CASE STUDY 1

Materiales Aeroespaciales

Marta Faure Bach

Javier Maté Martínez
Javier Pérez Ojeda
Gemma Vilella Moreno

26 de abril de 2018
 1. Explicar brevemente la posible sucesión de hechos que han llevado a la rotura
de la pieza y la causa probable de la misma

Después del estudio realizado en la pieza se deduce que su fallo no es debido a un único factor,
sino a la sucesión de varios. Vistas las imágenes de la rotura, así como conociendo el material y
su microestructura, el proceso de fabricación empleado y los test realizados, se pueden sacar
las siguientes hipótesis que causan la rotura.

Que la pieza superara satisfactoriamente los ensayos mecánicos, los test de torsión y las pruebas
de vibración, nos indica que la rotura ha sido producida por fatiga, debido a las cargas dinámicas
vibratorias a las que ha estado sometida. En este tipo de fallo mecánico no se llega a superar en
ningún momento el límite elástico de la pieza, sino que la rotura se da en cargas menores
(debido a la ciclicidad).

Las distintas imperfecciones debidas al conformado de la pieza junto con la microestructura

presente que ayudó a agravar la condición de la pieza, han facilitado la propagación de las
imperfecciones y el consecuente fallo de la pieza. El hecho de existir una microestructura lamelar
gruesa en la zona de la fractura (figura 4) nos indica que ha sido la causante de la propagación
de grietas.

Otro factor que corrobora la hipótesis de fallo por fatiga son las marcas concéntricas (playas de
fatiga) alrededor de la zona de fractura que se observan en las imágenes de SEM proporcionadas
en el enunciado (figuras 10 y 11).

El agujero central encontrado en la pieza ha sido el punto a partir del cual se ha producido el
fallo ya que en las figuras mencionadas anteriormente se observa como las grietas se van
propagando a partir de este en cada ciclo de carga que padece. Dicho hueco responde a un
defecto de fabricación original y es la causa más probable de rotura ya que actúa como
concentrador de tensiones al generar una discontinuidad.

Como conclusión, se sabe que el comportamiento a fatiga de una pieza depende de varios
factores como son el proceso de conformado y la microestructura del material. Defectos e
imperfecciones modifican su resistencia como se ha podido ver en este caso. En definitiva, se
cree que la rotura se ha producido por las causas comentadas previamente.
 2. Comentar la posible influencia de la microestructura. Sugerir mejoras si es el
caso.

La microestructura obtenida en la pieza tras el proceso de fabricación juega un papel de gran

importancia a la hora de estudiar fallos mecánicos como el ocurrido en este ejemplo.

En el informe del fallo se diferencian las microestructuras de las dos partes resultantes de la
fractura: la zona de la cabeza y la del eje. En ambas partes se observa una estructura de fase β
de grano grueso en la parte más próxima a la zona de fallo y una estructura también de fase β,
pero más fina al alejarse de dicha zona.

Se sabe que una microestructura con un grano más grueso favorece a la propagación y
crecimiento de grieta, mientras que un grano más fino ofrece una mayor resistencia a ese
crecimiento. Esto es debido al mayor número de bordes de grano, los cuales impiden el avance
de la grieta, y fuerzan a la misma a buscar caminos alternativos para seguir creciendo. Parece
obvio, que la grieta comenzó en la zona de unión donde la microestructura está formada por un
grano más grueso de la fase β, y que posteriormente se propagó por el resto de la pieza hasta
causar su ruptura.

Se podría conseguir unas mejores propiedades si tras el proceso de conformado se consiguiera

en la zona de unión una estructura fase β de un grano más fino y uniforme, sin presencia de esos
granos más grandes, mejorando así las propiedades de la pieza frente a la aparición y
propagación de grieta.
 3. Comentar la posible influencia del método de conformado seguido. Sugerir
mejoras si es el caso.

Como se ha ido comentando en los apartados anteriores, el motivo fundamental de rotura del
tornillo es el agujero que se ha formado en el eje en la zona de unión cabeza-eje. Este agujero
puede venir del proceso de solidificación del titanio al fundirlo. En los procesos de
transformación líquido-sólido, si se aísla parte del líquido en la zona central, que será la que
solidifique más tarde, se pueden producir rechupes o cavidades de contracción debido a que el
titanio sólido finalmente formado ocupará menos espacio que el titanio líquido.

En cuanto al proceso de conformado, se considera el proceso de conformado de la barra como

correcto, realizando las disminuciones de sección de la barra inicial a altas temperaturas para
mejorar así la conformabilidad de la pieza y reducir las tensiones que se producirían si esto se
realiza en frío. Además, la fase β, más conformable que la α, está presente a las temperaturas a
las que se realizan los procesos iniciales de conformado.

El flameado directo de la cabeza genera más dudas sobre si es el procedimiento más adecuado
debido a la bajísima conductividad térmica del titanio, lo que provocará grandes gradientes de
temperatura en la pieza y por consiguiente diferentes dilataciones lo que genera tensiones
internas.

Sin embargo, de todos los procesos a los que se somete a la pieza, se considera el tratamiento
térmico a 940ºC seguido del enfriamiento al agua el más crítico. Son ampliamente conocidos los
efectos adversos que este tratamiento genera. Durante el enfriamiento en el proceso de temple,
la superficie externa de la pieza se enfría antes que el interior, por lo tanto, cuando la
transformación llegue al núcleo, éste no podrá dilatarse debido a la compresión ejercida por la
zona superficial ya transformada, generando la aparición de grietas internas en la pieza. Junto
con esto, los temples severos aumentan la fragilidad de las piezas.

Como posible mejora al tratamiento de temple se podría realizar un tratamiento isotérmico con
el fin de rebajar la severidad del temple, conllevando así una disminución tanto en el número de
grietas formadas como en su tamaño.
 4. Sugerir finalmente cualquier otro tipo de mejora e indicar un posible método
para el control de calidad de las piezas.

Mejoras en el proceso de conformado

Una de las posibles mejoras que podría aplicarse sería hacer un tratamiento térmico como el
bonificado que permita aliviar las tensiones internas generadas durante el conformado de la
pieza, así como uniformizar el tamaño de grano y evitar discontinuidades en la microestructura.

Por otra parte, el punzonado mediante podría realizarse a través de otro método, ya que el
punzonado en frío puede dar lugar a tensiones internas. Para evitar esos inconvenientes, el
agujero de la parte superior de la cabeza podría hacerse con un punzonado en caliente o
mediante forjado.

Otra mejora que podría darse en el proceso de conformado es la aplicación de algún tipo de
tratamiento de endurecimiento al eje. Durante el proceso de fabricación del tornillo se han
usado distintos tratamientos térmicos para eje y cabeza, sin embargo, únicamente se le ha
aplicado un tratamiento de endurecimiento (envejecido térmico) a la parte de la cabeza.
Algunos de los tratamientos que se podrían usar son un envejecimiento, un endurecimiento por
solución sólida o mediante una reducción del tamaño de grano (método Hall-Petch). A
continuación, se expone una breve explicación de este método. La ecuación de Hall-Petch es,

1
𝑅𝑃 = 𝑅𝑃𝑂 + 𝐾𝑌 ∗ 𝑑 −2

donde d es el tamaño de grano y Rp el límite elástico de un material policristalino.

En la siguiente imagen se muestra de forma cualitativa el efecto explicado para
diferentes estructuras cristalinas:
Como conclusión, obtenemos que cuanto menor sea el tamaño de grano de un
policristal, mayores serán la dureza y el límite elástico a baja temperatura.

Control de calidad

Para el control de calidad existen diversos ensayos no destructivos aptos para detectar agujeros
y grietas interiores como la de esta pieza.

Un posible método es la radiografía industrial con rayos X. Con este tipo de ensayo se puede
obtener una imagen del interior del material, pudiéndose detectar discontinuidades internas
tales como grietas o porosidades. El principal de inconveniente de este tipo de ensayos radica
en el coste, puesto el uso de este tipo de ensayos requiere una serie de medidas de seguridad y
de equipos e instalaciones muy especializadas. Una alternativa a los rayos X podrían ser los rayos
gamma. Estos tienen un mayor poder de penetración en la pieza, pero con una sensibilidad
menor que la de los rayos X.

Otro método que podría dar resultados parecidos a los rayos X es el uso de ultrasonidos. Este
tipo de ensayo es más económico que el anterior. Sin embargo, en este tipo de ensayo la grieta
a detectar debe de tener un tamaño mínimo para poder ser detectada.