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FURB
BRUNA DUARTE
BLUMENAU
2009
2
BRUNA DUARTE
BLUMENAU
2009
3
Por
BRUNA DUARTE
_________________________________________________
Presidente: Prof. Laércio Ender, Doutor - Orientador,
Universidade Regional de Blumenau
_________________________________________________
Membro:Prof. Pablo Rosendo Yunes.
Universidade Regional de Blumenau
01 de julho de 2009
4
Leonardo da Vinci.
5
AGRADECIMENTOS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE FIGURAS
SIMBOLOGIA E NOMENCLATURA
∆Τ = Variação de temperatura
µ = Viscosidade
P = Pressão
F = Fator de correção
ξ = Rugosidade relativa
f = Fator de atrito
Re = Número de Reynolds
g = Aceleração da Gravidade
t = Tempo
d = Densidade
U = Coeficiente global de troca térmica
η = Eficiência
K = coeficiente de perda de carga
m = massa
l = Largura
10
SUMÁRIO
RESUMO................................................................................................................................. 12
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................................. 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................................... 14
2.1 BAUXITA ............................................................................................................ 14
2.2 ÓXIDO DE ALUMÍNIO ...................................................................................... 16
2.3 PRODUÇÃO E APLICAÇÃO DE COMPOSTOS DE ALUMÍNIO .................. 17
3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ........................................................................................ 19
3.1 PROCESSO DOOR .............................................................................................. 19
3.2 PROCESSO BAYER ........................................................................................... 19
3.3 OUTROS PROCESSOS ....................................................................................... 24
4 EQUIPAMENTOS............................................................................................................. 26
4.1 TREMONHA ....................................................................................................... 26
4.2 MOINHO DE MARTELO ................................................................................... 26
4.3 MOINHO DE BARRAS ...................................................................................... 27
4.4 DIGESTOR .......................................................................................................... 27
4.5 TANQUE FLASH ................................................................................................ 27
4.6 EJETOR ................................................................................................................ 28
4.7 ESPESSADOR ..................................................................................................... 28
4.8 FILTRO PRENSA ................................................................................................ 29
4.9 FILTRO DORRCO .............................................................................................. 30
4.10 AQUECEDOR ..................................................................................................... 30
4.11 RESFRIADOR ..................................................................................................... 31
4.12 PRECIPITADOR ................................................................................................. 32
4.13 CALCINADOR .................................................................................................... 32
5 DIAGRAMA DE BLOCOS .............................................................................................. 34
5.1 CAPACIDADE .................................................................................................... 35
6 CRONOGRAMA ............................................................................................................... 36
7 CONCLUSÃO .................................................................................................................... 37
8 REFERÊNCIAS ................................................................................................................. 38
APÊNDICE A – FLUXOGRAMA DE PROCESSO ........................................................... 42
APÊNDICE B – DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E INSTRUMENTAÇÃO .................. 48
APÊNDICE C – LAYOUT .................................................................................................... 51
APÊNDICE D – BALANÇO DE MASSA E ENERGIA .................................................... 53
APÊNDICE E – DIMENSIONAMENTO DAS TUBULAÇÕES .................................... 107
APÊNDICE F – LISTA DE EQUIPAMENTOS ............................................................... 117
APÊNDICE G – LISTA DE INSTRUMENTOS ............................................................... 121
11
RESUMO
O presente trabalho visa abordar a produção de Óxido de Alumínio que são constituídos
basicamente por cinco etapas, moagem, digestão, clarificação, precipitação e calcinação,
tendo uma capacidade produtiva de 120 toneladas por dia, tendo o enfoque apenas na parte
da moagem, digestão e clarificação onde foram realizados o balanço de massa e energia em
cada uma das etapas e conseqüentemente dimensionados os equipamentos, dando ênfase ao
detalhamento na etapa de moagem. As etapas de precipitação e calcinação não fazem parte
dos balanços de massa e energia e por conseqüência não tendo o dimensionamento dos
equipamentos. Para essa transformação é utilizada como matéria prima um mineral de
grande importância industrial chamado bauxita. O refino da bauxita é feito através do
Processo Bayer, tendo inicio com a digestão do minério utilizando NaOH. A bauxita passa
por várias etapas de transformação, até ser calcinada e então obter-se a alumina.
13
1 INTRODUÇÃO
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 BAUXITA
áreas de clima tropical como Jamaica, Brasil, Austrália, Guiné, Guiana, Suriname e Índia, e são as
que apresentam maior interesse comercial. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)
As impurezas presentes na bauxita são óxidos de ferro (hematita, magnetita e goetita,
entre outros), sílica, óxido de titânio e aluminossilicatos, em quantidades que variam com a região
de origem, causando alterações no aspecto físico do minério que pode variar de um sólido marrom-
escuro ferruginoso até um sólido de cor creme, duro e cristalino. A cor e a composição do sólido
podem variar em um mesmo depósito de bauxita. A composição típica da bauxita varia conforme
os limites da tabela a seguir. (CONSTANTINO, SILVA e OLIVEIRA, 2002)
Guiné, Brasil e Jamaica, com um total de 70% da produção mundial. (CONSTANTINO, SILVA e
OLIVEIRA, 2002)
3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO
Em 1888, nascia pelas mãos de um austríaco chamado Karl Josef Bayer (1847-1904) o
processo que se tornaria a pedra fundamental da produção de alumina. O Processo Bayer objetiva o
refino da bauxita para obtenção do hidróxido de alumínio e/ou alumina (ALCOA, 2008). Esta é a
rota comercial mais importante para a purificação da bauxita, utilizado para a manufatura de
hidróxido de alumínio e de óxido de alumínio. Esse processo tem início com uma digestão do
minério em meio alcalino (NaOH). A utilização da solução de NaOH se deve ao fato dos
compostos gibbsita, boehmita e diaspório serem solúveis sob condições moderadas de pressão e
temperatura, diferentemente da maioria dos demais constituintes da bauxita. (COSTA, 2006)
Segundo a ALCOA as etapas deste processo podem ser classificadas como:
a. Mineração – Usualmente, as reservas de bauxita podem apresentar minério a uma
profundidade de até 30m do solo, ou até mesmo estarem disponíveis em minas
subterrâneas (> 30m). O processo da mineração da bauxita, que origina o óxido de
alumínio, é exemplificado da seguinte maneira: (ABAL)
- Remoção planejada da vegetação e do solo orgânico;
- Retirada das camadas superficiais do solo (argilas e lateritas);
- Beneficiamento.
20
4 EQUIPAMENTOS
A bauxita que chega à indústria de óxido de alumínio deve passar por várias etapas para
que possa ser obtido. Para isso serão necessários diversos tipos de equipamentos. Entre eles estão:
4.1 TREMONHA
De acordo com PERRY (1980), os moinhos de martelo para pulverizar e desintegrar são
operados em velocidades altas. O eixo rotor pode ser vertical ou horizontal, geralmente tendo a
ultima posição. O eixo suporta martelos ou batedores, que podem ser elementos em forma de T, ou
de estribos, de barras ou de anéis fixos ou articulados no eixo, ou discos fixos ao eixo. O rotor gira
numa armação que contém as placas de moagem ou batentes. A folga entre os batentes e o rotor é
importante para a granulometria do produto. Uma peneira ou grade cilíndrica envolve em geral o
rotor no topo ou em parte. A granulação do produto pode ser alterada, seja pela modificação da
velocidade do rotor, ou da taxa de alimentação, ou da folga entre os martelos e os batentes, seja pela
modificação do número e do tipo de martelo e do diâmetro da boca de saída.
A peneira ou a grade de descarga serve como classificador interno do moinho de martelos,
mas sua área limitada não permite uso eficiente quando se empregam pequenas aberturas. Para
atender as especificações rígidas sobre granulação máxima, nos diâmetros intermediários, o moinho
tem que ser operado em circuito fechado com peneiras externas de área maior que a possível de
usar no interior da máquina. O moinho então terá uma peneira de descarga com grandes aberturas
para reter o material grosseiro na zona de moagem.
A ação cominuidora resulta do impacto e do atrito entre os fragmentos ou partículas do
material que está sendo moído, a carcaça e os elementos moentes. Este tipo de moinho é fabricado
27
numa grande variedade de tipos e tamanhos e pode ser usado numa diversidade de materiais moles
maiores que qualquer outro tipo de máquina.
4.4 DIGESTOR
O tanque flash é um vaso simples provido com uma entrada e saída de licor, uma saída de
vapor, e um separador interno de vapor de flash e licor.
Tanques flash são normalmente utilizados para recuperar vapor d’água para reutilização na
evaporação. Em plantas modernas aproveitamentos sucessivos em vários efeitos são freqüentes.
4.6 EJETOR
4.7 ESPESSADOR
A filtração e os filtros podem ser classificados de diferentes maneiras. Podem ser: pela
força impulsora, pelo mecanismo de filtração, pela função, onde a finalidade da filtração pode ser a
secagem de sólidos, pelo ciclo de operação e pela natureza dos sólidos. (PERRY ,1980)
O filtro-prensa é o mais simples de todos os filtros de pressão e ainda o mais amplamente
usado.
O princípio de funcionamento de um filtro-prensa pode ser facilmente entendido com
base nas operações dos funis de Gooch e de Bunchner de laboratório. A diferença é que no filtro
propriamente dito várias câmaras são justapostas e em geral a filtração não é realizada a vácuo, mas
sob a ação de uma pressão exercida sobre a suspensão no interior das câmeras. (GOMIDE, 1980)
Existem dois modelos básicos: o de placas câmaras ou de placas e quadros.
Os filtros-prensa de câmaras têm este nome porque as placas, sendo rebaixadas na parte
central, formam câmaras quando justapostas. Cada placa tem um furo central. Quando a prensa esta
montada os furos formam um canal através do qual a suspensão é alimentada nas diversas câmaras.
As placas são revestidas por lonas que também apresentam furos centrais correspondentes aos furos
das placas.
Conforme GOMIDE (1980), a seqüência de operação é a seguinte: a prensa é montada,
começa-se a alimentar a suspensão e prossegue-se até que as câmaras estejam cheias de torta ou
quando a pressão exceder um valor pré-fixado. Abre-se a prensa, retira-se a torta e monta-se
novamente o conjunto.
A principal vantagem dos filtros-prensa de câmaras é o baixo custo. As desvantagens são
o custo elevado de operação (a montagem consome muito tempo) e o desgaste excessivo das lonas.
Por estas razões os filtros de câmaras foram quase completamente substituídos pelos de placas
planas ou de placas e quadros.
30
Uma prensa de quadro e placa, como o nome indica, é um conjunto alternado de placas
maciças cujas faces são sulcadas ou perfuradas para permitir a drenagem, e de quadros ocos, nos
quais a torta se deposita durante a filtração. (PERRY, 1980)
Há duas classes de filtros-prensa de placas e quadros: os que permitem lavar a torta,
denominados filtros-prensa lavadores, e os não-lavadores. O primeiro tipo se difere do outro pela
inclusão de placas lavadoras. A montagem é feita com placas filtrantes e placas lavadoras
alternadas, ficando sempre um quadro entre elas.
Em síntese e de acordo com GOMIDE (1980), as principais vantagens desses tipos de
filtros são: construção simples, grande área filtrante, flexibilidade, não tem partes móveis, trabalham
sobre pressões até 50 kg/cm2 e manutenção simples. As desvantagens são: operação intermitente,
custo de mão-de-obra de operação, montagem e desmontagem elevada e a lavagem da torta além
de ser imperfeita, podem durar horas.
4.10 AQUECEDOR
o material do processo, os aquecedores a chama direta podem ser usados para chegar a temperaturas
inatingíveis por outros métodos, apesar de alguma contaminação pelo gás.
Os aquecedores a líquido com chama direta usam-se nas mesmas circunstâncias que os do
tipo gasoso, mais são mais comuns, pois os produtos da combustão não se absorvem em boa
medida, e é possível que não sejam objetáveis.
De acordo com, os aquecedores metálicos a chama indireta utilizam uma parte metálica
pouco espessa como intermediário para transferir a energia térmica do processo de combustão para
um líquido, um gás ou um sólido convenientemente contido. Nos aquecedores não metálicos os
intermediários para a transferência de calor são refratários ou vidro de quartzo.
Aquecedores tipo baioneta consistem num tubo esterno e num outro interno; é inserido
nos tanques e reatores com objetivo de aquecer ou resfria-los. Não é raro o tubo externo ser de uma
liga metálica dispendiosa, ou de um material não-metálico, enquanto o interno á de aço-carbono.
4.11 RESFRIADOR
geral, em contracorrente, da base para o topo do banco de tubos. Existem destes resfriadores em
vidro, em grafita impermeabilizada, em ferro fundido e em outros materiais.
4.12 PRECIPITADOR
Conforme PERRY (1980), podemos ter os precipitadores elétricos, que são precipitadores
que quando as partículas suspensas num gás estão expostas a íons gasosos num campo eletrostático,
elas ficam eletricamente carregadas e migram sob a ação do campo. Os mecanismos funcionais da
precipitação elétrica podem ser listados da seguinte forma:
1. Ionização do gás.
2. Coleta da partícula:
a. Produção de campo eletrostático para provocar a carga e a migração das partículas
de poeira.
b. Retenção do gás para permitir a migração da partícula até uma superfície coletora.
c. Impedimento do rearrastamento das partículas recolhidas.
d. Remoção das partículas coletadas do equipamento.
Existem duas classes gerais de precipitadores eletrostáticos: em um só estágio, no qual a
ionização e a coleta estão combinadas, e em dois estágios, em que a ionização se processa numa
parte do equipamento, seguida pela coleta em outra parte. Diversos tipos em cada classe diferem,
essencialmente, nos detalhes da realização de cada uma das funções.
4.13 CALCINADOR
5 DIAGRAMA DE BLOCOS
Para a produção do óxido de alumínio de acordo com o Processo Bayer, são necessárias
as seguintes etapas, descritas no diagrama de blocos da Figura 6.
Estocagem da Bauxita
Estocagem de
soda cáustica Moagem
Estocagem Digestor
de cal
Clarificação Tratamento de
Efluentes
Troca Térmica
Precipitação
Calcinação
Resfriamento
Embalagem
5.1 CAPACIDADE
A capacidade de produção de óxido de alumínio desta planta será de 120 toneladas por
dia, sendo o processo essencialmente contínuo.
36
6 CRONOGRAMA
2008 2009
Atividades 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6
1. Escolha do tema x x
2. Revisão de literatura x x x x
3. Pré – Projeto x x x x
4. Projeto básico x x x x x x x
7 CONCLUSÃO
Este projeto proporcionou uma boa forma de testar os conhecimentos adquiridos ao longo
de todo o curso, podendo citar a importância das Operações Unitárias, Termodinâmica, Fenômenos
de Transporte, estimulando a planejar, projetar, criar novas idéias, possibilitando que projetos
futuros sejam encarados com menor dificuldade. Além disto, também se mostrou muito
informativo, pois com as buscas de toda a revisão bibliográfica deixou claro o desenvolvimento do
processo de produção do Óxido de Alumínio. Um projeto mais elaborado haveria de considerar
todas as etapas do processo, mais alguns fatores e condições de projeto, mas mesmo assim, tudo o
que foi feito obedeceu rigorosamente aos conceitos usados para a montagem e instalação de uma
planta fabril a partir do minério chamado bauxita através do processo Bayer.
O processo de fabricação do Óxido de Alumínio já existe tendo uma indústria instalada na
cidade de Poços de Calda - MG, sendo a principal produtora e gerenciadora de alumínio e alumina
do mundo tendo uma capacidade produtiva de 1200 toneladas por dia, possui uma escala 10 vezes
maior que o processo desenvolvido nesse projeto tendo grande parte dos dados de processo
fornecidos pela indústria, bem como o manual de treinamento da mesma.
38
8 REFERÊNCIAS
GOMIDE, Reynaldo. Operações unitárias. São Paulo: Gomide, 1980. 4v, il.
LUDWIG, Ernest E. Applied process design for chemical and petrochemical plants.
3ed. Houston : Gulf, 1999-2001. 3v, il.
PERRY, Robert H; CHILTON, Cecil H. Manual de engenharia química. 5. ed. Rio de Janeiro:
Guanabara Dois, 1980. 2v, il. Traducao de: Chemical engineers handbook.
SAMPAIO, J.A.; NEVES, C.H.B.; Bauxita - MSL Minerais S.A. CETEM. Rio de Janeiro.
Dezembro/2002. Disponível em: <http://www.cetem.gov.br/publicacao/CTs/CT2002-183-00.pdf>.
Acesso em: 12 out. 2008
SHREVE, Randolph Norris; BRINK JR., Joseph A. Indústrias de processos químicos. Rio de
Janeiro : Guanabara Koogan, c1977. 717p, il.
40
APÊNDICES
41
APÊNDICE A
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
42
APÊNDICE B
DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E
INSTRUMENTAÇÃO
48
APÊNDICE C
LAYOUT
51
APÊNDICE C – LAYOUT
52
APÊNDICE D
BALANÇO DE MASSA E ENERGIA
53
CAPACIDADE PRODUTIVA
h dias horas
24 * 365 = 8760
dia ano ano
Considerando que meu processo é contínuo, temos que considerar apenas 90% do tempo de
produção, pois os outros 10% correspondem a eventuais paradas para manutenção e problemas na
planta. Com isso meu regime de trabalho passa a ser assim proposto:
horas horas
8760 * 0,90 = 7884
ano ano
Portanto 7884 horas serão utilizadas para o meu processo de fabricação em todo o ano.
Tendo uma produção de 120 ton/dia de óxido de alumínio.
ton dias ton ton
Capacidade anual: 120 * 365 = 3650 * 0.9 = 39420
dia ano ano ano
54
ton
39420
Capacidade horária: ano = 5 ton
horas hora
7884
ano
Avaliação Econômica:
• Preço de venda na fábrica
1kg de óxido de alumínio = 1,00 real
• Faturamento estimado para uma produção diária de 120 ton.
120.000kg * 1,00 = 120.000,00 reais/dia
• Para uma produção anual de 39420 ton.
39420000 * 1,00 = 39.420.000,00 reais/ano
MEMORIAL DE CÁLCULO
Trator – H100
A bauxita bruta está depositada num pátio amplo descoberto. O minério chega da
mina diretamente para este pátio. Para a movimentação do minério até o início do processo
industrial, faz-se o uso de um trator de concha que transporta a bauxita do pátio de
estocagem até a tremonha de recebimento da matéria prima.
Para o dimensionamento deste equipamento é necessário saber o volume que este
minério ocupa. Segundo GOMIDE (1980), a densidade aparente da bauxita é 1390 kg/m3.
Assim:
mbauxita
V =
ρ ap _ bauxita
11.764,17 Kg
V =
1390 Kg / m 3
V = 8,46m 3
CORRENTE 10:
Sendo assim tem-se por uma indústria nacional que a quantidade de óxido de
alumínio é de 50% e a quantidade de água de 15%. Para cada 2 toneladas de bauxita, 1,3
toneladas são óxido de alumínio. Com isso obtém que:
Tem-se então que para uma quantidade de 183,52 toneladas de óxido de alumínio tri
hidratado por dia precisa-se de:
2 toneladas de bauxita obtém-se 1,3 ton de Al2O3
x toneladas de bauxita necessitam de 183,52 ton/dia de Al2O3 tri-hidratado
Regra de três: x = 282,34 ton/dia
Este valor de 11.764,17 kg/h é a quantidade mínima de bauxita necessária que deverá
ser alimentada na tremonha.
Tremonha – B100
A bauxita bruta entra no processo sendo dosada regularmente com o uso de uma
tremonha. O volume mínimo necessário para este equipamento de 8,46 m3/h.
A tremonha modelo TD/15 da Industrial Dujua tem a capacidade útil de 15 m3,
sendo assim adequada a esta operação tendo um volume extra de sobra no equipamento.
Como a capacidade da tremonha é de 15 m3, o trator poderá encher a tremonha em três
57
viagens, pois quem controlará a dosagem é a válvula rotativa instalada logo abaixo da
tremonha.
É utilizada para dosar a quantidade certa de bauxita que será enviada da tremonha
para a esteira que então entrará no processo. A vazão volumétrica necessária é de 8,46
m3/h. De acordo com o catálogo do fornecedor Antares Engenharia, conforme (Anexo 1),
escolhe-se a válvula rotativa com as seguintes informações:
Modelo: VRA-250.
Capacidade: 15,2 m3/h
Rotação: 25 rpm
Potência: 1,0 CV
A bauxita bruta deverá passar pelos moinhos até que entre no processo de digestão.
Os moinhos estão dispostos um sobre o outro, de modo que o minério terá que ser elevado
até estes moinhos. Com a bauxita constantemente saindo da válvula rotativa, esta precisa
ser conduzida até um elevador de canecos. Para isto é usado um transportador de correia
inclinado projetado de forma a já elevar o material a certa altura evitando um elevador de
canecos excessivamente alto.
Segundo Gomide a velocidade da correia recomendada para minérios é de 105
(m/min), e o ângulo máximo de operação é de 18°.
2
L= = 6,47metros ∴ 6,5metros
sen18°
Com isto o transportador de correia terá um comprimento de 6,5 metros.
Assim, será utilizado o transportador modelo TC-16 com um motor de 3 CV, ou
2,25 kW, padronizado pelo fabricante. (conforme catálogo do fornecedor Furlan)
Capacidade requerida: 8,46 m3/h
58
Como o modelo de transportador de correia foi muito maior que o requerido será
colocado um inversor de freqüência na válvula rotativa para que ela envie apenas o
necessário de bauxita para o processo.
CORRENTE 20:
Esta é a corrente de material que sai do transportador de correia e vai até o elevador
de canecos. A quantidade desta corrente é a mesma da mínima necessária de bauxita a ser
alimentada na tremonha.
Corrente 20 = Corrente 10
Corrente 20 = 11.764,17 Kg/h
CORRENTE 25:
Portanto:
Assim teremos:
1.098,55 Kg/h de NaOH correspondem a 40%
x Kg/h de H2O correspondem a 60%
Regra de três: x =1.647,82 Kg/h de H2O
Assim:
Tabela 8. Tabela de relação de concentração de hidróxido de sódio versus a massa específica da solução.
(Perry, 2005)
Assim:
mCorrente _ 25
V NaOH 40% =
d NaOH 40%
5.687,41 kg h
V NaOH 40% =
1.430 kg m 3
V NaOH 40% = 3,98m 3
CORRENTE 30:
mCorrente _ 30
d ap =
VCorrente _ 30
17.451,58 kg h
d ap =
12,44 m 3 h
kg
d ap = 1.402,86
m3
CORRENTE 35:
Portanto:
para uma massa de 1000 Kg utiliza-se 166,67 Kg de solução de NaOH 60%
para 14705,21 Kg/h utilizarão x Kg de solução de NaOH 60%
Regra de três: x = 2.450,92 Kg/h de solução de NaOH 60%
Do mesmo modo que na Corrente 25, a Corrente 35 terá a metade do que falta de
alumina, mais 5% de excesso dividido entre as mesmas.
Assim teremos:
1098,55 Kg/h de NaOH correspondem a 60%
x Kg/h de H2O correspondem a 40%
Regra de três: x = 732,37 Kg/h de H2O
64
Uma segunda moagem da bauxita ocorre no moinho de barras Z110. Neste moinho
entra a mistura de bauxita com solução de hidróxido de sódio a 40 % e também entra a
solução de hidróxido de sódio a 60 % que é misturada no moinho. A fim de dimensionar o
moinho de barras precisamos saber apenas da massa que entra no moinho, neste caso:
CORRENTE 40:
A corrente 40 corresponde à mistura pronta preparada nos moinhos para seguir para
os tanques de homogeneização.
Com esta informação pode-se obter uma valor de densidade aparente do material
presente nesta corrente:
21.732,82kg
d ap =
15,11m 3
kg
d ap = 1.438,31 3
m
66
Bomba – P100
mcorrente _ 40 = 21.732,82 kg h
ρ corrente _ 40 = 1.438,31 kg m 3
mcorrente _ 40
Qcorrente _ 40 =
ρ corrente _ 40
21.732,82kg / h
Qcorrente _ 40 = = 15,11m³ / h
1.438,31kg / m³
Esta bomba terá a capacidade de bombear 15,11 m3/h de licor para atender ao
requisitado.
H = H geo + Hv
Onde:
H geo = Altura geométrica em metros;
A altura de sucção é de 0,5 metros sendo que a bomba está situada no chão e o
tanque a 0,5 metros. Já a altura de recalque será de 0,77 metros, considerando que o
trocador de calor W200 está a esta altura em relação a bomba. Com isto, verifica-se que a
bomba terá que vencer uma altura de:
H geo = 0,77 − 0,5
H geo = 0,27 m
A2
K redução = 0,5 × 1 −
A1
4,563 × 0,78 2
∆Pacess. =
2 × 9,81
∆Pacess. = 0,1414m.c.l.
Neste trecho de recalque da bomba estão instalados dois trocadores de calor (W200
e W210). Para os trocadores de calor não foi encontrado um valor fixo para a perda de
carga, segundo FURB (2007), no caso de trocadores de calor em geral, tem-se uma perda
de carga na faixa de 3 − 10m.c.l , pode-se assumir no caso do trocador de calor do tipo
placas um valor intermediário de perda de carga, algo em torno de 6 m.c.l. Assim:
∆Pequip = ∆Ptrocador
∆Pequip = 2 × 6m.c.l
∆Pequip = 12m.c.l
H = H geo + Hv
H = 0,27 + 12,438
H = 12,708m.c.l
Assim:
1.438,31 × 15,11 × 15,25
PP100 =
367000 × 0,50
PP100 = 1,81kW
Aplicando uma margem de segurança de 15%:
PP100 = 1,81kW × 1,15
PP100 = kW = 2,08CV
Para tanto, escolheu-se a Bomba NEMO, da empresa NETZSCH, que possui as
seguintes características:
Modelo: NM045 - BY
Vazão: 22 m3/h
Pressão: 12 bar
Motor: 3 CV
Material: Aço Carbono
74
Conforme visto nos cálculos, a bomba terá que operar com uma potência de 2,08
CV. A bomba fornecida pelo fabricante vem com potência padronizada de 3 CV, atendendo
então ás necessidades do processo.
Outros tipos de bomba podem não ser recomendados por esta mistura
homogeneizada ter um alto teor de sólidos, o que danificaria certos tipos de bombas.
CORRENTE 50:
Para se obter o valor em termos de massa, divide-se o valor encontrado pela massa
molecular da alumina. Neste caso o valor do Cp da alumina se torna:
Kcal
Cp Al2O3 = 0,19
Kg × °C
Para as impurezas pode-se considerar as propriedades da sílica SiO2 onde a
correlação segundo a mesma fonte é a seguinte:
302000
Cp SiO2 = 12,80 + 0,00447 × T −
T2
para a faixa de temperatura de 273 – 1973 K.
302000
Cp SiO2 = 12,80 + 0,00447 × 303,15 −
303,15 2
cal
Cp SiO2 = 10,87
gmol × K
Dividindo-se o valor pela massa molecular da sílica, o valor se torna:
Kcal
Cp SiO2 = 0,18
Kg × °C
Para o CpNaOH pode-se calcular através dos dados retirados do Perry (2005), para
uma temperatura de 20°C.
Fazendo a interpolando dos dados para a solução molar de 24% o CpNaOH é de 0,79
Kcal
.
Kg × °C
Como vimos à corrente 50 é composta de:
Tabela 13. Composição por componentes da corrente 50.
Dados:
Q =m125 ×L + m125 × Cp H 2O × ∆T
Kcal
Q = 399.666,6
h
∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2
33,94 − 55
∆Tml _ aquecimento = = 43,63°C
33,94
ln
55
Q = U × A × ( F × ∆Tml )
Onde: F = fator de correção = 1 (considerando sistema puramente contracorrente). Assim:
Qtrocado _ aquecimento
Atroca _ térmica =
U aquecimento × ( F × ∆Tml _ aquecimento )
399.666,6kcal / h
Atroca _ térmica = → Atroca _ térmica = 4,26m 2
2.150kcal / m .°C.h × (1 × 43,63°C )
2
78
CORRENTE 60:
Corrente 60 = Corrente 50
Corrente 60 = 21.732,82 kg/h
Será utilizado mais um trocador de calor para conseguir aquecer o licor até 145°C
onde precisaremos de um vapor superaquecido.
Dados:
- U aquecimento _ W 210 = 2.500kcal / h.m 2 .°C (Não foi encontrado um valor de U que servisse
para um trocador de calor de placas do tipo vapor-líquido, mas para efeito de cálculo pode-
se adotar um valor médio típico para este tipo de trocador de calor, ou seja, 2.500
kcal/h.m2.°C)
- Lvapor _ 165°C = 493,29kcal / kg (PERRY, 2005)
∆Tvapor = 0°C
Q = m × Cp × ∆T
Qtrocado = 874.950,29kcal / h
Neste trocador de calor a fonte de energia provém da troca de calor latente do vapor
superaquecido que deixa o trocador como líquido saturado.
80
Qtrocado
mvapor =
Lvapor _ 165ο C
874.950,29kcal / h
mvapor = → mvapor = 1773,70kg / h
493,29 Kcal / Kg
∆T1 − ∆T2
∆Tml =
∆T1
ln
∆T2
20 − 98,94
∆Tml _ aquecimento _ W 210 = = 49,37°C
20
ln
98,94
Q = U × A × ( F × ∆Tml )
Onde: F = fator de correção = 1 (considerando sistema puramente contracorrente). Assim:
Qtrocado
Atroca _ térmica _ W 210 =
U aquecimento × ( F × ∆Tml _ aquecimento _ W 210 )
874.950,29kcal / h
Atroca _ térmica _ W 210 = → Atroca _ térmica _ W 210 = 7,09m 2
2.500kcal / m .°C.h × (1 × 49,37°C )
2
CORRENTE 65:
Componente Quantidade(kg/h) %
H2O 6.889,20 31,7
Al2O3 5.882,09 27
NaOH 4.844,07 22,3
Impurezas 4.117,46 19
TOTAL 21.732,82 100
CORRENTE 67:
CORRENTE 70:
Corrente 70 = Corrente 65
Corrente 70 = 21.732,82 kg/h
ρ corrente _ 70 = 1438,31kg / m 3
mcorrente _ 70
Q=
ρ corrente _ 70
21.732,82kg / h
Q=
1.438,31kg / m 3
Q = 15,11m 3 / h
tempo _ digestão
t residência =
numero _ digestores
40 min
t residência =
3
t residência = 13,34 min
83
Escolheu-se um diâmetro para os digestores que será maior que a tubulação para então
calcular a altura do digestor.
20in = 20 × 2,54 = 50,8cm = 0,508m
D ×π
A=
4
0,508 × π
A=
4
A = 0,40m 2
Calculo para saber a altura do digestor com o tempo de residência de 13,34 minutos.
CORRENTE 80:
CORRENTE 85:
Com isso obteve-se por uma estimativa que teremos 10% em massa de cal e 90%
em massa de H2O.
Ejetor – V200
Para misturar o leite de cal na corrente que vai para o segundo digestor.
ρ corrente _ 80 = 1438,31kg / m 3
mcorrente _ 80
Q=
ρ corrente _ 80
21.732,82kg / h
Q=
1.438,31kg / m 3
Q = 15,11m 3 / h
CORRENTE 90:
A corrente 90 é composta pela mistura dos produtos de digestão parcial com o leite
de cal usado para a separação de impurezas.
87
A densidade aparente do licor com a adição de leite de cal passa a ser de:
d ap = 0,9901 × 1.438,31kg / m 3 + 0,0099 × 1.127kg / m 3
d ap = 1.435,23kg / m 3
CORRENTE 100:
A corrente 100 tem a mesma massa da corrente 90 após a saída do digestor X210.
CORRENTE 110:
A corrente 110 é a corrente do material indo para o último digestor. Em massa, nas
condições normais de operação, esta corrente tem o mesmo valor que a corrente 100.
Ocorrerá uma variação na massa desta corrente em casos que houver um abaixamento da
temperatura devido a perdas térmicas ao longo do processo, onde estas perdas serão
compensadas pela adição de vapor saturado que vem da corrente 67.
CORRENTE 120:
A mistura digerida chega quente e pressurizada até um vaso de pressão. Neste vaso
em um dado momento ocorre a despressurização instantânea o que remove uma grande
quantidade de vapor rapidamente.
Kg
ρ corrente _ 120 = 1.435,23
m3
mcorrente _ 120
Q=
ρ corrente _ 120
21.949,42 Kg / h
Q=
1.435,23Kg / m 3
Q = 15,30 m 3 / h
Q = 18,36 m 3 / h
Para calcular as correntes 125 e 130 é preciso fazer um balanço de massa e energia
acoplado para o Tanque Flash B200, por isto, estas correntes são determinadas
conjuntamente
90
P = 1 atm
T = 100 °C
Hvap 100°C = 2676 KJ/Kg
P = 4,1 atm mV = ?? Kg/h
T = 145 °C
HL 145°C = 619,2 KJ/Kg
mH2O = 8122,14 Kg/h
P =1 atm
T = 100 °C
HL 100°C = 419,1 KJ/Kg
mL = ?? Kg/h
mH2O = mV + mL
mH2O. HH2O = mV. HV + mL. HL
8122,14 = mV + mL
8122,14.619,2 = mV.2676 + mL.419,1
91
mV = 720,12 Kg/h
mL = 7402,02 Kg/h
Kg
ρ vapor _ 100°C _ 1bar = 0,59
m3
m
v vapor = 0,6
s (Ver artigo sobre Tanque Flash - Anexo B)
Kg
mvapor _ corrente _ 125 = 720,12
h
mvapor _ corrente _ 125
Qvapor _ 100°C _ 1bar =
ρ vapor _ 100°C _ 1bar
720,12 Kg / h
Qvapor _ 100°C _ 1bar =
0,59 Kg / m ³
m³ m³
Qvapor _ 100°C _ 1bar = 1220,54 = 0,339
h s
Qvapor _ 100°C _ 1bar = A× v
m³ m
0,339 = A × 0,6
s s
A = 0,565m ²
π × D²
A=
4
0,565 × 4
D=
π
D = 0,85m
Bomba – P210
Cálculo da vazão na bomba.
mcorrente _ 130 = 21.229,3Kg / h
ρ corrente _ 130 = Kg / m 3
mcorrente _ 130
Qcorrente _ 130 =
ρ corrente _ 130
21.229,3kg / h
Qcarrente _ 130 = = 14,58m³ / h
1.456,06kg / m³
93
CORRENTE 127:
A corrente 127 é composta pela água condensada que deixa o trocador de calor
W 200:
Corrente 127 = 720,12 kg/h
entre a entrada e a saída (∆P) pois estes são dados obtidos experimentalmente e que
neste projeto tal experimento não foi possível de ser executado.
Então foi estimado para uma espessura de torta igual a 3cm.
Um modelo comercial para esta solicitação é o filtro prensa FLOWPRESS 630C
com estrutura de aço carbono e placas de filtração tipo câmara recesso fabricadas em
poliuretano da empresa GRABE. As especificações deste filtro são:
- Placas de filtração: 630x630mm;
- Tortas com espessura de 30mm;
- Números de placas variando de 5 a 60;
- Volume de extração da torta entre 45 e 540 litros para cada abertura do filtro;
94
CORRENTE 135:
Na corrente 135 tem-se a massa de torta de resíduos filtrados no filtro prensa que
seguirão para o tratamento dos resíduos. Deve-se adotar que a torta saia do equipamento
com 40% de umidade conforme dados obtidos por uma empresa nacional.
CORRENTE 140:
NaAlO2 9457,49 66
NaOH 230,67 1,60
TOTAL 14330,77 100
mcorrente _ 140
Qcorrente _ 140 =
ρ corrente _ 140
14.330,77 kg / h
Qcarrente _ 140 = = 9,79m³ / h
1.463,58kg / m³
Q = 11,75m 3 / h
P = 0,26 atm
T = 67 °C
HV = 2341,4 KJ/Kg
P = 1 atm mV = ?? Kg/h
T = 100 °C
HL 100°C = 419,1 KJ/Kg
mH2O = 4642,61 Kg/h
P = 0,26 atm
T = 67 °C
HL 67°C = 280,4 KJ/Kg
mV = ?? Kg/h
mH2O = mV + mL
mH2O. HL100°C = mV. HV + mL. HL67°C
4642,61 = mV + mL
4642,61×419,1 = mV×2341,1 + mL×280,4
mV = 312,48 Kg/h
mL = 4.330,13 Kg/h
Assim:
Corrente 150 = 312,48 kg/h
π × D²
A=
4
0,85 × 4
D=
π
D = 1,04m
Dados:
Q = m × Cp × ∆T
9.999,36kcal / h
mágua _ resfriamento _ W 300 =
1kcal / kg.°C × 10°C
mágua _ resfriamento _ W 300 = 999,936kg / h
5 − 27
∆Tml _ resfriamento _ W 300 = = 13,04°C
5
ln
27
100
CORRENTE 152:
Tanque - B310
ρ água = 1.000 kg m 3
CORRENTE 155:
Ejetor - V 300
CORRENTE 157:
Bomba – P310
mcorrente _ 157
Qcorrente _ 157 =
ρ corrente _ 157
1.500kg / h
Qcarrente _ 130 = = 1,5m ³ / h
1.000kg / m ³
Bomba – P300
mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m ³ / h
1.474,00kg / m ³
mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m³ / h
1.474,00kg / m ³
Q = 11,41m 3 / h
Com isso calcula-se o raio do tanque para uma altura de 3,5 metros.
104
V = π × r2 × H
11,41m 3 = π × r 2 × 3,5m
r = 1,02m
d B 320 = 2,04m
Para tanto, escolheu-se um tanque do fornecedor Desga Termoplásticos será
construído de acordo com o volume o líquido irá ocupar, sendo ele de aço carbono, com
3,5 metros de altura e 2,04 metros de diâmetro.
CORRENTE 170:
Bomba – P320
A bomba P 320 tem a função de bombear o licor concentrado do tanque de
estocagem para a continuidade do processo, que a seguir ocorre a precipitação.
mcorrente _ 160
Qcorrente _ 160 =
ρ corrente _ 160
105
14.018,29kg / h
Qcarrente _ 160 = = 9,51m ³ / h
1.474,00kg / m ³
A partir deste momento não será mais foco deste trabalho Trabalho de
Conclusão de Curso (TCC) as etapas subseqüentes de precipitação e secagem
(calcinação) da alumina, apenas foram apresentados os fluxogramas.
106
APÊNDICE E
DIMENSIONAMENTO DAS
TUBULAÇÕES
107
CORRENTE 30:
a) Vazão volumétrica:
Qcorrente _ 30 = 12,44 m 3 h
Trabalha-se com tubulação de aço carbono Schedule 10. O valor padrão tabelado
é o tubo de diâmetro interno de 4,26 polegadas. Assim, a velocidade econômica
deverá ser recalculada utilizando este valor padronizado de tubulação.
e) Diâmetro interno: Conforme calculado: Dt = Di = 4,26in = 0,1082m
f) Área recalculada:
108
π × Di2
A=
4
π × 0,1082 2
A=
4
A = 0,00919m 2
h) Número de Reynolds:
ρ licor × v e × Di
Re =
µ licor
Um valor baseado em literatura para a viscosidade do licor não foi encontrado,
mas para efeito de cálculo considera-se a viscosidade que foi utilizada no
Trabalho de Conclusão de Curso do Hugo Richter (FURB, 2009) sobre sulfato
de alumínio como sendo de 2,5 cP (0,0025 kg/m × s).
1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9
f Di Re
1
= −4 log
(0,27 × 4,57 ×10 ) +
−5
7
0,9
f 0,1082m 45.597,55
f = 0,0057
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
109
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,0057 × × 1.402,86 × 0,7512
0,1082
∆P100 = 8.336,27 Pa = 0,083bar
π × Di2
A=
4
π × 0,1345 2
A=
4
A = 0,0142m 2
c) Número de Reynolds:
1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +
−5
7
0 ,9
f 0,1345m 36.672,75
f = 0,00586
e) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
110
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,00586 × × 1.402,86 × 0,4859 2
0,1345
∆P100 = 2.886,11Pa = 0,0289bar
O valor encontrado agora está adequado visto que a perda de carga com
escoamento por gravidade para um trecho de tubulação de 100 metros possui
tolerância máxima é de 0,035 bar.
CORRENTE 40:
Corrente do material que sai do moinho de barras e que é conduzido por tubulação
até os tanques de homogeneização.
π × Dt2
A=
4
4× A
Dt =
π
4 × 0,008394m 2
Dt =
π
Dt = 0,103m
Dt = 4,05in
1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9
f Di Re
1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +
−5
7
0, 9
f 0,1082m 28.448,28
f = 0,0062
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × v e2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,0062 × × 1.438,31 × 0,457 2
0,1082
∆P100 = 3442,54 Pa = 0,034bar
CORRENTE 40:
Trabalha-se com tubulação de aço carbono Schedule 10. O valor padrão tabelado
é o tubo de diâmetro interno de 3,26 polegadas. Assim, a velocidade econômica
deverá ser recalculada utilizando este valor padronizado de tubulação.
e) Diâmetro interno: Conforme calculado: Dt = Di = 3,26in = 0,0828m
f) Área recalculada:
π × Di2
A=
4
π × 0,0828 2
A=
4
A = 0,00538m 2
114
h) Número de Reynolds:
ρ licor × v e × Di
Re =
µ licor
1
= −4 log
(0,27 × ε ) + 7
0,9
f Di Re
1
= −4 log
(0,27 × 4,57 × 10 ) +−5
7
0,9
f 0,0828m 37.156,72
f = 0,006
j) Perda de carga para 100 metros de tubulação:
2× L
∆P100 = f × × ρ licor × ve2
Di
2 × 100
∆P100 = 0,006 × × 1.438,31 × 0,78 2
0,0828
∆P100 = 12.682,14 Pa = 0,1268bar
A válvula de controle que está localizada acima do tanque irá abrir então assim o
controlador de nível (LIS±A±) avisará quando o nível estiver alto e fechará a válvula de
controle, após isso o tempo começará a contar através do controlador (KS+A+) durante
12 horas, passaram-se as 12 horas a válvula de controle irá abrir e então quando o nível
estiver baixo o controlador de nível acionará fechando assim a válvula de controle que
se encontra abaixo do tanque. Isso será realizado com todos os tanques do processo de
homogeneização.
116
APÊNDICE F
LISTA DE EQUIPAMENTOS
117
PESO
TAG QTD. DESCRIÇÃO LOCALIZAÇÃO OBSERVAÇÕES
CHEIO
Tremonha
B100 01 Qp: 8,46 m3/h Pátio
Vol: 15m3
Tanque Flash
Q: 18,36 m3/h
B200 01 L: 0,85 m AB/34 Construído
Pe:1 bar
Material: Aço Carbono
Tanque Flash
Q: 11,75 m3/h
B300 01 L: 1,04 m AB/34 Construído
Pe: 0,26 bar
Material: Aço Carbono
Tanque de Estocagem de
água
Vol: 1500 L
B310 01 AB/45
Pe: 1 bar
Material: Polietileno
Rotomoldado
Tanque de Licor
Q: 11,41 m3/h
L: 2,04 m
B320 01 BC/34
H: 3,63 m
Pe: 1 bar
Material: Aço Carbono
Filtro Prensa
F300 Espessura da torta: 3 cm
02 AB/34
A,B Material: Aço Carbono
com pintura epóxi.
Trator
H100 01 Capacidade da pá: 5,2 m3 Pátio 15,5 ton.
Q: 8,46 m3/h
Válvula Rotativa
Será utilizado um
Qp: 8,46 m3/h
H110 01 Pátio inversor de
Qn: 15,2 m3/h
freqüência.
Rotação: 25 rpm
Motor Elétrico
HM110 01
Potência: 1 CV
Transportador de Correia
L: 6,5 m
H: 2 m
H120 01 Pátio
Qp: 8,46 m3/h
Qn: 60 m3/h
Vel: 105 m/min
Motor Elétrico
HM120 01
Potência: 3 CV
Elevador de Canecas
H130 01 Pátio 178 Kg
Qp: 8,46 m3/h
118
Qn: 12 m3/h
H: 11 m
Motor Elétrico
HM130
Potência: 3 CV
Bomba Nemo
Q: 22 m3/h
P100 01 BC/23
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Motor Elétrico
PM100
Potência: 3CV
Bomba Nemo
Q: 22 m3/h
P210 01 AB/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Bomba Nemo
Q: 13 m3/h
P300 01 AB/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Bomba Centrífuga
P310 01 Q: 1,5 m3/h AB/45
Selo Mecânico Simples
Bomba Nemo
Q: 13 m3/h
P320 01 BC/34
Pmáx: 12 bar
Selo Mecânico Simples
Tanque de
Homogeneização
AB/12
Vol: 49,86 m3
R100 08 BC/12 Construído
L: 3,4 m
CD/12
H: 5,5 m
Material: Aço Carbono
Agitador
RE100 08 Tipo: SBR Construído
Potência: 116,79 HP
Ejetor de Mistura
V200 01 Qp: 15,11 m3/h Importado
P: ?? bar
Ejetor de Vácuo
V300 01 Importado
P: ?? bar
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W200 01 BC/23 Importado
A: 4,26 m2
N° de placas: 14
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W210 01 BC/23 Importado
A: 7,09 m2
N° de placas: 24
Trocador de Calor
Tipo: Placas
W300 01 AB/34 Importado
A: 0,356 m2
N° de placas: 6
119
Digestor
X200 H: 8,34 m
BC/34
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Digestor
X210 H: 8,34 m
BC/34
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Digestor
H: 8,34 m
X220 01 AB/34 Construído
L: 0,508 m
Material: Aço Carbono
Moinho de Martelos
Z100 01 Qn: 18 ton/h BC/12
Material: Aço
Motor Elétrico
ZM100 01
Potência: 150 CV
Moinho de Barras
Z110 01 Q: 21,73 ton/h BC/12
Material: Aço
Motor Elétrico
ZM110 01
Potência: ??
120
APÊNDICE G
LISTA DE INSTRUMENTOS
121
KS+A+
K1000
K1010
K1020
K1030 08 Tempo, segurança e alarme. Sala de Controle.
K1040
K1050
K1060
K1070
VC
100
200
300
400
500
600
700
Válvula de controle.
800
Fluido: licor e solução de soda
900 18 Sala de Controle.
cáustica 40 e 60%.
1000
Material: Aço carbono.
1100
1200
1300
1400
1500
1600
1700
1800
VE Válvula esfera.
100 02 Fluido: licor. Sala de Controle.
200 Material: Aço carbono.
VR Válvula de retenção.
100 01 Fluido: licor. Sala de Controle.
Material: Aço carbono.
123
APÊNDICE H
LISTA DE UTILIDADES
124
1. Vapor
Capacidade: 3,54 m³/h mais o consumo dos equipamentos que não foram
dimensionados.
3. Energia Elétrica
Capacidade: 204,77 KW mais o consumo dos equipamentos que não foram
dimensionados.
125
ANEXOS
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ANEXO A
CATÁLOGOS
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ANEXO A – CATÁLOGOS
- TRATOR
- TREMONHA
- VALVULA ROTATIVA.
A Antares oferece sete tamanhos de válvulas rotativas:
- DIMENSÕES (mm)
VÁLVULAS
A B C D E F G H I J
ROTATIVAS
VRA-125-S 125 205 225 477 579.5 200 82.5 310 102.5 180
VRA-150-S 150 230 250 557 672 225 95 335 115 192
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VRA-200-S 200 300 350 592 742 260 85 405 150 227
VRA-250-S 250 350 400 660 835 298 100 441 175 252
VRA-300-S 300 400 450 725 925 350 87.5 506 200 277
VRA-350-S 350 450 500 750 975 352.5 80 556 225 302
VRA-400-S 400 500 550 775 1025 377.5 90 606 250 327
- FILTRO PRENSA.
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- TRANSPORTADOR DE CORREIA.
Estabilidade de movimento
Roletes de guia lateral asseguram uma movimentação perfeita da correia transportadora.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
Nota: 1) As potências acima relacionadas são para transportadores com capacidade máxima, com
uma inclinação de 18º e para um material com densidade de 1,6 ton/m3, podendo portanto variar
conforme aplicação do cliente.
2) velocidade aproximada das correias transportadoras: 100m/min.
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- ELEVADOR DE CANECAS.
Aplicação
Os Elevadores de Canecas FURLAN, geralmente são aplicados na alimentação
de classificadores e separadores aerodinâmicos, bem como na estocagem do
produto final em silos nos grandes centros de armazenamento.
Segurança na manutenção
Opcionalmente, os elevadores poderão ser fornecidos com patamar de serviço e
escada de acesso, para maior facilidade e proteção do operador durante a
manutenção do equipamento.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
1 - Cabeça do Elevador
2 - Motor
3 - Redutor
4 - Tambor de acionamento
5 - Canecas
6 - Correia
7 - Estrutura Central
8 - Boca de alimentação
9 - Pé do Elevador
10 - Janela de Inspeção
11 - Esticador de Correia
12 - Boca de Saída
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DIMENSÕES PRINCIPAIS
Nota: As potências indicadas nesta tabela foram baseadas em materiais com densidade
máxima de 1,6 kg/dm3.
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- MOINHO DE MARTELO.
- MOINHOS DE BARRAS/BOLAS
Aplicação
Os dois tipos de moinhos, são comumente aplicados nas usinas de mineração, indústrias químicas e outras em geral,
operando na moagem de sílica, cimento, gesso, feldspato, carvão, coríndon, bauxita, etc.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS
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- BOMBA NEMO.
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- EJETOR V200.
Application
To overcome these limitations, pipeline mounted Liquid Jet Pumps are now
being used to perform the dilution in one stage.
In the north west of England a new combined heat & power station had
installed a number of Liquid Jet Pumps constructed from a special cast metal
alloy, Carpenter 20, for diluting sulphuric acid from 96 to 4%. Unfortunately
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Solution
The new units were designed to retrofit into the same pipeline positions
occupied by the Carpenter 20 units to minimise pipeline modifications.
After installation and successful commissioning, the performance of the
Transvac PTFE units was monitored closely over a long period by the
plant chemist. At the end of this period he was so impressed with their
performance that he replaced all the remaining Carpenter 20 units with
Transvac PTFE units.
Advantages
• Low cost
• Custom designed
• Compact
• No moving parts
• Simple to operate
• Maintenance free
• Easy to install
Principle of Operation
In operation pressurised motive water is accelerated through a jet nozzle creating a region of low pressure into
which the concentrated sulphuric acid is entrained. The two fluid streams then combine and thoroughly mix in
the diffuser throat. The mixture is then decelerated in the diverging cone to regain pressure to overcome system
backpressures.
Design
Each Liquid Jet Pump is custom designed to suit the process conditions. It is common practice to include a
metering valve in the suction line to the unit to trim the flowrate of the concentrated acid and a non-return
valve to prevent any backflow into the acid storage tank.
The process of diluting sulphuric acid is very exothermic and corrosive. PTFE is an ideal material for this
application as it is corrosion resistant and is suitable for the high temperature transient pockets that occur
during operation.
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Construction
Standard materials for this application are PTFE contact parts supported by a carbon steel shell with flanged
connections, but we can also supply hastelloy and other suitable materials. The units are designed to comply
with the latest European standards and CE marked where applicable.
144
- EJETOR V300.
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ANEXO B
TABELAS E GRÁFICOS
148
- Agitadores.
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