R.C.M.

Reliability-Centered Maintenance

Manual de Implementación

Arturo Benavente Merlo

Version 2 – Feb. 2012
Versión 2 – Feb. 2012 Page 1
Tabla de contenidos

RELIABILITY-CENTERED MAINTENANCE (R.C.M) – DEFINICIÓN ....................................................... PÁG. 2

ÁRBOL LÓGICO DE FLUJO DE R.C.M ................................................................................................. PÁG. 4
DEFINICIÓN DE MANTENCIÓN Y FALLAS FUNCIONALES .................................................................. PÁG. 5
EJEMPLO DE FALLA FUNCIONAL, DEFINICIÓN DE MODO DE FALLA................................................. PÁG. 6
CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS, SEVERIDAD DE UNA FALLA ............................................................... PÁG. 6
TABLA #1 – SEVERIDAD DE UNA FALLA EN EL PROCESO PRODUCTIVO ........................................... PÁG. 8
TABLA #2 – PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DE UNA FALLA .......................................................... PÁG. 9
DETECCIÓN DE UNA FALLA, CURVA P-F.......................................................................................... PÁG. 10
TABLA #3 – FACILIDAD DE DETECCIÓN DE UNA FALLA................................................................... PÁG. 11
EL FACTOR RIESGO.......................................................................................................................... PÁG. 12
EJEMPLO DE ANÁLISIS R.C.M. ......................................................................................................... PÁG. 13
FORMULARIO DE IMPLEMENTACIÓN R.C.M. EN EL BANCO DE DATOS ......................................... PÁG. 17
ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN ....................................................................................................... PÁG. 16
 Levantamiento de base de datos
 Identificación del modo de falla
 Asignación de criticidades
 Validación por operaciones
 Asignación de tipos de inspección/mantención
 Diseño de rutas de mantención preventiva
 Implementación y validación del proyecto SAP
 Validación del proyecto en una parada programada
 Evaluación de métricas del proyecto R.C.M,
 Implementación de R.C.M. en el stock/bodega

TABLA DE TECNOLOGÍAS USADAS EN INSPECCIONES SINTOMÁTICAS .......................................... PÁG. 21

Versión 2 – Feb. 2012 Page 2

Reliability Centered Maintenance (RCM.)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso analítico para determinar

la estrategia de mantenimiento de una empresa y así lograr una operación segura y a costos
efectivos de su sistema productivo. Si definimos la durabilidad/confiabilidad de un equipo como
la probabilidad de que este equipo continuará operando durante un período establecido sin
fallas, utilizamos esta metodología para determinar los requerimientos de mantención
basándonos en la durabilidad-confiabilidad de los componentes que conforman el sistema
operativo y la severidad de las consecuencias que se generarían en el proceso en caso que la
falla de esos equipos ocurra.

Estudios modernos confeccionados por NASA y el Departamento de Defensa

Americano (Fuente: NASA RCM Guide – 2008) han concluido que la mantención planificada a
intervalos (Mantención Preventiva) no se ha mostrado efectiva controlando las ocurrencias de
las fallas, debido a que, contrario a lo que se creía, para muchos equipos las ocurrencias de
fallas no varían con la edad del equipo. Por esta razón, una estrategia de Mantención
Preventiva basada exclusivamente en tiempos operativos del equipo, no va a tener ningún
efecto en el índice de ocurrencia de fallas. Entonces, el resultado esperado de la utilización de
la metodología RCM es dirigir una migración de la mantención tradicional preventiva hacia una
mantención basada principalmente en la condición de la máquina (Condition Based
Maintenance, CBM), la que es inspeccionada y evaluada a través de procedimientos e
instrumentación que verifica el estado critico del equipo antes de hacer mantención.

Si agregamos a esta filosofía de mantenimiento un análisis de factores de riesgo para

los equipos, es decir, identificando los equipos en cuanto a su criticidad para la operación de la
máquina papelera, se obtiene una optimización de recursos utilizados y se obtiene más tiempo
productivo, menor riesgo de falla, menor stock. De acuerdo con algunos autores, esta
metodología trae por lo menos una reducción de costos de entre 8 a 12% en el área de
mantención general, siendo que otros han reportado hasta 50% de ahorros comparando con
mantención correctiva o reactiva. (Fuente: Plexus Scientific Corporation, 2010).

Desde hace algún tiempo, se utiliza alguna Mantención Predictiva en forma de

“Control Sintomático”, inspecciones in-situ en algunas de las partes o equipos funcionales de
la máquina papelera, por lo que el proyecto RCM ayudará a racionalizar las actuales rutas de
inspección sintomática y de esta manera aumentar su eficiencia, además de crear nuevas
rutas y expandir la Mantención Predictiva, Condition-Based-Maintenance o Control
Sintomático.

Este manual describe el proceso usado para desenvolver la metodología RCM/MCC

e introducir de una manera racional la Mantención Predictiva en forma general,
específicamente en un área de proceso, siendo el objetivo principal mantener una mayor
operatividad del proceso, a menores costos de operación/mantención y bodegaje de equipos y
piezas de reposición.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 3

 Una característica de la metodología RCM es el estudio y clasificación de los equipos
por grupos operativos, ya que muchos de ellos no son aislados, sino tienen funciones inter-
dependientes (como ejemplo, motor-acoplamiento-bomba). Estos en sí son clasificados de
acuerdo a la función individual, pero con una visión de la función de otros equipos que directa
o indirectamente dependen de él, los que mayormente están en línea. O sea, hay una
interdependencia compleja entre ellos, por lo que se hace ideal la implementación de la
metodología RCM ya que toma en cuenta los equipos por grupo y función dentro del grupo, y
no individualmente.

La metodología RCM hace uso de una lógica de mantenimiento de los equipos basada
principalmente en la función de este y su importancia/criticidad en el proceso total, para lo cual
se analiza lógicamente esta función en un llamado Árbol Lógico de Análisis.

El Árbol Lógico de Análisis se pregunta principalmente si el equipo, al dejar de

funcionar nominalmente como fue proyectado (no solo presentando una falla total, sino
también una degradación en su función) va a provocar problemas de seguridad para los
operadores o impactos en el medio ambiente, y en segundo término, si va a producir una
pérdida operacional (en nuestro caso una parada de la máquina o una degradación de la
calidad del producto).

De acuerdo con este análisis, examinando cada equipo y los diferentes impactos en la
seguridad operacional, el medio ambiente o directamente sobre la continuidad de la operación
de la máquina a niveles de calidad aceptables, el Árbol Lógico de Análisis irá, siempre que sea
posible, a sugerir primero una Inspección periódica del equipo, y no una Mantención
Preventiva. El análisis es hecho de esta manera para determinar de una manera lógica y
efectiva la mantención realmente necesaria, y así evitar costos innecesarios al sobre-
dimensionar una mantención que el equipo analizado realmente no necesita.

Cuando el equipo entra en un sistema de inspección sintomática, en el momento de

que sean detectadas anomalías que indiquen degradación en el comportamiento de un
equipo, y el análisis indique que éste va a presentar una falla inminente, la mantención se
hace realmente necesaria. En ese momento el equipo debe ser incluido en el plan de
Mantención Preventiva, para que sea efectuada en la próxima Parada Programada, o cuando
amerite de acuerdo con su criticidad y urgencia.. Esto evita costos directos de mano de obra y
materiales que estén durmiendo en bodega, además de pérdidas productivas al parar la
maquina innecesariamente para mantención.

Por otro lado, si no existen tecnologías adecuadas, ni confiables ni de costo eficiente

que puedan ser utilizadas en la inspección sintomática periódica de estos equipos, entonces
se recomienda hacer directamente una Mantención Preventiva.

En una forma extrema, si el equipo en análisis no posee una importancia directa en la

operación de la máquina y su falla no traería ninguna consecuencia directa en la seguridad
operacional, medio ambiente o producción, la recomendación podría ser dejar ese equipo en
particular funcionar hasta fallar.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 4

ARBOL LOGICO DE R.C.M. – NASA

Versión 2 – Feb. 2012 Page 5

 El RCM define como Mantención Preventiva a la planificación de una inspección,
ajuste, limpieza, lubricación, reemplazo de piezas o reparaciones menores de un equipo en
tiempos pre-definidos, atentando a la reducción de fallas en ese equipo. También, define como
Mantención Predictiva (PT&I, Predictive Testing & Inspections o “Condition Based
Maintenance”, también llamado Control Sintomático en Planta Maule,) a la obtención de datos
a través de tecnología, análisis de estos datos y planificación de una Mantención Preventiva,
antes que el equipo falle.

En lo que se refiere a eficiencia y eficacia, el RCM es considerado el proceso o

metodología más efectivo para efectuar la mantención, ya que utiliza una combinación de
estos otros sistemas mencionados, identificando las probabilidades de falla, factores de riesgo
y consecuencias que tendría una falla del equipo en el contexto general de la producción.

Los equipos analizados a través del Árbol Lógico también son analizados de acuerdo
a la funcionabilidad de este usando tres elementos principales: la probabilidad de ocurrencia
de que el equipo falle, la severidad o consecuencias que la falla de ese equipo traerá consigo,
y la detectabilidad de esa falla, o cuan difícil es detectar la falla antes que ocurra.

La confluencia de estos tres elementos críticos determina un Factor de Riesgo (FR),

que es el riesgo operacional que el equipo representa en el contexto global del proceso
productivo.

Es decir, este factor indica de que manera sería afectado el proceso (la operación, o
producción de cartulina en nuestro caso), si ese equipo en particular fallase. La identificación
de los factores críticos que determinan el riesgo que la falla del equipo representado en el
proceso productivo se basa en la identificación de las posibles fallas individuales de sus
componentes que el equipo podría presentar, y en la asignación de criticidad para cada una de
estas posibles fallas.

Este análisis, similar al descrito por FMEA (Failure Mode Effect Analisis), o el FMEAC
(Failure Mode Effect Analisis and Criticality) identifica y documenta las posibles fallas
funcionales del equipo tomando en cuenta diferentes condiciones operacionales, y elabora una
relación de interdependencia entre equipos, para determinar su criticidad.

La Falla Funcional del equipo está definida como la inhabilidad del equipo de
desenvolver una función específica dentro de los límites establecidos originalmente, y no sólo
como una completa pérdida de funcionabilidad o falla total.

La información para determinar y definir la falla funcional y criticidad de un

determinado equipo puede ser derivada de manuales de mantención, diseños, y también con
la ayuda de operadores, ya que la descripción de la falla muchas veces debe incluir limites
inferiores y superiores del régimen de función del equipo.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 6

 Por ejemplo, si la función de una bomba hidráulica es proveer una presión de 3.000
psi +/- 200 psi, y cuando la presión baja de 1.000 psi otro componente o equipo cesa de
funcionar, entonces las posibles fallas funcionales pueden ser:

 Bomba provee + de 3.200 psi

 Bomba provee – de 2.800 psi
 Bomba provee menos de 1.000 psi
 Bomba no provee presión.

Componentes auxiliares, que ayuden a mitigar las fallas funcionales, o a evitarlas, tales
como válvulas de alivio, indicadores-alarmas, sistemas que cambien funciones a equipos
auxiliares después de ser detectado estados anormales del equipo, etc., también deben ser
incluidos en el análisis de falla, ya que forman parte del conjunto operativo.

Modo de Falla (tipo de avería que presenta el componente) es una condición física
específica que puede resultar en una falla funcional del equipo. Es importante entender el
mecanismo de falla también, ya que ese concepto indicará el tipo de inspección y de
mantención que será hecha en el equipo.

La descripción de modos de fallas (tipos de avería) de un equipo y de sus componentes deben

incluir todas las maneras razonables en que un equipo puede fallar, y deben ser lo mas
descriptivos posibles para eliminar confusiones. Si en la descripción hay combinaciones, debe
ser incluida la que peor consecuencias pueda traer para la operación, tomando cuidado de
que no resulte en una adición innecesaria de servicios de inspección o mantención. Es muy
necesario ser cuidadoso con la descripción de los modos de falla si sus frecuencias de
ocurrencia y severidad/consecuencias son diferentes, ya que probablemente se requerirán
diferentes intervalos de inspección o de mantención.

CRITICIDAD DE LOS EQUIPOS

Los equipos, de acuerdo a su función en el proceso productivo, pueden ser

clasificados dependiendo de la criticidad que representan para la continuidad de fabricación
del producto y mantención de una calidad aceptable de este. De acuerdo con la función de
cada equipo individual o grupo de equipos que trabajan como un conjunto, y su ubicación e
importancia en el proceso productivo, pueden ser críticos en un mayor o menor grado, y
producir un riesgo en mayor o menor grado.

En la implementación de RCM, la criticidad de los equipos o grupo de equipos esta

determinada por tres factores principales:

 Severidad/Consecuencias que la falla traerá en el proceso,

 Probabilidad de que esa Falla ocurra, y finalmente la
 Facilidad de Detección, o sea que tan difícil es para los operadores y
personal técnico de mantención detectar esa falla.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 7

A.- SEVERIDAD O CONSECUENCIAS DE LA FALLA EN EL PROCESO PRODUCTIVO.

Es determinada por las consecuencias que la falla de ese determinado equipo va a

traer en el proceso productivo y en la funcionabilidad de la máquina papelera como un
todo, o en la seguridad de los operadores y funcionarios que trabajan en su entorno, y el
efecto que esa falla pueda producir en el medio ambiente.

Por ejemplo, la rotura de una manguera de presión de aceite, y su consiguiente

derrame, puede ser no tan impactante a la producción directa e inmediatamente, pero el hecho
de derramar un producto químico o producto resbaloso traerá un riego para los operadores y
otros, e indirectamente afectará el medio ambiente. Para determinar las consecuencias de la
falla, el analista debe identificar el efecto que la falla va a tener en el ítem final, siendo
necesario un entendimiento perfecto de como la ocurrencia de la falla afecta cada nivel
funcional de la máquina papelera.

Para determinar las consecuencias de la falla, el analista debe identificar el efecto que
la falla va a tener en el ítem final, siendo necesario un entendimiento perfecto de como la
ocurrencia de la falla afecta cada nivel funcional de la máquina papelera. Algunas veces, los
efectos de una falla pueden variar dependiendo de las condiciones, por lo que también deben
ser incluidos los efectos posibles en circunstancias especiales o no comunes, como equipos
redundantes o en estocados en bodega, para los que estrategias de mantención diferentes
pueden ser diseñadas

Es muy importante que las consecuencias de la falla de un equipo en particular

puedan ser también evaluados y validados por personal de Operaciones, ya que ellos conocen
a fondo la función de la máquina como un todo y los equipos en particular, y de la manera
como una falla podría afectar su operación, funcionabilidad, seguridad y eficiencia.

Con la inclusión de personal de Operaciones también se ayuda a evitar el posible

sobre-dimensionamiento o sub-dimensionamiento de la programación de mantención de
determinados equipos, llevando a una mejor racionalización de los recursos en las diferentes
áreas.

En Planta Maule se ha determinado la criticidad de las consecuencias de falla del

equipo y sus posibles impactos en la siguiente tabla:

Versión 2 – Feb. 2012 Page 8

 SEVERIDAD/CONSECUENCIAS DE LA FALLA DE UN EQUIPO

EN EL PROCESO PRODUCTIVO.

GRADO CONSECUENCIAS DESCRIPCIÓN

EN EL PROCESO

1 NINGUNA La falla del equipo no es percibida ni afecta el proceso

2 MUY INSIGNIFICANTE La falla no produce parada operacional ni otros impactos

La falla crea una pequeña perturbación en el proceso pero no produce
INSIGNIFICANTE impactos de performance. La parada operacional para reparación o
3 ajuste es menor a 5 minutos.
La falla puede ser reparada con ajustes en el proceso, o hay una
4 MUY pequeña perdida operacional o la parada es de entre 5 o 10 minutos
BAJA
La falla crea una pérdida de eficiencia, pequeñas pérdidas en el proceso
5 BAJA y su reparación es hecha entre 10 y 20 minutos.

La falla produce un mal funcionamiento del proceso o producto, y su

6 MODERADA reparación demora entre 20 y 30 minutos.

La falla produce alteraciones serias, con perdidas de calidad del

7 ALTA producto. Su reparación es entre 30 minutos a una hora.

La falla demora entre una y 2 horas en ser reparada, el producto no

8 MUY ALTA puede ser utilizado por su baja calidad, y el medio ambiente o seguridad
de los operadores puede estar comprometida.
La falla demora entre 2 y 4 horas para ser reparada y/o representa un
9 EXTREMADAMENTE riesgo para los operadores y medio ambiente.
ALTA
La falla demora mas de 4 horas para ser reparada y representa alto
10 PELIGROSAMENTE riesgo para los operadores o medio ambiente
ALTA

Tabla # 1.- Severidad o Consecuencias de la falla de un equipo en el proceso productivo.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 9

 B.- PROBABILIDAD DE QUE LA FALLA OCURRA (OCURRENCIA).

La probabilidad de que la falla ocurra en un determinado equipo es un factor de

criticidad basado en un método de ranking, similar al utilizado en Severidad o Consecuencias
de la falla, pero basado en una observación histórica y experiencia de los ingenieros y otro
personal técnico que trabaja con los equipos.

En nuestro caso, las probabilidades están divididas en diez diferentes casos, de

acuerdo a la siguiente tabla:

Probabilidad de ocurrencia de la falla de un equipo.

PROBABILIDAD
GRADO DE FALLAR DESCRIPCIÓN

1 EXTREMADAMENTE Podría ocurrir una vez en la vida útil del equipo

REMOTA

2 MUY REMOTA Podría ocurrir una vez cada 5 años

3 REMOTA Podría ocurrir una vez al año.

4 MUY BAJA Podría ocurrir una vez cada 6 meses

5 BAJA Podría ocurrir una vez cada 3 meses

6 MODERADAMENTE Podría ocurrir una vez al mes

7 MODERADAMENTE Podría ocurrir una vez a la semana

ALTA

8 ELEVADA Podría ocurrir una vez al día

9 MUY ELEVADA Podría ocurrir una vez a cada turno

10 OCURRENCIA CIERTA La falla es constante

Tabla # 2. – Probabilidad de ocurrencia de la falla de un equipo.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 10

 C.- DETECCIÓN DE LA FALLA :

El tercer criterio para determinar la criticidad de una falla es la dificultad que la

falla presenta para ser detectada, identificada y aislada antes de que se produzca. Este
punto es muy importante, ya que la falla se desarrolla normalmente a través del
tiempo, y mientras más temprano se detecte la falla, mas tiempo existirá para
reaccionar antes que la falla ocurra.

Los equipos en general, cuando nuevos, tienen una performance constante,

hasta que empieza un punto de degradación de las funciones básicas. Ese es el punto
ideal para detectar que el equipo esta entrando en un modo de degradación y que la
falla ocurrirá. Sin embargo, generalmente la detección de la falla inminente ocurre en
un punto posterior, por lo que el tiempo para reaccionar es menor.

Es decir, la periocidad de la inspección es clave en la detección de la falla, pero

también es importante determinar qué tan obvia es, si es reconocida fácilmente por
el operador o inspector, si necesita de una inspección simple o compleja, o si esta falla

Versión 2 – Feb. 2012 Page 11

 es imposible de detectar debido a que se puede producir internamente en el equipo, y
no presenta síntomas que puedan predecir de la falla.

Es por esta razón que es importantísimo conocer la detectabilidad de falla del equipo,
y de esta manera incluirla en la formulación del estado de riesgo de este equipo. Para
este efecto, desarrollamos una tabla con grados de 2 a 10 (con el objetivo de
simplificar la aplicación):

DETECTABILIDAD DE LA FALLA (FACILIDAD PARA DETECTAR)

GRADO DETECTABILIDAD DESCRIPCIÓN

DE LA FALLA

2 MUY ALTA La operación del equipo o su inspección es

automática, posee alarmas.

4 MODERADAMENTE La detección de la falla es efectuada por chequeos

ALTA rápidos del operador y permite algunas reacciones
inmediatas.

6 BAJA La falla se detecta a través de inspecciones simples

por personal no operativo (mantención, inspección).

REMOTA
8 Los equipos solo pueden inspeccionarse a través de
procedimientos e instrumentos complejos.
FALLA
10 INDETECTABLE La falla no se puede detectar, o los equipos no son
inspeccionados.

TABLA # 3 – DETECTABILIDAD DE LA FALLA (FACILIDAD PARA DETECTAR)

Versión 2 – Feb. 2012 Page 12

EL FACTOR DE RIESGO DE FALLA
Usando los tres criterios de criticidad mencionados anteriormente, se puede calcular
un Factor de Riesgo para el equipo examinado. Este es la multiplicación de los tres factores:
Severidad, Probabilidad de Ocurrencia y Probabilidad de Detección:

FR = SEVERIDAD X OCURRENCIA X DETECCIÓN

Como las tres variables poseen valores máximos de 10, el Factor de Riesgo máximo que un
equipo pueda presentar es 1.000 (equivalente a 10x10x10), y un mínimo de 1 (1 x 1 x 1).

Este Factor de Riesgo indica no una probabilidad de falla, sino que un valor apreciativo del
riesgo de falla que el equipo representa para la continuidad operacional de la producción
(máquina papelera en este caso). Equipos con un Factor de Riesgo alto representan un riesgo
mayor de pérdida productiva, seguridad o impacto ambiental con respecto de otros equipos
con un valor menor, por lo que deben ser mantenidos en forma diferente de otros con valores
de riesgo menor.

El valor de Factor de Riesgo no indicará directamente qué tipo de mantención será

necesaria en un equipo, pero sí dará un valor objetivo al ingeniero que planifique el tipo de
mantención y frecuencia de esta. Por otra parte, como un equipo es compuesto por
componentes, y estos componentes pueden fallar independientemente y por diferentes causas
que otros, es necesario analizar cada componente del equipo en forma separada utilizando
estos mismos criterios, para cada Modo de Falla.

Una vez que la matriz de riesgo del equipo está completo, es posible determinar qué
tipo de mantención deberá ser efectuada en el equipo, y a que periodicidad.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 13

 ANÁLISIS DEL EJEMPLO DE IMPLEMENTACIÓN DE R.C.M.

Las cuatro primeras columnas (campo clasificatorio, Ubicación Técnica, equipo y

puesto de trabajo responsable) pertenecen al banco de datos SAP y es la base del análisis
por equipo.

En la quinta columna, “DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO” aparece el nombre del equipo

siendo analizado (Bomba, motor, etc). La sexta columna corresponde al desglose de los
componentes y es repetitiva en las líneas (básicamente diez líneas cada equipo, que puede
ser variado de acuerdo a la necesidad), para poder describir los componentes individuales de
cada equipo.

En la séptima columna, esta el análisis del “MODO DE FALLA”, que es la

descripción de la avería del equipo. Este análisis es el primer nivel de pregunta a ser
contestada para el análisis RCM: que avería puede presentar el componente. Un componente
puede tener varios y diferentes Modos de Falla, como por ejemplo un rodamiento puede tener,
entre muchos otros, fallas por desgaste, rotura y contaminación, que llevaran a producir
diferentes efectos, como vibración (por desgaste), motor inoperante (por rotura/trabamiento) y
aumento de carga en el motor (por contaminación interna).

(Nota: para efecto de Análisis de Fallas y Análisis de las raíces de una falla, estas definiciones
pueden ser levemente diferentes, ya que la investigación de fallas en su origen puede llevar a
una descripción más detallada, cosa que no es utilizada en RCM, que está mas centrada en la
causa-efecto).

El segundo nivel de pregunta es el efecto que esa avería produce en el equipo, (octava
columna, “efectos de la falla en el equipo”) que son los efectos directos que ese modo de falla
va a provocar en el equipo (vibración, rotura de un acoplamiento, motor inoperante, etc.).

Para el análisis de estas dos últimas columnas, es muy importante tener en cuenta la
funcionabilidad del componente que esta siendo examinado, y su relación potencial de causa
de falla – efecto en el equipo, lo que posteriormente se analizará en cuanto al efecto que
produce en el conjunto de equipos que trabaja, y globalmente a los efectos que esa falla
producirá en el proceso.

El tercer nivel de pregunta corresponde a la próxima columna, “severidad de la falla”

y corresponde a las consecuencias que la falla del equipo va a producir en el proceso
productivo.

Con esas tres preguntas, puede ser conformado el cuadro general de la criticidad del
equipo en cuanto a su operación.

La severidad de la falla (consecuencias en el proceso) y las próximas dos columnas,

Probabilidad de Ocurrencia de la falla y la facilidad para detectarla, o Detectabilidad, irán a

Versión 2 – Feb. 2012 Page 14

conformar el Factor de Riesgo, que es la multiplicación de los tres factores críticos, y
corresponderá al riesgo relativo que la falla de ese componente va a traer en la continuidad de
la función productiva de la máquina. Este factor de riesgo está directamente relacionado al tipo
de inspección y tipo de mantención que será dado en el componente y en el equipo, aunque
otros factores, como histórico de fallas también deben ser tomados en cuenta.

Como el Factor de Riesgo es solamente un indicador de que existe un riesgo en

mayor y menor escala, por lo que no existe un límite en su valor para considerar el tipo de
mantención que se hará al equipo, la asignación de una mantención no se basa
exclusivamente en este punto.

La próxima columna, el tipo de INSPECCIÓN o MANTENCIÓN sugerido para esta posible

falla, indicará tres posibles casos:

 Inspección Predictiva, o sintomática, que debe ser la primera a ser considerada de

acuerdo al factor de riesgo; preguntándose si ese modo de falla podría ser detectado
tempranamente a través del uso de una metodología de inspección, para en ese
momento generar una Mantención Preventiva y evitar la falla.

 Inspección Preventiva, que será considerada cuando no hay una tecnología o

procedimiento adecuado para la inspección de ese modo de falla, o cuando el alto
grado de factor de riesgo así lo amerite.

 Inspección Correctiva, a ser considerada en casos donde la falla no afecta la función

propia del equipo. Esto esta indicado en el árbol lógico de determinación de tipo de
mantención como una falla con severidad 2 o menor para el proceso productivo.

Nota: Al tipo de Inspección o Mantención que sea designado en el formulario general,

será asignado futuramente un código de 4 dígitos para hacerlo compatible con lo que
ha sido implementado en SAP.

La penúltima columna, Frecuencia, se refiere a la periodicidad con que la inspección

sintomática o mantención preventiva será efectuada. Luego, la última columna se refiere a
observaciones que quieran hacerse referentes a métodos de inspección y/o mantención
del componente.

Versión 2 – Feb. 2012 Page 15

 EJEMPLO DEL FORMULARIO DE IMPLEMENTACIÓN R.C.M. EN EL BANCO DE DATOS

Nota: La Severidad de la Falla del equipo se refiere a las consecuencias que la falla del equipo trae en el proceso productivo y/o medio ambiente o seguridad de los operadores.
 ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO R.C.M.

El proyecto RCM será implementado de una manera secuencial, comenzando por

sistema 1, sistema 2, sistema 3, etc..

Cada etapa tiene las siguientes fases:

1. LEVANTAMIENTO DE BASE DE DATOS

Donde son confeccionadas listas de base de datos, teniendo como base lo

imputado en SAP, por responsable del área, por tecnología (mecánica, electro control).
Cada líder responsable de área y su jefe inmediato recibirán la base de datos y
formularios correspondientes donde podrán trabajar con el análisis RCM.

2. IDENTIFICACIÓN DE MODOS DE FALLA

Esta identificación corresponde a los modos de falla de un equipo y sus

componentes. Los responsables de cada área deben identificar los modos de falla de sus
equipos por zona, y llenar el formulario destinado al estudio de criticidad del equipo, y su
factor de riesgo. La identificación del modo de falla es fundamental para entender los
efectos que un determinado modo de falla tiene en el componente y en el equipo. En el
formulario original de datos a llenar por los responsables de los equipos existe un campo
donde es necesario indicar estos efectos, ya que ellos determinarán que tan crítica es la
falla.

3.- ASIGNACIÓN DE CRITICIDAD DE LA FALLA

Los factores de criticidad de cada modo de falla (severidad, probabilidad de

ocurrencia y detectabilidad) son determinados por los responsables técnicos del equipo
en el Departamento de Mantención. El Factor de Riesgo (FR) es calculado
automáticamente, y sirve como base para tener una idea de la importancia del equipo en
el proceso productivo y el riego que representa su inoperancia o mal funcionamiento.
Este es un valor comparativo, y no absoluto.

Los valores de criticidad están contenidos en las tres tablas de determinación de

Severidad de La Falla, Ocurrencia y Detectabilidad, incluidos en este manual.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 17

 4.- VALIDACIÓN DE LA CRITICIDAD DE EQUIPOS (DEPART. DE OPERACIONES).

Posteriormente a la asignación de criticidad de falla, determinada por los

responsables del equipo en Mantención, estas deben ser validadas por personal de
Operaciones de Planta Maule, para obtener una coherencia técnica en lo que se refiere
a la operatividad de la máquina con respecto de la posible falla del equipo.

5.- ASIGNACIÓN DE TIPOS DE INSPECCIÓN/MANTENCIÓN Y FRECUENCIAS

Posteriormente a la validación de las criticidades asignadas a los equipos por el

Departamento de Mantención y de Operaciones, debe ser asignado los tipos de
mantención que se darán a ese determinado equipo. Estos tipos de Mantención pueden
ser Correctivo, Predictivo y Preventivo de acuerdo al siguiente árbol lógico.

1.- Si la falla del componente en estudio no produce una parada operacional o no

es peligrosa para el operador o medio ambiente (es decir, valor de severidad de la falla
es menor o igual a 2), el sistema designará automáticamente la mantención de ese
componente como correctiva, es decir dejarlo funcionar hasta fallar, una vez que no
representa ninguna importancia inmediata para la continuidad de funcionamiento de la
maquina papelera, y no representa una condición riesgosa para el medio ambiente o los
operadores.

2.- Si la falla es de severidad mayor que 2, es decir podría producir una

alteración o perturbación en el proceso, aunque no produce mayores impactos de
performance, el árbol lógico de asignación de tipos de mantención se pregunta si existe
la posibilidad de detectar y/o prevenir esta falla a través de la utilización de una
tecnología o sistema de inspección simple.

Si esta inspección para detectar una eventual falla no se puede efectuar de una
manera simple (Detectabilidad mayor a 6), y solo se detecta cuando es usado
procedimientos e instrumentos complejos, entonces se asigna automáticamente una
Mantención Preventiva a ser efectuada en periodos menores a la posibilidad de
ocurrencia de esta falla.

En cambio, si la falla se puede detectar de una manera simple (detectabilidad

igual o menor a 6), entonces el árbol lógico preguntará si esa eventual falla al ser
detectada por la inspección sintomática rutinaria, permite una reacción a tiempo antes
que la falla se produzca. En caso que la detección de la falla permita una reacción y
pueda ser sustituido el componente o reparado el equipo, el árbol lógico determinará que
ese componente debe tener Mantención Predictiva, es decir, debe ser inspeccionado
regularmente de acuerdo con el estado general del equipo hasta detectar una
degradación del funcionamiento y performance del equipo, y en ese momento determinar
hacer una Mantención Preventiva para evitar la falla.

Caso que se pueda hacer una Mantención Predictiva a través de inspecciones

sintomáticas, pero una vez detectada la eventual falla no exista tiempo para reaccionar y
evitar la falla, el sistema determinará la necesidad de hacer una Mantención Preventiva
al componente, en periodos menores a la posible ocurrencia de la falla.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 18

 Como en el caso anterior, la periodicidad (frecuencia) de las inspecciones
sintomáticas debe ser asignada en base a periodos menores a la posible ocurrencia de
la falla y de acuerdo con las condiciones de cada equipo en particular.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 19

 DETERMINACIÓN DEL TIPO DE MANTENCIÓN R.C.M.

De que manera
influye la falla en el
< 2 (Severidad )
Proceso Productivo,
seguridad de los
operadores o el Medio
Ambiente?

Existe un Tiempo de Detección < 6

Reaccion suficiente > 2 (Severidad)
para evitar la falla?
SI
La Falla se puede
SI NO NO
detectar y Prevenir Severidad
con una tecnología o Detección > 6
muy baja
sistema de Inspección
simple? No afecta
el proceso

Diseñe rutas de
Inspección y cuando la
Diseñe una Mantención Deje el equipo funcionar
degradación de la función
Preventiva usando hasta fallar, entonces
del equipo sea detectada,
frecuencias menores a la efectúe Mantención
planifique una Mantención
Ocurrencia de Fallas Correctiva.
Preventiva

MANTENCION PREDICTIVA MANTENCION PREVENTIVA MANTENCION CORRECTIVA

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 20

 A.- Mantención Predictiva - Inspección Periódica (o Tests Funcionales) del equipo,
a través de rutas de inspección, tanto visuales, instrumentales-sintomáticas o de otro tipo
que permitan chequear la degradación indicadora de falla potencial del
componente/equipo. Esta inspección periódica indicará cuando es necesario hacer
mantención preventiva en el equipo, para evitar la falla y la interrupción de la
funcionalidad de la máquina.

B.- Mantención Preventiva, que debe ser programada en equipos y componentes

con un resultado en la asignación de criticidad que amerite, por la severidad de la falla en
la funcionalidad de la maquina, su probabilidad de ocurrencia y su dificultad en
detectarla, una mantención para prevenir la falla antes que ocurra.

La mantención preventiva puede ser programada en forma periódica tanto para el equipo
(substitución/reparación) o para un nivel de componentes de acuerdo con el histórico que
un equipo puede llegar a presentar. También la inspección sintomática gatillará una
mantención preventiva al detectar anomalías/degradación de performance en los equipos
o componentes.

Dentro de la mantención preventiva deben ser consideradas todas las

operaciones de lubricación y rellenado de fluidos de los equipos, así como limpieza
externa de componentes de equipos expuestos a ensuciarse externamente por la
operación, y que disminuyan con esto la capacidad de operación del mismo (por ejemplo,
radiadores, intercambiadores de calor, etc.)

Es también muy importante en el diseño de la mantención preventiva tener

en cuenta la edad, nivel de estrés y tiempo de operación del equipo, ya que
principalmente en equipos mecánicos estos factores pueden influir directamente en
la operatividad o frecuencia de falla del equipo.

En el formulario de criticidad (última columna) también deben ser incluidos

cualquier observación referente a la inspección o mantenimiento del componente o equipo
que sea significativa, para facilitar la misma.

6.- DISEÑO DE RUTAS DE INSPECCIÓN SINTOMÁTICA

Cuando todas las actividades de Inspección Preventiva (Sintomática) para un

equipo se han identificado, estas actividades deben ser agrupadas o “empaquetadas”,
para de esta manera se puedan usar los recursos del Departamento de Mantención más
efectivamente y así minimizar el número de veces que estará fuera de servicio para
efectuar la Mantención Preventiva, y reducir los costos operacionales en actividades de
mantención.

Para “empaquetar” la inspección de rutas, se usará un sistema igual al que esta descrito
a continuación, para empaquetamiento de actividades de mantención preventiva.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 21

 7.- DISEÑO DE PLANES DE MANTENCIÓN PREVENTIVA

Los requerimientos de mantención de un determinado equipo, de acuerdo al

resultado de las variables de criticidad, estarán dictados por una serie de mantención
preventiva y mantención correctiva, siendo que esta ultima es “a pedido” y no se puede
predecir. La Mantención Preventiva, por otra parte, consistirá en la mantención que
se dará a los equipos según los resultados de las inspecciones periódicas y
también a los equipos a los cuales se les ha designado una Mantención Preventiva
originalmente.

Cuando todas las actividades de Mantención Preventiva para un equipo se

han identificado, estas actividades deben ser también agrupadas o
“empaquetadas”, para de esta manera se puedan usar los recursos del Departamento
de Mantención más efectivamente y así minimizar el número de veces que estará fuera
de servicio para efectuar la Mantención Preventiva, y reducir los costos operacionales
en actividades de mantención.

Ejemplo de un empaquetamiento de actividades:

A pesar que no es absolutamente necesario, es recomendable que los intervalos de

las inspecciones periódicas o de la Mantención Preventiva sean programados en
intervalos múltiplos de números básicos de mantención, ya que esto ayudará en
controlar las actividades de Mantención Preventiva al hacerlas coincidir en una
secuencia propia a través de todo el ciclo de inspección del mismo equipo.

Visto de otra manera, para desenvolver el paquete final de mantención del equipo,
después que hayan sido las acciones agrupadas en periodos/frecuencias y factores
comunes, podría ser beneficioso alinear acciones de inspección y mantención en
“fases”, de una manera que los requerimientos de mantención sean empaquetados en
una serie en la cual la mantención sea efectuada mas fácilmente:

Suponga que las actividades de mantención #s 1, 2 y 3 fueron “empaquetadas a 1

mes, la 4 y 5 a 2 meses, y la # 6, 7, 8 y 9 a 4 meses.

 Sin efectuar empaquetamiento, la mantención podría ser programada así:

1 mes Acciones 1, 2, 3.

2 meses Acciones 1, 2, 3, 4 y 5.

3 meses Acciones 1, 2, 3.

4 meses Acciones 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, y 9.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 22

  Con empaquetamiento, la mantención se programaría de esta manera:

1 mes Acciones 1, 2, 3, 4, 6.

2 meses Acciones 1, 2, 3, 5, 7.

3 meses Acciones 1, 2, 3, 4, 8.

4 meses Acciones 1, 2, 3, 5, 9.

La inclusión de las acciones 6, 7, 8, y 9 a través de los meses 1, 2, 3 y 4 irá a permitir

una disminución substancial del tiempo de mantención total al 4to mes, y
sucesivamente cada 4 meses, generando mas tiempo operacional disponible para la
máquina.

Otro sistema posible de usar es el de “empaquetamiento flexible”, donde los

requerimientos no son colocados en paquetes de mantención fijos, sino son colocados
en conjunción con oportunidades de mantención (como paradas programadas).

Para que un empaquetamiento de las acciones de mantención sea efectivo, es

necesario que este sea dinámico, y constantemente sea revisada la asignación de
mantención y frecuencias de acuerdo con la efectividad del modelo original. De la misma
manera, cuando un equipo necesita ser mantenido fuera de la programación normal, es
ventajoso efectuar toda la serie de mantención programada en las cercanías de tiempo
programado normalmente.

8.- IMPLEMENTACIÓN/SIMULACIÓN EN SAP

El banco de datos de todos los equipos de un área, con sus respectivas criticidades,
frecuencias de inspecciones y nuevos tipos de mantención asignados, debe ser imputados y
validados en SAP para comenzar su utilización en forma rutinaria.

9.- VALIDACIÓN PILOTO EN PARADA PROGRAMADA.

Una vez los datos hayan sido introducidos en SAP, es necesario hacer una validación
de estos en una parada programada, en paralelo con el sistema actual, para verificar
efectividad y corregir algún detalle de la implementación antes de ser finalmente liberado.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 23

 10.- IMPLEMENTACIÓN DE R.C.M. EN BODEGAJE DE EQUIPOS Y PIEZAS

Finalmente, cuando todas las áreas de mantención estén imputadas en SAP y validadas,
debe ser hecha una integración con el sistema de bodegaje para optimizar y racionalizar el
número de equipos y piezas necesarias de acuerdo con los criterios R.C.M.

11.- EVALUACIÓN DE MÉTRICAS COMPARATIVAS

En la última fase del proyecto, se evaluará la efectividad y eficiencia de la implementación de la

metodología R.C.M., donde se podrán comparar algunos de los siguientes índices respecto del
sistema utilizado anteriormente, de mantención clásica basada en Mantención Preventiva, con
un bajo porcentaje de mantención Predictiva:

 Número de OM/OT Preventivas (Rutinarias) efectuadas

 Costo Contratistas Mantención Preventiva por Parada Programada
 Costo Contratistas Mantención Correctiva Mecánica
 Costo piezas reposición/equipos utilizados
 Número de horas totales en Mantención Preventiva y Correctiva.
 Número de Rutas de Inspección Sintomática
 Número de Horas utilizadas en Inspección Sintomática.
 Número de OM/OT por parada efectuada (vs. Sistema actual)
 Costo total de Mantención por parada.
 Costo total de Mantención por mes.

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 24

 EJEMPLOS DE APLICACIONES DE INSPECCION PREDICTIVA-SINTOMATICA
USADAS EN R.C.M

Maquinaria pesada Grúa

Intercambiador de calor
Aplicaciones

Generadores diesel

Sistemas eléctricos
Motores eléctricos

Tanques, tuberías
Transformadores
Condensadores

Válvulas
Bombas

Fusible
TECNOLOGÍAS
Análisis/monitorización de vibraciones X X X X
Análisis de lubricante y de combustible X X X X X
Análisis de partículas (desgaste) X X X X
Análisis de temperatura de rodamiento X X X X
Monitorización de rendimiento X X X X X X
Detección de ruidos ultrasónicos X X X X X X X X
Flujo ultrasónico X X X X
Termografía infrarroja X X X X X X X X X X
Test no destructivos ( espesura/grosor) X X X
Inspección visual X X X X X X X X X X X
Resistencia del aislamiento X X X X X
Análisis de caracterización del motor X
Análisis del circuito del motor X X X
Índice de polarización X X X
Monitoreo eléctrico X X

F.Fontecilla Alcalde 2011 Version 2 – Feb. 2012 Page 25