TEKNIK PERMESINAN 3

“MESIN NON KONVENSIONAL”

Di ajukan untuk memenuhu salah satu tugas mata kuliah Teknik Permesinan 3

Disusun Oleh :
Nama : Riki Riswanto
NIM : 161211027
Kelas : 2MA

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN JURUSAN TEKNIK

MESIN POLITEKNIK NEGERI BANDUNG 2018
 1. ELECTROCHEMICAL MACHINING (ECM)
Electrochemical Machining (ECM) merupakan salah satu proses pemesinan non
konvensional yang prinsip kerjanya berdasarkan hukum Faraday (1833). ECM adalah proses
pemesinan yang bergantung pada penghapusan atom dari permukaan benda kerja (McGeough,
1988). ECM didasarkan pada proses anodic dissolution dalam elektrolisis (Tlusty, 2000). ECM
adalah proses elektrolisis dimana pembuangan logam terjadi karena pelarutan secara proses
kimia dari benda kerja (Sudiarso, 2009). Elektrolisis adalah suatu proses kimia yang mana terjadi
ketika ada arus listrik yang melewati dua elektroda yang terbenam di dalam larutan elektrolit.
Contoh dari proses elektrolisis adalah electro-plating dan electropolishing.

ECM memanfaatkan reaksi kimia melalui pelepasan muatan listrik sehingga terjadi
pelarutan anodis dari material benda kerja (anode) oleh elektroda (katode) yang keduanya
bersifat konduktif (menghantarkan listrik). Listrik dengan kuat arus tinggi dan bertegangan
rendah digunakan untuk melarutkan dan mengikis partikel logam benda kerja. Sumber tegangan
yang digunakan adalah arus DC melalui perantara reaksi cairan elektrolit yang mengalir pada
celah (gap) antara benda kerja dan elektroda. ECM biasa digunakan untuk proses pemesinan
material yang mempunyai tingkat kekerasan sangat tinggi serta sulit dikerjakan dengan metode
konvensional.
Pemesinan menggunakan ECM mempunyai beberapa kelebihan, antara lain:
1. Mampu melakukan pemesinan pada benda kerja dengan kekerasan material yang tinggi
karena prosesnya tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja,
2. Pemesinan pada benda kerja jenis fragile parts dan brittle materials sangat aman
menggunakan ECM,
3. Benda kerja non-rigid dapat diproses dengan mudah,
4. Tidak ada cutting force karena elektroda dan benda kerja tidak bersentuhan,
5. Mampu membuat bentuk yang kompleks yang sulit dikerjakan dengan metode
konvensional,
6. Dapat digunakan untuk memotong benda yang sangat kecil atau dengan sudut yang
kecil,
7. Tidak ada kerusakan akibat pengaruh panas dan tekanan (thermal and mechanical
stress) pada benda kerja,
8. Elektroda atau pahat lebih awet karena tidak ada keausan pemakaian,
9. Surface finish yang baik,
10. ECM memiliki time saving yang lebih baik, dibanding mesin konvensional.
11. Proses pemesinan tidak bising (smooth).
Di samping kelebihan tersebut, ECM mempunyai kekurangan antara lain:
1. Memerlukan daya yang tinggi untuk mengoperasikan ECM,
2. Memerlukan waktu dan biaya tambahan untuk membuat elektroda sebagai alat potong pada
ECM,
3. Penggunaan elektrolit dapat mengakibatkan korosi pada benda kerja dan mesin itu sendiri,
4. Pengikisan material benda kerja tergantung dari energi yang dipakai selama pemesinan.

1.1 Prinsip Kerja Pada Electro Chemical Machining (ECM)

Apabila arus listrik melewati dua elektroda melalui cairan elektrolit maka akan terjadi elektrolisis.
Sistem elektrolit dan cairan elektrolit dinamakan sel elektrolisis. Reaksi kimia yang terjadi pada elektroda
dinamakan reaksi anodis atau katodis. Disolusi anodis yang terjadi pada benda kerja merupakan dasar dari
proses pemesinan ECM pada logam.

Prinsip ECM yaitu proses pengerjaan material dengan cara pelarutan anodis (anodic dissolution)
dari benda kerja oleh cairan elektrolit yang mengalir melalui celah (gap) antara benda kerja (anode) dan
elektroda (katode), Benda kerja yang bertindak sebagai anode dihubungkan dengan sumber arus searah
bermuatan positif (DC +), sedangkan elektroda (tool) katode dihubungkan dengan sumber arus searah
bermuatan negatif (DC -) dan cairan elektrolit dialirkan di antara elektroda dan benda kerja.

McGeough (1988) menyatakan bahwa ketika beda potensial diterapkan pada elektroda maka
akan terjadi beberapa kemungkinan reaksi yang terjadi pada anode dan katode Proses Ideal Pada
ECMPada proses pemesinan ECM terdapat kondisi ideal yang ditentukan sebagai berikut:

1. Hukum faraday mencakup seluruh proses pada gap antar elektroda dan permukaan benda kerja,
2. Pergerakan ion dan transfer elektron yang mengakibatkan disolusi pada permukaan benda kerja,
3. Konduktivitas elektrik dan termal pada tengah-tengah gap bernilai konstan terhadap waktu dan
tempat,
4. Beda potensial, hambatan, efisiensi arus memiliki nilai yang tetap pada setiap titik permukaan
benda kerja,
5. Adanya flushing yang berfungsi untuk pendingin, medium elektrolisis, dan penghapusan tatal.

1.2 Jenis Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining (ECM) terbagi menjadi beberapa jenis berdasarkan kebutuhan
pemesinan yang diperlukan, antara lain:

1. Micro-ECM

Electro Chemical Machining (ECM) biasanya dikategorikan sebagai proses pemesinan

dengan akurasi yang rendah. Hal ini dikarenakan jarak antar elektroda (gap) pemesinannya yang
lebih lebar dibandingkan mesin konvensional lainnya. Pada micro-ECM, tool mikro yang
digunakan adalah electrolyte jet di mana benda kerja yang bergerak terhadap tool-nya. Jenis arus
yang digunakan pada micro-ECM adalah pulse current (arus kotak) yang dapat menghasilkan
indentasi (cekungan) yang kecil saat pemesinan. Indentasi pada pemesinan mikro
2. Electro Chemical Drilling (ECDR)

Diameter yang dihasilkan pada Electro Chemical Drilling (ECDR) berkisar antara 1 sampai
2 mm dengan laju pemakanan 1 sampai 5 mm/menit. tool elektroda yang digunakan pada ECDR
adalah elektroda jenis tubular (pipa). Cairan elektrolit kemudian dipompakan melalui tengah tool
dan keluar melalui celah (gap) antara tool dan benda kerja.Proses pemakanan benda kerja juga
terjadi pada arah lateral yaitu antara permukaan samping tool dan permukaan benda kerja di
dekatnya sehingga diameter lubang yang dihasilkan lebih besar daripada diameter tool. Untuk
hasil pemesinan dengan oversize diameter yang rendah serta akurasi tinggi disarankan
menggunakan laju pemakanan (feed rate) yang tinggi. Dengan kondisi yang sama, material
removal rate (MRR) dan surface quality yang dihasilkan pun lebih tinggi.

3. Shaped Tube Electrolytic Machining (STEM)

Proses disolusi akibat adanya perbedaan tegangan listrik di antara tool dan benda kerja
merupakan prinsip dasar Shaped Tube Electrolyte Machining (STEM). Adanya medan listrik di
antara elektroda dengan perantara elektrolit menyebabkan terjadinya penghapusan material
pada permukaan benda kerja. Sistem konfigurasi pemesinan pada STEM adalah sama dengan
ECM. Namun sistem harus tahan terhadap asam (acid resistant), kekakuan tidak tinggi, dan
memiliki power supply dengan polaritas yang dapat diubah secara periodik. Karena proses
pemesinan pada STEM menggunakan elektrolit yang bersifat asam, maka penggunaannya
terbatas untuk material yang tahan terhadap korosi (corrosion resistant materials). Diameter
oversize lubang yang dihasilkan STEM lebih kecil daripada ECDR. Aplikasi pemesinan STEM
misalnya pada komponen mesin jet dan turbin gas seperti: Lubang pendingin pada sudu turbin,
Fuel Nozzle, Pengeboran alur pelumasan pada bearing dimana penggunaan EDM dapat
menyebabkan crack.

4. Electrostream (Capillary) Drilling

Electrostream (Capillary) Drilling merupakan pengembangan dan teknik khusus dari ECM
yang digunakan untuk menghasilkan lubang (holes) yang baik dimana terlalu dalam apabila
menggunakan EDM dan terlalu kecil jika menggunakan STEM. Tool yang digunakan adalah glass
nozzle (diameter 0,025-0,50 mm) Untuk mengkonduksikan arus pemesinan menuju elektrolit,
digunakan kawat platina yang terpasang di dalam glass nozzle.

5. Electro Chemical Jet Drilling (ECJD)

Electro Chemical Jet Drilling (ECJD) digunakan dalam pembuatan lubang yang lebih kecil
yang dapat dicapai menggunakan electrostream (Capillary) Drilling. Proses pemesinannya dimana
nozzle berperan sebagai katodenya.

Khusus Electrochemical Jet Drilling, besar tegangan listrik yang digunakan yaitu antara
400 sampai 800 Volt. Umumnya, lubang yang dihasilkan oleh ECJD lebih besar daripada Electrolyte
Jet karena proses disolusi pada ECJD dibantu dengan tekanan air dari nozzle.

6. Electro Chemical Deburring (ECDB)

 Electro Chemical Deburring (ECDB) digunakan untuk menghilangkan burr hasil dari
proses pengeboran. Burr merupakan sisa material yang tidak diinginkan pada bagian komponen
mesin sebagai hasil dari proses manufaktur dan perlu untuk dihilangkan.
2. ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE (EDM)
Asal mula EDM (Electrical Discharge Machining) adalah pada tahun 1770, ketika ilmuwan
Inggris Joseph Priestly menemukan efek erosi dari percikan arus listrik. Pada tahun 1943, ilmuwan
Rusia B. Lazarenko danN. Lazarenkomemiliki ide untuk memanfaatkan efek merusak dari
percikan arus listrik untuk membuat proses yang terkontrol untuk pemesinan secara elektrik bahan
konduktif.

Dengan adanya ide tersebut, proses EDM telah lahir. Lazarenko bersaudara menyempurnakan
proses dengan cara menempatkan cairan tidak konduktif di mana percikan listrik terjadi di antara
dua konduktor, cairan tersebut dinamakan dielektrik (dielectric). Rangkaian listrik yang membuat
peristiwa tersebut terjadi digunakan sebagai nama proses ini. Pada saat ini telah banyak unit EDM
yang digunakan lebih maju daripada milik Lazarenko. Pada saat ini ada dua macam mesin EDM
yaitu: EDM konvensional (Biasanya disebut Sinker EDM atau Ram EDM) dan Wire EDM.

2.1. Cara Kerja EDM

Mengetahui tentang apa yang terjadi di antara elektrode dan benda kerja dapat sangat
membantu operator EDM dalam banyak hal. Pengetahuan dasar teori EDM dapat membantu dalam
memecahkan masalah yang timbul (troubleshooting), misalnya dalam hal pemilihan kombinasi
benda kerja/elektrode dan pemahaman mengapa pengerjaan yang bagus untuk satu benda kerja
tidak selalu berhasil untuk yang berikutnya. Deskripsi berikut ini menjelaskan tentang kombinasi
apa yang telah diketahui dan apa yang telah ada dalam teori tentang proses EDM.
 Pada saat ini beberapa teori tentang bagaimana EDM bekerja telah mengalami kemajuan
selama beberapa tahun, sebagian besar mendukung model thermoelectric. Sembilan ilustrasi
berikut menunjukkan tahap demi tahap apa yang telah diyakini terjadi selama satu siklus EDM.
Gambar di sebelahnya menunjukkan harga relatif dari tegangan dan arus pada titik yang diambil.

Gambar di atas pada proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan
ke benda kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak
isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric. Walaupun
cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang cukup besar
menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan tegangan listrik
melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan partikel logam yang
tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam dua cara: partikel-partikel
(konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan membawa tegangan listrik secara
langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat pembentukan tegangan listrik dari cairan.
Daerah yang memiliki tegangan listrik paling kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode
dan benda kerja paling dekat, seperti pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik
menunjukkan bahwa tegangan (beda potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.

2.2. Perkembangan Penggunaan EDM

EDM telah berkembang bersama dengan Mesin Bubut, Mesin Frais, dan Mesin Gerinda
sebagai teknologi yang terdepan. EDM terkenal dalam hal kemampuannya untuk membuat bentuk
kompleks pada logam-logam yang sangat keras. Penggunaan yang umum untuk Mesin EDM
adalah dalam pemesinan dies, perkakas potong, dan cetakan (molds) yang terbuat dari baja yang
telah dikeraskan, tungsten carbide, high speed steel, dan material yang lain yang tidak mungkin
dikerjakan dengan cara tradisional (penyayatan). Proses ini juga telah memecahkan banyak
masalah pada pembuatan bahan ”exotic”, seperti Hastelloy, Nitralloy, Waspaloy and Nimonic,
yang digunakan secara luas pada industri-industri pesawat ruang angkasa.
 Dengan telah ditemukannya teknologi yang maju tentang keausan elektrode, ketelitian dan
kecepatan, EDM telah mengganti proses pemotongan logam yang lama pada beberapa aplikasi.
Faktor lain yang menyebabkan berkembangnya penggunaan EDM adalah kemampuannya
mengerjakan bentuk tipis, khususnya dalam pengerjaan ketinggian dan ketirusan. EDM yang
menggunakan kawat (Wire EDM) dapat membelah dengan ketinggian 16 inchi (sekitar 400 mm),
dengan kelurusan ± 0,0005 inchi (± 0,0125 mm) tiap sisi.

Pada waktu yang lalu, EDM digunakan terutama untuk membuat bagian-bagian mesin
yang sulit dikerjakan dengan proses konvensional. Pertumbuhan penggunaan EDM pada sepuluh
tahun terakhir menempatkan proses pembuatan komponen dirancang menggunakan EDM terlebih
dahulu, sehingga EDM bukanlah pilihan terakhir, tetapi pilihan yang pertama.

Proses EDM telah berubah. Perusahaan-perusahaan yang menggunaan EDM juga sudah
berubah. Perubahan yang sangat berarti adalah:

1. Lebih cepat.
2. Lebih otomatis. Mesin lebih mudah diprogram dan dirawat.
3. Lebih akurat ukurannya.
4. Dapat menggunakan kawat dengan diameter yang lebih kecil pada mesin Wire EDM.
5. Menurunkan biaya operasional. Harga mesin menjadi lebih murah.
6. Dapat menghasilkan permukaan yang lebih halus.
7. Dapat menyayat karbida tanpa ada cacat ketika menggunakan Wire EDM dan Ram EDM.
8. Gerakan kawat EDM dan putaran benda kerja dapat dilakukan secara simultan.
9. Ram EDM tidak memerlukan pembersih benda kerja lain.
10. EDM lebih efektif pada kondisi pembersihan benda kerja dengan tingkat kesulitan tinggi.
11. EDM lebih mudah digunakan. Waktu untuk pelatihan dan pemrograman lebih singkat.

2.3.Penggunaan EDM

Penjelasan berikut merupakan ringkasan dari karakteristik yang mengharuskan peng-

gunaan EDM. Disarankan menggunakan EDM jika bentuk benda kerja sebagai berikut.

1. Dinding yang sangat tipis.

2. Lubang dengan diameter sangat kecil.
3. Rasio ketinggian dan diameter sangat besar.
4. Benda kerja sangat kecil.
5. Sulit dicekam.

Disarankan menggunakan EDM jika material benda kerja:

1. Keras.
2. Liat.
3. Meninggalkan sisa penyayatan.
4. Harus mendapat perlakuan panas.
Disarankan menggunakan EDM untuk mengganti proses meliputi:

1. Pengaturan/setup berulang, bermacam-macam pengerjaan, bermacam-macam proses

pencekaman benda.
2. Broaching.
3. Stamping yang prosesnya cepat, (lihat Gambar).

Disarankan menggunakan EDM ketika beberapa alasan berikut.

1. Jam kerja 24 jam dengan hanya satu shift operator.

2. Memerlukan proses yang tidak mementingkan perhatian khusus dari pekerja secara
intensif.

EDM tidak dipengaruhi oleh kekerasan bahan benda kerja, sehingga sangat bermanfaat bila
digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan kekerasan di atas 38 HRc. Bahan tersebut
meliputi baja yang telah dikeraskan, Stellite and Tungsten Carbide. Karena proses EDM
menguapkan material sebagai ganti penyayatan, kekerasan dari benda kerja bukan merupakan
faktor penting. Maka dari itu mesin Wire EDM dan Ram EDM digunakan untuk membuat
bentuk komplek dies dan perkakas potong dari material yang amat keras.

Bagian lain yang hanya bisa dikerjakan dengan EDM adalah kemampuannya membuat
sudut dalam (internal corners) yang runcing. Pemesinan konvensional tidak mungkin
mengerjakan kantong dengan pojok runcing, yang bisa dicapai adalah radius minimal sekitar
1/32 inchi yang paralel dengan sumbu pahat. Jenis pengerjaan dan ukuran minimal yang dapat
dicapai oleh EDM dapat dilihat pada Tabel.

Jenis Pengerjaan Wire EDM Ram EDM

1. Radius dalam 0,0007″ (0,0175 mm) 0.001″ (0,025 mm)
2. Radius luar runcing runcing
3. Diameter lubang 0,0016″ (0,04 mm) 0.0006″ (0,04 mm)
4. Lebar alur 0,0016″ (0,04 mm) 0.0004″ (0,01 mm)

Maka dari itu EDM digunakan untuk mengerjakan klep (valves) pengukur bahan bakar,
komponen printer, cetakan, dan perbaikan cetakan.

2.4.Pemilihan Elektrode

Fungsi elektrode adalah menghantarkan tegangan listrik dan mengerosi benda kerja
menjadi bentuk yang diinginkan. Bahan elektrode yang berbeda memberikan pengaruh yang
sangat besar terhadap proses pemesinan. Beberapa akan menghilangkan benda kerja secara
efisien tetapi keausannya tinggi, elektrode yang lain memiliki keausan rendah tetapi
kemampuan menghilangkan material benda kerja sangat lambat. Ketika memilih bahan
elektrode dan merencanakan cara pembuatannya, faktor-faktor berikut harus diperhitungkan:

1. Harga bahan elektrode.

2. Kemudahan pembuatan/membentuk elektrode.
3. Jenis dari hasil yang diinginkan (misalnya kehalusan).
4. Besaran keausan elektrode.
5. Jumlah elektrode yang diperlukan untuk menyelesaikan sebuah benda kerja.
6. Kecocokan jenis elektrode dengan jenis pengerjaan.
7. Jumlah lubang penyemprot (flushing holes), jika diperlukan.

2.5.Jenis bahan Elektrode

Bahan elektrode dibagi menjadi dua macam, yaitu: logam dan graphite. Pada saat ini
adalimamacam elektrode, yaitu: kuningan (brass), Tembaga (copper), Tungsten, Seng (zinc),
dan Graphite. Selain itu, beberapa elektrode dikombinasikan dengan logam yang lain agar
dapat digunakan secara efisien, yaitu:

1. Kuningan dan seng.

2. Tembaga dan tellurium.
3. tembaga, tungsten dan perak.
4. graphite dan tembaga.

Pada awalnya, kuningan digunakan sebagai elektrode walaupun keausannya tinggi.

Akhirnya, pengguna EDM menggunakan tembaga dan paduannya untuk meningkatkan rasio
keausan. Masalah yang muncul dengan tembaga adalah karena titik cairnya sekitar 1.085° C,
padahal temperatur percikan api pada celah elektrode dan benda kerja mencapai 3.800° C. Titik
lebur tembaga yang rendah menyebabkan keausan yang terlalu tinggi dibandingkan dengan
bagian benda kerja yang bisa dihilangkan.

Penelitian menunjukan bahwa elektrode graphite memiliki laju yang lebih besar dalam
menghilangkan bagian benda kerja dibandingkan dengan keausannya sendiri. Graphite tidak
mencair di celah elektrode, pada sekitar temperatur 3.350° C berubah dari bentuk padat
menjadi gas. Karena graphite lebih tahan panas di celah elektrode dibandingkan dengan
tembaga, untuk sebagian besar pengerjaan EDM lebih efisien menggunakannya. Tungsten
memiliki titik lebur setara dengan graphite, akan tetapi tungsten sangat sulit
dibentuk/dikerjakan dengan mesin.Tungsten digunakan sebagai pengerjaan biasanya
berbentuk tabung atau ruji untuk lubang-lubang dan lubang kecil proses gurdi.

Elektrode logam biasanya yang terbaik untuk pengerjaan EDM bagi material yang
memiliki titik lebur rendah seperti: aluminum, copper dan brass. Untuk pengerjaan baja dan
paduannya, elektrode graphite lebih disarankan. Prinsip umum dalam pemilihan elektrode
adalah: elektrode logam untuk benda kerja atau paduan yang memiliki titik lebur rendah, dan
elektrode graphite untuk yang memiliki titik lebur tinggi. Hal tersebut dengan pengecualian
untuk pengerjaan tungsten, cobalt, and molybdenum. Elektrode logam seperti tembaga sangat
direkomendasi karena frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk mengerjakan benda kerja
tersebut.
 Tembaga sebagai elektrode memiliki keuntungan lebih dibandingkan graphite, karena
bentuk keausan ketika digunakan (discharge-dressing) lebih baik. Elektrode ini setelah
digunakan mengerjakan satu benda kerja, sesudahnya dapat digunakan lagi untuk proses
pengerjaan finishing atau digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang lain.

2.6. Pembuatan Elektrode

Terdapat beberapa proses pembuatan electrode. Berikut merupakan macam-macam

proses pembuatan elektrode:

 Proses galvano

Kadang-kadang elektrode berbentuk pejal yang besar terlalu berat bagi motor servo, dan
proses pembuatannya terlalu mahal. Pada kasus ini proses Galvano dapat digunakan untuk
membuat cetakan. Cetakan tersebut dilapisi dengan tembaga dengan ketebalan sampai 5 mm.
Tabung tembaga yang telah terbentuk di dalamnya diisi dengan epoxy dan kawat tembaga
dihubungkan dengan elektrode. Elektrode yang telah dibuat kemudian dipasang di mesin
EDM.

 Pembuatan elektrode pada umumnya

Ketika elektrode campuran selalu digunakan, campuran 70/30 tungsten dan tembaga dalam
bentuk serbuk dibuat dengan cetakan bertekanan, kemudian disinter di dapur pemanas. Proses
ini dapat menghasilkan elektrode dengan ukuran yang teliti.

 Pembuatan elektrode graphite

Di Amerika, sekitar 85 persen elektrode yang digunakan adalah graphite. Graphite

dikerjakan dengan mesin dan digerinda lebih mudah daripada elektrode logam. Masalah yang
timbul pada waktu mengerjakan graphite adalah kotoran yang dihasilkan. Bahan ini tidak
menghasilkan geram, tetapi menghasilkan debu hitam, apabila debu ini tidak dibersihkan akan
mengotori seluruh ruangan bengkel. Elektrode graphite adalah bahan sintetis dan bersifat
abrasif. Sehingga apabila mengerjakannya di mesin disarankan menggunakan pahat karbida.
Ketika menggerinda elektrode ini, harus menggunakan penyedot debu (vacuum system). Hal
yang sama diterapkan juga ketika dikerjakan di Mesin Frais. Mesin Frais yang digunakan harus
tertutup rapat.

Graphite adalah bahan yang berpori, sehingga cairan dapat masuk ke dalamnya yang
menyebabkan menjadi tidak murni. Untuk memurnikannya dilakukan dengan cara
memanaskan elektrode tersebut ke dalam dapur pemanas selama satu jam pada temperatur 250
F (121°C). Dapat juga elektrode tersebut dikeringkan pada udara panas. Elektrode tidak boleh
dikeringkan menggunakan pemanas microwave. Apabila elektrode yang berpori digunakan,
seharusnya dalam keadaan yang tidak lembab (basah). Kelembaban yang terjebak di dalam
elektrode akan menimbulkan uap ketika proses pengerjaan EDM dan merusak elektrode.
 Elektrode untuk wire EDM

Beberapa pihak yakin bahwa elektrode logam efisien digunakan untuk Wire EDM. Akan
tetapi pada akhir-akhir ini kecepatan potong Wire EDM telah bertambah tinggi, sehingga lebih
ekonomis bila menggunakan elektrode graphite. Graphite angstrofine yang berstruktur padat
dapat melakukan pemotongan dua kali lebih cepat daripada jenis graphite yang lain. Kawat
yang dilapisi seng juga dapat meningkatkan kecepatan proses EDM dari elektrode ini.
Beberapa riset menunjukkan bahwa menggunakan kawat yang dilapisi seng dapat
meningkatkan kecepatan potong sampai 50 persen.

 Kelebihan pemotongan (overcut)

Lubang hasil proses EDM dimensinya selalu lebih besar daripada elektrodenya. Celah
perbedaan antara elektrode dan benda kerja dinamakan ”overcut” atau ”overburn”. Besarnya
overcut tergantung dari banyak faktor yaitu besar arus, waktu ion, jenis elektrode, dan bahan
benda kerja.

Faktor utama yang mempengaruhi overcut adalah besarnya arus listrik pada celah. Overcut
selalu diukur pada tiap sisi. Besarnya bervariasi antara 0,020 mm sampai 0,63 mm. Overcut
yang tinggi dihasilkan oleh penggunaan amper/arus yang tinggi. Hampir semua pembuat EDM
menyertakan sebuah grafik yang menunjukkan besarnya overcut yang dapat diprediksi oleh
operator sehubungan dengan pengaturan arus listrik. Selama pengerjaan pengasaran (roughing)
arus yang besar digunakan, menyebabkan overcut yang lebih besar. Pengerjaan penghalusan
(finishing), menggunakan arus yang lebih kecil, sehingga menghasilkan overcut yang lebih
kecil. Dengan pengaturan arus dan material yang sama, overcut yang terjadi tetap. Dengan
demikian, toleransi 0,0025 mm dapat dicapai dengan Ram EDM. Akan tetapi, bila toleransi
tersebut harus tercapai, biaya yang diperlukan meningkat, karena waktu yang diperlukan
menjadi lebih lama.

 Pengerjaan Penghalusan (finishing)

Pemahaman tentang prinsip overcut adalah sangat penting dalam memahami kehalusan
permukaan hasil proses EDM. Ketika arus (current) tinggi digunakan menghasilkan percikan
(sparks) yang besar, sehingga kawah (crater) pada benda kerja besar. Proses ini digunakan
untuk proses awal (roughing).

Ketika arus yang digunakan relatif kecil, percikan api (sparks) yang dihasilkan kecil,
sehingga kawah pada benda kerja kecil, sehingga permukaan yang dihasilkan halus.
Menggunakan arus yang kecil pada proses finishing akan memperlama proses pemesinan,
tetapi menghasilkan permukaan yang halus.

Pada waktu menggunakan arus yang sangat kecil (dengan waktu yang pendek dan arus
rendah) ke pemukaan benda kerja, mesin EDM dapat menghasilkan permukaan benda kerja
seperti cermin. Mesin yang memiliki kemampuan mengorbitkan elektrode dapat membantu
membuat produk yang sangat halus permukaannya dengan memutar elektrode. Beberapa
 mesin yang dapat memutar elektrode (dengan jalur orbit) dapat diprogram, sehingga arus akan
menurun secara bertahap sampai memproduksi permukaan seperti cermin tercapai.

Benda kerja yang dihasilkan pada proses EDM adalah gambaran/cerminan dari elektrode
yang digunakan. Apabila elektrodenya tidak bagus misalnya ada cacat di permukaannya, maka
benda kerja yang dihasilkan juga akan ada cacatnya. Elektrode yang kasar permukaannya akan
menghasilkan permukaan benda kerja yang kasar pula. Semakin halus struktur butiran bahan
elektrode, akan menghasilkan permukaan benda kerja yang lebih halus.

 Penyelesaian setara cermin (mirror finishing)

Pengontrolan cairan dielektrik dapat memperbaiki kehalusan permukaan hasil proses EDM
secara nyata. Beberapa mesin EDM menggunakan cairan dielektrik khusus untuk proses
finishing sehingga menghasilkan permukaan seperti cermin dengan kehalusan permukaan
kurang dari Rmax l7 µm. Beberapa mesin memiliki dua tangki cairan dielektrik, satu untuk
proses pengasaran (roughing) dan semi finishing dan yang satu untuk proses finishing sampai
permukaan benda kerja seperti cermin hasilnya.

Beberapa perusahaan pembuat EDM telah menemukan bahwa menambah bubuk silicon,
graphite, atau aluminum pada cairan dielektrik, dapat menghasilkan kehalusan permukaan
yang sempurna.

 Keterbatasan proses EDM

Penggunaan mesin EDM dibatasi oleh ukuran tangki kerja penampung cairan dielektrik. Mesin
EDM standar populer yang digunakan sekarang memiliki keterbatasan:
a. Untuk Wire EDM, ukuran maksimum benda kerja sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu
Y, 24 inchi (600 mm) pada sumbu Z dan tidak terbatas pada sumbu X.
b. Untuk Ram EDM, ukuran benda kerja maksimum sekitar 59 inchi (1.500 mm) pada sumbu
Y, 17 inchi (520 mm) pada sumbu Z, dan 98 inchi (2500 mm) pada sumbu X.
c. Pembuatan bentuk sudut/tirus pada Wire EDM adalah hal yang perlu dipertimbangkan.
Sudut tirus maksimum adalah ± 450, walaupun beberapa bengkel telah berhasil mencapai
± 500. Perbandingan sudut dan tinggi maksimum adalah 300 pada ketinggian 16 inchi (400
mm).
d. Hambatan listrik maksimum untuk benda kerja dan pencekam sekitar 0,5-5,0 ohm/cm
untuk Mesin Wire dan Ram EDM.
e. Keakuratan sekitar 0,00002 inchi (0,0005 mm) untuk mesin Wire EDM.
f. Keakuratan ± 0,0001 inchi (0,0025 mm) untuk mesin Ram EDM.
g. Kehalusan permukaan sekitar VDI 0 (4 microinchi) untuk Wire EDM.
h. Kehalusan permukaan VDI 5 (2 microinchi) untuk Ram EDM.
i. Keutuhan permukaan (surface integrity) adalah 1/20 juta untuk setiap inchi ketebalan recast
layer untuk Wire dan Ram EDM.
j. Panjang retakan mikro adalah 1/20 juta untuk Wire dan Ram EDM. Hasil ini sama atau
lebih baik dari pada permukaan hasil proses gerinda.
2.7. Cara Kerja EDM

Pada Proses awal EDM, elektrode yang berisi tegangan listrik didekatkan ke benda
kerja (elektrode positif mendekati benda kerja/turun). Di antara dua elektrode ada minyak
isolasi (tidak menghantarkan arus listrik), yang pada EDM dinamai cairan dielectric.
Walaupun cairan dielektrik adalah sebuah isolator yang bagus, beda potensial listrik yang
cukup besar menyebabkan cairan membentuk partikel yang bermuatan, yang menyebabkan
tegangan listrik melewatinya dari elektrode ke benda kerja. Dengan adanya graphite dan
partikel logam yang tercampur ke cairan dapat membantu transfer tegangan listrik dalam
dua cara: partikel-partikel (konduktor) membantu dalam ionisasi minyak dielektrik dan
membawa tegangan listrik secara langsung, serta partikel-partikel dapat mempercepat
pembentukan tegangan listrik dari cairan. Daerah yang memiliki tegangan listrik paling
kuat adalah pada titik di mana jarak antara elektrode dan benda kerja paling dekat, seperti
pada titik tertinggi yang terlihat di gambar. Grafik menunjukkan bahwa tegangan (beda
potensial) meningkat, tetapi arusnya nol.

Ketika jumlah partikel bermuatan meningkat, sifat isolator dari cairan dielektrik
menurun sepanjang tengah jalur sempit pada bagian terkuat di daerah tersebut. Tegangan
meningkat hingga titik tertinggi tetapi arus masih nol. Arus mulai muncul ketika cairan
berkurang sifat isolatornya menjadi yang paling kecil. Beda tegangan mulai menurun.
Panas muncul secara cepat ketika arus listrik meningkat dan tegangan terus menurun
drastis. Panas menguapkan sebagian cairan, benda kerja, dan elektrode, serta jalur
discharge mulai terbentuk antara elektrode dan benda kerja. Gelembung uap melebar ke
samping, tetapi gerakan melebarnya dibatasi oleh kotoran-kotoran ion di sepanjang jalur
discharge. Ion-ion tersebut dilawan oleh daerah magnet listrik yang telah timbul. Arus terus
meningkat dan tegangan menurun.

Sebelum berakhir, arus dan tegangan menjadi stabil, panas dan tekanan di dalam
gelembung uap telah mencapai ukuran maksimal, dan sebagian logam telah dihilangkan.
 Lapisan dari logam di bawah kolom discharge pada kondisi mencair, tetapi masih berada
di tempatnya karena tekanan dari gelembung uap. Jalur discharge sekarang berisi plasma
dengan suhu sangat tinggi, sehingga terbentuk uap logam, minyak dielektrik, dan karbon
pada saat arus lewat dengan intensif melaluinya. Pada akhirnya, arus dan tegangan turun
menjadi nol. Temperatur turun dengan cepat, tabrakan gelembung dan menyebabkan
logam yang telah dicairkan lepas dari benda kerja. Cairan dielektrik baru masuk di antara
elektrode dan benda kerja, menyingkirkan kotoran-kotoran dan mendinginkan dengan
cepat permukaan benda kerja. Logam cair yang tidak terlepas membeku dan membentuk
lapisan baru hasil pembekuan (recast layer). Logam yang terlepas membeku dalam bentuk
bola-bola kecil menyebar di cairan dielektrik bersama-sama dengan karbon dari elektrode.
Uap yang masih ada naik menuju ke permukaan. Tanpa waktu putus yang cukup, kotoran-
kotoran yang terbentuk akan terkumpul membentuk percikan api yang tidak stabil.

3. WATER JET MACHINING (WJM)

3.1.Pengertian Water Jet Machining (WJM)

Water Jet Machining (WJM) merupakan mesin yang menggunakan pancaran air untuk
memotong lembaran logam. Contoh prinsip pengerjaan dalam mesin WJM ini adalah apabila
jari diletakkan pada ujung keran air, maka cucuran aliran dengan tekanan tinggi akan mencuci
kotoran yang melekat secara efektif.

Dalam teori ilmu pengetahuan, bila pancaran air diarahkan pada suatu sasaran seperti
misalnya menumbuk suatu permukaa, aliran kecepatan yang tinggi seolah-olah dihentikan
tiba-tiba, kemudian sebagian besar energi kinetik dari air diubah menjadi energy tekanan.
Kenyataanya pada permulaan bebera[a milidetik setelah tumbukan awal dari pancaran
mengenai sasaran sebelum aliran lateral dari air dimulai, tekanan transein sesungguhnya yang
ditimbulkan tiga kalinya tekanan stagnasi normal.

Erosi terjadi bila tekanan fluida setempat melebihi tegangan ikay dari material yang
mengikat diri bersama sasaran. Dengan kata lain, pancaran cairan pemotong mengelupas
material pertama-tama olehgayamekanis dari cucuran dengan kecepatan tinggi yang menimpa
pada luasan kecil, dimana oleh tekanan tersebut melampaui tekanan aliran material terpotong.

Farmer dan attewell melaporkan hasil eksperimennya mengenai pancaran air menimpa
batu pasir. System tersebut menggunakan pancaran bergetar dengan kecepatan 500 meter/detik
dan pengaruh kecepatan terhadap penetrasi dilaporkan. Studi dari Brook dan Summers
memikirkan mengenai pancaran air kontinyu menimpa sasaran batu pasir. Pengaruh dari SOD
pada tekanan sampai 92 MN/m2 untuk pancaran dengan atau tanpa bahan tambahan polymer.
Pancaran air bergetar telah digunakan dalam penggalian batu dan permesinan alumunium dan
tembaga. Fanz telah mencatat pentingnya memanfaatkan pancaran cairan koheren dan telah
diberikan hasil eksperimennya pancaran cairan dengan bahan dan telah diberikan hasil
eksperimennya pancaran cairan dengan bahan tambahan polymer. Penggunaan pancaran cairan
untuk pemotongan material selain batuan adalah juga telah dipelajari oleh beberapa ilmuan
peneliti. Kemapuan pemotongan pada tekanan sampai 10.000 atm telah dilaporkan untuk
berbagai sasaran material yang sangat luas. Material yang sangat luas tersebut seperti kayu,
tembaga, karet, alumunium, perunggu, dan baja. Studi yang baru telah dilaporkan oleh Neusen
dan La Brush, pengelupasan material yang efektif adalah sebagai fungsi dari tekanan masuk
nosel dan jarak antara nosel dan sasaran.

3.2. Peralatan Pemotongan WJM

Pompa sebagai sumber tekanan dan nosel sebagai pembentuk pancaran adalah bagian yang
mendasar pada setiap system pemotongan dengan pancaran. Perlengkapan lainnya seperti
perpipaan, fitting, dan valves. Adapun penjelasan dari peralatan-perlatan tersebut adalah
sebagai berikut:

 Pompa

Penekanan cairan sebesar 1500 dan 4000 Mn/m2 biasanya dilakukan oleh salah satu dari
gerakan langsung secara mekanis terhadap plumper berdiameter kecil atau dengan penguat
(internsifier). Tekanan fluida yang cukup besar menggerakan piston berpenampang besar
dimana pada langkah baliknya menggerakan ram berdiameter kecil yang menampakan fluida
pemotong.

Pada tekanan tersebut permasalahan itamanya adalah mengatasi kebocoran (sealing) akibat
tekanan tinggi dari ram, sedangkan masalah kerusakan komponen mekanis dapat dibatasi oleh
unsure hidup dari perlatan tersebut. Beberapa cara penyelesaian telah diketemukan salah satu
diantaranya adalah memebrikan paking tekanan tinggi yang dapat digantikan secara cepat
dengan kemudahan untuk mendapatkannya. Alternative lainnya conventional fabric back,
paking karet sintetis dapat dilumasi dengan menambahkan seluble oil sampai 5% kepada air
yang dipompakan. Namun oil ini mungkin tidak cocok dengan material yang dipotong dan
pembuangan limbah fluidanya dapat juga menjadikan pertimbangan yang menyulitkan.

Ram untuk gerak bolak-balik (reciprocating ram) dapat dilingkupi dengan fitting sleeve
tertutup yang panjang. Dengan rancangan yang benar dan pembuatan yang presisi kebocoran
fluida melewati kelonggaran seal dapat dikurangi serendahnya 2% dari unit pengiriman rata-
rata pada tekanan 30KN/cm2. Membuat komponen dari logam keras menjadikan seal
mempunyai umur hidup yang panjang dan cocok untuk berbagai jenis fluida pemotong
termasuk air murni. Metode lain adalah menggunakan dua seal berkelonggaran kecil pada ram.
Melalui gerak pemakanan (feeding) pada ruang antara seal dan oli yang sangat kental pada
tekanan tinggi, kebocoran dapat terkurangi, namun sebagian kecil oli akan tak terelakkan
keluar fluida pemotong melalui seal bagian dalam (innerseal).

 Perpipaan (Tubing)

Pipa tekanan tinggi yang digunakan untuk mengirim fluida dari satu system ke komponen
lainnya adalah berdinding tebal dengan perbandingan antara diameter luar dan diameter dalam
sedikitnya 5 dan kadang-kadang lebih tinggi dari 10. Pipa dapat dibuat dari baja stainless bor
dinding pejal atau dinding kompsit dengan baja stainless didalamnya dan baja karbon sebagai
kulitnya. Perpiapaan dapat digunakan untuk melawan fluida pda tekanan lebih tinggi dari pada
tegangan yield material pipa melalui pemakian proses yang dikenal dengan autofrottaging atau
self hooping.
 Penyambung Pipa (Tube Fitting)

Garis kontak antara logam dengan logam adalah teknik yang biasa dipakai untuk
mendapatkan penyekatan fluida dalam penyambungan pipa tekanan tinggi, yang diberikan
oleh penarikan bentuk konis masuk kedalam rongga yang melingkupinya (Rounded socket).
Konis mungkin dikerjakan langsung pada pipanya atau bentuk konis yang dipasangkan dapat
dipakai. Pada tekanan yang lebih tinggi, rancangan konis yang replaceable adalah yang
kebanyak digunakan.

 Valves

Kebanyak valves untuk tekanan tinggi adalah tipe jarum (needle type). Aliran utama yang
melewatinya dikontrol oleh bentuk konis yang terpasang tetap pada ujung jarum terhadap
dudukannya. Seal kelenjar (Gland Seal) biasanya dibutuhkan untuk mengurangi kebocoran
sepanjang batang tangkai.

 Nosel

Nosel berari mengubah tekanan tinggi dari cairan menjadi pancaran dengan kecepatan
tinggi sesuai dengan berbagai keinginan dari perancang. Untuk erosi minimum maka material
nosel harus sangat keras, sebaliknya untuk memberikan bentuk kontur yang halus material
harus ulet dan mudah dikerjakan. Nosel dapat dibuat dari sintered diamond atau sappire dan
dapat digunakan untuk bagian yang dipasangkan pada pemegang baja yang jelas membutuhkan
tegangan dan keuletan. Diamond, tungsten carbide, dan baja special telah digunakan untuk
membuat nosel yang berkualitas. Suatu nosel dengan diameter keluar 0,05 – 0,35 mm akan
memberikan pancaran koheren dengan panjang sampa 3 – 4 cm. Metode untuk menaikan
panjang pancaran adalah dengan menambahkan kepada air pemotong sebanyak 1% bahan
polymer dengan mata rantai panjang (a long chain polymer) seperti polyethylene- oxide
dengan berat molekuler 4 milyar, yang akan menghasilkan viskositas fluida yang sangat tinggi.

Dengan bahan penambah seperti itu pancaran koheren akan sampai mencapai panjang 600x
diameternya. Melewati titik pisah (break-up point) beberapa gaya pemotongan masih
memungkinkan dikonsentrasi inti cairan dengan pancaran berlubang melingkupinya.

3.3.Rincian Proses

Air dan polymer dicampur secara tepat dan campuran tersebut dikirm ke intensifier dimana
tekanan dinaikan. Penguat hidrolis (hidrolik intesifer) menaikan intensitas tekanan air dan
memberikannya ke akumualtor hidrolis (penampung reservoir), selama itu energy tidak
dibutuhkan secara kontinyu. Selama periode tak ada proses (idle-periode) energy disimpan
didalam akumualtor dan diberikan keluar selama pemotongan.
 Air bertekanan yang datang dari akumulator dikontrol oleh papan control darimana air itu
pergi ke nosel setelah melewati valves pembuka dan penutup (stop-star). Aliran pancaran
keluar dari nosel memotong benda kerja, dan selanjutnya dikumpulkan dalam system saluran.

3.4. Keuntungan-Keuntungan WJM

1. Air adalah murah, tidak beracun, langsung dapat digunakan dan tidak menjadikan
masalah pembuangannya.
2. Pancaran air mendekati secara ideal dengan pahat bermata potong satu.
3. Berbagai bentuk / kontur dapat dibuat. Lagipula operasi memungkinkan dilaksanakan
pada bidang horizontal maupun vertical.
4. Proses memberikan hasil pemotongan yang bersih dan tajam.
5. Tidak seperti metode permesinan konvensional, metode ini tidak menimbulkan panas.
Konsekuensinya tidak ada kemungkinan adanya welding dari material dibelakang
pemotongan sebelumnya. Juga tidak membahayakan terhadap degradasi panas
material.
6. Dustless atmosphere – terutama menguntungkan untuk pemotongan material isolasi
seperti fiberglass dan asbestos yang menhasilkan debu.
7. Suara dapat diminimumkn bila unit daya dan pompa dijauhkan dari titik pemotngan.
8. Tidak ada komponen yang bergerak sehingga mengurangi perawatan yang dibutuhkan.
9. Pancaran membawa keluar semua sisa pemotongan sehingga tidak ada permasalahan
polusi.
10. Fluida dapat digunakan kembali (re-used) dengan menyaring keluar bahan padat yang
terbawa.
11. Hanya jumlah sedikit fluida yang dibutuhkan (sekitar 100 – 150 liter/jam).
12. Pemakaian Praktiks WJM

Penambagan batu bara telah dilakukan dirusia, cina, polandia, cekoslowakia, kanada
dan jerman. Sementara eksperimen-eksperimen yang berhubungan degan masalah tersebut
telah dilaksanakan di negara-negara lain. termasuk inggris. Pada kebanyakan tambang
pemakaian tekanan air dibawah 3,5 KN/cm2 dikombinasikan dengan nosel berdiameter
lebar. Sejumlah ebrsar air yang digunakan juga membantu membawa pecahan batu bara
dari permukaan. Dari tambang di kanada, dicatat bahwa dua orang pekerja dpat
menghasilkan 2.250 ton batu bara dalam satu shift dengan menggunakan cara
penambangan hidrolis.

Pengembangan selanjutnya diarahkan pada pengkombisian pancaran air dengan

metode mekanis untuk pemotongan batu bara dan batuan. Pancaran tekanan tinggi
memotong tempat yang lemah dari material, hal ini memudahkan proses pemotongan
(relative terhadap pemtongan konvensional) untuk memcahkan batu vara atau batuan.
Sebagai contoh ESSO (perusahaan minyak) ,menggunakan pahat pengebran berputar
(roller drilling bits) konvensional dimana ditambahakan pancaran dalam beberapa
pengetesan sumur minyaknya dua sampai tiga kali leapt akan dicapat kenaikan kecepatan
pengeboran dengan memakai 6 nosel masing-masing berdiameter 3,3 mm, beroperasi pada
tekanan 7 – 10 Kn/cm2. Sementara pahat bor berdiamater 222 mm.
 Sarjana perkeretaapian Jepang telah melakukan pengetesan bor perkusif
(Percussive Drill) yang dioperasikan bersama 2 – 4 nosel berdiamter 0,2 – 0,4 mm
dioperasikan pada tekanan 40 KN/cm2 untuk mencapai lubang berdiameter 35 – 215 mm
dengan kecepatan pengeboran 2 – 5 kali kecepatan normal. Pemerintah jepang tertarik pada
metode ini untuk memantu pengeboran lorong-lorong bawah tanah bagi pembangunan
jaringan rel kereta api kecepatan tinggi. Metode yang hampir sama telah digunakan untuk
membongkar konstruksi, beton bertulang memotong alur anti selip dilandasan pesawat
terbang atau dijalan-jalan raya, membuat parit dan pemasangan kabel.

4. CHEMICAL MACHINING (CHM)

Berlainan dengan proses-proses non-konvensional yang perkembangannya baru mulai
intensif sejak berakhirnya perang Dunia II maka proses chemical machining pada prinsipnya
telah dipergunakan di dalam peradaban manusia sejak jaman dulu. Misalnya orang-orang
Mesir kuno telah mempergunakan proses chemical machining ini untuk pembuatan dkorasi
dari logam. Sebenarnya secara tidak langsung, teknik pengerjaan inipun telah dikenal oleh
orang-orang Indonesia sejak jaman peradaban Hindu. Misalnya teknik pembuatan keris oleh
para Mpu pada jaman tersebut. Hanya kalau dilihat dari periode sekarang ini maka teknik
pengerjaan chemical machining pada jaman dulu lebih cenderung sebagai pekerjaan yang
bersifat seni, karena pengetahuan para Mpu maupun orang-orang Mesir kuno dibidang
pengetahuan kimia sangat terbatas.

Kemudian teknik pengerjaan ini dikembangkan orang untuk pemakaian percetakan dan
barulah pada periode perang Dunia II proses chemical machining ini dikembangkan lebih
intensif untuk proses produksi masa. Pemakaian proses ini, misalnya dalam industri pesawat
terbang untuk mengurangi berat sayap dengan jalan melarutkan bagian-bagian yang tidak
penting dari pada sayap tersebut. Pada proses elektronika, proses ini dipergunakan untuk
pembuatan printed circuit dari pada suatu rangkaian elektronik.

4.1. Prinsip-Prinsip Dasar Proses CHM

Pada dasarnya proses CHM ini adalah suatu bentuk proses korosi yang terjadi pada suatu
metal akibat adanya suatu reaksi kimia yang mengubah metal tersebut secara kimiawi menjadi
senyawa geram yang mengandung unsure metal tersebut.

 Klasifiksi dan Seleksi dari pada Etchant Resistant Materials.

Di dalam proses pengerjaan secara relatif, dibutuhkan suatu material pelindung pada
bagian benda kerja tersebut, sedemikian rupa sehingga tidak terjadi reaksi kimia antara bagian
yang terlindung itu dengan zat pelarut kimia. Material pelindung inilah yang disebut dengan
etchant resistant material atau lebih dikenal dengan istilah maskant. Berdasarkan cara
pemakaiannya, maka maskant ini dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
 Cut and peel maskant.

Cut and peel maskant, karakteristiknya dapat diuraikan sebagai berikut:

a. Seluruh permukaan benda kerja dilapisi dengan maskant ini. Caranya dengan
menyemprotkan ataupun dengan membenamkan benda kerja tersebut ke dalam maskant.
b. Tebalnya lapisan maskant pada permukaan benda kerja bervariasi, antara 20-200 µm.
c. Lapisan maskant pada daerah yang akan dikerjakan kemudian dipotong dan dikupas. Untuk
memudahkan dan untuk menjaga ketelitian ukuran maka dipergunakan mal yang bentuk
dan ukurannya telah disesuaikan dengan bagian pada permukaan benda kerja tersebut yang
akan mengalami reaksi kimia.
d. Sifat dan tebal lapisan maskant pada permukaan benda kerja memungkinkan proses
pengerjaan dengan CHM bias mencapai kedalaman tetap 10 mm.
e. Dengan mempergunakan maskant tipe ini, maka proses pengerjaan CHM secara bertingkat
dapat dilakukan.

Material dari pada cut and peel maskant ini adalah:

a. Senyawa organik vinyl.

b. Senyawa organik yang senyawa dasarnya adalah butyl.
c. Neoprene.

Cut and peel maskant ini banyak dipergunakan dalam industri pesawat terbang. Material
benda kerjanya adalah titanium dan baja paduan. Keuntungan-keuntungan diperoleh dengan
mempergunakan maskant jenis ini, diantaranya adalah:

a. Kemampuan untuk melakukan proses pengerjaan pada elemen-elemen mesin dengan

bentuk yang tidak teratur (irregular-shape).
b. Cocok untuk elemen-elemen mesin yang membutuhkan kedalaman proses pengerjaan
sampai 10 mm.
c. Kemampuan untuk menghasilkan suatu bentuk permukaan yang bertingkat pada
permukaan benda kerja.

Pembatasan di dalam pemakaian maskant tipe cut and peel:

a. Maskant ini tidak cocok untuk dipergunakan pada benda kerja yang tipis karena
memungkinkan terjadinya deformasi pada bagian-bagian tertentu dari pada benda kerja
tersebut pada saat penarikan lapisan maskant dari permukaan benda kerja itu.
b. Ketelitian ukuran benda kerja yang dihasilkan terbatas maksimum sekitar 130 µm.

 Photoresist maskant

Maskant jenis ini sangat sensitive terhadap sinar ultraviolet. Benda kerja dilapisi
photoresist maskant dengan cara menambahkan ataupun menyemprotkan maskant tersebut
pada permukaan benda kerja dan kemudian dikeringkan. Karena photoresist maskant
mempunyai ketahanan yang kurang terhadap reaksi kimia, maka proses CHM yang terjadi
 hanya mampu menghasilkan ke dalam proses pengerjaan sekitar 2 mm. Beberapa
keuntungan dari pada photoresist maskant:

a. Memungkinkan proses CHM bisa dilakukan pada material yang sangat tipis.
b. Ketelitian benda kerja bias tinggi sekitar 15 µm.
c. Kecepatan produksi dari pada proses CHM dengan mempergunakan maskant ini
bias dipertinggi dengan teknik fotografi.

Faktor-faktor yang menentukan di dalam pemilihan maskant diantaranya adalah:

a. Daya tahan maskant terhadap zat pelarut kimia (etchant).

b. Maskant tersebut mudah dilepaskan pada akhir proses pengerjaan.
c. Bentuk dan ukuran benda kerja yang akan diproses.
d. Pertimbangan ekonomi.

Faktor-faktor yang mempengaruhi pemilihan zat pelarut kimia (etchant-solution) tersebut

dengan memperhatikan fungsi dari pada zat pelarut kimia itu sendiri.

a. Jenis material benda kerja.

b. Jenis maskant yang dipergunakan.
c. Besarnya rate of metal removal yang diinginkan.
d. Kondisi pengerjaan (terutama pengaruh temperatur).
e. Surface finish yang diinginkan.
f. Pertimbangan ekonomi yang terlibat dalam proses pengerjaan ini.

Beberapa kekurangan dari pada photoresistant maskant diantaranya:

a. Karena terlalu tipisnya lapisan maskant ini pada permukaan benda kerja maka mengurangi
kedalaman yang bias dicapai oleh proses CHM.
b. Pelekatan yang tidak sempurna dari pada lapisan photoresistant maskant pada permukaan
benda kerja, kecuali jika sebelumnya permukaan benda kerja yang akan dilapisi
dibersihkan secara hati-hati.
c. Sensitive terhadap sinar, kotoran dan debu, dan mudah rusak terhadap cara penggunaan
yang kurang berhati-hati.
d. Proses pelapisan maskant ini jauh lebih kompleks dibandingkan dengan maskant cut and
peel.

 Screen-print maskant

Sebelum maskant ini dipasangkan pada permukaan benda kerja terlebih dahulu permukaan
tersebut diberi tirai dengan semacam sutera (silk). Dengan teknik fotografi permukaan tirai
tersebut diberi zat pelapis sesuai dengan pola dari pada bagian-bagian yang akan mengalami
proses pengerjaan CHM. Kemudian barulah material benda kerja tersebut dicelupkan ke dalam
maskant dan maskant ini tidak akan melekat pada bagian-bagian yang telah dilapisi dan proses
CHM hanya terjadi pada bagian-bagian ini. Jadi urutan pengerjaan dengan mempergunakan
screen-print maskant adalah sebagai berikut:
 a. Benda kerja dibersihkan dari debu dan minyak.
b. Pemasangan print-screen maskant seperti yang telah diuraikan di atas.
c. Pengerjaan dari pada pola bagian-bagian yang akan mengalami proses pengerjaan
CHM, dan juga pengeringan maskant.
d. Pelaksanaan proses CHM.

Dalam hal ini karakteristik dari pada screen-print maskant terletak diantara photoresist
maskant dan cut and peel maskant. Dengan mempergunakan screen-print maskant, maka
kedalaman proses pengerjaan bias mencapai 2 mm dan ketelitian + 100 µm.

 Pembatasan-Pembatasan Dalam Proses CHM

Terdapat beberapa pembatasan dalam proses CHM. Berikut merupakan pembatasan dalam
proses CHM:

1. Membutuhkan keahlian operator yang relative tinggi.

2. Uap yang berasal dari zat pelarut kimia (etchant) adalah sangat korosif sehingga peralatan-
peralatan yang dipergunakan dalam proses ini harus benar-benar terlindung.
3. Dalamnya proses pengerjaan sangat terbatas.
4. Produktifitas relative rendah
5. Proses CHM tidak tergantung kepada kekerasan benda kerja. Selama proses berlangsung
tidak terjadi perubahan sifat fisik material benda-benda kerja.
6. Proses CHM sangat fleksibel untuk segala bentuk benda kerja.
7. Kesimpulan Dari Pada Proses CHM

Proses CHM ini bisa dipergunakan untuk pembuatan lubang atau celah. Lubang atau
celahdibuat untuk balnking-operation dan engraving (pembuatan huruf atau bentuk-bentuk
ukiran).

 Keuntungan Proses CHM

Proses CHM memiliki beberapa keuntungan. Berikut merupakan keuntungan proses CHM:

1. Set-up dan perkakas yang dipergunakan relatif murah.

2. Tidak terjadi bekas-bekas geram pada bagian tepi dari pada benda kerja yang dikerjakan.
3. Pelat tipis dapat dikerjakan tanpa terjadi deformasi (perubahan bentuk).
4. Ketelitian pengerjaan bertambah semakin tipisnya benda kerja.
 5. Electrical Discharge Grinding (EDG)
EDG menggabungkan proses penghilangan materi elektroda dengan menggunakan elektrolit
untuk mengikis material benda kerja. Namun pada beberapa kasus dapat terjadi reaksi lokal antara
elektrolit dengan kobalt komponen, sehingga menghasilkan sisa karbit, yang dapat menyebabkan
cacat pada permukaan benda kerja atau mesin grinding, sehingga menghasilkan kualitas yang buruk
(Shih dan Shu, 2008).

pengertian electrical discharge grinding

6. ELECTROCHEMICAL GRINDING (ECG)

6.1. pengertian mesin ECG
Elektrochemical Grinding, atau ECG, adalah variasi dari ECM (Elektrokimia Machining)yang
menggabungkan aktivitas elektrolitik dengan penghapusan fisik material dengan caragerinda.
Elektrochemical Grinding (ECG) dapat menghasilkan stres, tanpa panas ataukerusakan metalurgi lain yang
disebabkan oleh mekanis menggiling dalam pengoperasianmesin sekunder. Seperti ECM, Electrochemical
Grinding (ECG) menghasilkan panas yangsedikit atau tidak ada yang dapat merusak komponen yang halus.
 Selain dari pada itu, pengerjaan material dengan menggunakan ECG memiliki surfacefinishing
yang bagus, hingga mencapai 0,2-0,5 micron. Proses pemesinan ECG juga dapatmengerjakan material baja
dan berbagai macam material-material paduan lainnya dengansurface finishing 0,4-0,6 micron. Jadi dengan
melihat kemampuan mesin ECG yang jugasangat menjanjikan ini, maka sudah semestinya ECG termasuk
dalam salah satu pemesinannon-konvensional yang memiliki sifat capability tinggi.

6.2. PRINSIP KERJA

Prinsip kerja dari proses ECG adalah awalnya sumber tegangan D.C sekitar 5 hingga 15volt diberikan
kepada benda kerja dan grinding wheel (roda gerinda). Batu gerinda yangkonduktif dihubungkan pada
katode (-) dari power supply (DC), dan benda kerja yang mana juga konduktif dihubungkan pada anode
(+).Dengan begitu arus listrik akan mengalirdiantara katode dan anode, sementara itu cairan elektrolit akan
melakukan proses pengerjaandengan cara pelarutan anodis (anodic dissolution) pada benda kerja. Batu
gerinda abrasivenyadengan cepat akan menyapu material benda kerja yang telah teroksidasi. Maka dari itu,
tidak akan terjadi tegangan sisa atau burr pada daerah pemotongan.

Penggunaan cairan electrolyte di proses ECG tidak terlalu berbeda dengan penggunaan
cairanelectrolyte di proses ECM (Electrochemical Machining).Fungsi dari grinding wheel sendiri adalah
sebagai berikut :

 Merupakan isolator antara benda kerja dengan pahat sehingga tidak terjadi hubungansingkat
(short circiut)diantara kedua benda diatas.
 Untuk membuang lapisan penghalang (passive layer) yang berada diantara pahat danbenda kerja.
 Untuk proses pengerjaan material benda kerja.

Pengerjaan logamnya (metal removal) banyak dikarenakan adanya pengaruh electrochemicalyang

terjadi diantara benda kerja dan grinding wheel, yang manadari pengaruh tersebut muncul kemampuan
untuk mengabrasive benda kerja. Selain daripada itu, partikel abrasive memiliki fungsi sebagai berikut :
  Untuk menentukan ketebalan atau jarak gap yang paling efektif diantara anode (bendakerja) dan
katode (grinding wheel).
 Untuk membuang lapisan passive layer secara terus-menerus (continue) yangmungkin terbentuk
pada benda kerja.

7. LASER BEAM MACHINING (LBM)

Dewasa ini teknologi pemesinan sudah semakin maju.Hal initerlihat dari mulai banyaknya jenis-jenis
mesin berteknologi tinggi yang bermunculan dan berkembang di dunia ini.Salah satu contohnya adalah
Laser Beam Machining (LBM).LBM menggunakan sinar monokromatik berkekuatan tinggisehingga alat
ini hampir bisa digunakan pada segala jenis material. Dalam kehidupan sehari-hari, LBM biasa digunakan
sebagai alat untuk memotong atau melubangi material dengan akurasi yang tinggi.Dalam proses produksi,
meskipun memiliki kekuatan yang tinggi dan tingkat akurasi yang baik, teknologi LBM masih jarang
digunakan. Hal ini dikarenakan dalam pengerjaan alat ini dibutuhkan tenaga ahli yang profesional dan biaya
operasional yang cukup mahal. Meskipun begitu,tidaklah salah bagi kita untuk mempelajari teknologi ini,
mengingat bahwateknologi ini akan semakin berkembang dan membawa kontribusi yang berarti dalam
pemesinan ke depannya.

7.1. Pengertian Laser Beam Machining (LBM)

Laser Beam Machining (LBM) adalah suatu metode pemotongan, di mana benda kerja dileburkan dan
diuapkan oleh sebuahsinar laser monokromatik yang kuat. Ketika sinar mengenai benda kerja,panas
menghasilkan lelehan dan menguapkan benda kerja hingga yangpaling keras sekalipun.LBM dapat
digunakan untuk welding dan cutting metals/nonmetals.Selain itu, LBM juga dapat digunakan untuk
brazing (memelas), soldering,drilling, dan membuat tanda (marking).

Gambar 1. Huruf “E” yang Dibuat dengan LBM

7.2. Prinsip Dasar Terbentuknya Laser

Kata “ laser ” merupakan akronimdari “light amplification bystimulated emission of
radiation”. Laser dapat terbentuk akibat penyerapan energi kuantum oleh material/medium laser
dari sumber sinar yang menyebabkan elektron sebuah atomnya melompat ke tingkat energy yang
lebih tinggi (orbit yang lebih jauh dari nukleus). Elektron ini kemudian akan jatuh ke orbit asalnya
secara spontan sambil memancarkan energiyang telah diserap sebelumnya. Energi yang berupa
 radiasi ini memiliki panjang gelombang yang sama dengan energi penstimulasinya dan sefase
dengannya.

Gambar 2.Elektron dengan Orbitnya

7.3. Operasi kerja LBM

Gambar 3.Skema kerja Laser padat

 Sistem LBM dioperasikan pada suhu ruang.Dengan menggunakankapasitor yang diisi 4.000 V, getaran
3.000 J dilepaskan dalam 1 msmelalui gas Xenon praionisasi dalam sinar lampu. Sinar lampu
inimemancarkan energi yang akan diserap oleh batang laser.Batang laser ditempatkan pada ruang optik
yang memiliki reflektor berbentuk elips. Dengan menempatkan batang pada fokus reflektor,hampir semua
radiasi dari sinar lampu difokuskan padanya sehinggaenergi yang diserap menjadi optimal. Dengan
menyerap energi ini,elektron di dalam batang akan berpindah ke orbit yang lebih luar dari inti.Lalu karena
ia ingin kembali ke kondisi normal atau awalnya, maka iamemancarkan energi yang telah diserapnya dalam
bentuk sinar. Ujung ujung batang dilapisi oleh reflektor yang memantulkan sinar tersebutsehingga di dalam
batang sendiri pun terjadi pemantulan internal.Pada salah satu ujung, reflektor yang digunakan
hanyamemantulkan sebagian sinar yang datang kepanya sehingga ketika sinar yang terbentuk telah
mencapai intensitas tertentu, sinar laser akan lolos. Hal ini terjadi pada 6-120 getaran/menit.

Gambar 4.Proses Pada Batang Laser

10 Sinar yang lolos, dipancarkan hampir sepenuhnya sejajar atauhanya berbeda sudut (θ) radian.Karena
perbedaan yang rendahini dan sifat monokromatiknya, sinar dapatdifokuskan dengan lensasederhana
untuk memperoleh kerapatan daya yang tinggi di area kecilberukuran 1-6 in dari lensa.Karena diperuntukan
untukmemfokuskan/memusatkan sinar yang datang ke padanya, lensa yangdigunakan adalah lensa
cembung yang bersifat konvergen.Dengan mengatur fokus lensa, kita dapat membentuk potonganyang kita
inginkan, seperti bentuk potongan yang melebar di atas atau melebar di bawah. Cara lain adalah dengan
mengatur posisi benda kerjaterhadap jatuhnya sinar. Hal ini membutuhkan pengaturan meja kerja.
 Gambar 5.Bentuk Potongan LBM

Khusus untuk tipe laser gas, seperti laser CO2, sumber energiberasal dari pelepasan elektron oleh
elektroda, bukan dari sinar lampu.

Gambar 6.Skema Kerja Laser Gas

Keuntungan dari LBM:

a. Mampu diterapkan pada semua logam yang ada.

b. Ketidakadaan kontak langsung dan gaya yang besar antara alat danbenda kerja.

c. Kemampuan untuk bekerja dalam udara, gas inert, ruang hampa , dancairan atau padatan yang
transparan secara optik.

d. Keakuratan dan kemampuan untuk membuat lubang dan potonganyang sangat kecil.

e. Kecocokan untuk memotong keramik dan material-material lain yangsiap dikenai panas kejut.
 Gambar 13.Hasil Pemesinan LBM

Kerugian dari LBM:

a. Modal dan biaya operasi yang tinggi.

b. Kemampuan pakai yang terbatas (benda kerja yang tipis dan pemotongan material untuk jumlah yang
kecil).

c. Kecepatan produksi yang lama karena dibutuhkan penjajaran yangakurat.

d. Ketidakseragaman lubang dan potongan.

e. Efek kerusakan akibat panas pada benda

kerja.

f. Membutuhkan operator yang sangat handal.

g. Efisiensi operasi yang rendah

REFERENSI

https://www.scribd.com/document/186940038/Laser-Beam-Machining

http://dharmawanadi.blogspot.co.id/2014/05/electrochemical-machining-ecm.html

http://ariefsuryowibowo.blogspot.co.id/2014/05/makalah-electrical-discharge-machines.html

https://fariedpradhana.wordpress.com/2012/04/21/water-jet-machining-wjm/

http://adamnsath.blogspot.co.id/2012/03/chemical-machining-chm.html

https://www.slideshare.net/ejacock/electro-chemical-machining-ecmelectro-chemical-grinding-
ecgelectro-discharge-machining-edm