ESPECIFICACIONES TECNICAS

1.0 EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO TIPO PAQUETE DE 60,000 BTU/HR 100%

AIRE EXTERNO

1.1 EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO

1.1.1 Tipo paquete para frío

1.1.2 Capacidad total de 60,000 BTU/Hr.

1.1.3 Gabinete fabricado de acero galvanizado, pintado con base anticorrosiva y acabado
con pintura al horno.

1.1.4 Características eléctricas: 220V – 3 - 60HZ.

1.2 UNIDAD CONDENSADORA INTEGRADA

1.2.1 Gabinete fabricado de plancha de acero galvanizado con protección anticorrosiva y

acabado con pintura al horno.

1.2.2 Serpentín de condensación compuesto de tubos de cobre sin costura, con aletas de
aluminio mecánicamente aseguradas en el interior. Además se le aplicara un
recubrimiento de polímero u otro producto adecuado debidamente certificado, que lo
proteja contra la corrosión y condiciones climáticas externas.

1.2.3 Presostato de protección para alta y baja presión

1.2.4 Circuito de refrigeración con válvulas de servicio en las líneas de alta y baja presión,
para: cargar, evacuar y medir presión de refrigerante, para cualquier servicio de
mantenimiento o reparación.

1.2.5 Ventiladores del tipo axial con acople directo al motor

1.2.6 Motor-compresor hermético, con refrigerante R-22 o ecológico.

1.2.7 Circuito de refrigeración con Filtro Secador

1.2.8 Panel eléctrico con lo siguiente:

 Contactor eléctrico trifásico para el compresor.
 Relé de fuerza para el motoventilador.
 Temporizador anti-short regulable, para el motocompresor.
 Modulo de Protección regulable de mínima y máxima tensión y protección de
inversión de fases del motocompresor.
1.3 UNIDAD EVAPORADORA INTEGRADA

1.3.1 Gabinete fabricado de plancha de acero galvanizado.

1.3.2 Serpentín de enfriamiento de diseño especial, fabricado con tubos de cobre y aletas de
aluminio, mecánicamente aseguradas internamente.

1.3.3 Bandeja de drenaje de recepción de agua condensada.

1.3.4 Interior de la unidad con aislamiento térmico.

1.3.5 Con paneles removibles para un fácil acceso en caso la unidad requiera reparación y
mantenimiento.

1.3.6 Rodete centrífugo de doble entrada, de paletas inclinadas hacia delante, balanceado
estática y dinámicamente.

1.4 BOOSTER

1.4.1 Caudal : 1400 CFM

1.4.2 Presión Estática : 2.5” columna de agua

1.4.3 Rodete : Siroco – Doble entrada

1.4.4 Transmisión : Faja y poleas

1.4.5 Gabinete fabricado en plancha metálica con paneles laterales desmontables, protegido
contra la corrosión.

1.4.6 Interior del gabinete aislado térmicamente.

1.4.7 Rodete de alabes inclinados hacia delante (siroco) de doble entrada, balanceado estática
y dinámicamente.

1.4.8 Motor eléctrico 220 V, 60 Hz, construcción estándar, protección IP55, aislamiento clase F.

1.4.9 Base del motor construido en plancha de acero comercial, soportado por unos rieles
para desplazarlos para efectos de su regulación.

1.4.10 Chumaceras de pie.

1.4.11 Cubierta metálica protectora de la transmisión mecánica.

1.4.12 Pintado con dos manos de base anticorrosiva de zincromato y dos manos de acabado
esmalte.

1.5 EXTRACTOR CENTRÍFUGO

1.5.1 Capacidad : 1200 CFM

1.5.2 Transmisión : Faja y Polea

1.5.3 Rodete : Siroco - simple entrada

1.5.4 Motor eléctrico 220V, 60 Hz, construcción estándar, protección IP55, aislamiento clase
F.

1.5.5 Doble chumacera para el eje.

1.5.6 Cubierta metálica protectora de la transmisión mecánica.

1.5.7 Pintado con dos manos de base anticorrosiva de zincromato y dos manos de acabado
esmalte.
1.5.8 Base del motor construido en plancha de acero comercial, soportado por unos rieles
para desplazarlos para efectos de su regulación.

1.6 ACCESORIOS Y MATERIALES

1.6.1 TERMOSTATO

Tipo : Digital Programable

Etapas : 04
Energía : 24 Voltios
Deberá contar con display indicador de temperatura en ºC

1.6.2 HUMIDISTATO

Control :Manual
Rango :20 – 80% HR como mínimo
Energía :24 Voltios

1.6.3 RESISTENCIA ELECTRICA

Capacidad :5 kW
Energía :220V – Monofásico
Protector térmico para sobre-temperatura

1.6.4 CAJA PORTA-FILTRO

Material: Plancha galvanizada de 1/20” de espesor

Contará con rieles para desplazamiento y alojamiento de los filtros y panel removible
para acceso al interior.
Con tapa hermética para el mantenimiento y cambio de filtros

1.6.5 PRE-FILTRO CORRUGADO

Eficiencia : 25 - 30% como mínimo

Dimensión : 24” x 12” x 2”
Filtro corrugado encubierto de armazón de cartón rígido, resistente a la humedad y a la
deformación en condiciones normales de trabajo
De material 100% sintético no tejido, reforzado con metal expandido galvanizado.
Certificación UL.

1.6.6 FILTRO BOLSA

Tipo :Bolsa
Eficiencia :60 - 65% como mínimo
Dimensión :24” x 24” x 22” (como mínimo)
Pockets :06
Certificación UL

1.6.7 FILTRO ABSOLUTO

Tipo : Absoluto HEPA

Eficiencia : 99.99% DOP
Dimensión : 24” x 24” x 12”
Armazón de metal galvanizado
Certificación UL
1.6.8 MANOMETRO DIFERENCIAL

Manómetro diferencial indicador de saturación de filtros de aire

De plástico moldeado y montaje vertical.
Rango de 0 – 3” columna de agua.
Medición de presión positiva y negativa o diferencia de presiones del aire.

1.6.9 DUCTOS

Se fabricara de acuerdo al diseño mas óptimo de los ductos para el aire acondicionado y
extracción mecánica, tomando en cuenta las prescripciones y recomendaciones de las
normas técnicas nacionales y/o Internacionales vigentes y las que se indican en las
presentes especificaciones técnicas.
Fabricados en plancha de fierro galvanizado de calidad Tipo ZINC-GRIP.
Se fabricarán según las normas ASHRAE y los detalles siguientes:

1.6.10 AISLAMIENTO PARA DUCTOS

Todos los ductos de aire acondicionado se aislarán con planchas de poliestireno

expandido de 1” de espesor, con una conductividad térmica menor o igual a 0.27 Btu x
pulgada/h x pie2 x ºF.
Las planchas de poliestireno irán fijadas al ducto mediante pegamento (cola sintética) y
exteriormente llevará un recubrimiento con tocuyo, dándole un acabado uniforme.
Recubrimiento exterior con malla de acero tipo gallinero, asegurado con alambre
galvanizado y revestimiento con mezcla de concreto, dándole un acabado uniforme y
liso.
Finalmente, se pintará con pintura base y dos manos de pintura látex color blanco

1.6.11 DIFUSORES DE AIRE Y REJILLAS DE EXTRACCION DE AIRE

Fabricadas de plancha de fierro galvanizado con uniones por soldadura de punto.

Serán cuadrados y serán fabricadas según las siguientes indicaciones: con marco de
plancha de 1/27” de espesor y aletas de plancha de 1/54” de espesor.
Los difusores llevarán damper de hojas opuestas, fabricado de plancha de fierro
galvanizado de 1/54” de espesor.
Pintadas con dos manos de base anticorrosivo y con dos manos de pintura esmalte color
blanco.

1.6.12 INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO

Serán del tipo automático, termo magnético NO FUSE, debiendo emplearse unidades de
diseño integral con una sola palanca de accionamiento.

1.6.13 CONTACTOR Y RELE TERMICO

 Para control del booster.

Contactor y relé térmico, seleccionados de acuerdo a la potencia del motor.

Estarán conectados de manera directa a la instalación eléctrica de los equipos de aire

Acondicionado (control), para accionamiento simultáneo de los equipos.

1.6.14 CABLE ELÉCTRICO

Cable eléctrico THW para las instalaciones eléctricas de fuerza.

Cable eléctrico TW para las instalaciones eléctricas de control y tierra.

1.6.15 TUBERÍA PARA CIRCUITOS ELECTRICOS

Tubería de PVC-SAP (Pesada)

En su instalación los tubos deben formar un sistema continuo y sus uniones deben ser
selladas mediante pegamento a base de PVC.

1.6.16 TABLERO DE DISTRIBUCIÓN

Fabricado en plancha de acero galvanizado.

Pintado con base anticorrosiva y acabado al horno, incluye cerradura con llave.

1.7 INSTALACIONES MECANICAS

Montaje del equipo de aire acondicionado en sus respectivas bases antivibratorias, con
sus ductos correspondientes.
Montaje del extractor de aire en su base antivibratoria con sus ductos respectivos
Montaje y adaptación de booster al equipo de aire acondicionado y ductos
Anclaje de soportes para ductos.
Instalación de ductos de adaptación.
Revestimiento de aislamiento térmico a los ductos de aire acondicionado.
Conexión de juntas flexibles para interconexión de ductos a equipos.
Instalación de caja porta-filtro al sistema de ductos.
Instalación de filtros.
Instalación de manómetro diferencial.
Instalación de difusores y rejillas de extracción
Pintado general de ductos para aire acondicionado.

1.8 INSTALACION ELECTRICA

La acometida eléctrica se realizará de acuerdo a los planos y según lo establecido por las
normas técnicas del Código Nacional de Electricidad.

El equipo de aire acondicionado, booster y el extractor de aire serán instalados según el

plano de distribución de planta y según especificaciones técnicas.
Los ductos de inyección y extracción bajaran deben ser sujetadas en todo el trayecto por
pernos de anclaje.

Comprende la instalación del Tablero Eléctrico de Alimentación (TEA), que contendrá

entre otros, los interruptores Termomagnéticos requeridos por el equipo de aire
acondicionado, el booster y extractor de aire centrífugo.
Se realizará el tendido del cable de fuerza THW en tubería PVC-SAP adosada al piso de
techo y será recubierta de mortero de cemento.
Instalación de cajas de pase.

La Instalación eléctrica de control, incluye tendido de tubería y cableado eléctrico.

 Se considera dentro del tendido del cableado eléctrico, el cable de conexión a tierra.
Instalación de termostato, contactor y relé.

Instalación de tuberías flexibles desde la caja de pase al equipo de aire acondicionado,

booster y extractor centrífugo.

Pruebas de funcionamiento.

1.9 TUBERÍA PARA DRENAJE

El drenaje del equipo de aire acondicionado se conectará al sumidero más cercano; se

empleará tubería de PVC - SAP, con uniones para embonar.

La tubería de PVC-SAP de Ø 3/4”, estará compuesta por tramos rectos y codos, unidos
mediante pegamento especial para PVC.

1.10 OBRA CIVIL

Revestimiento de mortero de cemento a ductos de aire acondicionado y pintado de los

mismos.
Recubrimiento con mortero de cemento de tuberías eléctricas adosadas al techo
Construcción de losa flotante para base antivibratoria de los equipos.
La apertura de los vanos para instalar las rejillas difusores y de extracción, contemplado
el acabado final.
Eliminación de material fuera de las instalaciones del Hospital.

1.11 PRUEBAS Y BALANCE DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

Las pruebas y ajustes del equipo de aire acondicionado y extracción serán supervisados

personalmente por el Ingeniero Supervisor de la Obra del Centro Asistencial.

Para las instalaciones, pruebas y regulaciones de los equipos el contratista deberá

ceñirse a las instrucciones de los fabricantes.

Para la medición del caudal de aire en las rejillas de inyección y extracción se emplearán

anemómetros. Una vez informado el supervisor de que el sistema se encuentra

balanceado, deberán verificarse en su presencia todas aquellas pruebas contenidas en el

protocolo de pruebas del equipo

Si es necesario realizar ajustes adicionales para el control de temperatura, éstos se

efectuarán de acuerdo a cada condición y de conformidad con el SUPERVISOR.

Se regularán y calibrarán los controles automáticos. Se entrenará en la operación de los

equipos a las personas designadas por el Hospital.

No se permitirá durante el acto de recepción de los equipos fugas de aire en ninguna

etapa del sistema de acondicionamiento de aire: equipos, ductos, cajas de filtros, etc.
2.0 MANIFOLD DE LA CENTRAL DE OXIGENO

A continuación daremos a conocer las especificaciones técnicas que se

requieren para una instalación de una red de oxigeno medicinal.

2.1 TUBERÍA

Elemento central de la red que permite conducir gases a la presión adecuada desde la
central de suministro hasta el punto de consumo, dicha tubería debe quedar protegida
de factores como la corrosión, congelamiento y/o altas temperaturas.

Su sistema comprende una red principal subdividido en ramales que van a diferentes
áreas, permitiendo una mejor distribución de presión en el sistema el cual trabajaría
presiones entre 50 a 60 psi y permitiendo disminuir los diámetros de tubería en los
ramales secundarios según la cantidad de puntos a alimentar, por norma los diámetros
mínimos individuales para oxigeno es de ؽ”.

2.2 MATERIAL DE LA TUBERÍA

El material recomendado según normas internacionales NFPA 99 para la conducción

de gases medicinales obedece a tener en cuenta factores como:

Presión

Corrosión

Temperatura

Presencia de humedad ó impurezas

Riesgos de incendio

Estas características las tiene la tubería de cobre tipo K y L sin costura y rígida, la
tubería de cobre tipo L es utilizada hasta ciertos diámetros, a diferencia de la tipo K que
permite ser instalada en todos sus diámetros.

La instalación será empotrada con conexión de accesorios soldados.

En los tramos que la tubería va por el piso debe ir encamisada en PVC.

Las tuberías de gases medicinales no podrán instalarse en ductos donde exista

posibilidad de estar expuestas al contacto con aceite.

Previo a su instalación cada tubo debe ser biselado “escareado” con una herramienta
libre de grasa ó aceite.

Es importante utilizar corta tubing y corta tubo afilado para evitar deformaciones y que
las partículas de los cortes ingresen al interior del tubo, estas herramientas deben estar
libre de grasa, aceite u otro componente que no sea compatible con el oxigeno.

Las tuberías de gases medicinales en caso se instalen externamente visibles irán

identificadas con etiquetas en tramos no mayores de 6.1 mts.

Igualmente deben ir identificadas en los tramos donde la tubería se deriva y como

mínimo una calcomanía por habitación las cuales tengan el nombre del gas e indique la
dirección y sentido de flujo y a su vez la tubería deberá ir pintada con el color que
identifique el gas conducido.
 Bajo ningún concepto las redes de tubería para gases medicinales deberán ser
utilizadas como conexión a tierra.

2.3 CODIGO DE COLORES TUBERÍA

Los colores de tubería que identifican cada gas medicinal serán las siguientes:

Oxigeno (Verde)

2.4 LAVADO DE TUBERÍA

Antes de comenzar el montaje de cada tubo y accesorio estos deben ser limpiados con
una solución alcalina en agua caliente “Carbonato de Sodio ó Fosfato Trisódico” en
nuestro caso recomendamos usar una solución Biodegradable (Clean S9, Ensolv, ó
similar), luego deben ser soplados con nitrógeno ó aire comprimido seco y libre de
grasa para que desaparezcan las partículas de la solución empleada en la tubería.

Las características de la solución Biodegradable deben ser:

Disuelva rápidamente grasa, aceite, hollin, etc.

Penetración en las grasa emulsionándolas.

Punto de inflamación: no inflamable.

Punto de ebullición: 100° C

Biodegrabilidad: completamente.

Solubilidad: soluble en agua en todas proporciones.

Propiedad anti corrosiva: retarda la acción corrosiva del agua.

Antes de su almacenaje las tuberías en sus extremos deben ser taponados para evitar
el ingreso de partículas que puedan contaminar nuevamente la tubería.

Durante y después de la instalación se debe mantener la tubería presurizada en las

áreas donde se puedan cerrar las válvulas y mantener la presión para evitar el ingreso
de impurezas a la red.

Las purgas se deben realizar con nitrógeno seco libre de aceite, el cual previene el
oxido de cobre en el interior de las superficies.

2.5 SOLDADURA

Para la ejecución de uniones soldadas se utilizará una soldadura de aleación de plata

del 35% al 50%, con alto punto de fusión (por lo menos 537.8 ° C)

No se usarán fundentes de resina o aquellos que contengan mezclas de bórax y

alcohol.

Entre las características que debe tener la soldadura tendríamos:

a) Buena resistencia mecánica

b) Estanqueidad perfecta
c) Buena apariencia

d) Facilidad de aplicación de aislamiento térmico o pintura

e) Mantenimiento nulo.

La utilización del fundente solo se podrá aplicar para soldar materiales entre cobre y
bronce (materiales disímiles).

2.6 SOPORTERÍA

Las redes que conducen gases medicinales horizontales ó verticales en caso

requieran estar soportadas estas deben estar adecuadamente por medio de ganchos,
platinas o ángulos fabricados totalmente en aluminio las cuales reúnen las propiedades
de resistencia y calidad necesaria acorde con los diámetros utilizados y la longitud de
las tuberías.

Para evitar la humedad potencial y el contacto metal-metal entre el tubo y el soporte

este tramo de tubería se puede aislar con plástico ó neopreno.

2.7 ACCESORIOS

Los accesorios para tubería de cobre (de alto o bajo temple), serán de cobre tipo K
fabricados especialmente para conexión soldada.

El tipo de unión que debemos utilizar es uniones soldadas a 538°C de fusión.

Los accesorios a utilizar como codos, reducciones, tees y cambios de dirección son sin
costura, estos igual que la tubería deben tener una adecuada limpieza antes de ser
instalados.

Codo de 90º:
Esta pieza es al 99.% de cobre tipo “K”, deberán cumplir con las características
constructivas que cumplan con las especificaciones ASA 862 y dimensionado, según
especificaciones ASA A40.3, con extremos hembra para su fácil soldado, se utilizara los
diámetros de ½” , ¾” y 1”. Según distribución la que presentan los planos .

Tee de Cu :
Esta pieza es 99% de cobre tipo “k”, deberán cumplir con las características
constructivas que cumplan con las especificaciones ASA 862 y dimensionado, según
especificaciones ASA A40.3. con extremos hembra para su fácil soldado, se utilizaran
para derivar las conducciones hacia los lugares que necesiten alimentar, se fabrican en
todos los diámetros de las tuberías normalizadas, se utilizaran los diámetros de ½” , ¾”
y 1”. Según la distribución que presentan los planos.

Uniones simples de Cu :
Esta pieza es al 99% de cobre tipo “k”, tendrán extremos hembra para poder soldarse;
es utilizada para realizar la unión de dos tubos del mismo diámetro.
Unión de reducción de Cu
Esta pieza es al 99% de cobre tipo “k” , se utilizara para pasar de una tubería de mayor
diámetro a otra menor, tendrán extremos hembra con la finalidad de distribuir las
tuberías, los diámetros que se utilizaran son de ¾” a ½” y 1” a ¾”.

Válvula de paso:
Será de bronce forjado tipo bola de diámetro de ½” y ¾”, con recubrimiento de cromo,
este será de cuerpo desarmable de 3 piezas para su fácil mantenimiento, para la unión
con los tubos será de tipo soldado salvo otras indicaciones.

Este debe soportar una temperatura de 500 ºF y esta debe tenerlo grabado en la
válvula.

Tapón hembra
Será de bronce forjado de diámetro de 1/4”, se utilizara para cerrar la conexión de la
unión roscada.

Válvula Esférica
Esta será de bronce y el sistema es de tipo bola de acero inoxidable de acuerdo al
diámetro correspondiente.

2.8 CAJAS DE CORTE

Se instalaran para que cumplan como función básica controlar el suministro del gas
medicinal a un área crítica.

Estas se encuentran dentro de cajas metálicas provistas de ventanillas removibles que

posean la suficiente amplitud para permitir la operación manual de las válvulas.

En este proyecto las encontraremos para el manejo de una sola llave, estas se
ubicaran en sitios visibles, fuera de la zona que controla el suministro y ubicadas en la
pared.

Los materiales utilizados para la fabricación de estas cajas son:

- Soldadura de plata
- Fundente
- Válvula inoxidable 4 cuatro tornillos
- Marcos en aluminio
- Tapa en policarbonato
- Sujetador de válvulas
- Tornilleria
- Pintura

Deben estar identificadas de la siguiente manera:

- Calcomanía en el acrílico con el nombre del gas indicando la entrada de flujo.

- Etiqueta con señal ó símbolo químico: (Nombre del gas medicinal)

- Etiqueta con señal de No cerrar excepto en caso de emergencia.

- Esta válvula controla el suministro al área crítica

La línea principal de suministro al sistema contará con una válvula de corte localizada
en un lugar fácilmente accesible en caso de emergencia.

Las válvulas de corte instaladas en líneas laterales se dispondrán dé tal manera que al
cerrarlas no interrumpan el suministro de gases medicinales al resto del sistema.

El cierre o apertura del suministro deberá efectuarse mediante un giro a 90° de la

manija, las válvulas vienen en diferente diámetro dependiendo el gas a utilizar.

2.9 ALARMAS

Su propósito es asegurar una vigilancia continua y responsable en todas las áreas de

distribución de gases medicinales, señales de alarma sonora y luminosa, la ubicación
de las alarmas de determino instalarlas en la centrales de enfermería y en la estación
de enfermería de neonatología. Controla la presión existente de (50 a 55 psi) en las
líneas locales de suministro de gases que dan servicio a los diferentes servicios.

ALARMA OXIGENO PARA ESTACION DE ENFERMERAS

Características Técnicas

Alarma sonora y luminosa adosable para monitoreo de oxigeno y/o aire

Escala de presión regulable : 30-200 PSI
Diferencial de presión : 10-60 PSI
Nivel de ruido : 36 Db (osha)

Condiciones ambientales de operación

Ubicar el presostato y la alarma en un área protegida de la intemperie.

Requerimientos para la instalación de la alarma

Energía : AC90-240 V/ 60Hz **

Fases : 1 ph
Temperatura máxima : 50° C (122°F)

Requerimiento de potencia

AC90-220 V : +_10% 50/60 Hz, 1ph, 15W**

Consumo típico : 6W

Características Físicas

Dimensiones (W x D x H) : 14 x 11.5 x 6 cm

Peso aproximado : 1.8 Kg

Conexiones Físicas
Entrada de Muestra : ¼” NPT macho

2.10 ESTACIONES DE SALIDA (TOMAS)

Las estaciones de salida o tomas para gases medicinales que se instalarán, son para
servicio de oxigeno. Su instalación será empotrada en pared.
Estás cumplirán todas las normas aplicables de la NFPA (Nacional FIRE Protection
Association) C.G.A. (Compressed Gas Association) y certificadas por el U.L.
(Underwriters Laboratories, Inc.) De los EE.UU u otros organismos normativos
aceptados internacionalmente.

Cada toma consistirá de una válvula principal

Además, como regla general, todas las tomas estarán diseñadas para evitar el cambio
accidental de cuerpo y sus partes internas entre las unidades utilizadas para diferentes
gases.

Las tomas para gases medicinales que existen en el mercado son básicamente de dos
clases cielíticas (tomas de techo) y de pared.

Para nuestro caso serán tomas de pared

2.11 TOMAS DE PARED

Será considerada una altura apropiada de 1.40mts sobre el nivel del piso, con una
distancia entre ejes de 15 cms entre tomas.

2.12 UBICACIÓN TOMAS

La ubicación de las tomas se contempla de acuerdo a las necesidades de cada área y

a las recomendaciones mínimas exigidas por la norma NFPA 99

AMBIENTE OXIGENO
SALA DE CIRUGIA
SALA DE PARTOS
PUERPERIO
HOSPITALIZACION
ESTACION ENFEREMERIA
TOTAL

2.13 EQUIPO PARA SUMINISTRO DE OXIGENO

Se ha considerado la instalación de un manifold de 2x3 balones en los exteriores de la

Sala de Cirugía.

El suministro de gases en cilindros esta encaminado a atender las necesidades del

Centro de Salud en sus diverso Servicios.

Las ventajas de almacenamiento de gases en cilindros radican en la facilidad de

transporte y manipulación de estos, dependiendo de las circunstancias, en este caso
se utilizaran como suministro principal.

Los gases comprimidos en cilindros se encuentran listos para ser utilizados sin la
necesidad de tener equipos para mantener sus condiciones físicas o químicas.

Dependiendo de la necesidad del Centro de Salud se debe garantizar el suministro

continuo de gas en todas las situaciones. Para esto se requiere de dispositivos
dimensionados de acuerdo al consumo y seguros para evitar fallas o fluctuaciones en
condiciones de demanda.
Estos equipos deben tener la posibilidad de interrumpir en forma instantánea el
suministro de gases especialmente en áreas donde exista el riesgo de incendio o
explosión.

2.14 MANIFOLD DE OXIGENO

Se ha considerado instalar un Manifold Duplex manual para suministro de oxigeno

conformado por 02 secciones de cabezales para 3 cilindros de oxigeno cada uno, para
un flujo promedio de 5 lt/min en las tomas, nos garantiza el uso continuo durante las 24
horas al uso de 12 tomas en simultaneo.

El manifold a instalar será en la parte posterior de la Sala de Cirugia.

Descripción General:

El manifold debe estar diseñado para regular y monitorear el oxigeno a presiones de

cilindro hasta 3000PSIG. Contar con un sistema de cambio manual de “servicio” a

“reserva”. La bancada que fue usada (vacía) podrá ser desconectada, pudiendo

cambiar los cilindros sin interrumpir el servicio solamente operando las válvulas

principales.

Características Técnicas:

- Regulador de dos etapas para uso en oxigeno, presión de entrega ajustable 20-160

PSIG. Con válvula de alivio y manómetros indicadores de alta y baja presión

- Conexión de salida de manifold 9/16-18 macho DISS-1240

- Mangueras flexibles Pigtails de alta presión, interior de teflón revestido de acero

inoxidable, de 24” de longitud, con conexiones CGA-540.

- 02 válvulas de alta presión y válvulas check en cada conexión.

- El manifold debe estar construido con tuberías de bronce y tees de ½” de alta presión

acondicionado y fabricado de acuerdo a la Norma NFPA.

- Presión máxima de trabajo: 3000 PSIG

- La configuración debe ser preparada en Perfil Recto.

- Soporte y estructura adecuada para soportar los cilindros con sus respectivas

cadenas de seguridad

2.15 PRUEBAS REDES GASES MEDICINALES

Se realizaran las pruebas necesarias para verificar y garantizar el buen funcionamiento
del sistema de gases medicinales.

BARRIDOS EN LA RED

Los barridos en las redes se realizan con aire y deben ser efectuados por sectores.

Esta se hace con el fin de retirar partículas que se hayan incorporado a la red en el
momento de su instalación y puedan afectar el buen funcionamiento de la misma.

Al realizarse el primer barrido con aire el segundo debe ser realizado con un intervalo
de tiempo de mínimo 5 minutos para terminar de arrastrar partículas restantes.

PRUEBA DE ESTANQUEIDAD

La prueba de presión o estanqueidad se realiza a una presión de 150 PSI, durante un

tiempo de 24 horas con una caída de presión máxima del 5 %.

En caso contrario debe repetirse después de realizarse las correcciones necesarias al

sistema.

PRUEBA DE DETECCIÓN DE FUGAS

Mediante la aplicación de agua Jabonosa se busca antes de realizar la prueba de

presión detectar y corregir fugas de gas en el sistema.

Es posible que si la prueba de presión no brinda los resultados satisfactorios deba

aplicarse la prueba de detección nuevamente para localizar las fallas del sistema.

Si mediante la aplicación de las pruebas y luego de realizar los ajustes requeridos no

se obtienen resultados satisfactorios deberá hacerse el cambio de todos aquellos
elementos (accesorios) que puedan presentar fallas.

PRUEBA DE GASES CRUZADOS

La prueba de gases cruzados se realiza para verificar que en cada una de las líneas
instaladas fluye únicamente un gas y que este es el indicado para dicha línea.

Debe repetirse hasta que se tenga la certeza de que no se tienen problemas de

dualidad de gases en alguna de las líneas.