 .n
Vc = A = at*n
1000

t = L/A = do/2ª

RANURADO Y TRONZADO

t = Y/A t = do/2ª
tiempo de rasurado tiempo de tranzado

TALADRADO
  .d 0 .n
Vc =
1000

A = a*n t = (t+c), pero c = d/2 ctg(ø/2)

secciones de materiales a arrancar: S:

S = a/2*d/2 = (a*d)/4
Caudal:
d 2 A
a = V/t , V: volumen Q( )
4 1000

METODOS PARA EL TORNEADO CONICO

Limitacion: Y ≤ l/50

En caso de que L > l =>

 D*d
V ( )L limitacion: V ≤ L/50
2l

ROSCADO
En el husillo: n1 = L/p
Tornillo patron: n2 = L/c

=> r = n2/n1 = L/c / L/p = P/c

P = paso del tornillo agujero

C = paso de TP

POTENCIA DE CORTE

Pc = Fc x Vc / K ( kgs-f. m/min )

K : puede ser por ejemplo K = 6120 ( kg-fm) / Kw-min , entonces :

Pc = Fc x Vc / 6120 Kw
Podria presentar otro problema :
TEORIA DEL CORTE
 1. superficie de ataque
2. herramienta
3. viruta
4. filo o bade
5. superficie de incidencia
6. superficie de trabajo
7. plano de cillamiento

VISTA LATERAL

MODELO DE MERCHARD Ó CORTE ORTOGONAL

T < Ss = Fs / As, siendo Ss = esfuerzo de cizallamiento, donde :

R = Fuerza Total de corte

F = fuerza de fricción
N = fuerza perendicular a F
Fs = fuerza de cizallamiento
Fm = fuerza erendicular a Fs
Fc = fuerza de corte
Ft = fuerza transversal

CORTE ORTOGONAL

Condiciones

1. el filo cortante de la herramienta esta afilado y no se produce fricción o avance entre la

herramienta y la pieza.

2. la viruta se considera pegada a la herramienta sobre la cual fluye

3. la zona sobre la cual falla el material y se inicia la viruta se considera como un plano y se
llama plano de cizallamiento, sobre el cual corre el material por capaz

4. los esfuerzos sobre el plano de cizallamiento están uniformemente distribuidos

5. las deformaciones se produce en dos direcciones, no hay deformación lateral.

*solo hay dos operaciones que semejan el tipo de corte ortagenal.

 EL REFRENTADO:(tubo de paredes delgados)

 EL RANURADO
ejemplo de cortes que no son ortogerales bidimensionales son:

TIPO DE VIRUTA.

1. viruta discontinua (fierro frendido)

2. viruta continua

3. viruta continua son bordes recrecidos , se produce debidos a las soldaduras de la material
mecanizados en el filo de la herramienta o cuchilla de corte.

ANGULO DE CORTE

CASO I
(X>0)
Donde:
S.A superficie de ataque
S.I: superficie de incidencia
S.M: superficie mecanizada
CASO II:


  angulo de ataque

  angulo de filo

  angulo de filo
  
0
     = 90
Ejemplo:
  10º   15º
Si   5º Si   5º
  90  10  5  75º   90  ( 15)  5  100 º

RAZÓN DE CORTE:
C
RC  1  1 C1 = Espesor DE material a arrancar
C2
C2 = Espesor de viruta

Usualmente C2 > e1

ɣ sea el angulo de cizallamiento:

C1  OP Sen 
C 2  OP Cos (   )
C1 OP Sen  Sen  / Cos
Rc    Rc  ...... ( 2)
C2 Cos (   ) OP Cos (   )

Desarrollando:
Sen / Cos 
RC 
Cos  Cos   Sen 
 Sen
Cos  Cos 
Tg 
RC  (2-3)
Cos   Tg  Sen 

Re Cos   Rc Cos  
 Tg   , luego :   Arc Tg 
 1  Rc Sen  

1  Rc sen   

NOTA: En todo proceso de deformación plástica, se acepta condiciones de constancia de

volumen, que también implica una constancia de peso específico.

 Para corte octogonal :

b  cte.
Vi  V f
C1 x b x l1  C 2 x b x l 2
C1 l
 2 .......... .......... (3)
C2 l1
C1 l 2 / t Vf
 
C2 l1 / t Vc
Veloc. De flujo de viruta
Vd Velocidad de corte
 C1 / C2 
Vc  Reemplazando (2), (2), (4) ; en (1):

C1 Sen  l Vf
Rc  x  2 
C2 Cos (c   l1 Vc
Si trabajamos por peso por unidad de longitud (S):

w w
S ( g / wm) S
l2 l2

 Si nos dan : l2= 1.5 mt > S=1

W = 30 grs.

30
S  20 grs / mt.
1.5

Por dato: C1 , , b, se conocen:

W W
   ………. (1)
V C2 x b x l2

Reemplazando:

S l2 s
  C2 
C2 x b x l2 b

ɣ = peso esecifico

Esto es aún un corte bidimensional ó corte ortogonal, porque reconoce todos los requisitos.

Podríamos girar el filo de la cuchilla con respecto al eje X, al eje Y, y al eje Z ¿Cómo varía el
tipo de corte en estos casos?.

GIRO CON RESPECTO AL EJE X:

Esto a pesar del giro sobre el eje X, todavía es un corte ortogonal, porque la velocidad de corte
(Vc) se ** como ** al filo de la herramienta.

NOTA: Se debe observar que es el < que gira la superficie a mecanizar y que después del
giro, el p lano a mecanizar y el filo de la herramienta están pesadas.

GIRO RESPECTO AL EJE Y:

Varía el ángulo de ataque alfa.

En este caso sucede que prácticamente lo que varia es el ángulo de ataque , entonces el
corte a pesar de este giro reúne todas las condiciones de un corte ortogonal y se trata de cómo
tal.

NOTA: Las líneas punteadas indican la posición del filo de la cuchilla que forman un < de
ataque ’; al ser girado alrededor del eje y toma un < nuevo : .

GIRO RESPECTO AL EJE Z

Aquí vemos que el filo de la herramienta cortante a guiado alrededor de Z un ángulo .
Este tipo de corte NO ES DEL TIPO DE CORTE ORTOGONAL, porque el filo de la herramienta
no es h a la velocidad de corte y los argumentos para los cálculos varían.
Vista Horizontal del corte:
 MAQUINABILIDAD
Se define como la facilidad con que el material puede ser removido en forma de virutas.
Manteniendo constante las condiciones de corte (Prof. de corte, ****, velocidad de corte, etc) y
variando únicamente los materiales, puede evaluarse en cierta manera la MAQUINABILIDAD.

CRITERIOS: (revaluación de la maquinabilidad)

1. En función del material removido por unidad de tiempo.

2. En función del cuadrado superficial.
3. En función de la potencia requerida para el corte.
4. Y en función de la vida de la herramienta.

Nos interesará más la maquinabilidad en función de la vida de la herramienta.

SUPERFICIE DE FUNCION
ATAQUE VIRUTA
VIDA DE LA
HERRAMIENTA
FUNCION SUPERF. DE
SUPERFICIE DE TRABAJO
INCIDENCIA

VIDA DE HERRAMIENTA
CRITERIOS:

1. Nro. de unidades producidas entre dos reafilados.

2. Volumen de viruta arrancada entre dos reafilados.
3. Tiempo transcurrido entre dos reafilados.

RELACIÓN DE TAYLOR

V tn C

LIMITACIÓN: Solo se considera la superficie de incidencia.

Donde: V : Velocidad de corte (Vc)

t : Tiempo entre reafilados (vida de la herramienta)

C : Velocidad de corte para una duración de filo igual a la unidad.
n : Exponente de Taylor = f (material de herramienta y el material de
la obra).

POR EJEMPLO :

En los problemas nos pueden decir: Se recomienda:

Vc = 15 m/min
t = 60 min.
n = 0.25 (coeficiente de Taylor)
Y nos piden que relacionemos (n) :

dn 1000 V e 1000 (15)

 Resolviendo: Vx   n 
1000 d d

n = 135.75 Rpm (supongamos):

90 100 120 130 140

 d x 130
Seleccionamos: n = 130  Vc 
1000
15 (60)0.25 = C = 12 t0.25
 t  15 / 12  1 / 0.25
T (min)

Vtn = C

20

10

12 15

COSTO DE HERRAMIENTA POR UNIDAD

Sea:
G = Costo inicial de la herramienta ($/)
g = Costo de un afilado (reafilado) ($/ / filo).
h = Nº promedio de afilados esperado
y = Costo de un filo.
G  G  hg 
OBSERVAR QUE: y  g , pero : y  g  ; y  
h  h 
De la relación de Taylor:
 c  1/ n
V tn C  t   min/ Filo
 Vc 
Donde el t hallado es el tiempo para mecanizar 1 unidad.

L  mi 
tm  i   t (min)  
axn  unidad  Nº de unidades por filo:

t
N ( mi / filo )
(min / unidad )
tm
t  unidad 
N   , siendo N = número entero.
tm  filo 
COSTO DE HERRAMIENTA:
Y
 C HERR  ($ / unidad)
Y ( i / filo ) ; i . S / . N
C HERR  ( unidad / filo ) (Siendo i = S/. soles)
N

Ejm:
t = 60 min/filo
y = 8 (S/. / filo)

tm = 7 min/unid

N = t / tm = 60 / 7 = 8.57 unid/ filo, se toma N = 8 S/. / filo

Cherr = 8 ( S/. / filo ) / 8 ( unid / filo)

Cherr = 1 ( S/. / unid)

Y = ( hg + G ) / h

Vtn = C = V0 tn
T = ( V0 / V )1/n t0

C ( h/p ) = ( y / t ) tm
Tm = tiempo de mecanizado.

Tm / t : numero de reafilado ó numero de fallas de la herramienta.

Numero de piezas por filo ( N ) = t / tm

C ( h/p) = y / N: si N = 165.8 entonces N = 165.

PROBLEMA

Se debe mandrilar un lote de 280 cilindroos huecos de 70 mm. De diámetro exterior

agrandando los agujeros de 42mm a 53.6mm y en una longitud de 71 mm; ara este fin se han
previsto las siguientes oeraciones :
a) Dos asadas de desvaste de igual rofundidad y a una velocidad de
rotación del husillo de 160 rpm, arrancando el mayor caudal de viruta
posible.
b) Acabado con una rofundidad de corte de 0.8mm, un avance de 0.24
mm/rev y una velocidad de rotación del husillo de 210 rm
Se utilizará un torno accionado por un motor de 2 cv, con una eficiencia total estimada de 80%
y con los avances automaticos longitudinales disonibles.
1.14 0.96 0.78 0.62 0.48 0.36 0.24 0.12 mm/ rev.

Ara las condiciones de oeración la otencia esecifica de corte es sensiblemente constante e

igual a 0.05 cv.min3 .
Para el acabado se utilizará una cuchilla cuyo costo inicial es S/. 1809 con un numero romedio
de 30 reafilados esperados a un costo de operación de S/. 100 cada uno de estos, se sabe
además, que su exponente de vida es 0.15 y que su tiempo de vida es de 60 min, para una
velocidad de corte de 30 m/min.

Para estas condiciones determine :

1. El avance a utilizar en el desvaste

2. La fuerza de corte que actua sobre la cuchilla para cada pasada de desvaste.
3. El tiempo neto de mecanizado por pieza.
4. El n0 entero de piezas a las cuales se le podrá efectuar el acabado antes de proceder a
reafilar la cuchilla corresondiente.
5. El costo de herramienta de acabado por pieza.

Rptas : 0.48 mm/rev, Fc = 270 Kgsf t n = 3.258 min ch / p = S/. 11.45