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1.- Temperatura
La temperatura es la medida de la energía térmica de una sustancia.
Patrones de temperatura
Se mide con un termómetro. Las escalas más empleadas para medir esta magnitud son
la Escala Celsius (o centígrada) y la Escala Kelvin. 1ºC es lo mismo que 1 K, la única diferencia
es que el 0 en la escala Kelvin está a – 273 ºC.
Grado Fahrenheit (simbolizado como °F). Es una unidad de temperatura propuesta por Daniel
Gabriel Fahrenheit en 1724, cuya escala fija el cero y el cien en las temperaturas de
congelación y evaporación del cloruro amónico en agua. Similar a lo que fija la
escala Celsius con la congelación y evaporación del agua.
En la escala Fahrenheit, el punto de fusión del agua es de 32 grados, y el de ebullición es de
212 grados. Una diferencia de 1,8 grados Fahrenheit equivale a la de 1 grado centígrado.
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Ya en 1821 Sir Humphry Davy había observado que la resistencia eléctrica de los materiales
variaba al variar su temperatura, pero no fue hasta 1871 que William Siemens propuso la
utilización del platino como termómetro basándose en éste efecto. Los métodos de
construcción para estos termómetros fueron establecidos entre 1898 y 1900.
1.1.2 Generalidades
Los materiales más usados como termómetros a resistencia son el platino, el cobre y
el tungsteno. El platino tiene la particularidad de tener una relación resistencia-temperatura
sumamente lineal, por lo cual es el material más utilizado y generalmente se le denominan a
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Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado industrialmente. Una
termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo (soldados
generalmente). Al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy
pequeño (efecto Seebeck) del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura.
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Existen una infinidad de tipos de termocuplas, en la tabla aparecen algunas de las más
comunes, pero casi el 90% de las termocuplas utilizadas son del tipo J ó del tipo K.
Las termocuplas tipo J se usan principalmente en la industria del plástico, goma (extrusión e
inyección ) y fundición de metales a bajas temperaturas (Zamac, Aluminio).
Finalmente las tipo T eran usadas hace algún tiempo en la industria de alimentos, pero hán
sido desplazadas en esta aplicación por los Pt100 (ver la nota técnica 4).
Los pirómetros ópticos miden la radiación desde el objeto en una banda estrecha de
longitudes de onda del espectro térmico. Los dispositivos más antiguos utilizan el principio
de claridad óptica en el espectro rojo visible en torno a 0,65 micrómetros. Esos instrumentos
se llaman también pirómetros monocromáticos.
En la actualidad, los pirómetros ópticos se encuentran disponibles para medir sin contacto
las longitudes de onda de energía que se extienden en la región infrarroja.
Algunos diseños ópticos se manejan de forma manual. El usuario apunta el pirómetro hacia
el objeto. Al mismo tiempo, puede ver la imagen de un filamento de lámpara interna en el
ocular. En un diseño, el usuario ajusta la potencia al filamento, cambiando su color, hasta
que se corresponde con el color del objeto.
La temperatura del objeto se mide en función de la potencia que utiliza el filamento interno.
Otro diseño mantiene una corriente constante con respecto al filamento y cambia el brillo del
objeto por medio de una cuña óptica rotativa que absorbe energía. La temperatura del
objeto se relaciona con la cantidad de energía absorbida por la cuña, que es una función de
su posición anular.
También existen los pirómetros ópticos automáticos, con sensibilidad para medir en la
región infrarroja. Ese dispositivo funciona mediante la comparación de la cantidad de
radiación emitida por el objeto con la emitida por una fuente de referencia controlada
internamente. La salida del instrumento es proporcional a la diferencia de la radiación entre
el objeto y la referencia.
El instrumento puede tener un campo de visión ancho o estrecho. Todos los componentes
pueden integrarse en un instrumento de mano con forma de pistola. Al accionar el gatillo, se
activa el estándar de referencia y el indicador de lectura.
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Los pirómetros sin contacto tienen una precisión típica en el rango del 1 % al 2 % de la
escala completa.
Un pirómetro está formado por varias partes que componen un sistema completo:
En este otro arículo explicamos los termómetro infrarrojos y las mejores prácticas de uso. A
continuación veremos las 5 categorías principales que existen para pirómetros:
Termómetros los hay de muchos tipos, pero quizás los más habituales sean o hayan sido los
que contienen un líquido en su interior que se dilata o contrae con los cambios de temperatura.
Este líquido puede ser mercurio, alcohol coloreado, etc.
El mercurio de este tipo de termómetro se encuentra en un bulbo reflejante y generalmente de
color blanco brillante, con lo que se evita la absorción de la radiación del ambiente. Es decir,
este termómetro toma la temperatura real del aire sin que la medición de esta se vea afectada
por cualquier objeto del entorno que irradie calor hacia el ambiente.
Alrededor del año 1714 fue Daniel Gabriel Fahrenheit quien creó el termómetro de mercurio
con bulbo, formado por un capilar de vidrio de diámetro uniforme comunicado por su extremo
con una ampolla llena de mercurio. El conjunto está sellado y cuando la temperatura aumenta,
el mercurio se dilata y asciende por el capilar. En 1724 Fahrenheit finalizó su escala
termométrica, la cual quedó plasmada en sus Philosophical Transactions (Londres, 33, 78,
1724).
El 19 de marzo de 1744, Jean-Pierre Christin presentó el primer termómetro de mercurio en
utilizar los parámetros de cero grados como punto de fusión del agua y cien como punto de
ebullición que se usa en gran parte del mundo, era muy útil ya que era bueno para medir
temperaturas entre los 18 y 45 ºC.1
Historia
Los primeros registros de medición de temperatura datan del periodo Greco-Romano en la
Antigüedad Clásica, los instrumentos eran básicos sin escala y abiertos a la atmósfera, por
lo que eran influenciados por la presión atmosférica y la temperatura.
El desarrollo de los termómetros de líquido en vidrio junto con su escala, se inició durante el
Renacimiento en la Era de los Descubrimientos con el auge por la investigación en las
ciencias naturales. El antecesor del termómetro fue el termoscopio (1606) de Galileo Galilei
(1564...1642), hasta que el también italiano Sanctorius (1561...1636) le incorporó una
escala con graduación numérica. En la actualidad los termómetros de líquido en vidrio se
fabrican para aplicaciones específicas de medición.
El menisco es usado como el indicador. La forma del menisco es: para el mercurio, la parte
superior de la curva, para líquidos orgánicos, la parte inferior.
Cuando las fuerzas adhesivas son mayores que las fuerzas cohesivas, el menisco tiende a ser
cóncavo como en el caso de vidrio y líquidos orgánicos. Por otra parte cuando las fuerzas
cohesivas son superiores a las adhesivas, el menisco es convexo como en el caso de mercurio
en vidrio.
CONSTRUCCIÓN
Profundidad de inmersión
Los termómetros de líquido en vidrio son usualmente utilizados para la medición de la
temperatura de fluidos. La elección del tipo de inmersión depende de la medición requerida, la
profundidad del fluido y el tipo de montaje.
CALIBRACIÓN
La calibración se realiza por el método de comparación contra un termómetro patrón calibrado,
en sistemas termales recirculantes con líquido, sales o lecho fluidizado y la medición directa de
los puntos fijos secundarios de fusión del hielo o ebullición del agua. Dependiendo de la
exactitud que se desea obtener, se utiliza un termómetro de resistencia de platino u otros tipos
de termómetros trazables y con baja incertidumbre de calibración.
Examen visual
Puntos de calibración
Un termómetro debe ser calibrado en todo su intervalo, incluyendo un punto de referencia (si lo incluye
el termómetro). Usualmente son calibrados en puntos distribuidos uniformemente en el intervalo de
indicación la escala principal.
El número de puntos depende del intervalo, división “mínima” de la escala y exactitud deseada. El
intervalo entre los puntos de calibración no debe ser innecesariamente pequeño o demasiado largo que
destruya la confiabilidad en correcciones interpoladas en valores de temperatura entre los puntos de
calibración. Se recomienda sean distribuidos cada 40 a 100 divisiones, hasta 40 para patrones y hasta
100 para ordinarios.
Termómetros ASTM
Estos termómetros están diseñados para ser usados con métodos de prueba específicos, y son
identificados por tener el acrónimo ASTM y un número inscrito. La norma de especificaciones
ASTM E-1 lista los puntos de calibración, temperaturas de la columna emergente para
termómetros de inmersión parcial y un procedimiento especial que debe seguirse para su
prueba y calibración.
Los termómetros de vástago corto tienen el bulbo pequeño, éstos pueden ser de
aproximadamente 150 mm de longitud con una escala de 0…+100 °C, graduados con
divisiones de 1 °C y con un bulbo convencional entre 10 y 15 mm de longitud. Un número de
ellos son colocados a lo largo de la columna emergente. Cada termómetro indica la
temperatura de la sección de la columna emergente adyacente a el. El número usado
dependerá de la longitud de esta columna.
tc = temperatura corregida,
ti = temperatura indicada,
Los termómetros bimetálicos están constituidos por un tubo en cuyo interior está colocada una
espiral helicoidal bimetálica. Dicha espiral está soldada por un extremo a la parte inferior del
tubo y por otra a una varilla de transmisión, a su vez conectada a una aguja indicadora.
La alimentaria
De conservación
Farmacéutica
Química
Petroquímica
Papelera
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1.7.-Pirometros de radiación
Las medidas pirométricas, exactas y cómodas, se amplían cada vez más, incluso para
temperaturas relativamente bajas (del orden de 800 °C).
Los pirómetros de radiación para uso industrial, fueron introducidos hacia 1902 y desde
entonces se han construido de diversas formas. El medio de enfocar la radiación que le llega
puede ser una lente o un espejo cóncavo; el instrumento suele ser de "foco fijo" o ajustable en
el foco, y el elemento sensible puede ser un simple par termoeléctrico en aire o en bulbo de
vacío o una pila termoeléctrica de unión múltiple en aire. La fuerza electromotriz se mide con un
milivoltímetro o con un potenciómetro, con carácter indicador, indicador y registrador o
indicador, registrador y regulador.
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El espejo cóncavo es a veces preferido como medio para enfocar por dos razones:
• La imagen de la fuente se enfoca igualmente bien en el receptor para todas las longitudes de
onda, puesto que el espejo no produce aberración cromática, en tanto que la lente puede dar
una imagen neta para una sola longitud de onda.
• Las lentes de vidrio o de sílice vítrea absorben completamente una parte considerable de la
radiación de largas longitudes de onda. La radiación reflejada por el espejo difiere poco en
longitud de onda media de la que en él incide.
TIPO ESPEJO
La radiación que pasa a través de C es reflejada por el espejo esférico D hacia el receptor E,
donde se forma una imagen de C. La superficie de J se blanquea ligeramente con óxido de
magnesio para que refleje difusamente suficiente luz que haga visible la imagen de la fuente
cuando se mira a través de una lente H colocada detrás de B. El instrumento es orientado por
el observador de manera que la imagen de la porción de la fuente que ha de ser mirada, cubra
la abertura C. Dado que B no produce ninguna aberración cromática y muy poca aberración
esférica, la imagen de la fuente, colocada a la distancia para la cual está enfocado el espejo, es
muy neta y puede hacerse que una porción muy definida de la imagen cubra C.
Diafragmas de entrada fijos proporcionan el ajuste del intervalo del pirómetro en anchos límites.
El extremo superior del intervalo puede ser de 1000 a 1800 C, e incluso superior a 1800 C, si
se necesita, para un máximo de f.e.m. de 20 milivoltios.
Dado que el extremo inferior de la escala está comprimido, una f.e.m. menor de 1 milivoltio en
una amplitud de 20 milivoltios no es útil en la medida de temperaturas. La escala que termina
en 1000 C comienza en 450 C y la que termina en 1800 C comienza en 825 C.
• Para medir temperaturas superiores a la amplitud de los pares termoeléctricos formados por
metales comunes.
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• Donde las condiciones mecánicas, tales como vibraciones o choques acorten la vida de un
par termoeléctrico caliente.
1.7.-Cono pirométrico.
El cono pirométrico fue inventado por el notable ceramista alemán Herman Seger, y descrito
por primera vez en una comunicación escrita por él en 1886.
Historia
Los arqueólogos que trabajan en el periodo de la dinastía Song (960 a 1127 dC), en los
yacimientos de los hornos en las provincias chinas de Shaanxi y Shanxi, han informado del uso
de conos pirométrico de unos cinco centímetros de altura y hecho de loess, se utilizaron para
ayudar a controlar la cocción de los hornos.
Descripción
Los "conos" son unas pequeñas pirámides hechas de una pasta a base
de arcilla y fundentes (como un esmalte) estudiada de tal manera que funde (se dobla) a
determinada temperatura. Hay conos para todas las temperaturas. El número indica la
temperatura de fusión. Hay tablas que te dicen qué cono se usa para cada temperatura. Los
conos se colocan delante de la mirilla del horno, para poder verlos según avanza la quema.
Cuando se doblan, se ha alcanzado la temperatura prevista.
los conos te dan el verdadero tratamiento térmico que están sufriendo las piezas. En otras
palabras los conos son un indicador de la temperatura de pared de las piezas, que es la que
finalmente hace se den todas las reacciones que tienen lugar durante el proceso de cocción.
El termostato digital ó las termocuplas utilizadas, indican la temperatura en el interior del horno,
dada por los gases que circulan internamente, pero no la de pared en las piezas que es la que
nos interesa.
Usualmente los conos se utilizan durante las primeras cocciones, cuando no se conoce mucho
el horno, entonces es necesario empezar a correlacionar la temperatura leída en
el termostato ó en el pirómetro digital con la caída de los conos. Después a medida que se
conoce el horno, uno podría dejar de utilizar los conos, pero es aconsejable seguir utilizando
los conos para asegurar que las piezas llegan a la temperatura de pared correcta, el uso de los
conos se hace importante sobre todo para asegurar la maduración de los esmaltes. En fin el
uso de los conos pirométricos es una manera de controlar el proceso de cocción de las piezas
para evitar sobrecocción o infracocción.
2 P2=F2/A2
v2
1
v1
y2
P1=F1/A1
y1
Termómetros de columna
producto del comportamiento del vidrio. Estos cambios pueden originar errores importantes
en la medida. Calentando hasta altas temperaturas el bulbo se expande de su estado inicial,
y después de un corto periodo de tiempo, aparece una condición de equilibrio
correspondiente a esa temperatura. Si el termómetro se enfría lentamente, el volumen del
vidrio recobrará su estado inicial y la lectura en el "punto de hielo" no Este fenómeno es
conocido como "cero o depresión del punto de hielo". Los termómetros que son calentados
a altas temperaturas se recobran de su "depresión" en una dirección impredecible y
frecuentemente no ocurre hasta después de algunos años. Los termómetros hasta 100 ºC
recobran el volumen inicial en 2 ó 3 días.
Para evitar estos errores será conveniente dejar enfriar los termómetros lentamente hasta
que se alcance la temperatura ambiente, sin obligarle a cambios bruscos de temperatura.
Los cuidados a tener en cuenta para los termómetros de contacto son los mismos que para
los de columna propiamente dichos, además de tener la precaución de actuar sobre el
dispositivo regulador suavemente, ya que si se maneja bruscamente es fácil partir el hilo
conductor y dejar por tanto, inservible el termómetro de contacto.
Termómetros bimetálicos
Los termómetros bimetálicos, tratados con cuidado, sin ser golpeados o sometidos a
cambios bruscos de temperatura, pueden conservar su exactitud indefinidamente. Se
garantiza una exactitud de estos de ± 1% a ±0,5%. El margen de temperatura utilizable es
de -184 a 537 ºC.
Termómetros de bulbo
No necesitan ningún tipo especial de mantenimiento, pero, se les debe aplicar los cuidados
generales dados a todos los equipos de medida.
Paralelamente al mantenimiento que se realiza con el uso del instrumento, debe efectuarse
una revisión a fondo en el momento en que éste se envía a la calibración periódica. Esta
operación se hace por personal cualificado de Metrología y comprende el desmontaje de los
componentes del equipo (cuando proceda), revisión, limpieza y puesta a punto del
instrumento.
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Limpieza
REALIZACIÓN DE MEDIDAS
Termómetros de columna
Termómetros bimetálicos
Los termómetros bimetálicos, junto con los siguientes (de bulbo) se utilizan sobre todo en
instalaciones fijas de proceso.
Termómetros de bulbo
tipo de sonda. Los termopares están codificados en colores, para no usarlos con otros de
distintas características. Es importante, también respetar su polaridad.
2. Termopares. El sensor industrial más utilizado, formado por dos hilos de metales
distintos unidos por un extremo, lo que genera una tensión proporcional a la
temperatura.
5. Detectores de radiación infrarroja (IR). Estos sensores sin contacto miden la temperatura
superficial y se dividen en dos subtipos distintos: pirómetros de IR y cámaras de
imágenes térmicas. El uso de ambos está creciendo rápidamente a medida que se
comercializan más productos.
En esta lista no se incluyen los termómetros de cristal líquido. La calibración de estos sensores
de temperatura no es posible, ya que su falta de capacidad de ajuste hace que solo sea posible
registrar su error. Adicionalmente, existe preocupación sobre el riesgo de rotura, en especial
con los termómetros de mercurio tradicionales.
Todos los dispositivos utilizados en mediciones críticas para un proceso se deben comprobar
periódicamente para verificar que siguen ofreciendo la precisión requerida. Cuando sea posible
realizar ajustes, los dispositivos cuyas mediciones se salgan de los límites esperados deben
volverse a situar en un nivel de rendimiento aceptable.
Normalmente, los estándares de calidad dejan en manos del usuario la decisión sobre la
frecuencia con la que se debe calibrar un dispositivo. Sin embargo, un auditor esperará que
exista una justificación sólida de cualquier frecuencia que se determine.
A la hora de establecer una frecuencia de calibración, se deben tener en cuenta el tipo de uso
que se hace del dispositivo, el riesgo de daños y la tasa de desviación (que se puede
determinar por medio de los registros históricos de calibración) .
Se deben implementar procedimientos que definan las acciones requeridas en caso de que la
calibración muestre que un dispositivo está funcionando fuera de los límites aceptables. Por
ejemplo, es posible que sea necesario retirar un producto fabricado después de la última
calibración (puede que el coste de hacer esto influya en la frecuencia de calibración) . En
situaciones críticas para la seguridad, como la calibración en la producción de alimentos o
farmacéutica, puede que se deba realizar a diario e incluso cada turno.
Los calibradores de sondas de bloque seco resuelven este problema y proporcionan un medio
rápido y preciso para calibrar sondas de termistores, termopar y RTD. Se utiliza un calibrador
como el calibrador de sondas de bloque seco hot point® de OMEGA para calentar un termopar
a la temperatura seleccionada y se compara la lectura del indicador con la del calibrador. A
continuación, se utiliza una cámara de referencia ice point®, como la OMEGA TRCIII, para
proporcionar la temperatura de comparación de 0 °C. Nuevamente, se compara la lectura
indicada con la del calibrador. A partir de estas dos mediciones se pueden establecer las
correcciones pertinentes.
Muchos procesos de fabricación utilizan calor para modificar las características del producto.
En algunos casos, el control preciso de la temperatura resulta esencial para asegurar la
adecuación para el propósito, y el rastro documental (registros de temperatura y pruebas de
que se ha efectuado la calibración) acredita que el fabricante ha tomado las medidas
adecuadas para mantener la calidad de los artículos fabricados.
Un laboratorio que no cumpla los requisitos del ISO 17025 podría realizar calibraciones
trazables dentro de los apropiadlos límites. Sin embargo, la acreditación formal significa que el
cliente puede estar seguro de los que se han cumplido los procedimientos oportunos.
Muchos fabricantes utilizan el calor para cambiar las características de su producto. En algunos
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casos es preciso un buen control de esa temperatura para asegurarse el correcto proceso, y un
registro de la temperatura que verifique que el fabricante ha tomado los pasos correctos para
mantener la calidad del producto. La calibración de los sensores de temperatura, ya sea en el
propio emplazamiento o en un laboratorio especialista, es esencial para esta actividad.