Recubrimientos Final

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSION POR MEDIO DE
HORAS DE CAMARA SALINA ADOPTADO A RECUBRIMIENTOS

PROTECTORES
Universidad del Valle
Flor Rosero Carlos Andrés

Crespo carrillo Juan David
Enero 11 del 2011

ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSION POR MEDIO DE
HORAS DE CAMARA SALINA ADOPTADO A RECUBRIMIENTOS
PROTECTORES
UNIVERSIDAD DEL VALLE
LUIZ ALBERTO VELEZ
JUANDAVID CRESPO CARRILLO - CARLOS ANDRES FLOR ROSERO
0731790-0731931
UNIVERSIDAD DEL VALLE

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERÍA DE MATERIALES
SANTIAGO DE CALI
2
RESUMEN
3
CONTENIDO
LISTADO DE TABLAS .............................................................................................................. 1

LISTADO DE ILUSTRACIONES.............................................................................................. 2
LISTADO DE GRAFICAS ......................................................................................................... 3
LISTADO DE ECUACIONES ................................................................................................... 4
1. INTRODUCCION ............................................................................................................... 5
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 6
3. INMERSION EN CALIENTE............................................................................................. 7
3.1 Análisis de Resultados ................................................................................................... 8
3.3Prueba de Adherencia ................................................................................................... 13
3.4 Prueba De Preece (A-239)........................................................................................... 14
4. ELECTRODEPOSICION DE ZINC................................................................................ 15
4.1 ZINCADO ACIDO .......................................................................................................... 15
4.1.1 Análisis de Resultados .......................................................................................... 16
4.1.2 Determinación Del Espesor Por Elcometer (Astm B244-97)........................... 17
4.1.3 Prueba de Adherencia ........................................................................................... 21
4.1.4 Prueba De Preece (A-239) ................................................................................... 21
4.2 ZINCADO BASICO ........................................................................................................ 23
4.2.1 Sand Blasting .......................................................................................................... 24
4.2.2 Análisis De Resultados.......................................................................................... 25
4.2.3 Determinación Del Espesor Por Elcometer (Astm B244-97)........................... 26
4.2.4 Prueba de adherencia ........................................................................................... 30
4.2.5 Prueba De Preece (A-239) ................................................................................... 30
5. ANODIZADO DURO ........................................................................................................ 31
5.1 Análisis de Resultados ................................................................................................. 32
5.2 Microdureza (Astm B578-87 Y E92-82) ..................................................................... 34
6. FOSFATADO DE HIERRO, ZINC Y AMORFO ........................................................... 35
6.1 Métodos para aplicar los recubrimientos (fosfatado) ............................................... 35
6.2 Análisis de Resultados ................................................................................................. 36
6.3 Fosfatado de Hierro. ................................................................................................. 36
6.4 Fosfatado de Zn. ........................................................................................................ 38
6.5 Fosfatado amorfo. ..................................................................................................... 40
4
6.6 Generación de pérdida de peso .............................................................................. 42
7. CROMADO DURO ........................................................................................................... 43
8. PRUEBAS DE CAMARA SALINA (ASTM B117-03) .................................................. 47
9. FUENTES DE ERROR .................................................................................................... 68
10. CONCLUSIONES......................................................................................................... 69
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................................... 70
5
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Datos de inmersión en caliente ...................................................................... 8

Tabla 2 Electrodeposición de Zinc Acido .................................................................. 16
Tabla 3 Electrodeposición de Zinc Básico ................................................................. 26
Tabla 4 Proceso de Anodizado ................................................................................. 32
Tabla 5 Fosfatado de Fe ........................................................................................... 36
Tabla 6 Fosfatado de Zn ........................................................................................... 38
Tabla 7 Fosfatado Amorfo ......................................................................................... 40
Tabla 8 Electrodeposición de Cromo ........................................................................ 45
Tabla 9 variables cámara salina ................................................................................ 47
1
LISTADO DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Fases de un Recubrimiento obtenido por galvanización en caliente....... 7

Ilustración 2 Peso del recubrimiento Vs tiempo de inmersión a diferentes velocidades
de salida .................................................................................................................... 12
Ilustración 4 Esquema de determinación de espesor por Elcometer ......................... 17
Ilustración 3 líneas de flujo de corriente .................................................................... 17
Ilustración 5 Equipo de Microdureza ......................................................................... 35
Ilustración 6 Pérdida de peso Vs Tiempo de inmersión ............................................ 43
Ilustración 7 Influencia de la temperatura y la densidad de corriente sobre las
características y aspecto de la película de cromo. .................................................... 45
2
LISTADO DE GRAFICAS
Graficas 1 Medición del espesor Elcometer para inmersión en caliente ................... 10

Graficas 2 Prueba de Adherencia para inmersión en caliente .................................. 13
Graficas 3 Prueba De Preece para inmersión en caliente ........................................ 15
Graficas 4 Recubrimiento de Zincado Acido ............................................................. 18
Graficas 5 Probeta 2. Recubrimiento de Zincado Acido ............................................ 19
Graficas 6 Prueba de Adherencia para Zn acido....................................................... 21
Graficas 7 Prueba De Preece para Zn acido ............................................................. 22
Graficas 8 Prueba de Sand Blasting ......................................................................... 25
Graficas 9 Determinación Del Espesor Por Elcometer para Zn Básico ..................... 28
Graficas 10 Prueba de adherencia para Zn Básico ................................................... 30
Graficas 11 Prueba De Preece para Zn Basico ........................................................ 31
Graficas 12 Recubrimiento Anódico .......................................................................... 33
Graficas 13Fosfatado de Fe ...................................................................................... 37
Graficas 14 Fosfatado de Fe 2 .................................................................................. 37
Graficas 15 Probeta 1 de Fosfatado de Zn ............................................................... 39
Graficas 16 Probeta 2 de Fosfatado de Zn ............................................................... 39
Graficas 17 Probeta 1Fosfatado Amorfo ................................................................... 41
Graficas 18 Probeta 2 Fosfatado Amorfo .................................................................. 41
Graficas 19 recubrimiento de cromo ......................................................................... 44
3
LISTADO DE ECUACIONES
Ecuación 1 espesor promedio ..................................................................................... 8

Ecuación 2 Espesor por gravimetría ......................................................................... 11
Ecuación 3 Determinación teórica del espesor de capa de alúmina ......................... 34
4
1. INTRODUCCION
El aspecto económico de la corrosión es uno de los principales factores que hacen que
muchos investigadores dediquen su esfuerzo a su estudio y prevención. Las pérdidas
económicas provocadas por la corrosión suman millones de dólares. Estos efectos nocivos
de la corrosión, se clasifican como pérdidas directas e indirectas.
Es por eso que existen muchos métodos para el control de la corrosión en los materiales
metálicos como lo son el diseño, selección de materiales, inhibidores, protección catódica,
protección anódica y uno de los más importantes y usados a nivel industrial como lo son los
recubrimientos protectores los cuales a nivel general son un sistema de protección muy
eficiente y barato que ayudan a combatir los diferentes tipos de corrosión que pueden
aparecer en nuestro sustrato.
Al aplicar un recubrimiento sobre un sustrato metálico este se convertirá en un material

compuesto el cual tendrá mejores propiedades a la corrosión, al desgaste entre otras.
Dentro de los recubrimientos existen diferentes métodos de aplicación como lo son:
Difusión, electrodeposición, conversión, chapado, metalización, por proyección entre

muchos otros los cuales son de gran ayuda a nivel industrial.
En este trabajo trataremos algunos de los métodos de aplicación de los recubrimientos

enfocándonos en los metálicos, como lo son el galvanizado, electrodeposición de zinc y
anodizado duro, estudiando sus respectivas variables del proceso y su influencia sobre el
espesor de capa y adherencia al sustrato.
5
2. OBJETIVOS
 Obtener recubrimientos por galvanizado, electrodeposición, conversión sobre un

sustrato de acero de bajo carbono.
 Estudiar la influencia de las variables del proceso sobre algunas de las

características del recubrimiento como lo son el espesor y la adherencia.
 Estudiar la influencia de la distribución de corriente sobre los recubrimientos

obtenidos por electrodeposición.
6
3. INMERSION EN CALIENTE
La galvanización en caliente consiste en sumergir las piezas o elementos de acero a

proteger contra la corrosión en un baño de zinc fundido el cual esta a una temperatura de
450ºC. A esta temperatura tiene lugar un proceso de difusión del zinc en el acero que da
lugar a la formación de aleaciones de Zn-Fe sobre la superficie de las piezas [1].Por razón
de las diferencias en los procesos y de las características tecnológicas de los recubrimientos
que se obtienen en los mismos, se distingue normalmente entre los siguientes
procedimientos:
 Galvanización en Caliente por Procedimiento Discontinuo: En este procedimiento las

piezas se someten, previamente al a inmersión en el baño de Zn fundido, a un
proceso exhaustivo de limpieza química, como lo son el desengrase, decapado,
fluxado y secado. Los recubrimientos que se obtienen por este procedimiento están
compuestos por tres capas principales de aleaciones Zn-Fe, las cuales se
diferencian por su estructura cristalográfica y el contenido de Fe. Los espesores de
estos recubrimientos pueden estar entre 45 y 200µm.
Capa Eta 100% Zn
Capa Zeta 94%Zn y 6%Fe
Capa Delta 88%Zn y 12% Fe
Capa Gamma 82 %Zn y 18%Fe
Fe Base
Ilustración 1 Fases de un Recubrimiento obtenido por galvanización en caliente
 Galvanización en Caliente por Procedimiento Continuo: Este procesos se aplica a

chapas de acero que tengan un espesor <= 3mm y a los alambres de acero. Estos
se someten de manera continua a una limpieza superficial, antes de hacerles pasar
por el baño de zinc a una velocidad de 200m/min. En este tipo de galvanización el
espesor se controla con precisión mediante cuchillas escurridoras de aire/vapor a
presión en el caso de la chapa, o matrices mecánicas para el alambre. Los
recubrimientos que se obtienen sobre las chapas por este procedimiento presentan
un desarrollo mas reducido de las capas de aleaciones Zn-Fe, debido al escaso
periodo de tiempo que la chapa esta en contacto con el zinc fundido, lo cual hace
que el espesor sea inferior a los que se obtienen en el proceso discontinuo.
7
3.1 Análisis de Resultados
En la práctica utilizamos un proceso discontinuo utilizando los siguientes equipos:
Horno eléctrico, termocupla, 4 probetas de acero 5cm * 10cm a las cuales se les hizo un
debido pre tratamiento el cual consiste de lo siguiente:
1. Desengrase Kleanex (20minutos)

2. Enjuague (3minutos)
3. Decapado (15minutos)
4. Pesaje de la probeta
5. Enjuague (3minutos)
6. Fluxado (1minuto)
7. Inmersión en el baño de Zn fundido
8. Enfriamiento en Agua o Aire.
9. Pesaje de la probeta.
Utilizando la siguiente formula obtendremos el espesor promedio de cada una de las

probetas:
∑𝑛𝑖=0 𝑋𝑖⁄
𝑋= 𝑛
Ecuación 1 espesor promedio
Donde: Xi = datos de la muestra y n= numero de datos
Utilizando la formula 1 hallaremos el espesor de las diferentes probetas debemos tener en

cuenta que lo único que varía en este caso es la diferencia que existe entre los pesos de la
probeta sin recubrimiento y con recubrimiento.
Después de realizar el anterior pre tratamiento se obtuvieron los siguientes resultados:
Inmersión en
Caliente
Variables Prob.1 Prob.2 Prob.3 Prob.4
T(ºC) 435 435 435 435
t inmer.(min) 4 4 4 4
Vel. Salida(ft/min) 5 50 5 50
Enfriamiento aire agua aire agua
Peso Prob.(gr) 138,33 137,75 136,07 139,91
Peso Recub.(gr) 141,10 139,86 139,40 143,65
Espesor Grav.(μm) 155 118 186 210
Espesor Lado A.(μm) 39,04 28,8 38,6 43,22
Espesor Lado B.(μm) 32,86 28,1 38,56 47,5
Espesor Elcom.(μm) 35,95 28,45 38,58 45,36
Tabla 1 Datos de inmersión en caliente
8
PROBETA 1 LADO A LADO B
PROBETA 4 LADO A
9
LADO B
Graficas 1 Medición del espesor Elcometer para inmersión en caliente
El espesor promedio por el proceso de elcometer de las probetas se hizo a través de la

ecuación 1.
Probeta 1
Lado A
36,0 + 22,9 + 17,3 + 56,1 + 62,9

𝑋=
5
𝑋 = 39,0
Lado B
32,6 + 17,6 + 21,1 + 34,3 + 58,7

𝑋=
5
𝑋 = 32,9
Promedio
39,0 + 32,9
𝑋=
2
𝑋 = 35,9
El anterior proceso se les hizo a cada una de las demás probetas, sus resultados se
informan en la tabla de resultados de galvanizado de inmersión en caliente.
10
Los espesores de las muestras se hallaron por gravimetría y elcometer en el primero se
utiliza la siguiente relación:
𝑀
𝜀=
𝜌𝐴
Ecuación 2 Espesor por gravimetría
Donde M= diferencia de masa de las probetas con y sin recubrimiento. ρ=densidad del Zn,
ε= espesor de capa, A= área de la probeta recubierta.
El espesor por el método de gravimetría se hizo a través de la ecuación 2:
Probeta 1
141,10𝑔 − 138,33𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 25 𝑐𝑚2
2,77𝑔
𝜀= 𝑔
178,5 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,0155 𝑐𝑚
𝜀 = 155 𝜇
El proceso anteriormente descrito se hizo para cada una de las diferentes probetas sus
resultados se informan en la tabla de resultados de las probetas de inmersión en caliente.
Debido a la alta temperatura de proceso que se utilizo (435ºC), se presento una buena
fluidez de la colada, para hacer que el recubrimiento de zinc sea homogéneo en el sustrato
de acero.
El espesor del recubrimiento depende principalmente de la velocidad de salida y del tiempo

de inmersión. Se manejo un tiempo de inmersión constante para todas las muestras, así que
el espesor dependería principalmente de la velocidad de salida y el medio de enfriamiento,
de la temperatura del baño constante y de las características del baño. Según esto, se
espera un mayor espesor a una mayor velocidad, en este caso es 50 ft/min. Este efecto se
explica debido a que no se da tiempo de que escurra el zinc depositado.
Los resultados muestran que se cumple lo anteriormente dicho excepto la probeta 2 que no
es mayor que las probetas 1 y 3 , que se realizaron a menor velocidad; esto se le atribuye a
la temperatura del baño, la cual estaba por encima de la inicial, además esta fue la última
muestra, entonces el aumento en la temperatura es muy posible o tal vez debido a los
métodos de enfriamiento (aire y agua), puede tener menor cantidad de Zn en la última capa
ya que al enfriarse con aire, los procesos de difusión seguirán debido al calor que
permanece sobre el acero y la cantidad de fases que están más cerca del sustrato seguirán
aleándose en mayor cantidad.
11
También es debido a la mala preparación de superficie la cual no se adopto idealmente ya
que se presentaron problemas en el transcurso en la deposición del recubrimiento, en el
cual se derramo la solución con la cual se generaba el proceso de decapado, produciendo
que se preparara una nueva solución la cual presento variedad en su contenido, dejando así
zonas en la probeta sin recubrir, las cuales obedecen a impurezas situadas en la probeta
dificultando la adhesión del recubrimiento, sin embargo se espera que por lo menos se halla
generado una pequeña interface entre el recubrimiento y el material base.
El espesor con relación a la velocidad de salida y al tiempo de inmersión se observa en la

siguiente figura:
Ilustración 2 Peso del recubrimiento Vs tiempo de inmersión a diferentes velocidades de salida
De acuerdo con la ilustración 2 se logra observar que las probetas a baja velocidad de
salida (5 ft/min) las cuales fueron la probeta 1 y 3 respectivamente, presentaron un
comportamiento ideal ante la inmersión en el baño de Zn logrando adoptar un espesor de
recubrimiento similar al teórico, el cual se encuentro aproximadamente alrededor de 39 μm
valor cercano a los obtenidos en las muestras 1 y 3 los cuales fueron 35,95 y 38,58 μm
respectivamente.
Para las probetas con una alta velocidad de salida (50 ft/min) se logro obtener un resultado
esperado para la probeta # 4 ya que se encuentra en los limites teóricos obtenidos por
medio de la ilustración 2 el cual fue de 46,5 μm y el medido por medio del elcometer para
esta probeta fue de 45,36 μm, lo cual es un resultado idóneo. Pero por lo mencionado
anteriormente para la probeta # 2 no se obtuvo el resultado esperado.
La diferencia entre la medida de espesor por elcometer y por gravimetría fue muy baja, esto
demuestra la homogeneidad del recubrimiento en todas las muestras, concluyendo que la
temperatura de trabajo es primordial.
12
3.3 Prueba de Adherencia
Las probetas se ensayaron según la norma B-571[2], en donde las probetas se sometieron a
un doblado de 90º con respecto a la vertical, posteriormente se realizaron ciclos de fatiga
hasta que fallara el sustrato. Los resultados obtenidos en esta probeta son los siguientes:
Probeta 2 y 3  presentaron buena adherencia, no hubo desprendimiento en ninguna de

las dos caras, se observa que no hubo desprendimiento del recubrimiento, demostrando que
había buena adherencia.
Podemos ver que bajo las condiciones a las que se sometió la probeta 3 se obtuvo una
resistencia mayor a la fatiga que la probeta 2 debido a que el enfriamiento fue en aire lo que
ocasiona una mayor difusión de Zn al acero haciendo que en la interfase hubiera una mayor
cantidad de compuestos lo que ayuda a tener una mayor resistencia. En cambio la probeta 2
como se enfría en agua presento una falla más prematura debido a que la probeta puede
presentar una superficie dura pero frágil.
En cuanto a la apariencia de las probetas se puede ver que enfriamientos al aire se

proporcionaran acabados más brillantes.
Probeta 2 enfriamiento en agua
Probeta 3 enfriamiento en aire
Graficas 2 Prueba de Adherencia para inmersión en caliente
13
3.4 Prueba De Preece (A-239)
Al igual que las pruebas de adherencia y fatiga, esta prueba es una medida cualitativa de la
calidad y uniformidad del recubrimiento, se realiza según la norma ASTM A239-95. Esta
prueba consiste en ciclos de inmersión de las probetas recubiertas en una solución de
sulfato de cobre, la cual desintegra el recubrimiento progresivamente al número de
inmersiones que se hagan, exponiendo primero el sustrato en las áreas en las que el
recubrimiento tiene menor espesor, mostrando así la uniformidad en el espesor de este en
toda el área de la probeta.
Según el número de inmersiones, llegando hasta un máximo de 6, que resista la probeta sin
exponer la mayoría del área, se concluirá como de buena o mala calidad el recubrimiento.
Esta prueba se realizó a las probetas usadas en la prueba de dobles. Resultados de la
prueba:
Probeta # 2
Se logro observar que la uniformidad del recubrimiento es buena ya que la probeta

presentaba zonas en las cuales no se logro depositar el recubrimiento debido a impurezas o
a una mala preparación de superficie
Segunda inmersión
Probeta # 3
En la observación se logro constatar que a pesar de no presentar una preparación de

superficie ideal, ya que se presentaron zonas en las cuales el recubrimiento no alcanzo a
14
depositarse con el espesor ideal, creando así solo una interface entre el sustrato y el
recubrimiento en esta zona, esta probeta alcanzo a soportar solo una inmersión de solución
de sulfato de cobre lo cual logra significar que la continuidad y la uniformidad del
recubrimiento es pobre comparado con el resultado obtenido por la probeta # 2
Graficas 3 Prueba De Preece para inmersión en caliente
Como podemos observar la probeta numero 2 presento una mayor homogeneidad en

comparación con la probeta 3 ya que el recubrimiento de esta no presento desprendimiento
durante la primera inmersión en cambio la probeta 3 presento desprendimiento en la primera
inmersión, además como podemos ver la probeta numero 2 presento un picado de menor
tamaño en comparación con la probeta numero 3, aunque la probeta 2 presento un menor
espesor que la probeta 3 esta presento una mayor homogeneidad.
Aunque la probeta 2 fue se enfrió al agua generando mayores tensiones residuales en

comparación con la probeta 3, estas tensiones residuales actuaran como puntos anódicos
generando el proceso de corrosión, sin embargo la probeta 2 presento una mayor
homogeneidad y un mejor comportamiento.
4. ELECTRODEPOSICION DE ZINC
Método acido y Básico
En el zincado electrolítico, se depositan unos recubrimientos de zinc por electrolisis de sales

de zinc en disolución acuosa con ayuda de una corriente continua. El espesor de los
recubrimientos obtenidos por este procedimiento es inferior al de los recubrimientos
obtenidos por inmersión en caliente, por lo que no suelen ser adecuados para exposición a
la intemperie o en aplicaciones en las que se exija una cierta duración en servicio, a no ser
que se protejan adicionalmente mediante pintura para prolongar su vida útil
4.1 ZINCADO ACIDO
El proceso de zincado Acido produce depósitos brillantes y nivelados. Este tiene un gran
poder de penetración y una buena tolerancia a la temperatura. Por su alto rendimiento
deposita con facilidad sobre piezas carbonitruradas, hierro fundido e hierro maleable. Este
proceso no contiene cianuros, además minimiza la polución y el peligro de la seguridad
15
personal. Por otra parte simplifica el tratamiento en las aguas de enjuague y aumenta la
eficacia en baja densidad de corriente. Buen poder de nivelación y recubrimiento. Permite
tiempos de zincado más cortos. Excelente estabilidad a la temperatura. En condiciones
normales no requiere refrigeración. Agitación mecánica y posibilidad de agitación a aire
Mejor distribución del zincado en ambas aplicaciones: tambor y gancheras. Los aditivos no
contienen alcohol. No requiere manipulación o almacenaje especial.
4.1.1 Análisis de Resultados
Para este procedimiento se hizo un pretratamiento adecuado el cual consta de:
1. Desengrase Kleanex (30 minutos)

2. Enjuague (3 minutos)
3. Decapado (15 minutos), depende de la cantidad de óxido que tenga la probeta,
puede durar más tiempo.
5. Pesar la probeta (Balanza electrónica)
6. Enjuague previo (30 segundos)
7. Inmersión en el baño de zinc ácido.
8. Inmersión en el baño de zincroazul o Unifix.
10. Pesar la probeta (Balanza electrónica).
Electrodeposición
de Zinc acido
Variables Prob.1 Prob.2
Dens.de Corr.(A/dm2) 6 6
Área Prob.(dm2) 0,36 0,36
Inten. de Corr.(A) 4.38 4.10
Voltaje 2.15 2
t inmer.(min) 5 10
Peso Prob.(gr) 20.93 19,85
Peso Recub.(gr) 21.26 20.69
Espesor Grav.(μm) 12,8 32,6
Espesor Lado A(μm) 14,66 14,51
Espesor Lado B(μm) 11,06 20,41
Espesor Promedio(μm) 12,86 17,46
Tabla 2 Electrodeposición de Zinc Acido
En las diferentes probetas se observaron colores los cuales corresponden a la distribución

de corriente que se presentan en ellas, además esta distribución de corriente sobre el
espesor tiene gran influencia ya que en los ángulos rectos por presentar mayor energía
16
debido a procesos de corte, conformado, se presentara mayor intensidad de corriente (mas
líneas de flujo) ocasionando una velocidad de reacción catódica mayor.
Esto lo podemos ver en la siguiente ilustración [3]:
Ilustración 3 líneas de flujo de corriente
4.1.2 Determinación Del Espesor Por Elcometer (Astm B244-97)
Este es un método que arroja automáticamente el espesor del recubrimiento en un lado de

la pieza. Antes de realizar las respectivas mediciones se debe calibrar el instrumento, una
vez realizado esto se prepara la superficie de tal forma que la superficie en la que se va a
hacer la medición este completamente limpia, seguidamente se establecen nueve puntos a
cada lado de la probeta tal como se muestra en la figura 7, en los cuales se ubicará la sonda
correspondiente al sustrato analizado (ferroso o no ferroso) registrando diferentes valores de
espesor, esto para tener una buena distribución de las mediciones en toda la probeta.
Ilustración 4 Esquema de determinación de espesor por Elcometer
En la práctica se observo, que no hay grandes diferencias en el espesor de la probeta 2, ya

que hay cierta continuidad en el recubrimiento, disminuyéndose un poco este efecto. Pero
en ambas probetas, si se ve evidenciado este fenómeno ya que hay discontinuidad de
espesor de capa por ambos lados, ya que las probetas utilizadas presentan un corte
realizado para llevarlas a las dimensiones deseadas. Esto se ve en las siguientes graficas:
17
Probeta 1.
Se puede observar que en los bordes de ambos lados de la probeta 1 se presento mayor
electrodeposición debido al mayor flujo de corriente que se presenta en las esquinas
ocasionado por el dimensionamiento de la probeta en el corte, tanto fue el flujo de corriente
localizado en esta zona que las probetas se quemaron debido a la intensidad de corriente
localizada en la parte inferior y en las esquinas de la probeta.
Graficas 4 Recubrimiento de Zincado Acido
LADO A LADO B
Utilizando la ecuación 1 se hallo el espesor promedio elcometer de la probeta:
Lado A
4,9 + 4,3 + 4,9 + 5,1 + 4,1 + 5,7 + 17,1 + 17,7 + 24,2

𝑋=
9
𝑋 = 9,78 µ
18
Lado B
5,3 + 3,2 + 4,4 + 7,9 + 4,5 + 4,9 + 4,3 + 12,3 + 19,6

𝑋=
9
𝑋 = 7,38 µ
Promedio
9,78 + 7,38
𝑋=
2
𝑋 = 8,58 µ
El espesor también se hallo por gravimetría usando la ecuación numero 2
21,26𝑔 − 20,93𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 36 𝑐𝑚2
0,33𝑔
𝜀= 𝑔
257,04 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00128 𝑐𝑚
𝜀 = 12,8 µ
Probeta 2.
En la medición del espesor por medio del elcometer logramos observar una distorsión muy
grande debido a la quema de las probetas en la zona inferior y en las esquinas de la
probeta, ya que la rejilla para proporcionar los datos del espesor por medio del elcometer
alcanzaba a cubrir el área quemada por la intensidad de corriente lo cual producía valores
que distorsionarían nuestro resultado como se logran observar en la siguiente grafica.
Graficas 5 Probeta 2. Recubrimiento de Zincado Acido
19
LADO A LADO B
Lado A
9,2 + 7,4 + 10,5 + 9,4 + 7,7 + 8,3 + 12,7 + 9,1 + 12,8

𝑋=
9
𝑋 = 9,68 µ
Lado B
10,8 + 7,6 + 8,5 + 10,1 + 8,5 + 16,4 + 21,6 + 14,2 + 24,8

𝑋=
9
𝑋 = 13,61 µ
Promedio
9,68 + 13,61
𝑋=
2
𝑋 = 11,65 µ
El espesor también se hallo por gravimetría usando la ecuación numero 2.
20,69𝑔 − 19,85𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 36 𝑐𝑚2
0,84𝑔
𝜀= 𝑔
257,04 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 32,6 µ
20
4.1.3 Prueba de Adherencia
Las probetas se ensayaron según la norma B-571[2], en donde las probetas se sometieron a
un doblado de 90º con respecto a la vertical, posteriormente se realizaron ciclos de fatiga
hasta que fallara el sustrato.
Graficas 6 Prueba de Adherencia para Zn acido
Sin embargo el sustrato no sufrió daño alguno ni presencia de descascaramiento del

recubrimiento
4.1.4 Prueba De Preece (A-239)
Se logro observar la deposición de la solución de sulfato de cobre en los bordes inferiores

de la probeta debido a las diversas intervenciones ocasionadas en la deposición del Zn
sobre la probeta y al excesivo flujo de corriente localizado en los puntos de mayor
interacción atómica en los cuales se realizo el corte dimensional de las probetas
21
Primera inmersión
Segunda inmersión
Graficas 7 Prueba De Preece para Zn acido
22
Para este tipo de probeta en la cual se ocasiono la quema de los borde de dicha muestra
debido a la intensidad de corriente, se tomo como parámetro comparativo solo la zona
intermedia de ésta, logrando tener como resultado una uniformidad aceptable ya el modo de
preparación de superficie fue muy deteriorado debido a la solución empleada.
Como se puede observar la probeta fallo a la segunda inmersión en la solución de sulfato de

cobre ya que en la primera inmersión se observa que el recubrimiento fallo en la puntas
inferiores pero no presenta picado en el interior del recubrimiento, por lo tanto las puntas de
la probeta no presentan un recubrimiento homogéneo en comparación al resto del
recubrimiento, además la intensidad que presentaron las puntas durante la
electrodeposición fue mayor, ya que las puntas presentan una mayor energía debido al corte
al que fueron sometidas generando una baja homogeneidad en el recubrimiento.
4.2 ZINCADO BASICO
Estudios realizados han demostrado que el potencial de electrodeposición de zinc varía

considerablemente a lo largo del tiempo, influyendo de manera decisiva en el rendimiento
catódico. De esta manera, se comprueba como el rendimiento catódico no se mantiene
constante a lo largo del proceso. Se ha comprobado que el rendimiento catódico más bajo
se obtiene en los primeros estadios del depósito. Dicho de otro modo, es precisamente la
primera capa de zinc, en contacto directo con el metal base, la que más hidrogeno absorbe,
con el consiguiente incremento en el riesgo de fragilización debido a la difusión del
hidrogeno en el seno del metal base.
La primera capa de zinc desde un punto de vista molecular, la generación de un depósito de

zinc sobre un substrato conductor, como es el caso del acero, pasa a través de tres etapas
fundamentales: (1) nucleación, (2) crecimiento de los núcleos por separado hasta su
coalescencia y (3) crecimiento a macrofase. Tanto la nucleación como el crecimiento de los
núcleos son procesos muy rápidos que afectan a la estructura final del recubrimiento, pero
no a propiedades como la distribución metálica o la eficiencia del proceso, que dependen del
crecimiento del depósito a macrofase, por ser ésta la etapa más larga y donde más metal se
aporta al recubrimiento. Por tanto, va ser durante las etapas de nucleación y de crecimiento
de los núcleos cuando va a tener lugar la formación de la primera capa de zinc depositada.
Esta primera capa de zinc debe ser homogénea, con buena adherencia, compacta y activa
para conseguir que el desarrollo del depósito metálico sea óptimo. El cumplimiento de estos
requisitos depende en gran manera de las especies químicas presentes en los baños de
depósito, así como de las reacciones a que dan lugar estas especies. En este sentido, el
baño electrolítico de zinc empleado fue formulado a base de óxido de zinc y sosa caústica.
En la disolución se forma el siguiente complejo de zinc:
ZnO + 2 NaOH + H2O  Na2 Zn(OH)4 (1)
Debe tenerse en cuenta por otro lado que los baños electrolíticos de zinc utilizan un medio
acuoso. Es por esta razón que, además de la propia reacción de reducción del zinc, tenga
lugar la reacción lateral de disociación del agua:
23
H2O + 2e  H2 + 2OH (2)
Durante la electrodeposición del zinc en medio alcalino ocurren ambas reacciones, (1) y (2),
predominando una u otra en función de la etapa en que se halla el proceso. Sin embargo,
durante la formación de la primera capa predomina la disociación del agua frente a la
reducción del zinc y, por tanto, se favorece la generación de hidrogeno, con lo que se
obtiene una primera capa de zinc muy porosa y más favorecida a la fragilización por
hidrógeno. Este problema puede solventarse si durante la formación de la primera capa de
zinc la reacción principal fuese la reducción del zinc y no la disociación del agua [4].
4.2.1 Sand Blasting
Esta técnica consiste en hacer impactar partículas abrasivas, que son impulsadas por una
corriente de aire, contra una superficie con el fin de distorsionarla por el impacto. El chorro
abrasivo es la técnica más adecuada para producir la rugosidad y limpieza necesarias para
obtener un acabado en el material de Metal Base.
Los principales elementos que constituyen el equipo para la preparación de superficie con
chorro abrasivo son entre otros [8]:
 Compresor
 Tolva
 Mangueras
 Boquillas
 Otros (acoples, etc.)
Se debe tener mucho cuidado en la selección de las partículas abrasivas, los factores que
deben ser tenidos en cuanta son los siguientes:
 Material y dureza de la pieza.

 Construcción de la pieza y espesor en el área en que se va a efectuar la limpieza.
 Tamaño de la pieza.
 Tipo de recubrimiento y rugosidad requerida para una buena adhesión.
 Condiciones de servicio.
 Necesidades de velocidad de producción.
 Tamaño de la partícula abrasiva.
 Presión del chorro.
 Tamaño de la boquilla.
 Ciclo de vida.
El efecto del chorro abrasivo depende del tipo y tamaño del abrasivo. Los mejores
resultados se obtienen cuando las partículas son afiladas, angulares y duras. No se deben
usar partículas esféricas o redondeadas. Todos los abrasivos deben estar limpios, secos y
libres de aceite, feldespato y otros contaminantes. Hay varios tipos de abrasivos disponibles
comercialmente, los más comúnmente utilizados son:
 Óxido de Aluminio
 Perdigones
 Carburo de Silicio
 Granallas
24
 Arena
Se desea por medio de este método obtener una superficie con acabado a Metal blanco el
cual es una superficie de color blanco metálico libre de aceite, grasa, suciedad, óxido,
productos de corrosión, pinturas, residuos y otros elementos extraños a la que se le a dado
la rugosidad necesaria con el fin de obtener un patrón de anclaje adecuado, como se
observa en la figura 8
Graficas 8 Prueba de Sand Blasting
4.2.2 Análisis De Resultados
En el zincado Básico (ecológico) es el mismo procedimiento pero este al ser menos eficiente
se necesitan de mayores tiempos de deposición y además los componentes principales y
aditivos de la solución cambian.
Componentes principales:
NaOH: 110-120g/l
Oxido de Zn: 7-10g/l
Aditivos: estos nos ayudan a obtener mejor uniformidad, adherencia, apariencia y brillo.
BZ2001: 6-8ml/l  Adherencia y Uniformidad
BZ2030: 2-3cc/l  Purificación del Baño
BZ2015: 3-4ml/l  Brillo
Para esta práctica se prepararon 20 litros de solución, para lo cual se hallaron las
cantidades en peso de cada componente:
NaOH: 2400gr
Oxido de Zn: 200gr
25
BZ2001:140ml
BZ2015: 60ml
BZ2030: 80ml
Por este proceso se obtuvieron los siguientes Resultados:
Electrodeposición
de Zinc Básico
Dens.de Corr.(A/dm2) 3 4
Área Prob.(dm2) 0.28 0.28
Inten. de Corr.(A) 1.68 2.24
Voltaje 0.8 1.25
t inmer.(min) 30 30
Peso Prob.(gr) 20.026 19.21
Espesor Grav.(μm) 15,2 30
Tabla 3 Electrodeposición de Zinc Básico
Como se puede observar que la deposición de zinc en este caso depende de la densidad de
corriente y del tiempo; En este caso el tiempo era constante para ambas deposiciones, pero
diferentes intensidades de corriente, y se espera que a mayor densidad, mayor espesor; ya
que hay mayor flujo de electrones, lo cual acelera las reacciones anteriormente nombradas.
En la práctica se obtuvo el espesor por gravimetría y por elcometer, por el segundo método,
se obtuvieron los siguientes resultados:
4.2.3 Determinación Del Espesor Por Elcometer (Astm B244-97)
Probeta 1.
Al observar el espesor obtenido por medio del elcometer se logro observar una
incertidumbre en la medición ya que el equipo no presentaba una calibración exacta debido
a que las galgas para su calibración se encontraban desgastadas. Con lo cual se
presentaban valores inesperados en la medición, generando así varias comprobaciones del
espesor de la probeta
26
LADO A LADO B
Lado A
6,8 + 8,6 + 6,3 + 6,0 + 5,8 + 6,8 + 8,9 + 9,5 + 10,4

𝑋=
9
𝑋 = 7,67 µ
Lado B
7.4 + 5 + 5.2 + 5.6 + 3.7 + 3.8 + 7.2 + 10.9 + 6.2

𝑋=
9
𝑋 = 6,11 µ
Promedio
7,67 + 6,11
𝑋=
2
27
𝑋 = 6,89 µ
20,33𝑔 − 20,026𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 28 𝑐𝑚2
0,304𝑔
𝜀= 𝑔
199,92 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00152 𝑐𝑚
𝜀 = 15,2 µ
Probeta 2.
El espesor presentado para esta probeta fue el esperado ya que comparado con la muestra
1 en la cual la densidad de corriente era de 3 (A/dm2) se obtuvo el doble del recubrimiento
depositado para esta probeta lo cual logra ser objetivo con los resultados pues la densidad
de corriente implementado para la deposición de la probeta 2 fue de 4 (A/dm2)
Graficas 9 Determinación Del Espesor Por Elcometer para Zn Básico
LADO A LADO B
28
Lado A
12,1 + 9,9 + 10,7 + 14,5 + 11,4 + 12,3 + 17,9 + 16,1 + 15,3

𝑋=
9
𝑋 = 13,35 µ
Lado B
13,6 + 12,3 + 10,3 + 14,1 + 13,4 + 15,2 + 18,2 + 12,3 + 18,2

𝑋=
9
𝑋 = 14,17 µ
Promedio
13,35 + 14,17
𝑋=
2
𝑋 = 13,76 µ
19,81𝑔 − 19,21𝑔
𝜀= 𝑔
7,14 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 28 𝑐𝑚2
0,6𝑔
𝜀= 𝑔
199,92 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00300 𝑐𝑚
𝜀 = 30,0 µ
Se puede observar que la diferencia en los espesores obtenidos es algo significativa entre
los métodos aplicados. Esto posiblemente ocurre por:
 El espesor gravimétrico se tiene en cuenta toda la pieza, así el recubrimiento no sea

uniforme, causando una gran incertidumbre.
 La distancia entre ánodos no es equidistante.
 Mala preparación del baño y/o concentración no adecuada.
Un recubrimiento electrolítico de zinc desde una disolución alcalina presenta como problema
principal la absorción de hidrógeno. Por el contrario, un recubrimiento electrolítico de zinc
29
aplicado desde una disolución ácida posee una estructura muy compacta y, por lo tanto,
exenta de poros. Esto se debe a que la reacción de agua no es la principal, por lo cual el
desprendimiento de hidrogeno ya no predomina sobre la reducción del zinc. Sin embargo, se
ha comprobado que los procesos de electrozincado ácido presentan desventajas frente a los
alcalinos como, por ejemplo, un menor poder de reparto y una menor tolerancia a los
contaminantes orgánicos. Ahora bien, combinando ambos procesos, de manera que se
aprovechen las ventajas de cada uno de ellos, se podría obtener un recubrimiento final de
propiedades superiores a cada uno de los procesos por separado [4].
4.2.4 Prueba de adherencia
Se logro obtener unos resultado excelentes debió a que el recubrimiento no presento ningún
tipo de descascaramiento y al realizarse una prueba de fatiga en la cual se desdoblo y se
volvió a doblar el recubrimiento no sufrió ningún deterioro
Graficas 10 Prueba de adherencia para Zn Básico
Era lo mínimo esperado en la probeta ya que se utilizo como medio de preparación de

superficie el equipo de sand blasting con lo cual se creó un patrón de anclaje ideal para el
recubrimiento
4.2.5 Prueba De Preece (A-239)
En la realización de esta prueba se esperaba obtener mejor resultado por la preparación de

superficie llevada anteriormente, sin embargo no fue así, obteniendo una uniformidad y
continuidad del recubrimiento muy pobre ya que solo alcanzo a ser inmersa una sola vez, se
tendrá que esperar los resultados que arroje la cámara salina.
30
Graficas 11 Prueba De Preece para Zn Basico
Como podemos observar el recubrimiento de la probeta fallo a la primera inmersión lo que

nos dice que el recubrimiento de la probeta no fue muy homogéneo ya que se presento un
rápido desprendimiento por todo el centro de la probeta, pues la probeta no genero picado
sino que se dio un gran desprendimiento de casi todo el recubrimiento demostrando que el
recubrimiento no fue muy homogéneo
5. ANODIZADO DURO
Cuando una corriente pasa a través de un electrolito, en el cual se emplea un ánodo de

aluminio, la carga negativa del anión migra al ánodo donde se descarga con la pérdida de
uno o más electrones. El resultado de esta operación depende de un gran número de
factores; particularmente la naturaleza del electrolito, los productos consecuentes de la
reacción que se forman y las condiciones de operación tales como: la corriente, la
temperatura del baño y el tiempo de inmersión.
En términos simples lo que ocurre es que los productos de la reacción son más o menos
solubles en el electrolito y forman una capa que se adhiere al ánodo. El crecimiento de la
capa tiene lugar arriba, pero es acompañada por disolución de la capa en la superficie. Los
poros se forman y son suficientemente anchos, como para permitir el continuo acceso de la
corriente al metal, el crecimiento del recubrimiento continua entonces aunque es
31
gradualmente retardado a medida que este se hace más grueso y la resistencia eléctrica
aumenta[5].
Las reacciones que ocurren en el proceso de oxidación anódica de aluminio en acido

sulfúrico pueden resumirse así:
-2
Electrolito disociado 3H2 SO4 3SO4 + 6H+
Reacción anódica 3SO4-2 + 6e- 3SO4 3/2O2 + 3SO3
Formación de oxido 2Al + 3/2O2 Al2O3
Retrogradación de acido 3SO3 + 3H2O 3H2SO4
Reacción Catódica 6H+ + 6e- 3H2
Reacción Total 2Al + 3H2O Al2O3 + 3H2
Para esta práctica se utilizo una solución con acido sulfúrico, ánodo de aluminio.
Se hizo la respectiva limpieza de la probeta con una etapa de decapado con acido
clorhídrico evaporando y una etapa de neutralizado. Además se utilizo como refrigerante
etilenglicol.
Después de hacer la respectiva limpieza y someterlo al baño durante 80 minutos los

resultados fueron los siguientes:
Variables Prob.1
T(ºC) 4
Dens.de Corr.(A/dm2) 2,7
Voltaje 22
t inmer.(min) 80
Peso Prob.(gr) 17,94
Peso Recub.(gr) 18,27
microdureza.(Vickers)
Espesor Lado A(μm) 87,32
Espesor Lado B(μm) 88,22
Espesor Promedio(μm) 87,77
Tabla 4 Proceso de Anodizado
El espesor fue obtenido por medio del elcometer, y las mediciones en cada lado de la
probeta se muestran a continuación:
32
PROBETA LADO A LADO B
Graficas 12 Recubrimiento Anódico
Lado A
87,6 + 87,3 + 85,4 + 87,3 + 89

𝑋=
5
𝑋 = 87,32 µ
Lado B
88,7 + 85,6 + 85,9 + 89,9 + 91

𝑋=
5
𝑋 = 88,22 µ
Promedio
87,32 + 88,22
𝑋=
2
𝑋 = 87,77 µ
33
19,81𝑔 − 19,21𝑔
𝜀= 𝑔
2,70 ⁄𝑐𝑚3 ∗ 25 𝑐𝑚2
0,6𝑔
𝜀= 𝑔
67,5 ⁄𝑐𝑚
𝜀 = 0,00300 𝑐𝑚
𝜀 = 30,0 µ
Como podemos ver los resultados obtenidos por los dos métodos diferentes dieron
deferentes, pero en este caso el espesor hallado por el método de gravimetría fue menor
De acuerdo a la medida de espesores tomadas con el elcometer se observa que hay un

recubrimiento de alúmina que no tiene variación drástica en sus dos lados, aunque la
densidad de corriente durante todo el proceso no fue constante, por otra parte los
potenciales también variaron a medida que transcurrió el tiempo.
Teóricamente el espesor de capa de alúmina es el siguiente:
Espesor= Tiempo (min)*Densidad de Corriente(A/dm)/3,2
Ecuación 3 Determinación teórica del espesor de capa de alúmina
Espesor= 80 * 2,7/ 3,2 = Espesor= 67,5 μm
Se puede evidenciar que la diferencia en el espesor obtenido por elcometer, comparado con
el teórico es muy grande, se debe tener en cuenta que elcometer no se encontraba
calibrado. Se debe que tener en cuenta que el anodizado no es un recubrimiento
electrodepositado, sino que es un recubrimiento de conversión. Por lo tanto no se estaría
depositando otro metal, se está convirtiendo metal de la superficie en oxido de aluminio
(alúmina); siendo ilógico tomar decisiones con este supuesto espesor.
5.2 Microdureza (Astm B578-87 Y E92-82)
El método de ensayo de dureza Vickers consiste en indentar el material de ensayo con un

diamante Indentador, en forma de una pirámide de la derecha con una base cuadrada y un
ángulo de 136 grados entre las caras opuestas sometido a una carga de 1 a 100 kgf. La
carga completa se aplica normalmente de 10 a 15 segundos. Las dos diagonales de la
sangría izquierda en la superficie del material después de la eliminación de la carga se
miden utilizando un microscopio y su media calculada. El área de la superficie inclinada de
la indentación se calcula. La dureza Vickers es el cociente obtenido al dividir la carga por el
kgf mm cuadrados de área indentación.
34
Ilustración 5 Equipo de Microdureza
6. FOSFATADO DE HIERRO, ZINC Y AMORFO
Los recubrimientos fosfatados se aplican sobre superficies ferrosas y no ferrosas y están

compuestos por pequeños cristales de fosfato de zinc, hierro, cromo o magnesio. Estos
recubrimientos inorgánicos al cubrir las superficies metálicas, retardan la corrosión y
promueven una mayor adherencia de la pintura protectora. Estos recubrimientos
depositados sobre el metal no son solamente estables y químicamente inertes a los
acabados orgánicos, sino que también absorben y adhieren los recubrimientos al metal. La
razón más importante para usar un recubrimiento fosfatado es prevenir o retardar la
propagación de la corrosión bajo la pintura, incluso en las áreas cercanas a las zonas en las
que pudiera existir una ruptura.[6]
6.1 Métodos para aplicar los recubrimientos (fosfatado)
Existen 4 tipos de fosfatado en uso: el fosfatado de hierro, el fosfatado cristalino de zinc, el

fosfatado microcristalino de zinc y el fosfatado de manganeso. A continuación se describen
brevemente los procedimientos de aplicación:
Inmersión: Mediante este método se pueden aplicar todos los tipos de fosfatado
mencionados anteriormente. El tiempo de aplicación es de aproximadamente 5 minutos y su
mayor ventaja es que proporciona un mayor espesor de recubrimiento, siendo esta técnica
una de las más difundidas y aplicadas para obtener primarios elaborados de fosfatados.
Rociado (Spray): Los fosfatados de zinc y de hierro son aplicados mediante este método, los
de manganeso no. Este método hace posible la aplicación en un tiempo menor al del
fosfatado por inmersión. El rociado por spray requiere una aplicación no mayor a los 60
35
segundos y los espesores obtenidos en promedio son de 1 a 2 mm (micrómetros = 1 x 10-6
metros).
Fosfatado electroquímico: El proceso toma entre 0.5 y 5 minutos de polarización

electroquímica seguida de consolidación química del depósito para un tiempo total de 14
minutos, consiguiéndose de esta manera un recubrimiento uniforme de baja porosidad. La
desventaja de este proceso es el costo elevado de instalación y del uso de una fuente de
energía eléctrica.
Las soluciones que se emplearon en esta práctica fueron las siguientes:
Fosfation 50: 50cc/l  Amorfo
Fosfation Triziw : 30cc/l  Hierro
Fosfation 32 :40cc/l  Zinc
Fosfation 61 : 2cc/l  Zinc
6.3 Fosfatado de Hierro. Se aplica en metales que no requieren de gran protección

anticorrosiva. Este tipo de fosfatado es un recubrimiento que se podría denominar
decorativo ya que se elige de preferencia en artículos metálicos que se utilizan en interiores.
Si se lograr realizar la comparación entre el fosfatado de hierro y el de zinc, se obtiene como
resultado la aplicación de menos costos económicos. Asimismo, la contaminación de aguas
residuales y la cantidad de lodo de fosfato generado es considerablemente menor.[9]
Después de realizar el pretratamiento y el proceso de fosfatado se obtuvieron los siguientes

resultados:
Fosfatado
de Fe
T(ºC) 40 40
t inmer.(min) 7 15
Peso Prob.(gr) 20.57 20.38
Tabla 5 Fosfatado de Fe
36
Probeta 1.
Para la medición del espesor por medio del elcometer se debe tener en cuenta que las
probetas presentaban zonas en las cuales se lograban observar óxidos, los cuales variaran
distorsionaran los valores y no se obtendrá con gran seguridad el promedio del espesor
exacto.
Graficas 13Fosfatado de Fe
LADO A LADO B
Probeta 2.
En esta probeta la cuadrilla obtenida para la medición del espesor no se encontraba situada
en presencia de ningún oxido con lo cual el espesor será más exacto
Graficas 14 Fosfatado de Fe 2
37
LADO A LADO B
6.4 Fosfatado de Zn. Se lleva a cabo para metales que requieren de gran protección
anticorrosiva, como los empleados en la industria automotriz en donde se realiza su
aplicación en culatas y bloques de motores, de electrodomésticos y todas aquellas que
proyectan su producción a la exportación, para garantizar sus productos. [7]
Fosfatado
de Zn
T(ºC) 50 50
t inmer.(min) 15 20
Peso Prob.(gr) 20.528 20.889
Peso Recub.(gr) 20.524 20.877
Tabla 6 Fosfatado de Zn
Probeta 1. (15 minutos).
En esta probeta la cuadrilla obtenida para la medición del espesor se encontraba situada en
presencia de varios óxidos con lo cual el espesor obtenido no presentará la exactitud
requerida en la medición.
38
Graficas 15 Probeta 1 de Fosfatado de Zn
LADO A LADO B
Graficas 16 Probeta 2 de Fosfatado de Zn
39
LADO A LADO B
6.5 Fosfatado amorfo. Las características más importantes son: estructura cristalina muy
pesada, los cristales más gruesos y más porosos que cualquier otro fosfato, retiene un
mayor volumen de aceites lubricantes o de prevención a la corrosión. [6]
Fosfatado
Amorfo
T(ºC) 50 50
t inmer.(min) 10 30
Peso Prob.(gr) 20.802 20.161
Peso Recub.(gr) 20.804 20.157
Tabla 7 Fosfatado Amorfo
Como se puede observar en la siguiente imagen, la probeta presenta um poco de óxido

debido a que la misma se guardó durante um largo tiempo, lo cual indica que el
recubrimiento no es muy eficiente. Además, etos óxidos pueden afectar la lectura del
espesor que el elcometer genera.
40
Graficas 17 Probeta 1Fosfatado Amorfo
LADO A LADO B
Graficas 18 Probeta 2 Fosfatado Amorfo
41
LADO A LADO B
Según los resultados mostrados en las tablas anteriores podemos ver que el fosfatado de Zn
tiene mayor poder de penetración que el fosfatado de Fe ya que la superficie del acero
estuvo expuesta al baño, a más temperatura y mayor tiempo en las sales de zinc.
Por otra parte en el fosfatado amorfo a pesar de que se trabaja con una temperatura y
tiempos similares que las del fosfatado de Zn se obtiene una menor masa disuelta, esto
quiere decir que el fosfatado amorfo es menos eficiente a la hora de reaccionar con la
superficie del acero.
Estos resultados también nos muestran que si se desea utilizar un recubrimiento polimérico
el proceso que va a presentar un mayor patrón de anclaje es el fosfatado de Zn. Según los
resultados obtenidos.
6.6 Generación de pérdida de peso. Este comportamiento puede ser atribuido a que es el
mismo sustrato que reacciona con la solución generando por efecto de una conversión
química de la superficie el recubrimiento. Cuando ocurre esta reacción la concentración del
acido se reduce y el sustrato metálico es disuelto (produciendo la pérdida de peso) y el
recubrimiento de fosfato se precipita en la superficie. Es de esperarse que mayor tiempo de
inmersión en el baño de fosfatado a una concentración constante, produzca una interacción
mayor entre la solución y el sustrato dando como resultado mayor disolución del metal y
posiblemente mayor espesor del recubrimiento.
Según la literatura el indicativo para seleccionar el mejor fosfatado es la pérdida de peso,

pues genera mayor patrón de anclaje la cual es su principal aplicación, como se observa en
la ilustración 7 en el análisis anterior este comportamiento es más notorio en el fosfatado de
zinc por lo que puede ser considerado como el mejor pues por su pérdida de peso produce
mayor patrón de anclaje.
42
perdida de peso Vs tiempo de
inmerscion
30
fosfatado de Fe
fosfatado de Zn
10 Fosfatado amorfo
-0,015
-0,01
-0,005
0
Ilustración 6 Pérdida de peso Vs Tiempo de inmersión
Por otro lado en los datos obtenidos del fosfatado amorfo se puede observar que para
ambos tiempos de inmersión (3 y 20 min) a una temperatura constante, se tiene la menor
pérdida de peso de todos los fosfatados realizados, por lo que se infiere que el fosfatado
amorfo es menos efectivo y que su reacción con la superficie es poca.
7. CROMADO DURO
El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente grandes (0,1
mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes esfuerzos de desgaste. Se
realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales
ejes de pistones hidráulicos y en general en lugares donde se requiera bastante precisión. El
cromo duro se emplea especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los
cigüeñales y otras piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que
se manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su
funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes de
metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de cromo depositada no
es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario y después se
rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y acabado adecuados. El cromo
brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre o níquel para
mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de paragolpes y otros
embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel terminada con un Flash de
cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo es mas azulado y reflectante que el
níquel y es mucho más resistente a la corrosión ya que inmediatamente se forma una fina e
imperceptible capa de oxido que protege al metal.
43
Graficas 19 recubrimiento de cromo
El cromo tiene poco poder cubriente, menos aun si las capas que se depositan son tan finas
como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas, brillantes y
desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es por esto por lo que
frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo se recubren con cobre y
níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien sobre el cobre el níquel y el acero,
pero no sobre el zinc o la fundición. Para conseguir un baño electrolítico de cromo se
disuelve ácido crómico en agua en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2
gramos por litro de ácido sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito.
El plomo sirve como ánodo porque se forma una placa de oxido de plomo que es conductor
pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros
baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido crómico
disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en cromo la solución.
Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico. El
ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que se deposita
en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico (en realidad es un
anhídrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50% en cromo metálico, esto
significa que para que un litro de baño pierda solo un 10% de concentración tienen que
haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual equivale a recubrir una superficie de
aproximadamente dos metros cuadrados con una capa de cromo de 1 micras, mas que
suficiente para efectos decorativos. En este proceso los ánodos se fabrican en plomo o
mejor en una aleación de plomo antimonio. También se pueden realizar en grafito. Es
conveniente aunque no imprescindible que el ánodo tenga al menos diez veces más
superficie que la de la pieza a recubrir, para el recubrimiento en cromo duro, cuanto más
cerca esté el ánodo del cátodo más uniforme es la distribución del cromo. En ese caso se
recomienda que ambos estén separados entre 2 y 3 cm. Un ánodo que esté trabajando bien
debe tener un color grisáceo de oxido de plomo.
Para realizar el cromado se realizan los mismos tratamientos iníciales anteriormente

nombrados, como son desengrase kleanex, decapado, pesaje de la probeta.
44
Para realizar la prueba se manejaron las siguientes variables:
Electrodeposición
de Cromo
Variables Prob.1
T(ºC)
Dens.de Corr.(A/dm2) 31
Área Prob.(dm2)
Inten. de Corr.(A)
Voltaje
t inmer.(min) 120
Peso Prob.(gr) 37,21
Peso Prob+Rec(gr) 38,77
Peso Recub.(gr) 37,9
Microdureza (Vickers )
Tabla 8 Electrodeposición de Cromo
En el proceso de cromado duro se presentaron varias causas por las cuales se obtuvo un
recubrimiento heterogéneo:
 la temperatura del baño fue de 55°C que está en el límite de temperatura

establecido para la obtención de recubrimientos de cromo duro por lo que estábamos
en una zona intermedia entre películas blandas y películas poco brillante y
rectificable. como se observa la siguiente grafica:
Ilustración 7 Influencia de la temperatura y la densidad de corriente sobre las

características y aspecto de la película de cromo.
 Se presento un problema con la corriente suministrada, ya que al haber contacto

entre cables se presento un corto circuito, lo que hacía que la corriente bajara,
provocando que el proceso se detuviera y por consiguiente las reacciones también,
haciendo que la deposición de Cromo no fuera homogénea.
45
 Para la deposición de Cromo es recomendable iniciar con una corriente mayor a la
establecida para el proceso ya que así la velocidad de deposición será mayor debido
a que el Pb ayudara más rápido a que el electrolito se disocie promoviendo la
nucleación de Cromo, para posteriormente estabilizarla y que el recubrimiento siga
creciendo. Pero en nuestro caso los tiempos de residencia en la corriente alta fue
muy pequeños haciendo que la capa nucleante fuera menor.
.
Pruebas de microdureza
Se tomaron datos de microdureza Vickers, para el recubrimiento de cromo este ensayo

consiste en identar el material de ensayo con un diamante identador, en forma de una
pirámide de la derecha la cual tiene una base cuadrada y un ángulo de de 136 grados entre
las caras opuestas sometido a una carga de 1 a 100 kgf.
Datos de microdureza:
dato H.V. H.R.C.

1 555,6 52,7
2 618,2 56,3
3 843,7 65,1
4 777,4 63,2
5 863,4 66,0
6 665,3 58,6
7 702,3 60,2
8 865,2 66,0
9 818,2 64,6
10 868,2 66,1
Utilizando la ecuación numero 2 hallamos la microdureza promedio del recubrimiento.
Microdureza en H.V.
555,6 + 618,2 + 843,7 + 777,4 + 863,4 + 665,3 + 702,3 + 865,2 + 818,2 + 868,2
𝑋=
10
𝑋 = 757,8
Microdureza en HRC.
52,7 + 56,3 + 65,1 + 63,2 + 66,0 + 58,6 + 60,2 + 66,0 + 64,6 + 66,1
𝑋=
10
𝑋 = 61,9
46
8. PRUEBAS DE CAMARA SALINA (ASTM B117-03)
Esta es una prueba que permite simular un ambiente corrosivo marino controlado, se utiliza para
comprobar la resistencia a la corrosión de los diferentes recubrimientos realizados a lo largo del
semestre, esta prueba está regida por la norma ASTM B117 en la cual se establece la metodología
para su realización.
Para la realización de esta prueba se inicia con la preparación de las muestras que serán introducidas
en la cámara, en este son las probetas de zincado básico la probeta 2 y la de zincado acido la probeta
1, de inmersión en caliente las probetas 1 y 4, de fosfatado se introdujeron la probetas 2 (hierro) y 2
(zinc), de anodizado la probeta 1 y de cromado la probeta 1. Una vez se han elegido las probetas se
lavan sus superficies con agua destilada, seguido se impregna un paño con acetona y se frotan sus
superficies hasta tener una buena limpieza.. Seguidamente, se introducen en la cámara, ubicando el
área expuesta a 30º de la vertical, se debe asegurar que estas no se encuentren en contacto con
otras probetas ni que gotas condensadas caigan directamente sobre ella, se cierra la tapa y por
medio del control se establecen las variables del ensayo. Estas son:
variables
Variables Temperatura interna (ºC) 35
Tº Torre de Húmeda (ºC) 40
Humedad relativa (%) 98
Presión de aire (PSI) 22
Tabla 9 variables cámara salina
Estas variables deben permanecer constantes con el tiempo y para ello deben ser monitoreadas
periódicamente, así también el área expuesta de la probeta, detectando la presencia de alguna
indicación de corrosión que puede determinar la falla del recubrimiento.
Se lleva un registro diario del nivel de condensados y de las variables anteriormente establecidas.
Finalmente una vez fallan las probetas se sacan de la cámara, se les retiran las cintas de los bordes y
se lavan con agua de grifo retirando completamente los depósitos de sal. Se secan y se toma el
registro del peso final.
De esta manera por el periodo de residencia en la cámara salina, se establece la resistencia a la

corrosión de los recubrimientos en horas y por diferencia de pesos se establece la pérdida de masa
del mismo por los efectos de la corrosión.
47
Zn básico
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
Tiempo Condensados Presión % Temperatura Tc Th PH
(ml) (psi) HR interna
13/12/10 21 97 34 7,1
(5:00 PM)
17/12/10 20 98 33,2 6,99

(11:00 PM)
17/12/10 6 20 98 23 43 51 7,2
(5:00 PM) 42 49
18/12/10 25 20 97 22,7 42 48
(11:00 PM) 42 49
18/12/10
(5:00 PM)
20/12/10 57 20 41 51 6,66
(11:00 PM) 42 49
20/12/10
(5:00 PM)
21/12/10
(11:00 PM)
21/12/10 8 20 95 36,5 42 49 6,63
(5:00 PM) 42
22/12/10 18 21 96 36,4 42 52
(11:00 PM) 41 49
22/12/10 22 96 34 42 49
(5:00 PM) 42 49
23/12/10 23 97 32 43 51 descalibrado
(10:00 PM) 42 49
23/12/10
(5:00 PM)
24/12/10 30 22
(10:00 PM)
24/12/10
(5:00 PM)
25/12/10 45 21 99 37 42 49
(11:00 PM)
25/12/10
(5:00 PM)
27/12/10 22 99 35 42 51
(10:00 PM) 42 49
28/12/10 25 22 99 33,3 42 49 descalibrado
(10:00 PM) 42 49
29/12/10 57 22 99 34,6 42 52 descalibrado
(10:00 PM) 42 49
30/12/10 descalibrado
(10:00 PM)
67
9. FUENTES DE ERROR
 Se presento la rotura en un recipiente el cual contenía la solución de decapado con

lo cual se tuvo que incorporar de nuevo rápidamente una nueva solución ya que el
baño de aluminio se encontraba en perfectas condiciones para la deposición,
cambiando el tipo de concentración, produciendo una mala preparación en la
superficie de la probeta para la inmersión en caliente, produciendo zonas en las
cuales no se obtuvo el espesor del recubrimiento ideal.
 La no habilidad en el manejo de las herramientas durante la práctica de inmersión en

caliente, lo cual afecto el espesor del recubrimiento y la aglomeración de éste en
algunas zonas de la probeta.
 No se tenía la claridad de que la espuma generada por la solución en el proceso de

cromado al encontrarse en contacto con el alambre de cobre, el cual sostenía la
probeta y cumplía la misión de cerrar el circuito, generaba una caída en el flujo de
corriente.
 Al realizarse la determinación del espesor del recubrimiento por medio del elcometer,
la cual fue 2 días antes de la inmersión de las probetas en la cámara salina, las
muestras de fosfatado ya presentaban un deterioro debido al producto de corrosión
ya depositado en ella, con lo cual se obtuvo una lectura errónea del espesor.
 Al momento de evaluar las diferentes temperaturas de los baños, se puede presentar

errores ya que los tres baños trabajaban una misma resistencia, haciendo que fuera
difícil controlar esta variable ya que se trabajaba a diferentes temperaturas. Esto se
evidencia en todos los resultados, ya que a mayor tiempo e igual temperatura se
obtuvo una menor pérdida de masa.
68
10. CONCLUSIONES
 La densidad de corriente y el tiempo de inmersión son variables o factores

influyentes en los procesos de galvanización electrolítica, aumentando la cantidad de
material depositado y de esta forma el espesor al aumentar ya sea la densidad de
corriente o el tiempo de inmersión en el baño electrolítico.
 La presencia de una mala preparación de superficie, la cual dejo impurezas en la

muestra para la deposición de cromo generó que la probeta mostrara la presencia de
picado en la prueba de cámara salina antes de lo previsto.
 Se comprobó que el recubrimiento de fosfatado no presenta buenas propiedades

contra los procesos corrosivos.
 La vida de servicio los de recubrimientos en superficies metálicas varía dependiendo

del método utilizado, la correcta preparación de la superficie y de las mismas
propiedades del material utilizado para recubrir.
 La alta densidad de corriente presentada en la deposición de Zn acido género que la

probeta se quemara en la parte inferior, produciendo una mala determinación de su
espesor y un deterioro excesivo ante la prueba de cámara salina. Este aspecto
también es debido a que por la realización del corte longitudinal de la probeta éste en
esta zona presentara mucho mas actividad atómica con lo cual la deposición de Zn
fue enorme en esta parte de la probeta
 En el proceso de anodizado se evidenció que el manejo adecuado de variables como

la concentración del baño, temperatura, voltaje y densidad de corriente, garantiza
propiedades excelentes del recubrimiento como resistencia a la corrosión, alta
estabilidad térmica y mayor dureza y resistencia a la abrasión.
 La velocidad de salida, el tiempo de inmersión en el Zinc fundido, temperatura del

mismo influyen notablemente en el espesor a obtener mediante este procedimiento
al igual que el método de enfriamiento, teniendo un buen conocimiento en el manejo
de las herramientas a utilizar.
 Se confirmó que el espesor del recubrimiento del cromado es directamente

proporcional a la densidad de corriente utilizada en el proceso, por otro lado el
manejo de variables como temperatura y densidad de corriente dentro de un rango
determinado permite obtener un acabado brillante que es el que presenta las
mejores propiedades de abrasión, desgaste y protección contra la corrosión como se
evidencia en la cámara salina.
69
11. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1]J. Osorio, A. Tabarquino “Obtencion de Probetas de Acero Galvanizadas por el proceso

de Inmersión en Caliente”.Universidad del Valle 2008.
[2] Norma ASTM B-571 “Prueba de Adherencia”.
[3] Handbook of corrosion. Volumen 13. “Electroplated Coating Zn”
[4] CIDETEC, Hoja Informativa de Galvanica y MedioAmbiente, publicacion exclusiva para

clientes de CIDETEC. Revista No 45 de Octubre 2004.
[5]E.Chavarro “Diseño de Una Planta De Anodizado de Aluminio” Universidad del Valle

2007.
[6] http://www.updce.ipn.mx/ae/guiasem/fosfatizado.pdf
[7] http://www.asimet.cl/tratamiento_superficie.htm
[8] Sika, Informaciones Técnicas Preparación de Superficies Metálicas, 2002
[9] http://www.sistematic.com.pe/armeria/#m3
70

Recubrimientos Final

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ESTUDIO DE LA RESISTENCIA A LA CORROSION POR MEDIO DE

HORAS DE CAMARA SALINA ADOPTADO A RECUBRIMIENTOS

Universidad del Valle

Flor Rosero Carlos Andrés

Enero 11 del 2011

UNIVERSIDAD DEL VALLE

LUIZ ALBERTO VELEZ

JUANDAVID CRESPO CARRILLO - CARLOS ANDRES FLOR ROSERO

UNIVERSIDAD DEL VALLE

LISTADO DE TABLAS .............................................................................................................. 1

Tabla 1 Datos de inmersión en caliente ...................................................................... 8

Ilustración 1 Fases de un Recubrimiento obtenido por galvanización en caliente....... 7

Graficas 1 Medición del espesor Elcometer para inmersión en caliente ................... 10

Ecuación 1 espesor promedio ..................................................................................... 8

Al aplicar un recubrimiento sobre un sustrato metálico este se convertirá en un material

Difusión, electrodeposición, conversión, chapado, metalización, por proyección entre

En este trabajo trataremos algunos de los métodos de aplicación de los recubrimientos

 Obtener recubrimientos por galvanizado, electrodeposición, conversión sobre un

 Estudiar la influencia de las variables del proceso sobre algunas de las

 Estudiar la influencia de la distribución de corriente sobre los recubrimientos

La galvanización en caliente consiste en sumergir las piezas o elementos de acero a

 Galvanización en Caliente por Procedimiento Discontinuo: En este procedimiento las

Capa Eta 100% Zn

Capa Zeta 94%Zn y 6%Fe

Capa Delta 88%Zn y 12% Fe

Capa Gamma 82 %Zn y 18%Fe

Ilustración 1 Fases de un Recubrimiento obtenido por galvanización en caliente

 Galvanización en Caliente por Procedimiento Continuo: Este procesos se aplica a

1. Desengrase Kleanex (20minutos)

Utilizando la siguiente formula obtendremos el espesor promedio de cada una de las

Donde: Xi = datos de la muestra y n= numero de datos

Utilizando la formula 1 hallaremos el espesor de las diferentes probetas debemos tener en

Después de realizar el anterior pre tratamiento se obtuvieron los siguientes resultados:

PROBETA 2 LADO A LADO B

PROBETA 3 LADO A LADO B

Graficas 1 Medición del espesor Elcometer para inmersión en caliente

El espesor promedio por el proceso de elcometer de las probetas se hizo a través de la

36,0 + 22,9 + 17,3 + 56,1 + 62,9

32,6 + 17,6 + 21,1 + 34,3 + 58,7

Ecuación 2 Espesor por gravimetría

El espesor por el método de gravimetría se hizo a través de la ecuación 2:

El espesor del recubrimiento depende principalmente de la velocidad de salida y del tiempo

El espesor con relación a la velocidad de salida y al tiempo de inmersión se observa en la

Ilustración 2 Peso del recubrimiento Vs tiempo de inmersión a diferentes velocidades de salida

Probeta 2 y 3  presentaron buena adherencia, no hubo desprendimiento en ninguna de

En cuanto a la apariencia de las probetas se puede ver que enfriamientos al aire se

Probeta 2 enfriamiento en agua

Probeta 3 enfriamiento en aire

Graficas 2 Prueba de Adherencia para inmersión en caliente

Se logro observar que la uniformidad del recubrimiento es buena ya que la probeta

En la observación se logro constatar que a pesar de no presentar una preparación de

Graficas 3 Prueba De Preece para inmersión en caliente

Como podemos observar la probeta numero 2 presento una mayor homogeneidad en

Aunque la probeta 2 fue se enfrió al agua generando mayores tensiones residuales en

En el zincado electrolítico, se depositan unos recubrimientos de zinc por electrolisis de sales

4.1 ZINCADO ACIDO

4.1.1 Análisis de Resultados

Para este procedimiento se hizo un pretratamiento adecuado el cual consta de:

1. Desengrase Kleanex (30 minutos)

Tabla 2 Electrodeposición de Zinc Acido

En las diferentes probetas se observaron colores los cuales corresponden a la distribución

Esto lo podemos ver en la siguiente ilustración [3]:

Ilustración 3 líneas de flujo de corriente

4.1.2 Determinación Del Espesor Por Elcometer (Astm B244-97)