Laboratorio Procesos Industriales

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA
SECCIÓN INDUSTRIAL
MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

SECCIÓN INGENIERÍA INDUSTRIAL
LABORATORIO DE PROCESOS
INDUSTRIALES
COORDINADOR DEL CURSO

ERICK GEORGE ALVAREZ YANAMANGO
JEFE DE LABORATORIO
FREDY VICENTE HUAYTA SOCANTAYPE
2017
SECCIÓN INDUSTRIAL
AGRADECIMIENTO
La presente Guía del curso de Laboratorio de Procesos Industriales, es el resultado

de la colaboración de los Profesores del Curso de Procesos industriales, Jefes de
Práctica y personal Administrativo del Laboratorio de Procesos Industriales de la
Sección de Ingeniería Industrial, quienes a través de la organización y ejecución de
las diferentes prácticas y en los diferentes semestres académicos, permitieron
integrar las guías diseñadas para las diferentes prácticas de laboratorios
programadas obteniendo el presente recurso didáctico.
SECCIÓN INDUSTRIAL
TABLA DE CONTENIDOS
Pagina
1. Organización del curso de Laboratorio de Procesos Industriales 4
2. Normas Generales para el uso del Laboratorio de Procesos 6
Industriales
3. Guía para la elaboración de Informes de Prácticas 11
4. Practica N° 1 – Proceso de elaboración de Néctares de Frutas 17
5. Practica N° 2 – Proceso de elaboración de Conservas de Frutas 37
6. Practica N° 3 – Proceso de Obtención de Harinas de Frutas 54
7. Practica N° 4 – Operación de Extracción Solido – Líquido y 72
Evaporación al vacío.
8. Practica N° 5 – Operación de Destilación de Alcohol. 83
9. Anexo
Modelo de Caratula de Informe de Prácticas 90

SECCIÓN INDUSTRIAL
ORGANIZACIÓN DEL CURSO DE LABORATORIO DE PROCESOS

INDUSTRIALES
1. DESCRIPCIÓN DEL CURSO
El Laboratorio de Procesos Industriales complementa los conocimientos teóricos

– prácticos adquiridos en el Curso de Procesos Industriales, donde se han
considerado prácticas experimentales que involucren las principales
operaciones unitarias (destilación, secado, atomizado, mezclado, evaporación,
extracción, pasteurizado, pulpeado) para el procesamiento de alimentos, por el
cual los alumnos de Ingeniería Industrial podrán conocer, conceptualizar e
interiorizar los fundamentos, principios y cálculos de las diferentes operaciones
unitarias y el control de los parámetros de procesos para obtener productos
alimenticios de calidad.
2. OBJETIVOS
 Conocer el diagrama de operaciones (DOP) y diagrama de análisis del

proceso (DAP) para la obtención delos diferentes productos.
 Conocer la técnica de elaboración de cada producto, con la finalidad que el
alumno se familiarice con cada una de las operaciones unitarias.
 Realizar cálculos de ingeniería como el balance de materia y energía.
 Conocer los análisis fisicoquímicos que permitan determinar las
características de los productos obtenidos y establecer la calidad de estos.
Estos objetivos contribuyen al logro de los siguientes cuatro resultados del

programa:
a) Trabajar y desenvolverse adecuadamente en equipos multidisciplinarios.

b) Comprender su responsabilidad profesional y ética.
c) Conocer temas contemporáneos.
d) Usar herramientas, habilidades y técnicas actualizadas de la Ingeniería
Industrial necesarias para la práctica de la misma.
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3. METODOLOGIA
El curso presenta un proceso de enseñanza- aprendizaje dinámico y de

naturaleza activa. El curso está compuesto por cinco (5) prácticas específicas.
Para el correcto desarrollo de las sesiones de Laboratorio se formaran grupos
de cuatro (4) alumnos por práctica específica, el cual será monitoreado y guiado
por un Jefe de Práctica especialista.
En el curso se desarrollará un tema específico por laboratorio, iniciando con una

prueba de entrada sobre el tema a tratar, continuando con la experiencia propia
del laboratorio, al término de la sesión se entregará un reporte en clase y seis
días después se presentara un informe físico con los cálculos respectivos de la
práctica, siguiendo la estructura y formato de presentación contenida en la
presente guía.
4. SISTEMA DE EVALUACIÓN
En este curso se aplica la modalidad de evaluación 3, que establece que el

promedio se calcula con la siguiente fórmula:
Nota Final = Calculada como el promedio de todas las prácticas programadas.
5. DURACIÓN
Cada sesión de Laboratorio tiene una duración de cuatro (4) horas.
Nota: La organización del Laboratorio se detalla en el Programa Analítico del Curso,

el cual se puede visualizar y descargar desde el Intranet.
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NORMAS GENERALES PARA EL USO DEL LABORATORIO DE

PROCESOS INDUSTRIALES
Para el desarrollo de las prácticas es conveniente tener en cuenta algunas normas

elementales que deben ser observadas con toda escrupulosidad:
1. DE LA ASISTENCIA Y EVALUACIÓN EN LA PRÁCTICA
a) La asistencia a las prácticas de laboratorio es obligatoria, las cuales tendrán

una duración de doscientos cuarenta minutos. No hay práctica de
recuperación por parte de los alumnos.
b) La tolerancia de ingreso al Laboratorio será máximo de 10 minutos.
Posterior al tiempo de tolerancia se considerara tardanza.
c) El tiempo máximo de tardanza será de 5 minutos. Todo alumno que
llegue pasado el tiempo máximo de tardanza se le considerar Falta, sin
opción de ingreso.
d) Los estudiantes recibirán con anticipación las guías de práctica de
laboratorio, las cuales deberán ser leídas con atención y antelación al inicio
de cada sesión, donde se realizará una Evaluación inicial del
Conocimiento del proceso a través de una prueba de entrada, la cual se
iniciaría posterior a la Sustentación (exposición en pizarra) de la práctica
anterior. NOTA: Solo en la 1era práctica se iniciara con la prueba de entrada
por no existir sustentación.
e) La sustentación del informe de la práctica anterior se iniciara a las 8:10 am o
14:10, según el horario y tendrá una duración de 20 min. Se iniciara con los
alumnos asistentes y que se encuentren debidamente uniformados en la
planta de procesamiento (Ver ubicación de las zonas de prácticas del LPI,
Pag.10). NOTA: Solo en la 5to quinta practica de laboratorio no se calificara
la sustentación (por ser la última sesión) y la evaluación será reemplazada
por una prueba de salida (oral o escrita).
f) Si el alumno ingresa al LPI ya iniciada la prueba de entrada, el alumno no
tendrá derecho a solicitar la rendición del mismo.
g) Durante el desarrollo de la práctica y/o al término de la misma, se realizara
una evaluación del aprendizaje, y consistirá en una evaluación oral que
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buscara medir el nivel de asimilación del conocimiento y participación del

alumno.
h) Durante el desarrollo de la práctica, los resultados deberán ser siempre
anotados, de preferencia, en los formatos de la guía y hojas de reportes.
i) Los reportes e informes son el producto del trabajo en el laboratorio y/o del
estudio e investigación post-laboratorio, los cuales están relacionados con la
práctica desarrollada. Los reportes e informes son grupales, no habrá
trabajos individuales en el laboratorio.
j) Los reportes se entregaran al término de la sesión, los cuales deberán ser
claros, limpios y ordenados e incluir la información completa. Se deberá
consignar en el reporte: los nombres de los integrantes del grupo, el grupo
horario, nombre de la práctica y el nombre del Jefe de Práctica.
k) Los informes serán entregados como máximo al sexto día posterior de
realizado la práctica de acuerdo al cronograma de entrega de informes (Ver
Distribución de alumnos, publicado en el Campus virtual)
l) Para la elaboración de los informes se deberá seguir las indicaciones dadas
en la Pág. 11-17 (Guía para la elaboración de Informes de Prácticas).
2. DE LOS HABITOS Y COSTUMBRES
a) Al laboratorio, los alumnos deben presentarse con cabello corto y limpio,

cara afeita y sin barba, y las alumnas deberán tener el cabello sujetado, de
modo que la cofia o gorra cubra la totalidad del cabello.
b) Las uñas deberán estar cortas, limpias y sin esmaltes, ya que se requiere
realizar operaciones manuales durante el desarrollo de la práctica.
c) Está totalmente prohibido el uso de joyas y accesorios en general (relojes,
aretes, pulseras y/o artículos de bisutería).
d) Prohibido el uso de celulares, cámaras y tablet en los laboratorios, estos se
deben dejar en los lockers y/o mantenerse en modo silencioso. Recuerden:
que durante el desarrollo de la práctica y para los informes no se requiere
la toma de imágenes.
e) El (la) alumno(a) que no cumpla con asistir al laboratorio con vestimenta
adecuada (Pantalones largos, zapatos bajos de suela lisa y cerrados), no
Ingresara al laboratorio. Por su seguridad queda totalmente prohibido
el ingreso con tacos, faldas, sandalias o zapatos abiertos.
SECCIÓN INDUSTRIAL
f) Está totalmente prohibido ingerir alimentos o bebidas en el recinto del

Laboratorio de Procesos Industriales.
g) Los recursos disponibles del Laboratorio de Procesos Industriales tienen la
finalidad de apoyar el desarrollo de la enseñanza- aprendizaje, y no otras
actividades, como el chat, escuchar música, conversar, etc.
3. DE LA INDUMENTARIA, ORDEN Y LIMPIEZA EN EL LABORATORIO
a) Para el ingreso a la sala de procesos, es obligatorio el uso de la

Indumentaria durante el desarrollo de las prácticas y su permanencia en el
laboratorio. La indumentaria estará dispuesta en cada uno de los casilleros y
constara de un mandil, cofia, naso-bucal (tapa-boca) y botas descartables;
este último se deberá colocar al ingreso de la sala de procesos y no en los
vestidores.
b) Aquel alumno que no cuente con la indumentaria apropiada tendrá puntos
menos en su respectiva evaluación.
c) Lavarse las manos antes de ingresar a la sala del proceso, inmediatamente
de ir al baño o estornudar. Revisar el procedimiento de lavado de mano al
ingresar al área de proceso.
d) Está prohibido tocarse partes del cuerpo mientras su permanencia en el
área de procesos (oídos, sobacos, nariz), si lo hace recuerde lavarse las
manos inmediatamente.
e) No caminar por áreas fuera de las designadas durante su práctica.
f) El orden, la pulcritud y la limpieza son absolutamente esenciales y deben
estar presentes durante todo el desarrollo de las experiencias en el
laboratorio. La mesa y sus alrededores deberá mantenerse en orden. Así
mismo, al culminar cada práctica los alumnos procederán a limpiar
cuidadosamente el material que han utilizado y el área de trabajo respectivo.
g) Se eliminarán todos los desperdicios sólidos como papeles, material de
descarte, restos de materia prima y otros en los respectivos depósitos de
basura. Los desperdicios líquidos previamente filtrados deberán desecharse
en el vertedero. El vertedero debe quedar completamente limpio luego de la
eliminación de líquidos.
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4. DEL MANEJO DE REACTIVOS Y/O INSUMOS, MATERIALES Y EQUIPOS
EN EL LABORATORIO
a) Evítese el despilfarro de reactivos tomando sólo la cantidad precisa y

necesaria, siempre siguiendo las indicaciones y cálculos realizados con el
Jefe de Práctica. Manipular los reactivos con cuidado y después de haber
sido empleados dejarlos en sus respectivos lugares.
b) No devolver nunca a los frascos de origen los sobrantes de los productos
utilizados sin consultar con el Jefe de Práctica.
c) No tocar con las manos y menos con la boca los productos químicos.
d) Todo el material, especialmente los instrumentos frágiles (materiales de
vidrio e instrumentos de análisis), deben manejarse con mucho cuidado
evitando los golpes o el forzamiento de sus mecanismos.
e) Los equipos que se han de utilizar durante el desarrollo de la práctica
serán manipulados solo en presencia del Jefe de práctica.
f) Toda actividad desarrollada durante las prácticas de laboratorio deben
cumplir con las normas de seguridad establecidas por el LPI e indicadas
por el Jefe de Práctica responsable.
g) El Laboratorio de Procesos Industriales, no será responsable del mal uso
de los equipos e instrumentos y la consecuente infracción de las normas de
seguridad que conlleven a un accidente que afecte al alumno durante la
realización de la práctica.
SECCIÓN INDUSTRIAL
UBICACIÓN DE LAS ZONAS DE PRÁCTICAS DEL LABORATORIO DE PROCESO

INDUSTRIALES
INGRESO
SECCIÓN INDUSTRIAL
GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE INFORMES DE PRÁCTICAS
1. PARTES DEL INFORME
El informe de prácticas de Laboratorio deberá estar conformado por las

siguientes partes:
Caratula
I. Cálculos y resultados
II. Análisis y discusión de resultados
III. Conclusiones
IV. Resolución de Caso-Problema (Solo para el quinto informe)
V. Fuentes de Información (Bibliografía)
VI. Anexos (De ser necesario)
2. DETALLES DEL CONTENIDO
A continuación se detalla el contenido de cada una de las partes:
1. Caratula: Presentará el Nombre y logotipo de la Universidad, Facultad y Sección

Académico-profesional, el título de la práctica desarrollada, numero de laboratorio
o práctica, nombres de los alumnos, porcentaje de participación en la elaboración
del informe, nombre y apellido del Jefe de Práctica, grupo horario, fecha de
realizada la práctica y fecha de entrega del informe (Ver ANEXO N° 2, Modelo de
Caratula).
2. Cálculos y resultados: Se deben presentar todos los resultados encontrados u

obtenidos de la sección anterior, tanto positivas como negativas; pero únicamente
los que sean más importantes o que se hayan podido analizar correctamente. Para
ello, el alumno deberá hacer uso de los métodos adecuados para obtener
resultados fidedignos y reales de la práctica desarrollada.
La presentación deberá hacerse en orden lógico, agrupando convenientemente los
diversos resultados; haciendo uso de cuadros, figuras, graficas e ilustraciones
según las necesidades, para dar mayor claridad. Para la realización y comprensión
del Balance de Masa y Energía del proceso deberá usar esquemas o diagramas
SECCIÓN INDUSTRIAL
(de ser necesario). NOTA: Los cálculos deberán realizarse preferentemente a

mano.
3. Análisis y discusión de resultados: Las discusiones se hacen en función al

análisis de los resultados obtenidos, sustentados con la información bibliográfica
consultada debidamente citada. Se debe establecer las relaciones entre los
resultados obtenidos y hechos o teorías establecidas sobre el tema.
La información bibliográfica utilizada en la discusión deberá guardar relación
directa con el tema en estudio que permita interpretar, analizar y sustentar los
resultados de la práctica.
Las fuentes de información podrán ser libros, revistas, artículos, artículos

científicos, etc. citando el autor y el año de la publicación. En el caso de emplear
Internet, deberá ser una fuente confiable indicando la fecha de la visita así como la
dirección. Se aceptará como mínimo 5 hojas de revisión literaria.
Las citas bibliográficas consultadas se presentaran de la siguiente manera
(Ejemplos):
a) Según Rojas (2005), mencionado por Benítez (2008), el néctar se obtiene por
combinación de una parte de pulpa con un volumen proporcional de agua…….
b) Rojas (2005) define al néctar como una mezcla de pulpa de fruta y agua…
c) El néctar resulta de la combinación de una proporción de pulpa de fruta y
agua……….. (Rojas, 2005).
4. Conclusiones: Son las ideas esenciales del informe como resultado de la

experiencia, las cuales deben presentarse en orden, en base a los objetivos
establecidos en la práctica, resultados obtenidos y discusiones. Deberán
redactarse en forma clara, concisa y puntual; indicadas por números o letras. Cada
conclusión debe tener aproximadamente tres líneas como máximo.
5. Resolución de Caso-Problema: Pregunta elaborada por el profesor con la

finalidad de complementar y evaluar los conocimientos adquiridos. NOTA: Solo se
deberá resolver uno de los casos propuestos y solos se deberá realizar para
SECCIÓN INDUSTRIAL
el quinto laboratorio, donde no se está considerando la sustentación por ser

el último laboratorio.
6. Fuentes de Información (Bibliografía): Serán todos los documentos

bibliográficos, hemerográficos y audiovisuales, impresos o electrónicos, citados en
el cuerpo del informe. Las referencias bibliográficas consultadas, pero no citadas
en el texto, no se incluyen en este listado. Las referencias bibliográficas deben
proceder de diversas fuentes y serán presentadas en orden alfabético.
Se debe tener como mínimo cinco fuentes actuales con un máximo de antigüedad
de cinco años. Se recomienda utilizar las bibliotecas electrónicas disponibles en el
campus virtual de nuestra universidad. No se aceptará como fuentes textos
procedentes de los buscadores rincondelvago.com, monografías.com,
wikipedia.org ni de otras de nivel escolar o preuniversitario.
La citas bibliográficas deberán seguir el siguiente orden: Autor, Año, Título del libro
(o artículo), Número de edición, en el caso de libros (o el nombre de la revista).
Editorial, Lugar de Publicación.
 Libros: Autor. Año. Título. Número de edición. Editorial. Lugar de publicación

(País).
FENNEMA, O. 1993.Química de los Alimentos. Editorial Acribia S.A. Zaragoza
(España).
 Revistas: Autor. Título de artículo. Nombre de la revista. Año, Volumen
(número):Páginas.
LICEAGA-GESUALDO, A. y LI-CHAN, E. Functional properties of fish protein
hydrolysate from Herring (Clupeaharengus). J. Food Sci. 1999,64 (6):1000-1004.
 Página Web: Autor. Año. Dirección de la página web. Fecha de acceso.
MINOLTA.2002. Disponible en www.minolta.com. Consultada el 22 de marzo del
2013.
7. Anexos: Son documentos auxiliares que se consideran necesarios para una

mayor comprensión del informe; estos pueden ser figuras, tablas u otros, en
máximo de tres páginas. Cada anexo debe ir numerado, contener una leyenda e
indicar la fuente. Se consideran como anexos información sacada de Tesis,
Artículos, Revistas, etc.
SECCIÓN INDUSTRIAL
3. CARACTERÍSTICAS FORMALES
 Papel y márgenes de la hoja: Los márgenes superior y derecho deben ser de 2.5
cm, y el margen izquierdo e inferior de 3 cm. De solicitarse su presentación en
físico, su impresión será en hoja bond A4.
 Número de las páginas: El número de página se ubicará centrado en la parte

inferior. Las secciones preliminares (portada, índice e introducción) se
compaginarán con números romanos (I, II, III,...). En el cuerpo y demás secciones
se usarán números arábigos (1, 2, 3,…).
 Tipo de letra e interlineado: En la redacción general se empleará letra Arial o

Times New Roman tamaño 12, estilo normal. Solamente en los títulos de capítulos
se emplearán mayúsculas negritas, tamaño 14 o 16. El texto será redactado con
una sangría de tres espacios en la primera línea, márgenes justificados e interlínea
de espacio y medio; el espacio entre párrafos será de 10 puntos.
4. PRESENTACIÓN DEL INFORME

 Cada grupo de trabajo será conformado como máximo por 4 alumnos, los cuales
serán designados por el Coordinador del Curso de Laboratorio de procesos
industriales (Ver documento en intranet “Distribución de Alumnos, publicado en el
Campus virtual”)
 El informe deberá ser presentado de forma física como máximo al 6to día
después de realizada la práctica, antes de las 12:00 horas en el Laboratorio de
Procesos Industriales.
 No se considerara valida la recepción de informes pasada la Fecha y Hora de
entrega.
SECCIÓN INDUSTRIAL
5. EVALUACIÓN DE LA PRACTICA DE LABORATORIO
Cuadro N° 1 Estructura de Evaluación para obtener la Nota Final de la

Práctica de Laboratorio
Ítem Descripción Puntos
I Informe de la Práctica de Laboratorio 6*
II Prueba de Entrada 4
III Sustentación de la práctica realizada 6*
IV Intervención durante la practica 2
V Desempeño durante la practica 2
TOTAL 20
(*) Solo para el quinto laboratorio se valorara al informe con 8 puntos ya que se deberá
presentar en la solución al caso-problema propuesto en la guía. Asimismo para este
quinto laboratorio no habrá sustentación y como reemplazo se considerara una
evaluación de salida con un puntaje de 4.
Cuadro N° 2 Estructura de Evaluación del Informe de la Práctica de

Laboratorio
Ítem Partes del informe Puntos
I Caratula o Portada 0
II Cálculos y resultados 2
III Análisis y discusión de resultados 2
IV Conclusión 2
V Resolución de Caso-Problema (*) 2
VI Referencias 0
VII Anexos 0
Total 8 puntos
(*) Solo para el quinto informe, del 1er al 4to informe solo tendrá una valoración de 6 puntos.
Cuadro N° 3 Estructura de Evaluación de la Sustentación (exposición) de la

Práctica de Laboratorio
Ítem Descripción Criterios para la valoración Puntos
Expresión oral: expone claramente lo enseñado y 1
aprendido en la practica
Análisis del tema: realiza la identificación y solución 2
Dominio del
I de elementos fundamentales ante escenarios
Tema
problemas propuestos por el docente.
Conocimiento: maneja adecuadamente la información 1
adquirida en forma teórica y práctica.
II Preguntas Responde adecuada y coherentemente las preguntas 3
sobre el tema formuladas por el docente.
Total 6 puntos
SECCIÓN INDUSTRIAL
Cuadro N° 4 Criterios para la valoración de Asistencia

I Asistió puntualmente 0
II Tardanza Penalizado*
III Recuperación 0
IV Falta NSP
(*) Sin derecho a rendir prueba de entrada.
Cuadro N° 5 Rubricas/criterios para la valoración del Desempeño

I Sobresaliente: participa activamente en el proceso 2
II Bueno: Participa regularmente en las actividades de la clase. 1
Regular: Contribuye poco con las actividades y sólo cuando el
III 0.5
jefe de práctica se lo solicita.
IV Nula: No participa en las actividades la mayor parte del tiempo. 0
Cuadro N° 5 Rubricas/criterios para la valoración de la Intervención

Sobresaliente: Muestra interés por aprender realizando preguntas
I 2
y discute las preguntas de sus compañeros basadas en su criterio.
Bueno: Contribuye con preguntas y discute, pero a veces el jefe
II 1
de practica necesita pedírselo.
III Regular: No formula preguntas, ni participa en la discusión 0.5
Nula: No presta nunca atención a las indicaciones del Jefe de
IV 0
práctica, ni a las preguntas de sus compañeros.
SECCIÓN INDUSTRIAL
PRACTICA N°1
PROCESO DE ELABORACIÓN DE NÉCTAR DE FRUTA
1. OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
 Aplicar los conocimientos teóricos y prácticos del procesamiento

de alimentos en la elaboración de néctar en la planta piloto del
laboratorio de procesos industriales.
1.2 Objetivos específicos
 Establecer, describir y analizar las diferentes operaciones unitarias

necesarias en el proceso de producción de néctar.
 Conocer el uso de los diversos equipos, instrumentos y materiales
necesarios para la producción de néctar.
 Identificar y controlar los parámetros operativos del proceso de
producción de néctar.
 Realizar los cálculos de ingeniería del proceso de producción de
néctar (balance de materia y de energía).
 Evaluar las características fisicoquímicas y organolépticas del
producto terminado (color, olor, sabor pH, °Brix).
2. INTRODUCCIÓN
Las preferencias del consumidos hacia el consumo de bebidas y jugos

elaborados a base de frutas, ha favorecido al notable incremento del
consumo de néctares con un gran potencial en el mercado de
productos alimenticios.
La obtención de néctares a partir de frutas es un proceso que se ha
empleado hace mucho tiempo atrás en las fábricas envasadoras de
frutas, y su consumo se ha ido generalizando en todo el mundo,
siendo una opción importante para la conservación de las frutas y
brinda opciones de consumo de frutas no estacionales.
SECCIÓN INDUSTRIAL
Estos néctares se pueden producir a partir de pulpa, zumos de fruta,

zumos concentrados o pulpas concentradas, que se consideran como
materia prima intermedia para la industria de productos frutícolas. Los
néctares se obtienen a partir de la mezcla de la pulpa o jugo de una o
varias frutas, agua potable, azúcar, ácido cítrico, estabilizante y
conservador químico. Es un producto formulado, no fermentado ni
gasificado, que se prepara de acuerdo a parámetros preestablecidos y
que puede variar de acuerdo a las preferencias de los consumidores.
De acuerdo a su naturaleza, el néctar no es un producto estable por sí
mismo, es decir necesita ser sometido a un proceso de tratamiento
térmico adecuado, pasteurización, para su conservación.
La diversidad de frutas que encontramos en nuestro país hace posible
la existencia de un mercado potencial para la elaboración de néctares,
siendo posible una amplia variedad de formulaciones en función a las
frutas y combinaciones de estas.
3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1 GENERALIDADES
El néctar es el producto pulposo o no pulposo, sin fermentar pero

fermentable, destinado al consumo directo, obtenido mezclando el
zumo (jugo) de fruta y/o toda parte comestible molida y/o tamizada de
frutas maduras y sanas concentradas o sin concentrar, con agua,
azúcar y/o miel, estabilizador y conservador químico, sometido a
tratamientos físicos como la pasteurización para su conservación
(FAO, 2004; citado por Domínguez, 2004). La cantidad que se
adiciona de cada uno de los insumos que intervienen el proceso se
determina mediante pruebas experimentales, haciendo variar los
parámetros de dilución (agua) de sólidos solubles (azúcar-ºBrix) y
ácido (pH) (Quispe, 1986; Begazo, 1971).
Entre las características que debe presentar un néctar según la

Norma Técnica Peruana (NTP) es que este se debe elaborar en
buenas condiciones sanitarias, con frutas maduras, frescas, limpias,
SECCIÓN INDUSTRIAL
libres de restos de sustancias tóxicas. Puede prepararse con pulpas

concentradas o con frutas previamente elaboradas o conservadas,
siempre que reúnan los requisitos mencionados (Quispe, 1986).
3.2 MATERIA PRIMA E INSUMOS UTILIZADOS EN LA

ELABORACIÓN DE NÉCTARES
3.2.1 Fruta
Las frutas empleadas deberán ser de buena calidad, en
estados de madurez óptimos, frescos, convenientemente
lavados y libres de restos de plaguicidas y otras sustancias
nocivas, en condiciones sanitarias apropiadas. Se permite
emplear frutas que no son adecuadas para otros fines ya sea
por su forma y tamaño.
La parte de la fruta que se emplea es la pulpa, que es la parte

carnosa y/o comestible de la fruta, la cual resulta de la
eliminación de la cáscara, semilla y fibra por procesos
manuales y/o mecánicos, obteniéndose un producto pastoso o
semi líquido que luego es estabilizado y almacenado por
diferentes métodos. En esta definición se incorporan los jugos o
zumos de todas las frutas cítricas, así como de las frutas del
género Pasiflora (maracuyá) y se excluyen los jugos obtenidos
por prensado de frutas como la manzana.
3.2.2 Agua
El agua empleada en la elaboración de néctares deberá reunir
las siguientes características: calidad potable, libre de
sustancias extrañas e impurezas y bajo contenido de sales.
Para este fin se puede emplear equipos que aseguren una
óptima calidad del agua como son los filtros y purificadores. La
cantidad de agua que se debe incorporar al néctar se calcula
según el peso de la pulpa o jugo de las características de la
fruta (Coronado e Hilario, 2001)
SECCIÓN INDUSTRIAL
3.2.3 Azúcar
Los néctares en general contienen dos tipos de azúcar, el
azúcar natural que aporta la fruta y el azúcar que se incorpora
adicionalmente. El azúcar le confiere al néctar el dulzor
característico. El azúcar blanco es más recomendable porque
tiene pocas impurezas, no tiene coloraciones oscuras y
contribuye a mantener en el néctar el color, sabor y aroma
natural de la fruta. La concentración o contenido de azúcar en
un néctar se mide a través de un refractómetro, que mide el
porcentaje de sólidos solubles expresados en grados °Brix o
mediante un densímetro, expresados en grados baumé o °Brix.
Según la Norma Técnica Peruana 203.110 (2009), los néctares
deben contener una cantidad de sólidos solubles (ºBrix) entre
12 y 13%, aunque dependerá de los criterios de calidad del
consumidor final. En el Cuadro 1 se muestra algunos
parámetros de grados Brixs que se consideran para diversos
frutos.
Cuadro 1. Diluciones, pH y °Brix recomendados para algunas frutas
Dilución
Frutas pH °Brix
Pulpa:Agua
Maracuyá 1:4.5 3.5 13
Cocona 1:3.5 3.5 13
Guanábana 1:3.5-4 3.5 13
Naranjilla 1:2.5-3 3.5 13
Durazno (Okinawa) 1:4-5 3.8 12.5-13
Durazno(Blanquillo) 1:2-2.5 3.8 12.5-13
Tamarindo 1:10-12 3.8 15
Mango 1:2.5-3.5 3.8 12.5
Tuna 1:3-3.5 3.8 13
Granadilla 1:2.5-3.5 3.8 13
Piña 1:2.5-3.5 3.8 12.5-13
Manzana 1:2.5-3.5 3.8 12.5-13
Uva Borgoña 1:2.5-3.5 3.8 13
Fuente: Soluciones Prácticas-ITDG, 1997
SECCIÓN INDUSTRIAL
3.2.4 Regulador de Acidez

El ácido cítrico es el aditivo más utilizado para regular la acidez del
néctar y de esta manera se consigue hacerlo menos susceptible al
ataque de microorganismos, ya que en medios ácidos éstos no
podrán desarrollarse. Todas las frutas tienen su propia acidez, pero
una vez que se incorpora el agua ésta se debe corregir. El grado de
acidez se mide mediante el uso de un potenciómetro o pH-metro. De
acuerdo a la NTP 203.110 (2009), los néctares de fruta deben tener
un pH entre 3.0 y 4.0. No obstante, el crecimiento de ciertas bacterias
que deterioran el producto puede ser controlado eficientemente a un
pH menor a 3.8.
3.2.5 Estabilizante
Es un insumo que se emplea para evitar la sedimentación en el
néctar, de las partículas que constituyen la pulpa de la fruta,
confiriéndole una mayor consistencia al néctar. El estabilizante más
empleado para la elaboración de néctares es el Carboxi Metil
Celulosa (C.M.C) debido a que no cambia las características propias
del néctar, soporta temperaturas de pasteurización y actúa muy bien
en medios ácidos (Coronado M., et al., 2001).
En el siguiente cuadro se indica la cantidad de estabilizante que se

requiere para los néctares de algunas frutas:
Cuadro 2: Cantidad de estabilizante en función al tipo de fruta
Frutas CMC (%)

Frutas pulposas
0,05-0.10%
Por ejemplo: manzana, mango, durazno
Frutas menos pulposas
0,10 – 0,20%
Por ejemplo: granadilla, maracuyá, cocona
SECCIÓN INDUSTRIAL
El peso de estabilizante es en base a la cantidad de dilución. Si se

aplica 0.10% de estabilizante CMC, significa que por cada kilo de
dilución se añadirá 1 gramo de estabilizante CMC.
Para facilitar la disolución del CMC, este se debe mezclar

previamente con el azúcar para evitar la formación de grumos y una
dispersión homogénea en el néctar.
3.2.6 Conservante
Los conservantes son sustancias que se añaden a los alimentos para
inhibir el desarrollo de microorganismos, principalmente hongos y
levaduras. Evitando de esta manera su deterioro y prolongando su
tiempo de vida útil. Los conservantes químicos más usados son: el
sorbato de potasio y el benzoato de sodio. El uso excesivo de los
conservantes químicos puede ser perjudicial para la salud del
consumidor, por lo que se han establecido normas técnicas en las
cuales se regulan las dosis máximas permitidas de uso. La cantidad
de agente conservante a adicionar no debe ser mayor al 0.1% del
peso del néctar. Al igual que el estabilizador, el conservante se
agrega previamente mezclado con el azúcar para facilitar su
disolución.
4. MATERIALES Y EQUIPOS
4.1 MATERIA PRIMA E INSUMOS
 Fruta.
 Sacarosa (Azúcar blanca)
 Regulador de Acidez (Ácido cítrico).
 Antioxidantes (Ácido ascórbico).
 Conservantes (Sorbato de potasio, benzoato de sodio, u otro).
 Estabilizante (CarboxilMetil Celulosa, Pectina u otra goma).
 Agua tratada.
SECCIÓN INDUSTRIAL
4.2 EQUIPOS Y ACCESORIOS
 Balanza gramera
 Balanza plataforma
 Mesas de trabajo
 Marmita volcable (capacidad 10 Litros).
 Pulpeadora
 Procesador semi-industrial
 Cocina semi-industrial.
 Ollas
 Enseres (tablas de picar, jarras, agitador, cuchillos, otros)
 Termómetro.
 Refractómetro.
 Potenciómetro
 Cronometro.
 Calculadora
 Materiales de Vidrio para análisis (Probeta, bureta, picnómetro, otros).
 Envases de vidrio con tapa de metal.
5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
5.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DE NÉCTARES
Las operaciones unitarias involucradas en la elaboración de néctares de

fruta se detallan en la Figura N° 2. A continuación se describe el proceso de
elaboración:
A. Recepción
Las frutas se recepcionan en jabas de plástico apiladas unas a otras.
Posteriormente se pesan cantidades de acuerdo al programa de producción. En
el caso de los insumos estos se recepcionan en bolsas de polietileno de alta
densidad. Estas se pesan según los requerimientos de producción.
SECCIÓN INDUSTRIAL
B. Selección
Se inspeccionarán las frutas separando aquellas que tengan daños físicos como
cortes, magulladuras o que tengan presencia de hongos u otro tipo de deterioro.
Se verificarán sensorialmente y se seleccionará aquellas frutas con
características que presenten una adecuada madurez, representada por la
textura, aroma y color característico de la fruta. Posteriormente las frutas
seleccionadas se pesaran para su posterior control.
C. Lavado/Desinfectado/Enjuagado
El primer lavado sirve para remover la suciedad como tierra, pajillas y ceras
propias de las frutas. Posteriormente se realiza la desinfección de las frutas
sumergiéndolas en una solución de hipoclorito de sodio a 100 ppm durante 5-10
min. Finalmente, y de ser necesario, las frutas serán enjuagadas para remover
el exceso de desinfectante que podría haber quedado en la superficie de la
fruta.
D. Acondicionado (Pelado/descorazonado(piña)/Trozado)
Esta es una operación manual donde se utilizan utensilios adecuados como
cuchillos de acero inoxidable, bol de aluminio y otros enseres necesarios. Donde
el objetivo es retirar la parte no comestible de las frutas (cascaras, corazón,
semilla y otros), para después trozar la pulpa y así facilitar los siguientes
operaciones. Finalmente los trozos de pulpa son pesados para su control y
cálculo de los rendimientos.
E. Escaldado
En esta operación térmica la fruta se sumerge en agua en ebullición en un
tiempo de 3 a 5 minutos. El tiempo exacto está en función de la cantidad, tipo
de fruta y estado de madurez. Esta operación tiene como objetivo:
- Reducir la carga microbiana presente en la fruta.
- Ablandar los tejidos para facilitar el procesado y pulpeado.
- Inactivar enzimas que producen el pardeamiento de la pulpa
- Colabora con la fijación de los colores.
SECCIÓN INDUSTRIAL
F. Procesado
Esta operación consiste en reducir el tamaño de los trozos de pulpa, otorgándole
una apariencia más homogénea mediante un procesador semi-industrial. La
capacidad de la maquina es de 12L, donde la operación se realiza por 2-5 min.
Finalmente la pulpa procesada será pesada para cálculos posteriores.
G. Pulpeado/Refinado
Esta operación consiste en reducir el tamaño de las partículas de la pulpa
previamente procesada, así como la separación de fibras, semillas, cascaras
y/o otros componentes de la fruta de mayor tamaño a lo deseado. Las
pulpeadoras mecánicas facilitan esta operación ya que cuentean con tamices de
diferentes aberturas.
La operación de pulpeado consiste en filtrar la pulpa semi-procesada mediante
la maquina pulpeadora usando una malla de 2 mm. Mientras que en la
operación de Refinado la malla a utilizar será de 0.5 mm, permitiendo obtener
pulpa con una apariencia más homogénea.
H. Estandarizado
En esta operación se realiza la mezcla de todos los ingredientes que constituyen
el néctar. La estandarización involucra los siguientes pasos:
1º. Dilución de la Pulpa.

2º. Regulación de °Brix: 11 – 12
3º. Regulación del pH: 3.2 – 3.4
4º. Regulación de la Viscosidad: 0.07 – 0.10 % CMC
5º. Adición de otros aditivos (Antioxidante, conservante, etc.).
I. Pasteurizado
El pasteurizado es el tratamiento térmico que se aplica con la finalidad de
reducir la carga microbiana y asegurar la inocuidad del producto. Esta operación
se realiza a 80-85°C por 12-15 min.
SECCIÓN INDUSTRIAL
J. Envasado
El envasado se debe realizar a una temperatura no menor de 85° C, en botellas
de vidrio 300 ml previamente desinfectados. El volumen de llenado dependerá
de la altura mínima entre la superficie del producto y la tapa del envase,
debiendo ser hasta 1 cm del tope del envase evitando la formación de espuma.
El envasado en caliente garantiza que el envase y tapas se esterilicen y generen
posteriormente el vacío cuando sea selle y enfrié.
K. Enfriado
El producto envasado es sumergido en agua fría (20-25°C) para generar un
rápido enfriado (Shock térmico), esto permitirá conservar su calidad del producto
final y asegurar la formación del vació por condensación del vapor generado
dentro del envase, lo cual permitirá prolongar el tiempo de vida del producto.
L. Almacenado
Al producto terminado se le hacen los controles de peso, pH, °Brix, Densidad y
acidez titulable, con el propósito de determinar la calidad del producto final. El
producto dispuesto en Jabas de Plástico será almacenado a temperatura
ambiente.
5.2 CALCULOS DE ESTANDARIZACIÓN DEL NÉCTAR
a. Dilución de la Pulpa (Relación Pulpa: Agua)
La relación pulpa: agua que se emplearán en la práctica dependerá del

tipo y las características de la materia prima (Cuadro N° 1). Por ejemplo:
para el caso del Mango, la dilución será de 1 kg de pulpa de mango por
3- 3.5 kg de agua. El agua a utilizar deberá ser tratada, generalmente
hervida.
b. Regulación de los grados °Brix
Para calcular el azúcar que se debe adicionar realizamos lo

siguiente:
SECCIÓN INDUSTRIAL
1. Se pesa el agua de dilución y la pulpa.
2. Se miden los grados Brix de la pulpa y agua de dilución

utilizando el refractómetro (el ªBrix del agua pura es cero).
3. Se realiza el balance de materia para determina la cantidad
de azúcar a añadir. Se deberá considerar el grado ° Brix al
que debe llegar el producto final este comprendido entre 11-
12 ° Brix y el grado Brix del azúcar es de 99 °Brix.
c. Regulación del pH
Dependiendo en cuanto esté el pH de la pulpa diluida, si este está

fuera del rango establecido (pH: 3.2 – 3.4) se hará la corrección del
mismo con ácido cítrico o en su defecto con bicarbonato de sodio.
El cálculo de la cantidad de ácido cítrico se realizará mediante una
regla de tres simple tomando una muestra de pulpa diluida. Para
ello se tomara una muestra de 200 g de pulpa diluida y se
procederá a añadir la cantidad suficiente de Ácido cítrico que regule
el pH al rango establecido. Posteriormente, se realizara una regla
de tres, considerando el volumen total de la pulpa diluida.
Ejemplo:
W ACIDO PARA REGULAR LA MUESTRA –------- W MUESTRA
(¿X?) W ACIDO CÍTRICO -------------– W Total PULPA DILUIDA
d. Regulación de la Viscosidad
La cantidad de CMC dependerá del factor de dilución de la pulpa, y el tipo y

características de la fruta, Pudiéndose adicionar 0.07 – 0.10% de CMC con respecto a
la cantidad de pulpa diluida y la cantidad de azúcar adicionada. Por ejemplo: para el
caso del mango se establece la siguiente ecuación:
CMC = 0. 07%(WDilución + WAzúcar)

SECCIÓN INDUSTRIAL
5.3 METODOS DE ANALISIS PARA EL CONTROL DEL PROCESO Y

PRODUCTO TERMINADO
A. Determinación de sólidos solubles: ° Brix (AOAC 932.14-C, 1998)
- Tomar una muestra representativa (néctar), en un vaso

precipitado.
- Calibrar previamente el equipo con agua destilada.
- Colocar unas gotas de la muestra que permita cubrir la lente del
refractómetro.
- Realizar lectura directa de la pantalla del refractómetro.
B. Determinación de pH (AOAC 10.035, 1995)
- Se toma una muestra representativa (néctar), en un vaso precipitado.

- Calibrar previamente el equipo con solución buffer.
- Introducir el sensor de pH en el vaso que contiene muestra.
- Realizar lectura directa de la pantalla cuando la medición se haya
estabilizado.
C. Determinación de Densidad (AOAC 932.14, 1998)
- Se utilizara un picnómetro limpio y seco de 50 o 100 mL, el cual

será pesado y anotado el resultado (P0).
- Posteriormente se llenará el picnómetro con agua destilada a 20
°C y se
pesará anotando el resultado (PW).
- Finalmente, se procederá a llenar el picnómetro con la muestra de
néctar y se pesara anotando el resultado (PM).
- La densidad se obtendrá a partir de la siguiente ecuación:
−
=
−
Dónde:
P0: peso del picnómetro vacío (g)

PM: peso del picnómetro lleno de néctar (g)
PW: peso del picnómetro lleno de agua (g)
q: densidad del néctar (g/cm3)
SECCIÓN INDUSTRIAL
5.4 METODO DE EVALUACIÓN SENSORIAL DEL PRODUCTO

TERMINADO
Para la evaluación sensorial el néctar se realiza por medio de pruebas

afectivas. Las pruebas afectivas son aquellas en las cuales el juez expresa
su reacción subjetiva ante el producto, indicando si le gusta o le disgusta, si
lo acepta o lo rechaza, o si lo prefiere en referencia a otro.
Para ello se deberá disponer de una muestra del producto elaborado y

deberá ser dado a degustar a un juez o panelista (consumidor habitual) y
solicitarle que califique el producto de acuerdo a los criterios sensoriales:
sabor, aroma, color, textura, entre otros. Para cada criterio deberá solicitar
califique al producto de acuerdo a la escala de puntuación que se muestra
en el siguiente cuadro:
Puntuación Preferencia
5 Me agrada extremadamente
4 Me agrada
3 No me agrada ni me desagrada
2 No me agrada
1 Me desagrada extremadamente
Para expresar los resultados deberá confeccionar un cuadro resumen,

donde se indique los criterios sensoriales evaluados y los puntajes
obtenidos. De preferencia se deberá evaluar un producto comercial para la
comparación con el producto elaborado en la práctica.
SECCIÓN INDUSTRIAL
MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES-IND277
FIGURA N°1. Diagrama de Operaciones para la elaboración de Néctar de Fruta
FRUTA
INSUMOS AGUA
(Azúcar, CMC, POTABLE
Acido Cítrico)
RECEPCIÓN Jabas de Plástico
HERVIDO
RECEPCIÓN Inspección visual
SELECCIÓN
ENFRIADO
PESADO LAVADO
Desinfección: 100ppm /5 min
PESADO ENJUAGADO Enjuague: 10 ppm
MEZCLADO
ACONDICIONADO Manual
Cascaras
Merma Semilla, otros
PESADO
Agua 90-100 ºC/ 3 - 5 min.

ESCALDADO
Merma Jugo
PESADO
1 -3 min
PROCESADO
Merma Equipo
Malla fina 0.5 mm

REFINADO
Merma Fibra y otros
Pulpa: Agua = 1: 2-3

ESTANDARIZAD ºBrix: 11
pH: 3.2 – 3.4
CMC: 0.1%
Sorbato de potasio: 0.03%
PASTEURIZADO 85 °C / 15 min
Merma Evaporación
TRANSVASADO / PESADO
ENVASADO Manual, T° > 85 °C
ENFRIADO Choque térmico: Agua a 20-25

°C
ALMACENADO T° ambiental
NECTAR DE
FRUTA 30
SECCIÓN INDUSTRIAL
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES
Cantidad Porcentaj
Insumos Nombre e (%)
(g)
Materia prima
Endulzante / edulcorante
Acidulante
Antioxidante
Estabilizante
Conservantes
Agua (diluyente)
6.2 ESTANDARIZADO DEL NÉCTAR
Dilución Pulpa: Agua
Regulación de los grados °Brix
Regulación de pH
Regulación de Viscosidad (Adición de CMC)
31
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.3 CONTROLES FISICOQUÍMICOS INICIALES Y FINALES
Controles de la Materia Prima

Control Medida Instrumento/Equipo
° Brix
pH
Controles del producto terminado
º Brix
pH
Densidad
6.4 EVALUACIÓN SENSORIAL DEL PRODUCTO TERMINADO
Evaluar la muestra con un puntaje de 1 a 5, siguiendo la escala de valoración

indicada en el Apartado 5.4.
Puntuación
Descriptor sensorial
Producto Elaborado Producto Comercial
Apreciación general
Color
Olor
Sabor
Textura
6.5 INDICES DE PRODUCCIÓN
Medida
Control/Indicadores
Volumen/ envase
Peso Neto/Envase
N° de envases
Peso Inicial (Materia prima e insumos)
Peso final (producto terminado)
Rendimiento de la MP respecto a la pulpa refinada
Rendimiento de la MP respecto al Producto final
Productividad, producción media por hora hombre.
Productividad, producción media por trabajadores.
32
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.6 CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NÉCTAR DE FRUTA
CONTROL DE PESOS PARAMETROS DE CONTROL
Temperatura
OPERACIÓN UNITARIA °Brix pH
Masa Masa (°C) TIEMPO
Mermas
Inicial Final (min)
Inicial Final Inicial Final Inicial Final
Recepción
Selección
Lavado/Desinfección/Enjuagado
Acondicionado
Escaldado
Procesado
Refinado
Estandarizado
Pasteurizado
Envasado
Enfriado
Almacenado
33
6.7 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NÉCTAR DE FRUTA
Almacenaje
Transporte
Inspección
Operación
Retraso
Tiempo
OPERACIÓN ACTIVIDADES Observación
UNITARIA
N° DESCRIPCIÓN (seg)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
TOTAL
SECCIÓN INDUSTRIAL
7. CASO-PROBLEMA
1. La empresa LPI SAC ha producido _____ envases en el primer turno de 8 horas.

Para el segundo y tercer turno también de 8 horas, se tomó demasiado tiempo en la
pasteurización y se envasó el lote dando como resultado un producto con un
parámetro mayor en 1.5 °Brix a los productos del primer turno. Tomando en cuenta
los balances, tiempo efectivo de proceso, indicadores producción y calidad obtenidos
en la práctica.
a. ¿En cuánto se diferencia la producción del segundo turno al primer turno, en

número de botellas?
b. ¿Cuál sería el costo unitario por botella en cada uno de los turnos?
COSTOS DE MP, MAT e INS COSTOS FIJOS MENSUALES

ITEM Costo/Kg Depreciación 20
Fruta Gastos Administrativos 80
Azucar 2.5 COSTO DE MANO DE OBRA MENSUAL
CMC 44.60 Jefe de Plata 2500

Ácido Cítrico 9.85 Operario 750
Ácido Ascórbico 30.21
Sorbato de Potasio 35.00
Frasco + Tapa 0.3876 (unid)

Agua (m3) 1.0692
Energía (Kw) 0.4107
2. La Empresa LPI SAC, necesita elaborar 1280 envases de producto terminado por
cada turno de 8 horas durante un mes por un pedido urgente para exportación.
Teniendo en cuenta los balances, tiempo efectivo de proceso, indicadores de
producción y calidad obtenidos en la práctica, y a sabiendas que la planta presenta
la capacidad adecuada para atender ese pedido sin ningún tipo de cambios en el
proceso.
¿Cuánto se necesita invertir al mes en fruta tomando en cuenta que el Kilogramo
esta en 1.50 nuevos soles?
35
SECCIÓN INDUSTRIAL
8. BIBLIOGRAFIA
 AOAC INTERNATIONAL. Métodos Oficiales de Análisis. 16va Edición. 4ta

revisión. Maryland-USA.1998.
 Coronado, M. 2001. Elaboración de Néctar. Procesamiento de alimentos para
pequeña empresa y micro empresa agroindustriales. Centro de investigación,
educación y desarrollo. Lima.Perú.
 Dominguez, C.2004. Formulación y pasteurización de una bebida con mezclas de
jugos no clarificados de piña-guayaba-mango. Tesis para optar el grado de
Magister Scientiae en Ciencia de Alimentos. Departamento de Ingeniería Química
y Alimentos. Escuela de Ingeniería de Universidad de Puebla. México.
 FAO. 1998. Manual técnico. Procesamiento de frutas y hortalizas mediante
métodos artesanales y de pequeña escala. Segunda edición.
 ITDG. 1997. Programa de Sistemas de producción y acceso a mercados. Curso
Técnico N 56-14.Néctares y mermeladas.
 Quispe, L.N. 1986. Elaboración de pulpa y Néctar de Melón. Tesis. UNALM. Perú.
 Ministerio de Salud (2009). Tabla Peruana de Composición de Alimentos.
Instituto Nacional de Salud. Ed. 8° -Lima Perú.
9. Anexos
Dato Adicional para el cálculo del Cp de un alimento (KJ kg-1 ºC-1):
 Para alimentos con contenido en agua superior al 50%:

Cp = 1,675 + 0,025 xH2O
 Para cualquier alimento de composición conocida:
Cp = 1,424 xHC + 1,549 xP + 1,675 xGR +0,847 xCZ + 4,187 xH2O
Dónde:
HC, P, GR, CZ y H2O representan las fracciones másicas de hidratos de
carbono, proteínas, grasas, cenizas y agua, respectivamente.
Agua Proteínas Grasas Carbohidratos Cenizas

Alimento
(H2O) (P) (GR) (HC) (CZ)
Piña 89.3 0.4 0.2 9.8 0.3
Mango 83 0.4 0.2 15.9 0.5
Maracuya 82.3 0.9 0.1 16.1 0.6
Fuente: MINSA (2009). Tabla Peruana de Composición de Alimentos.
36
SECCIÓN INDUSTRIAL
PRÁCTICA N° 2
ELABORACIÓN DE SEMICONSERVAS DE FRUTAS
1. OBJETIVOS
Aplicar los conocimientos teóricos y prácticos del procesamiento de alimentos

en la elaboración de conservas de frutas en la planta piloto del laboratorio de
procesos industriales.
Establecer, describir y analizar las diferentes operaciones unitarias

necesarias en el proceso de producción de conservas de frutas.
Conocer el uso de los diversos equipos, instrumentos y materiales necesarios
para la producción de conservas de frutas.
Identificar y controlar los parámetros operativos del proceso de producción de
conservas de frutas.
Realizar los cálculos de ingeniería del proceso de producción de conservas
de frutas (balance de materia y de energía).
Evaluar las características fisicoquímicas y organolépticas del producto
terminado (color, olor, sabor pH, °Brix).
2. INTRODUCCIÓN
La conservación de frutas por enlatado o envasado, se basa en el aislamiento de la

fruta del contacto con el aire, al sumergirlas en un líquido azucarado (almíbar) y el
sellado hermético del envase. La ausencia de oxígeno y la aplicación de calor,
inhiben y destruyen la mayor parte de las enzimas y de los microorganismos que
pueden causar el deterioro del alimento.
La piña es una fruta que se presta para procesarla por este método y puede ir en
trozos o rodajas. El proceso consiste en seleccionar, lavar, pelar y extraer el corazón
de la piña. Luego, si el producto se pone en latas, la piña se corta en tajadas o
trozos, mientras que si se envasa en vidrio es mejor cortar en trozos porque su
37
SECCIÓN INDUSTRIAL
apariencia es mejor. Por último se agrega el almíbar caliente, se tapan y se aplica

un tratamiento de esterilización comercial.
3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1. GENERALIDADES
3.1. DEFINICIÓN
Las SEMICONSERVAS son alimentos elaborados a base de productos de

origen vegetal, con o sin adición de otras sustancias alimentarias permitidas,
estabilizados para un tiempo limitado por un tratamiento apropiado y
mantenidos en recipientes adecuados.
Las FRUTAS en ALMÍBAR, son productos obtenidos esterilizando los frutos

con adición de almíbar como líquido de gobierno. Podrán presentarse como
frutos enteros, en mitades o en trozos regulares. Se caracteriza porque en
ningún caso se emplea edulcorantes artificiales, razón por la cual la
graduación final del producto será mayor a14Brix.
Según el Codex alimentario (CODEX STAN 42-1981), entiende por piña en

conserva al producto preparado con piña madura, fresca, congelada o
previamente conservada, conforme con las características de Ananas
comosus (L) Merr. (Ananas sativus (L) Lindl.) y de la que se ha quitado la piel
y el corazón; envasado con agua u otro medio de cobertura líquido apropiado;
puede contener los edulcorantes, aderezos u otros ingredientes adecuados
para el producto; y tratado por calor de una manera adecuada, antes o
después de ser encerrado herméticamente en un recipiente, a fin de evitar su
alteración.
El principal medio de cobertura o líquido de gobierno empleado en la

elaboración de conservas de piña es el jarabe; en cuyo caso el agua o el
zumo (jugo) están mezclados con una o más de las siguientes sustancias
edulcorantes nutritivas: sacarosa, azúcar invertido, dextrosa, jarabe de
38
SECCIÓN INDUSTRIAL
glucosa seco, jarabe de glucosa. Se clasifica con arreglo a la concentración,

como sigue:
Jarabe muy diluido: no menos de 10° Brix

Jarabe diluido: no menos de 14°Brix
Jarabe concentrado: no menos de 18°Brix
Jarabe muy concentrado: no menos de 22°Brix
3.2. INSUMOS UTILIZADOS EN LA ELABORACIÓN DE FRUTAS EN ALMIBAR
3.2.1. Fruta
Las frutas deben estar de calidad pintona, para que conserven todo su aroma
y sabor. La calidad de la fruta tiene una gran importancia en la elaboración de
semiconservas de frutas; las que están en un estado de madurez de
consumo proporcionan características adecuadas de color, sabor, contenido
ácido característicos de la fruta.
El producto deberá contener como mínimo 60 partes, en peso, del ingrediente
de fruta original, con exclusión de cualesquiera azúcares o ingredientes
facultativos añadidos, por cada 100 partes, en peso, del producto terminado
Las características de la fruta a utilizar son las siguientes:
3.2.2. Azúcares
La sacarosa, llamado comúnmente Azúcar, es otro ingredientes tan
importante como la fruta, pues contribuye al sabor y dulzor que se desea
alcanzar en el liquido de gobierno, hasta conseguir un rango de 30 a 35 º
Brix.
La sacarosa es un cristal formado por la unión de dos azucares como la
glucosa y la fructosa. La glucosa impide la cristalización de productos con alto
contenido de azúcar. Con la finalidad de lograr la acción de la glucosa
presente en el azúcar, se realiza la inversión de esta, mediante la acción del
calor y acidificación del medio, obteniéndose de esta manera la ruptura de
39
SECCIÓN INDUSTRIAL
dicho enlace, lográndose aislar la glucosa de la fructosa y permitiendo la

estabilidad del almíbar durante el almacenamiento.
Los almíbares se clasificarán atendiendo a su graduación en el producto

terminado.
Denominación Grados BRIX

Almíbar ligero 14-17 °
Almíbar 17-20°
Almíbar denso >20°
3.2.3. Ácidos
Las frutas contienen cierta acidez la cual varía mucho con la madurez que
esta tenga, varia también con la época de cosecha y la variedad.
La conservación del producto final depende mucho de la acidez que este
posee y que tenga el liquido de gobierno, por ello se emplea ácido cítrico
como acidulante para bajar el pH en un rango de 3.2 a 3.8, de acuerdo a las
características sensoriales de la fruta. Asimismo, la acidez es vehículo para
que la pectina pueda producir ciertas características gelificantes en el
producto final, que contribuyen a la consistencia que se desea obtener.
Por otro lado, se emplea el ácido ascórbico como antioxidante al momento

del pelado de la fruta, lo cual reduce la oxidación de la pulpa y propicia que
ésta mantenga su color característico confiriéndole un poco de brillo. La
cantidad máxima permitida es de 0.05%.
3.2.4. Estabilizante
El estabilizador más empleado en la elaboración de jarabes y jaleas es el
CMC (carboximetil celulosa) debido a que no cambia las características
propias del producto, soporta temperaturas de esterilización y actúa muy bien
en medios ácidos. Los porcentajes están por debajo de 0.15%, en función de
la dilución (en el caso se utilice como liquido de gobierno al jugo de la fruta
diluido en agua) y el contenido gelificante natural en la fruta.
40
SECCIÓN INDUSTRIAL
3.2.5. Conservante
Aun cuando los productos industriales posean considerables concentraciones
de azúcar, si estos no son envasados al vacío, la proliferación de hongos y
levaduras, se hace inevitable debido a que en el ambiente a través del aire se
está arrastrando constantemente esporas de hongos y levaduras
provenientes de otros medios.
Con la finalidad de prolongar la vida del producto a nivel industrial se hace

uso de conservadores químicos como son el sorbato de potasio o el benzoato
de sodio en proporciones de 0.03% a 0.1% por peso de producto final.
Cualquiera de los dos productos cumplirá su efecto conservador.
4.1. MATERIA PRIMA E INSUMO
Fruta
Sacarosa (azúcar)
Ácido Cítrico
Agua
CMC
Sorbato de potasio
4.2. EQUIPOS Y ACCESORIOS
Bowls de acero inoxidable.

Cuchillos de acero inoxidable
Marmita (capacidad 10 L)
Autoclave
Cucharon o paleta (acero inoxidable o madera)
Jarra de plástico de 2L
Frascos de vidrio
Etiqueta adhesiva
Refractómetro (°Brix)
Potenciómetro (pH)
Termómetro
Balanza
41
SECCIÓN INDUSTRIAL
5.1 PROCESO DE ELABORACIÓN DE CONSERVAS DE FRUTA
Las operaciones unitarias involucradas en la elaboración de la conservas de

frutas se detallan en el Diagrama N° 2. A continuación se describe el proceso de
elaboración:
A. Recepción y pesado
Las frutas se recepcionan en jabas de plástico apiladas unas a otras.
Posteriormente se pesan cantidades de acuerdo al programa de producción. En
el caso de los insumos estos se recepcionan en bolsas de polietileno de alta
densidad. Estas se pesan según los requerimientos de producción.
B. Selección
Se inspeccionarán las frutas separando aquellas que tengan daños físicos como
cortes, magulladuras o que tengan presencia de hongos u otro tipo de deterioro.
Se verificarán sensorialmente y se seleccionará aquellas frutas con
características que presenten una adecuada madurez, representada por la
textura, aroma y color característico de la fruta. Posteriormente las frutas
seleccionadas se pesaran para su posterior control.
El primer lavado sirve para remover la suciedad como tierra, pajillas y ceras
propias de las frutas. La cantidad de agua con respecto a la fruta es de 3 litros
de agua por cada kilo de fruta. Posteriormente se realiza la desinfección de las
frutas sumergiéndolas en una solución de hipoclorito de sodio a 150 ppm
durante 5 min. Finalmente las frutas son enjuagadas con una solución de
hipoclorito de sodio a 10-25 ppm para remover el exceso de desinfectante que
podría haber quedado en la superficie de la fruta.
D. Acondicionado (Pelado/descorazonado(piña)/Trozado)
Esta es una operación manual donde se utilizan utensilios adecuados como
cuchillos de acero inoxidable, bol de aluminio y otros recipientes
necesarios.Donde el objetivo es retirar las cascaras, corazón y ojos de las frutas
para después trozar la pulpa y así facilitar los siguientes operaciones. Las 42
frutas
SECCIÓN INDUSTRIAL
deberán ser cortadas o trozadas como parte del proceso de elaboración. Esta
tarea se realiza manualmente con cuchillos de acero inoxidable, obteniendo
cubos de fruta de 1.4 cm de arista. Finalmente los trozos de pulpa son pesados
para su control y cálculo de los rendimientos.
E. Escaldado
Este proceso se puede realizar con agua caliente o con vapor, cada uno de ellos
posee ventajas y desventajas y su uso depende del producto final que se quiera
lograr. Se trabaja una temperatura de 90-95 °C por 3 minutos, ambos en función
de la materia prima a trabajar. Con el escaldado se elimina una parte del agua y
gas contenidos en los tejidos. En general, las razones para escaldar son la
eliminación o disminución de la carga microbiana de la superficie de los
productos, reblandecer los tejidos y mejorar la apariencia del producto, inactivar
o reducir la cantidad de enzimas y finalmente ayudar a fijar el color de los
productos vegetales.
F. Preparación del Líquido de Gobierno

Esta operación se realiza en una marmita volcable con capacidad de 10 L y
permitirá la homogenización y pasteurización del almíbar. El aumento de la
temperatura de la pulpa que permita una mayor solubilidad del azúcar y los
insumos a añadir.
En esta etapa se corregirá la acidez del almíbar a un pH de 3.2 3.5 con la

adición de ácido cítrico. Para la corrección de la acidez es recomendable tomar
una muestra representativa (alícuota) de un volumen determinado y en base a
este volumen se adicionará un peso determinado de ácido cítrico necesario para
alcanzar el pH deseado y se procederá a realizar la regla respectiva.
En esta operación se realiza la estandarización que involucra la regulación del

azúcar (°brix), la acidez (pH), la adición del estabilizante (CMC) y conservante.
G. Envasado
El envasado se debe realizar en caliente, a una temperatura no menor de 85 oC,
para garantizar que el envase se esterilice. El volumen de llenado dependerá de
la altura mínima entre la superficie del producto y la tapa del envase, debiendo
43
SECCIÓN INDUSTRIAL
ser hasta 1 cm del tope del envase. Para ello se llenara con 100-120 gr de piña
en cubos y 50-60 gr de líquido de gobierno. Realizar los controles finales: °Brix,
pH y densidad del almíbar.
H. Esterilizado
El tratamiento térmico que se aplica en este proceso es la esterilización con la
finalidad de reducir la carga microbiana y asegurar la inocuidad del producto. Es
muy importante tener en cuenta el tiempo y la temperatura de pasteurización. El
producto envasado es autoclavado a una temperatura de 110 °C por un tiempo
de 15 minutos.
I. Enfriado
El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad
y asegurar la formación del vació dentro del envase, además de reducir las
pérdidas de sabor, aroma y consistencia.
El enfriado se realiza con chorros de agua fría generando el Shock térmico, que
a la vez nos va permitir realizar la limpieza exterior de los envases de algunos
residuos del producto que se hubieran impregnado.
J. Etiquetado y Almacenado
Una vez enfriado el producto se procederá a etiquetar los envases indicando
nombre del producto, fecha de producción y el tiempo de vida útil, determinado
por la fecha de vencimiento. La semiconserva elaborada tiene una duración
aproximada de 4 meses, siendo almacenada a temperatura ambiental.
5.2 CALCULOS DE ESTANDARIZACION DEL LIQUIDO DE GOBIERNO
a. Calculo del Azúcar a añadir (Regulación de los °Brix)
Para calcular el azúcar que se utilizara para preparar el almíbar

realizamos lo siguiente:
1. Se estima la cantidad de almíbar a preparar de acuerdo al número de

envases (cantidad arbitraria) y los grados Brix que debe tener.
44
SECCIÓN INDUSTRIAL
2. Se realiza un balance de masa para determinar el contenido de

azúcar a añadir, considerando el grado ° Brix al que debe llegar el
producto (30-35 ° Brix) y el grado Brix del azúcar es de 99 ° Brix.
b. Calculo de la cantidad de Acido cítrico (Regulación del pH)

Dependiendo en cuanto esté el pH del almíbar (disolución agua-azúcar),
si este está fuera del rango establecido (pH: 3.0 3.2) se hará la
corrección del mismo con ácido cítrico. Para la corrección del pH es
recomendable tomar una muestra representativa de la pulpa diluida (un
volumen determinado) y en base a este volumen se adicionará un peso
determinado de ácido cítrico necesario para alcanzar el pH deseado y se
procederá a realizar la regla respectiva.
Ejemplo:
W ACIDO PARA REGULAR LA MUESTRA ------- W MUESTRA
(¿X?) W ACIDO CÍTRICO ------------- W Total Almibar
c. Calculo del contenido de CMC (Regulación de la Viscosidad)
La cantidad de CMC dependerá de la cantidad de almíbar a preparar,

Pudiéndose adicionar 0.10 0.20% de CMC con respecto a la cantidad
de almíbar.
d. Calculo del contenido de conservante
El contenido de conservante (Sorbato de potasio) se realizara

considerando el peso final del producto. La cantidad de conservante a
añadir al producto será de 0.03-0.1%.
5.3 METODOS DE ANALISIS PARA EL CONTROL DEL PROCESO Y

PRODUCTO TERMINADO
a. Determinación de sólidos solubles: ° Brix (AOAC 932.14, 1998)
- Tomar una muestra representativa (Ej. almíbar), en un vaso precipitado.

- Calibrar previamente el refractómetro con agua destilada.
45
SECCIÓN INDUSTRIAL
- Colocar unas gotas de la muestra que permita cubrir la lente del

refractómetro y operar (Clic en botón READ).
- Realizar lectura directa de la pantalla del refractómetro.
b. Determinación de pH (AOAC 10.035, 1995)
Se toma una muestra representativa (Ej. almíbar), en un vaso

precipitado.
Calibrar previamente el equipo con solución buffer 4.01 y 7.00.
Introducir el sensor de pH limpio y seco en el vaso que contiene la
muestra y operar el equipo (Clic en botón pH)
Realizar lectura directa de la pantalla cuando la medición se haya
estabilizado.
c. Determinación de Densidad (AOAC 932.14, 1998)
- Se utilizara un picnómetro limpio y seco de 50 o 100 mL, el cual será

pesado y anotado el resultado (P0).
- Posteriormente se llenará el picnómetro con agua destilada a 20 °C y

se pesará anotando el resultado (PW).
- Finalmente, se procederá a llenar el picnómetro con la muestra y se

pesara anotando el resultado (PM).
- La densidad se obtendrá a partir de la siguiente ecuación:
Dónde:
P0: peso del picnómetro vacío (g)

PM: peso del picnómetro lleno de muestra (g)
PW: peso del picnómetro lleno de agua (g)
q: densidad de la muestra (g/cm3)
5.4 METODO DE EVALUACIÓN SENSORIAL DEL PRODUCTO TERMINADO
Para la evaluación sensorial el néctar se realiza por medio de

pruebas afectivas. Las pruebas afectivas son aquellas en las
cuales el juez expresa su reacción subjetiva ante el producto,
indicando si le gusta o le disgusta, si lo acepta o lo rechaza, o si
lo prefiere en referencia a otro. 46
SECCIÓN INDUSTRIAL
Para ello se deberá disponer de una muestra del producto

elaborado y deberá ser dado a degustar a un juez o panelista
(consumidor habitual) y solicitarle que califique el producto de
acuerdo a los criterios sensoriales: sabor, aroma, color,
textura, entre otros. Para cada criterio deberá solicitar califique
al producto de acuerdo a la escala de puntuación que se muestra
en el siguiente cuadro:
Puntuación Preferencia
5 Me agrada extremadamente
4 Me agrada
3 No me agrada ni me desagrada
2 No me agrada
1 Me desagrada extremadamente
Para expresar los resultados deberá confeccionar un cuadro

resumen, donde se indique los criterios sensoriales evaluados y
los puntajes obtenidos. De preferencia se deberá evaluar un
producto comercial para la comparación con el producto
elaborado en la práctica.
47
SECCIÓN INDUSTRIAL
FIGURA N°2. Diagrama de Operaciones para la elaboración de Conserva de Fruta
Recepción 3 5 Kg de Fruta
Pesado
Selección
Agua potable
Lavado/Desinfectado
100 ppm CLR t=10 min
Pelado Mermas = Cascara,

semillas,otros.
Trozado (en cubos, rodajas, barras o tajadas)

0.05 % Ácido
ascórbico
Escaldado 90-95°C/ 3 min
Llenado/Envasad (a 2/3 de su volumen total)
Azúcar 30º a 35º Brix

Ácido cítrico pH = 3.5 a 3.8
CMC Adición de Almíbar
CMC = 0.10% a 0.15%
Agua
Tº = 85º C
Sellado (Herméticamente)
Tratamiento Térmico (100º C por 15 minutos)
Enfriado Choque Térmico
Etiquetado T° ambiental
Almacenado
SECCIÓN INDUSTRIAL
6. RESULTADOS EXPERIMENTALES
Porcentaje
Cantidad
Insumos Nombre (%)
(g)
Materia prima
Endulzante / edulcorante
Regulador de acidez
Antioxidante
Estabilizante
Agua
Conservantes
6.2 ESTANDARIZADO DEL LIQUIDO DE GOBIERNO (ALMIBAR)
Regulación de los grados °Brix
Regulación de pH
Regulación de Viscosidad (Adición de CMC)
Adición de Conservante
49
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.3 CONTROLES FISICOQUIMICOS INICIALES Y FINALES
Controles de la Materia Prima

°Brix
pH
Controles del Almíbar (Liquido de gobierno)
Brix
pH
Densidad
6.4 EALUACIÓN SENSORIAL DEL PRODUCTO TERMINADO
Evaluar la muestra con un puntaje de 1 a 5, siguiendo la escala de valoración indicada

en el Apartado 5.4.
Descriptor sensorial Puntuación
Apreciación general
Color
Olor
Sabor
Textura
6.5 INDICES DE PRODUCCIÓN
Control/Indicadores Medida
Volumen/ envase
Peso Neto/Envase
N° de envases
Peso Inicial (Materia prima e insumos)
Peso final (producto terminado)
Rendimiento de la MP respecto a la pulpa
Rendimiento de la MP respecto al Producto final
Eficiencia del proceso
Productividad, producción media por hora hombre.
Productividad, producción media por trabajadores.
50
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.6 CONTROL DE LOS PARAMETROS DE OPERACIÓN
CONTROL DE PESOS PARAMETROS DE CONTROL

Temperatura
PROCESO Masa Masa °Brix pH TIEMPO
Mermas (°C)
Inicial Final (min)
Inicial Final Inicial Final Inicial Final
Recepción
Pesado
Selección
Lavado/Desinfectado
Acondicionado
Escaldado
Llenado/envasado
Autoclavado
Enfriado
Almacenado
PREPARACIÓN DEL ALMIBAR
Pesado
Homogeneizado
Pasteurizado
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.7 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CONSERVAS DE FRUTA
Almacenaje
Transporte
Inspección
Operación
Distancia
Retraso
Tiempo
OPERACIÓN ACTIVIDADES Observación
UNITARIA
N° DESCRIPCIÓN (seg) (m)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
TOTAL
SECCIÓN INGENIERIA INDUSTRIAL
LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES IND277
7 CASO-PROBLEMA
CASO 1 - La Empresa LPI SAC, necesita elaborar 2000 envases de producto terminado por
cada turno de 8 horas durante un mes por un pedido urgente para exportación. Teniendo en
cuenta la formulación, los balances, tiempo efectivo de proceso, indicadores de producción y
calidad obtenidos en la práctica, y a sabiendas que la planta presenta la capacidad
adecuada para atender ese pedido sin ningún tipo de cambios en el proceso. Resolver:
a. ¿Cuánto sería la cantidad de insumos que se deben adquirir para completar el
pedido en el mes? Considerar un 5% extra en caso de errores.
b. ¿Cuánto se necesita invertir al mes en fruta (materia prima) tomando en cuenta que
el Kilogramo de la misma esta en 1.80 nuevos soles? Justifique su respuesta.
c. En caso de necesitar duplicar el número de envases producidos por turno, y
analizando las características de planta y proceso. ¿Qué recomendaría hacer para
satisfacer la demanda? Justifique su respuesta.
d. Eliminando tiempos muertos basándose en el DAP elaborado en clase. ¿Cuánto
dinero se ahorraría en mano de obra por turno si el sueldo de un operario por 48
horas semanales es de 850 nuevos soles? Justifique su respuesta.
CASO 2 - Un estudio de mercado llevado a cabo por la empresa ABC, dedicada a la

elaboración de conservas de frutas, concluyeron que existe cierta demanda insatisfecha.
Para suplir esta necesidad, la empresa decidió producir 10000 frascos mensualmente. Para
esta producción se estimaron los costos fijos mensual en S/. 1500 y un costo variable por
unidad producida de S/. 2.2. Considerando que esta empresa tienen las mismas
características de proceso encontradas en el laboratorio de procesos industriales determine:
a. ¿Cuánta fruta seleccionada se debe procesar mensualmente para obtener la
cantidad de frascos solicitados?
b. Se estima que para cumplir con el requerimiento se debe programar 100 lotes
mensualmente ¿Cuánto debe ser la cantidad de fruta seleccionada de cada lote?
¿Existe suficiente capacidad en todas las etapas del proceso?
c. ¿Cuánta energía térmica se gasta en las etapas de escaldado y pasteurizado con
esta nueva producción?
d. Si la empresa vende cada frasco a S/. 2.6, ¿Cuantas frascos debe vender para cubrir
todos sus costos?
e. Si la empresa logra vender las 10000 botellas a un precio de S/.2.6 ¿Cuál será la
contribución a las ganancias?
Nota: Se debe utilizar el rendimiento (cantidad de fruta seleccionada y compota envasado),

las capacidades de cada etapa halladas en la práctica de laboratorio y calor específico.
53
LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES IND277
8 BIBLIOGRAFIA
AOAC INTERNATIONAL. Métodos Oficiales de Análisis. 16va Edición. 4ta revisión. Maryland-
USA.1998.
Bailon, N.R. 2006. Procesamiento de Frutas. Editorial Universidad Nacional del Callao.
Facultad de Ingeniería Pesquera y de Alimentos. Callao, Perú.
Coronado, M. 2001. Elaboración de Néctar. Procesamiento de alimentos para pequeña
empresa y micro empresa agroindustriales. Centro de investigación, educación y desarrollo.
Lima.Perú.
Desroisier, N.W. (1995). Conservación de Alimentos. Editorial CECSA, México D.F.
FAO. 1998. Manual técnico. Procesamiento de frutas y hortalizas mediante métodos
artesanales y de pequeña escala. Segunda edición.
ITDG. 1997. Programa de Sistemas de producción y acceso a mercados. Curso Técnico N
56-14.Néctares y mermeladas.
Navas S. C.; Costa AM. (2010). Diseño de la Línea de Producción de Compotas de Banano.
Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción. Escuela Superior Politécnica
del Litoral. Guayaquil-Ecuador.
Quispe, L.N. 1986. Elaboración de pulpa y Néctar de Melón. Tesis. Unalm. Perú.
9. Anexos
Dato Adicional para el cálculo del Cp de un alimento (KJ kg-1 ºC-1):
Para alimentos con contenido en agua superior al 50%:

Cp = 1,675 + 0,025 xH2O
Para cualquier alimento de composición conocida:
Cp = 1,424 xHC + 1,549 xP + 1,675 xGR +0,847 xCZ + 4,187 xH2O
Dónde:
HC, P, GR, CZ y H2O representan las fracciones másicas de hidratos de
carbono, proteínas, grasas, cenizas y agua, respectivamente.
Agua Proteínas Grasas Carbohidratos Cenizas

Alimento
(H2O) (P) (GR) (HC) (CZ)
Piña 89.3 0.4 0.2 9.8 0.3
Durazno 81.7 0.6 0.1 17.1 0.5
Fuente: MINSA (2009). Tabla Peruana de Composición de Alimentos.
54
LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES – IND277
PRACTICA N° 3
PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA DE FRUTAS
1. OBJETIVOS

 Aplicar los conocimientos teóricos y prácticos del proceso de secado de alimentos
para la obtención de harina de frutas y/o hortalizas en la planta piloto del laboratorio
de procesos industriales.

 Establecer, describir y analizar las diferentes operaciones unitarias necesarias en el
proceso de secado, molienda y tamizado de alimentos.
 Identificar y controlar los parámetros operativos del proceso de producción de harina
a partir de frutas y hortalizas.
 Realizar los cálculos de ingeniería del proceso de secado de alimentos (balance de
materia y de energía, cinética del proceso de secado, entre otros).
 Evaluar la granulometría y características fisicoquímicas del producto terminado (pH,
humedad y Aw).
2. INTRODUCCIÓN
El secado es el proceso artesanal e industrial más utilizado para la preservación de la

calidad de los alimentos. Consiste en la remoción de gran parte de agua inicialmente
contenida en el producto, permitiendo así, prolongar el tiempo de vida de muchos
productos. Los alimentos se vean alterados por microorganismos o a través de
reacciones enzimáticas. Las bacterias, levaduras y mohos deben tener una cantidad
suficiente de humedad alrededor de ellos para crecer y causar deterioro. La reducción
del contenido de humedad de los alimentos previene el crecimiento de estos
microorganismos y ralentiza las reacciones enzimáticas que tienen lugar dentro de los
alimentos. La combinación de estos eventos ayuda a prevenir el deterioro en alimentos
secos.
La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar sólo una
transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia
en diversos procesos, ya que una disminución en el tamaño de partículas representa
un incremento en el área superficial total afectando los fenómenos de transferencia
entre otras cosas.
El conocimiento de la granulometría y su clasificación por tamaño de partículas de
importancia para las diferentes aplicaciones del producto. En este estado los
56
productos secados, molidos y tamizados son útiles como materia prima y aditivos para
otros procesos de preparación final, como por ejemplo la preparación de compotas,
mazamorras, repostería, panificación, y alimentos en general.
3. FUNDAMENTO
3.1 SECADO
La operación unitaria de secado consiste en la eliminación de un líquido contenido

dentro de un sólido por medios térmicos. El término de secado es relativo y significa
realmente que hay una reducción en el contenido de humedad desde un valor inicial
a un valor final. No la remoción total del agua contenida.
Consiste en eliminar el agua por evaporación, mediante la combinación de tres

factores:
1. Temperatura del aire.- Lo suficientemente alta como para forzar la salida de
humedad pero no tan alta que cocine los alimentos o lo degrade.
2. Humedad del aire.- Lo suficientemente seco como para absorber la humedad
liberada.
3. Flujo de aire.- Para remover el aire cargado y realimentar con aire fresco y
seco
Es importante identificar y diferenciar los siguientes términos:

 Humedad absoluta: La cantidad de agua por cantidad de aire seco. Kg
agua/Kg aire seco
 Humedad relativa: Es la cantidad de humedad en el aire con respecto a la

cantidad que el aire puede "mantener" a esa temperatura (saturación)
 Temperatura de Rocío: Es la temperatura en la que empieza a condensarse
el vapor de agua del aire.
 Entalpía: Cantidad de Energía Calórica de una sustancia que puede
intercambiar con su entorno
 Agua libre: Es el agua que se puede extraer fácilmente de los alimentos,
evaporando, exprimiendo, cortando o presionando. Es la forma predominante
la cual se libera con gran facilidad por la acción de secado y estimada por la
mayor parte de los métodos usados en el cálculo del contenido en agua o
humedad. Es aquella que permite el crecimiento de microorganismos y las
reacciones enzimáticas produciendo el deterioro de los alimentos.
 Agua ligada: Es el Agua que se halla combinada o absorbida. Se encuentra
en los alimentos como agua de cristalización (en los hidratos) o ligadas a las
57
proteínas. Estas formas de agua requieren un calentamiento de mayor

intensidad para su eliminación en forma de vapor. Parte de la misma
permanece ligada al alimento incluso a altas temperaturas.
 Actividad de Agua (aw): Se define como la relación que existe entre la presión
de vapor de agua en un alimento dado y la presión de vapor del agua pura a
las mismas condiciones de temperatura.
Es importante diferenciar los términos cantidad de agua y actividad del agua en los
alimentos, ya que el primero hace referencia a la cantidad total del líquido que tiene
el alimento, en cambio, actividad del agua se refiere a la cantidad de agua libre, es
decir el agua disponible para el crecimiento de microorganismos y para que se lleven
a cabo reacciones químicas.
La actividad del agua tiene un valor máximo de 1 y un mínimo de 0. Cuanto menor es

la actividad de agua de un alimento mayor es su vida útil. Para ello desde hace
muchos años se conocen varios métodos de conservación de alimentos, como por
ejemplo el secado de alimentos, carnes, vegetales, frutas, o también mediante la
adición de azúcar como en las mermeladas y el almíbar y también con el salando las
carnes. En los dos últimos métodos lo que ocurre es que el azúcar y la sal atrapan
moléculas de agua, disminuyendo así la cantidad de agua libre en el alimento, por lo
cual, este se conservará por más tiempo.
La remoción de humedad de un alimento presenta distintas velocidades de secado

en el tiempo, como se ilustra en la Figura 1. La remoción inicial de humedad libre
(AB) ocurre cuando el producto experimenta un incremento en la temperatura al
entrar al secador. Seguido, se da una reducción significativa de la humedad a una
velocidad constante (BC) y temperatura constante. Este periodo de velocidad
constante ocurre a la temperatura de bulbo húmedo del aire. Este periodo continúa
hasta alcanzar la humedad crítica (C). Por debajo de contenido de humedad crítico,
disminuye la velocidad de perdida de humedad, pueden existir varios periodos de
velocidad decreciente (CE).
58
Figura N° 1. Curva de velocidad de secado
3.2 MOLIENDA
La molienda es una operación unitaria que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o
fraccionando la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los
métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.
Tabla N° 1. Principales equipos de molienda
Equipo Tipos
Triturador de Quijadas, Triturador Giratorio,
Trituradores: Gruesos y Finos
Triturador de Rodillos.
Molino de Martillos, Molino de Rodillos de

Compresión (Molino de Tazón y Molino de Rodillos),
Molinos: Intermedios y Finos
Molinos de Fricción, Molinos Revolvedores (Molinos
de Barras, Molinos de Bolas, Molinos de Tubo).
Molinos de Martillos con Clasificación Interna,

Molinos: Ultra finos
Molinos de Flujo Energético, Molinos Agitadores.
La reducción de volumen de los alimentos por molienda mejora la palatabilidad del

producto, facilita la extracción de constituyentes, permite mezclas homogéneas y
aumenta el área superficial. La fricción producida por la acción de un molino produce
una elevación de la temperatura de los productos lo que puede degradación de
59
nutrientes, ocasionar la fusión del producto lo que conllevaría a la reducción de la

eficacia del proceso.
3.3 TAMIZADO
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las partículas

por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de coladores) que
actúen como filtros de los granos llamado comúnmente columna de tamices.
El tamizado es un método de separación de partículas basado exclusivamente en el
tamaño de las mismas. En el tamizado industrial, los sólidos se colocan sobre la
superficie del tamiz. Las partículas de menor tamaño, o finos, pasan a través de las
aberturas del tamiz; mientras que la de mayor tamaño, o colas, son retenidas.
De un tamiz o malla se obtienen dos fracciones, los gruesos y los finos: la
nomenclatura es la siguiente, para la malla 100, + 100 indica los gruesos y -100 indica
los finos. Si de un producto se requieren “N” fracciones (clasificaciones), se requerirán
N-1 tamices
El tamaño de partícula es especificado por la medida reportada en malla por la que
pasa o bien por la que queda retenida, así se puede tener el perfil de distribución de los
gránulos en el tamizador de manera gráfica.
Figura N° 1. Curva granulométrica
60
Figura N° 2. Esquema del proceso de separación por granulometría
Figura N° 3. Esquema modelo del proceso de molienda y tamizado de granos de trigo
 Fruta o Hortaliza
4.2 Equipos y accesorios
 Secador de bandeja
 Balanza de humedad
 Equipo medidor de actividad del agua
61
 Anemómetro
 Termo higrómetro
 Molino de martillo
 Tamizador vibratorio
 Balanza de precisión
 Cinta métrica
 Cronómetro
5.1 PROCESAMIENTO DE OBTENCION DE HARINA DE FRUTAS
Las operaciones unitarias involucradas en el procesamiento de Harina de plátano se detallan

en la Figura N° 5. A continuación se describe el proceso de elaboración:
A. Recepción
Las frutas u hortalizas se recepcionan en jabas de plástico. Posteriormente se pesan
cantidades de acuerdo a los requerimientos de producción.
B. Selección
Se inspeccionarán la materia prima separando aquellas que tengan daños físicos como
cortes, magulladuras o que tengan presencia de hongos u otro tipo de deterioro
El primer lavado sirve para remover la suciedad como tierra, pajillas y ceras propias de las
frutas. Posteriormente se realiza la desinfección de las frutas sumergiéndolas en una solución
de hipoclorito de sodio a 100 ppm durante 5-10 min. Finalmente las frutas son enjuagadas
para remover el exceso de desinfectante que podría haber quedado en la superficie de la
fruta.
D. Acondicionado (Pelado /Trozado)

El objetivo de esta operación es retirar las cascaras de las materia prima para después
cortarlo en rodajas u otras formas definidas de acuerdo a la geometría de la materia prima.
Finalmente la rodajas (en el caso del plátano) serán pesados para su control y cálculo de los
rendimientos. Asimismo, se tomara una muestra representativa para el control de humedad
inicial mediante la balanza de humedad.
E. Secado
La materia prima acondicionada se recolecta en las bandejas del secador (previamente
pesadas) y se vuelven a pesar las bandejas para obtener el peso de la materia prima por
bandeja por diferencia.
62
Se opera el equipo anotando los datos iníciales del proceso (peso de la balanza) y de igual
forma cada 5,10 o 15 minutos según corresponda a la cinética de secado. El proceso de
secado finalizara cuando el peso que indica la balanza del equipo sea constante.
Al termino del proceso de secado se pesaran las bandejas y se determina el peso de la
materia prima seca por diferencia (peso bandeja sin muestras). Asimismo, se tomara una
muestra representativa para el control de humedad final mediante la balanza de humedad.
F. Molienda
Se procede a realizar la molienda de la materia prima seca obtenida en la etapa anterios,
utilizando un molino tipo de martillo. Anotar los pesos del producto obtenido.
Se tomara una muestra representativa para el control de humedad mediante la balanza de
humedad.
G. Tamizado
La separación de partículas por su tamaño o granulometría se realizara mediante un equipo
de tamizado vibratorio, el cual dispone de diferentes mallas de clasificación. Posteriormente
se pesa cada fracción separada en el tamizador.
Se tomara una muestra representativa para el control de humedad mediante la balanza de
humedad.
H. Envasado
El producto tamizado deberá ser envasado en bolsas de nylon-polietileno, u otra de material
de barrera que impida el ingreso de humedad al producto para garantizar su vida útil.
I. Almacenado
Al producto terminado se le hacen los controles humedad y actividad de agua, con el
propósito de garantizar la calidad del producto final. El producto será almacenado a
temperatura ambiente.
5.2 CONTROLES DEL PROCESO Y PRODUCTO TERMINADO
 Determinación de Humedad (%)
- Previo al análisis se deberá establecer los parámetros de trabajo: Temperatura y nivel

de precisión (define la cantidad de muestra).
- Tomar una muestra representativa (aproximadamente 1 g) y colocarlo en la bandeja
de secado del equipo.
- Cerrar la compuerta del equipo y operar el equipo (STAR). El tiempo de análisis
dependerá de la humedad inicial de la muestra y la cantidad usada.
63
- Realizar lectura directa de la pantalla cuando haya concluido el proceso.
Lectura
Tapa/Compuerta
Porta-muestra
Panel de controles
 Determinación de Actividad de Agua (aw)
 Se toma una muestra representativa y se incorpora al porta muestra, llenando hasta

el nivel indicado.
 Cerrar la tapa del equipo y operar el equipo (STAR).
 Realizar lectura directa de la pantalla cuando la medición se haya estabilizado
.
Lectura
Tapa/Compuerta
Porta-muestra
Panel de controles
64
FIGURA N°4. Diagrama de Operaciones para la elaboración de Harina de Fruta
FRUTA
Plátano
RECEPCIÓN
Jabas de Plástico
Inspección visual
SELECCIÓN
LAVADO
DESINFECCIÓN Solución CLR 100-150 ppm
ENJUAGADO 10 min
ACONDICIONADO Rebanado (Rodajas)
En bandejas
SECADO 60- 65 °C
MOLIENDA Molino de martillo

2 – 3 min
TAMIZADO Vibratorio
Selección por
CLASIFICACIÓN granulometría
GRUESA FINA Granulometría < 180 µm
ENVASADO Bolsas Nylon-PE/PP
ALMACENADO T° ambiental
HARINA DE
FRUTA
65
6. CÁLCULOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES
6.1 CALCULOS DE BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL PROCESO DE SECADO EN

BANDEJA
,
2
2
,
1
,
Q
Fig. N° 5. Esquema del secador convectivo y sus parámetros de control del proceso
6.1.1 Cálculos de Balance de Materia
a. Balance de Sólidos
=
(1 − )= (1 − )
Donde:
: Flujo de alimento inicial
: Flujo de alimento final
: Humedad del alimento inicial
: Humedad del alimento final
b. Balance de Agua
Flujo específico del aire: = ( )

Donde:
: Flujo específico del aire
: Velocidad del aire en el Punto 2
: Densidad del aire en el Punto 2
66
Área total de contacto del aire: = ( )

Donde:
: Area total de contacto con el aire
: Area del lado de la bandeja en contacto con el aire
: Número de bandejas
Flujo de aire utilizado en el Secado = ( )
Finalmente:
Por ley de continuidad: = =
+ =
Donde:
: Flujo de aire utilizado en el Secado
: Humedad absoluta en el punto 2
: Humedad absoluta en el punto 3
6.1.2 Balance de energía
+ . + . = .
Donde:
: Calor utilizado en el sistema
: Flujo de aire utilizado en el secado
ℎ : Entalpía del aire en el Punto 1
ℎ : Entalpía del aire en el Punto 2
ℎ : Entalpía de vapor saturado a temperatura específica.
Tabla de Características de Vapor Saturado Seco
Temperatura de Entalpía
Saturación (°C) (Kcal/Kg agua)
35.8 612.9
41.2 615.2
45.4 617
53.6 620.5
59.7 623.1
68.7 626.8
75.4 629.5
80.9 631.6
67
LECTURA DE CARTA PSICOMÉTRICA
Nos permitirá hallar las Entalpias del aire, los volúmenes específicos y las concentraciones
de agua del aire de entrada y de salida, mediante los datos de temperatura y Humedad
relativa, y temperatura de bulbo húmedo y seco respectivamente.
Figura N° 5. Esquema de Carta Psicométrica
Figura N° 6. Lectura de Carta Psicométrica
68
7. RECOPILACIÓN DE DATOS
7.1 CONTROL DE PESOS Y PARAMETROS DEL PROCESO DE OBTENCIÓN DE HARINA
CONTROL DE PESOS PARÁMETROS

TIEMPO
PROCESO Rendimi %H %H Aw Aw (min)
Masa Masa Mermas/
ento
Inicial Final Perdidas inicial final Inicial Final
%
Recepción
Selección
Lavado/Desinfección
Acondicionado
Secado
Molienda
Retenido en 425 um
Tamizado
Retenido en 250 um
Retenido 180 um
Recolectado (<180 um)
Envasado
TIEMPO TOTAL DEL PROCESO
7.2 CONTROL DE PESOS DURANTE EL SECADO
W Bandeja + W Muestra W Bandeja + W Muestra

W Bandeja vacio
Muestra Húmeda Húmeda Muestra seca seca
Bandeja 1
Bandeja 2
Bandeja 3
TOTAL
7.3 ÁREA LATERAL DE LA BANDEJA
Largo (m) Ancho (m) AL (m2)

Bandeja 1
Bandeja 2
Bandeja 3
TOTAL (AT)
69
SECCIÓN INDUSTRIAL
7.4 CONTROL Y CALCULOS DE PARAMETROS DURANTE LA OPERACIÓN DE SECADO POR BANDEJA
Cinética de Secado Aire de Entrada (Punto 1) Aire caliente (Punto 2) Aire de Salida (Punto 3)
Habs2 Habs3
R=∆W/∆t T1 h1 Humedad Humedad h3
Peso Velocidad Temperatura Entalpía
T2 V2
especifica σ T3
especifica Entalpía
Tiempo ∆ ∆t HR1 Temperatura Velocidad HR2 Volumen Temperatura
W secado bulbo seco [KJ/Kg [Kg de [Kg de [KJ/Kg
[min] W [min] [%] bulbo seco del Aire [%] específico bulbo seco
[gr] [Kgagua/s] [ºC] de aire Agua /Kg Agua /Kg de aire
[ º C] [m/s] [m3/Kgas] [ º C]
seco] de aire de aire seco]
seco] seco]
0
5
10
15
20
25
30
40
50
60
70
80
90
105
120
Promedio
SECCIÓN INDUSTRIAL
7.5 CONTROL DE PESOS PARA EL ANALISIS GRANULOMETRICO
Tamaño de Peso % Parcial Peso % Parcial % Pasante

# Tamiz
partícula (μm) retenido (g) retenido pasante (g) pasante Acumulado
A partir de los datos contenidos en la tabla anterior construir la curva granulométrica

(Tamaño de partícula (mm) vs % Pasante acumulado).
2
SECCIÓN INDUSTRIAL

SECCIÓN INDUSTRIAL
8. CASO-PROBLEMA
En la Empresa LPI SAC, se tiene plátano como materia prima, la cual presenta una humedad
inicial de ___%; con la cual se desea obtener harina con 12% de humedad, utilizando un
secador de bandejas con parámetros de operación: velocidad de aire de secado 5 m/s y una
temperatura de 70°C. Mediante su análisis determinar:
a. Si el secador cuenta con 10 bandejas en paralelo, ¿Cuánto es la capacidad de

secado del equipo?
b. Si se desea obtener 0.5 Toneladas de harina, ¿Cuánto tiempo efectivo de proceso se
necesitaría para alcanzar el producto?
c. En un mes de trabajo a condiciones normales (8 horas por turno, 3 turnos por día, 6
dias por semana, 4 semanas al mes), ¿Cuánto de materia prima se utilizaría, y cuanto
de producto se obtendría utilizando los equipos del proceso en su máxima
capacidad?
Nota: Para los datos faltantes, utilice los recopilados de la práctica.
9. BIBLOGRAFÍA
 IBARZ-RIBAS, A y G.V. Barbosa-Cánovas. 2005. Unit Operations in Food Engineering

[Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos]. 2nd Edition. Madrid: Mundiprensa.
 MARCILLA-GOMIS, Antonio. 1999. Introducción a las operaciones de separación:
cálculo por etapas de equilibrio. Murcia: Publicaciones de la Universidad de Alicante.
 MIRANDA, Angel L. 2008. Técnicas de climatización. 3era edición. Marcombo S.A.
 NAVARRETE-MARTÍNEZ, Nuria. 1998. Termodinámica y cinética de sistemas
alimento entorno.Valencia: Universidad Politécnica de Valencia.
 JEANTET Romain, Thomas CROGUENNEC, Pierre SCHUCK y Gerard BRULÉ. 2010.
Ciencia de los Alimentos: bioquímica, microbiología, procesos, productos. Zaragoza:
Acribia S.A.
 SINGH, Paul y Dennis HELDMAN. 2001. Introducción a la ingeniería de los alimentos.
Zaragoza: Acribia S.A.
 COLINA-IREZABAL, Ma. Reducción de tamaño de alimentos. Consulta: 11 de agosto de
2016. http://sgpwe.izt.uam.mx/files/users/uami/mlci/red_tam_solidos_intro.pdf
SECCIÓN INDUSTRIAL
PRACTICA N° 4
PROCESO DE EXTRACCIÓN SÓLIDO-LIQUIDO Y EVAPORACION AL
VACÍO
1. OBJETIVOS
 Proporcionar los conocimientos teóricos y prácticos sobre las Operaciones Unitarias

existentes.
 Conocer mediante la práctica las operaciones unitarias de Extracción sólido-líquido y
Evaporación al vacío.
 Plantear el balance de masa y energía en el Extractor sólido-líquido y en el Evaporador al
vacío.
 Conocer las multiples aplicaciones de las operaciones de extracción sólido-líquido y evaporación
al vacío, en el procesamiento de diversos recursos naturales para el aprovechamiento de nuestra
biodiversidad.
2. INTRODUCCIÓN
En las industrias de procesos químicos y físicos, así como en las de procesos biológicos y de
alimentos, existen muchas semejanzas en cuanto a la forma en que los materiales de entrada o de
alimentación se modifican o se procesan para obtener los materiales finales o productos químicos o
biológicos. Es posible considerar estos procesos químicos, físicos o biológicos, aparentemente
distintos, y clasificarlos en una serie de etapas individuales y diferentes llamadas operaciones
unitarias.
Estas operaciones unitarias son comunes a todos los tipos de industrias de proceso. Por ejemplo, la
evaporación de salmueras en la industria química es similar a la evaporación de soluciones de
azúcar en la industria alimenticia. La sedimentación de sólidos en suspensiones en las industrias de
tratamiento de aguas y minería, es una operación similar. El flujo de hidrocarburos líquidos en
refinerías de petróleo y el flujo de leche en una planta de productos lácteos se llevan a cabo de
manera semejante.
Las operaciones unitarias estudian principalmente la transferencia y los cambios de energía, la
transferencia y los cambios de materiales que se llevan a cabo por medios físicos, pero también por
medios fisicoquímicos. A continuación se describen las operaciones unitarias de extracción solido
líquido y evaporación al vacío como operaciones importantes y que se pueden combinar en diversas
secuencias en un proceso.
3. FUNDAMENTO DE LAS OPERACIONES
3.1 EXTRACCIÓN SÓLIDO-LÍQUIDO
Esta operación se conoce frecuentemente con otros nombres como lixiviación, lavado, agotamiento,
percolación o elución; en la bibliografía anglosajona se le conoce como “leaching”.
SECCIÓN INDUSTRIAL
Es un método para separar compuestos basados en la solubilidad de un sólido en un líquido

(disolvente). El disolvente que se contacta con el sólido, presenta una afinidad preferencial ó
selectiva hacia uno o varios componentes contenidos en el sólido.
La extracción de solido- liquido es una operación con trasferencia de masa indirecta, en la que uno
o varios componentes contenidos en una sustancia solida se transfieren a una fase liquida, debido a
la solubilidad de estos componentes en el líquido.
El sentido de la transferencia es siempre de solido a líquido. La transferencia de masa en la

extracción solido – líquido tiene lugar en tres fases:
 Cambio de fase del soluto (paso del soluto a la disolución )
 Transferencia de soluto desde la superficie de las partículas del solido al seno del líquido.
 Difusión del soluto a través del disolvente contenido en los poros del sólido.
Un sistema sencillo de extracción solido-liquido estará formado por:
 Soluto(S): compuesto o compuestos solubles contenido en el sólido. Casi siempre el producto

valioso es el soluto, pero en ocasiones puede tratarse de una impureza a eliminar del sólido
para obtener este con un grado de pureza mucho más elevado. El soluto puede ser:
- Un sólido disperso en el interior del material Insoluble o puede estar recubriendo su
superficie.
- Un líquido adherido o retenido por el sólido o estar contenido dentro de una estructura
celular.
 Disolvente (D): líquido o mezcla de líquidos cuya función es la extracción del soluto.
 Inerte (I): toda materia sólida que contiene al soluto y que resulta insoluble en el disolvente.
La fase líquida utilizada para la separación es el disolvente (D), el componente o los componentes
que se transfieren se denominan solutos(S) y el sólido insoluble en el disolvente se denomina inerte
(I).
Como resultado del contacto entre una fase sólida y otra líquida, la corriente saliente formada por el
sólido agotado se denomina “refinado” y la formada por el soluto y el disolvente recibe el nombre de
“extracto”.
EXTRACTO
S+D
ALIMENTACION
I+S EXTRACCIÓN REFINADO
SÓLIDO-LÍQUIDO I +S+D
DISOLVENTE
D
SECCIÓN INDUSTRIAL
Dónde:
- Alimentación: sólido que contiene el componente o los componente que se pretenden
separar.
- Disolvente: líquido que se va a utilizar para separar el componente deseado.
- Extracto: fase constituida por el soluto y el disolvente. no hay presencia de inertes.
- Refinado: en realidad no es una fase sino una mezcla formada por el sólido no soluble y una
cierta cantidad de solución (disolvente + soluto) retenida en él.
En la Extracción SOLIDO – LÍQUIDO, por regla general:
 El disolvente debe poseer un elevado grado de selectividad frente al soluto a extraer.

 El sólido agotado debe ser prácticamente insoluble en el disolvente y fácilmente separable
del extracto mediante una operación sencilla (decantación, filtración, etc.).
Las diversas formas en el que el soluto puede estar contenido en el sólido inerte influyen sobre la
mayor o menor facilidad con que pueda llegar el disolvente hasta él, y por tanto sobre las leyes
físicas que regulan la operación, por lo que cada caso de extracción solido – liquido requiere un
tratamiento teórico distinto.
Dentro de una operación normal de EXTRACCIÓN SOLIDO- LÍQUIDO se distingue tres etapas:
 Disolución del compuesto soluble
Para ello, es preciso facilitar al máximo la transferencia de materia, mediante un buen

contacto entre soluto y disolvente.
En muchos casos es preciso triturar y moler previamente el sólido para procurar el máximo
contacto entre solvente y soluto. . Sin embargo, partículas demasiado pequeñas pueden
causar apelmazamiento del sólido en el extractor, lo que dificultaría el paso del disolvente y
disminuiría la eficiencia de extracción.
 Separación de la solución “cargada” (extracto) de los sólidos (refinados).
Esta operación se lleva acabo generalmente, por filtración y en el caso de solidos densos y
gruesos, puede ser suficiente una simple sedimentación. El extracto puede comercializarse
como tal, o bien, como sucede normalmente, se procede a una separación del soluto,
reciclándose el disolvente.
 Lavado del residuo sólido
Para recuperar la mayor cantidad posible de disolvente o para agotar el sólido al máximo.
Se realizara mediante un disolvente distinto del primero y fácilmente separable de este y/o
del sólido.
El lavado de solidos es con frecuencia necesario, aunque no exista un constituyente a
disolver.
SECCIÓN INDUSTRIAL
Los líquidos se adhieren siempre a los sólidos y estos deberán lavarse:
 Para evitar las pérdidas de disolución (caso en que el constituyente soluble es el material
deseado)
 Para evitar la contaminación del sólido (caso en que éste es el producto a preparar en
estado puro)
El proceso completo de extracción suele comprender la recuperación por separado del disolvente y
del soluto. Pero esto se efectúa por otro tipo de procesos, como la evaporación o la destilación. En
esta operación, se evapora parte del solvente quedando una solución concentrada de extracto
como producto, luego el solvente se condensa para reutilizarlo.
Los factores que influyen en la Extracción Sólido - Líquido son:
 Tipo de solvente: La elección del solvente está basado en diferentes factores, tales como la
selectividad por el compuesto de interés a ser extraído, el costo y toxicidad. El solvente a ser
utilizado será tal que permita la solubilidad del soluto en él: soluto polar es soluble en
solvente polar y soluto apolar es soluble en solvente apolar.
 Temperatura del proceso: Una mayor temperatura favorece una mayor solubilidad del soluto
en el solvente, incrementándose, además, el coeficiente de difusión del solvente del sólido y la
velocidad de extracción. Sin embargo, temperaturas muy elevadas pueden deteriorar el
producto y generar reacciones no deseadas tales como la degradación de compuestos
termolábiles (sensibles a la temperatura).
 Tamaño de partícula del sólido: A menor tamaño de partícula tenemos mayor superficie de
contacto entre el sólido y el líquido y una distancia más corta para que el soluto se difunda a
través de la partícula y alcance la superficie. La molienda antes de la extracción promueve el
incremento del área de contacto entre el solvente y la matriz sólida.
Aplicaciones de la extracción solido-liquido
La extracción solido-liquido tiene una gran importancia en las industrias químicas y se usan en un
gran número de procesos industriales. La extracción tiene aplicación siempre que se tratan sólidos
impuros.
Los principales campos de aplicación de la extracción solido-liquido son:
 Lixiviación de minerales como el caso del cobre metálico, que se recupera de los minerales
oxidicos, generalmente de baja calidad mediante la extracción con disolventes tales como el
ácido sulfúrico diluido.
 Obtención de extractos y aromas de materias vegetales o animales, tales como la de las
flores.
SECCIÓN INDUSTRIAL
 Extracción de aceites vegetales de semillas oleaginosas como la del algodón, de la soya ó

del girasol mediante hexano o propano.
 La extracción del azúcar de las remolachas o de la caña d azúcar, por disolución en agua.
 La extracción del aceite de hígados de pescado ó de pescados enteros, mediante alcohol,
hidrocarburos clorados o hexano.
 La extracción de gelatina de los huesos y pieles de animales, mediante soluciones acuosas
de pH 3-4
 La extracción de taninos, trementina y colofonia a partir de la madera
 La extracción del café o de la vainilla.
3.2 EVAPORACIÓN EN VACÍO
La evaporación es una operación unitaria constituida por un soluto no volátil y un disolvente

volátil, consiste en concentrar una solución mediante la eliminación del disolvente por efecto
de pasar éste del estado líquido al gaseoso (ebullición). Por lo general se detiene antes que el
soluto comience a precipitarse en la solución (límite de solubilidad).
El proceso de evaporación al vacío consiste en la reducción de la presión interior de la

cámara de evaporación por debajo de la presión atmosférica (Presión de Vacío: es una
presión cuyo valor está por debajo de la presión atmosférica). Esto reduce el punto de
ebullición (temperatura en la que la presión de vapor del líquido iguala a la presión de la
cámara) del líquido a evaporar, reduciendo de este modo el calor necesario en los procesos de
condensación y ebullición. Además, hay otras ventajas técnicas, tales como la capacidad de
destilar otros líquidos con puntos de ebullición elevados y evitar así la descomposición de
sustancias sensibles a la temperatura. Cuando el procedimiento se aplica a los alimentos y el
agua se evapora y se retira, éstos se pueden almacenar durante largos períodos de tiempo.
También se utiliza en aquellos casos en que las temperaturas normales de ebullición cambian
químicamente la consistencia del producto, tales como claras de huevo.
Este proceso se utiliza industrialmente en productos alimenticios como la leche evaporada, el cafe,
pasta de tomate (kétchup) y en la cristalización de soluciones de sacarosa.
Los evaporadores a vacío se utilizan en una amplia gama de procesos industriales como en
tratamiento de efluentes industriales y aguas residuales, representando una tecnología limpia,
segura y muy versátil que tiene bajos costes de gestión.
Los factores que afectan la velocidad de evaporación son:
a) Concentración: A medida que se realiza la evaporación, la solución se concentra y su

viscosidad puede elevarse notablemente, causando una marcada disminución del
coeficiente de transferencia de calor. Se requiere entonces una circulación o turbulencia
adecuada para evitar que el coeficiente se reduzca demasiado.
SECCIÓN INDUSTRIAL
b) Solubilidad: A medida que se calienta la solución y aumenta la concentración del soluto,

puede excederse el límite de solubilidad del soluto formado cristales.
c) Sensibilidad térmica de los materiales: Muchos productos, en especial los alimentos y
otros materiales biológicos, son sensibles a la temperatura y se degradan cuando la
temperatura aumenta o el calentamiento es muy prolongado.
d) Formación de espumas: En algunos casos, los materiales constituidos por soluciones
cáusticas, soluciones de alimentos como leche desnatada y algunas soluciones de ácidos
grasos, forman espuma durante la ebullición. Esta espuma es arrastrada por el vapor que
sale del evaporador y puede producir pérdidas de material.
e) Presión y temperatura: Cuanto más baja sea la presión de operación del evaporador,
menor será la temperatura de ebullición y viceversa.
Teniendo en cuenta que la evaporación es un sistema de separación, tenemos la presencia de

tres fluidos diferenciados: Alimento, Condensado y Concentrado.
 Alimento: Es el fluido de entrada al evaporador, aquel que queremos concentrar.

 Condensado: Es el fluido obtenido de la condensación del solvente evaporado que ha
pasado de vapor a líquido.
 Concentrado: Es el producto residual final, es decir el balance entre destilado y alimento.
4.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS
 Muestra orgánica (coronta de maíz morado, Uña de gato, té verde etc.)

 Solvente (agua)
 Acidulante (ácido cítrico)
4.2. EQUIPOS Y ACCESORIOS
 Equipo Extractor Solido-Líquido Soxhlet

 Evaporador a Vacío
 Balanza de precisión
 Balanza de humedad
 Espectrofotómetro Visible
 Termómetro
 Picnómetro
 Probetas de 50, 250 y 1000 mL
 Un vaso de precipitado de 50 mL
 Cronometro.
 Malla o telas filtrantes.
SECCIÓN INDUSTRIAL
5.1. Materia prima: Maíz morado o uña de gato

 Pesar la materia prima, según sea el caso.
 Pesar 1 g de materia prima y colocar en la balanza de humedad para su análisis.
 Preparar 20 kg de la solución acuosa 1 g/L de ácido cítrico.
 Adicionar 10 kg de la solución al evaporador/concentrador.
 Introducir la materia prima y la solución restante hasta el rebose para la
recirculación en el extractor. Registrar la masa real de la solución en el extractor.
 Encender la resistencia del extractor a una temperatura de 70°C y el calentamiento
del evaporador/concentrador a 105°C.
 Se empezará a realizar la extracción sólido-líquido y se monitoreara las
absorbancias cada 10 minutos a la longitud de onda según la materia prima
empleada, observándose el incremento de la concentración.
Tipo de materia prima Longitud de onda (nm)

Maíz morado 535
Uña de gato 340
Té verde 380
 Durante la extracción, realizar las mediciones, Anexo 1, cada 10 o 15 minutos.

 Controlar la temperatura en el extractor (70°C), la temperatura del agua de
enfriamiento (35 - 37°C) mediante el flujo de agua de enfriamiento.
 Medir el flujo del agua de enfriamiento utilizando la probeta de 1000 mL y el flujo de
recirculación R a la salida del condensador utilizando la probeta de 250 mL.
 Terminada la extracción (cuando la concentración de la solución del extractor
comience a reducirse), pesar las soluciones del extractor y del
evaporador/concentrador y medir su absorbancia.
 Trasvasar al evaporador al vacío y concentrar hasta el nivel del visor.
 Durante la evaporación realizar las mediciones Anexo 2, cada 10 minutos.
 Anotar los volúmenes de extracto y evaporado así como del flujo del refrigerante en
el intercambiador de calor y las condiciones iníciales y finales de operación.
6. CALCULOS Y RESULTADOS EXPERIMENTALES
6.1 DE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN
A. Balance de masa total
F E+I
S C
SECCIÓN INDUSTRIAL
F + S = E + I+ C
Donde:
F = Masa del Solvente (en el extractor más en el evaporador)

S = Masa del Sólido
C = Masa del Concentrado (en el evaporador)
E = Masa del Extracto (en el extractor)
I = Masa del Sólido (luego de la extracción)
AL INICIO
F (kg) Solvente en el extractor y en el evaporador
S(kg) Sólido
AL FINAL
E(kg) Extracto
C(kg) Concentrado
I(kg) Inerte
B. Balance de energía en el extractor
QE = mE . Cp solvente. (TE2-TE1) + mS.CpS. (TE2-TE1)
QE = mE . Cp solvente. (TE2-TE1) + mS.CpS. (TE2-TE1)
Donde:
mE: Masa del solvente que ingresa al extractor

Cp solvente: Capacidad calorífica del solvente
TE2: Temperatura final del solvente en el extractor
TE1: Temperatura inicial del solvente en el extractor
mS: Masa del sólido que ingresa al extractor
CpS: Capacidad calorífica del sólido
Para calcular os Cp de la muestra: CpS = 4,184* Xw +1,46 * Xs

Donde:
Xw: fracción de agua………………….
Xs: fracción de sólidos………………..
Cp agua = 4,184 J/ g °C
C. Balance de energía en el evaporador
QC = mC . Cpsolvente . (TC2-TC1) + R..t

SECCIÓN INDUSTRIAL
QC = mC . Cpsolvente . (TC2-TC1) + R..t

.
Donde:
mC: Masa del solvente que ingresa al evaporador

TC2 : Temperatura final del solvente en el evaporador
TC1: Temperatura inicial del solvente en el evaporador
R: Flujo del solvente evaporado
Λ: Calor latente del solvente
T: Tiempo de evaporación
D. Balance de energía en el condensador
QW = R. + R. Cpsolvente . (TR2-TR1) = MW . Cpagua . (TW2-TW1)

Mediante el balance de energía en el condensador hallar el calor latente del solvente  y
compararlo con el  agua
R: Flujo del solvente evaporado

λ: Calor latente del solvente
TR2: Temperatura final del flujo R a la salida del condensador
TR1: Temperatura inicial del flujo R al ingreso de condensador
Mw: Flujo del agua de enfriamiento
Tw2 : Temperatura de salida del agua del condensador
Tw1: Temperatura de ingreso del agua al condensador
6.2 DE LA EVAPORACIÓN A VACÍO
A. Balance de masa
L
C
K
C =L+K
Dónde:
C = Masa de la Solución a concentrar. Alimentación
L = Masa del Destilado (solvente evaporado)
K = Masa del Concentrado (lo que queda en el evaporador)
SECCIÓN INDUSTRIAL
C(kg)
Inicio
Solución
K(kg)
Final
Concentrado
B. Energía en el Evaporador al Vacío
QC = mC . CpC . (TC2-TC1) + R´..t
Masa del Destilado (Evaporado) L = R´.t
QC = mC . CpC . (TC2-TC1) + L. 
C. Balance de energía en el Condensador
R´. + R´. Cpsolvente . (TR2-TR1) = MW . Cp agua . (TW2-TW1)
CALCULO DE R´ y L
Al término de la práctica tendremos la masa del concentrado (C), y por diferencia obtendremos
la cantidad que ha sido evaporada (destilada)
Masa Destilado L = C – K
Para calcular el flujo R dividimos la Masa del Destilado o Evaporado entre el tiempo total del
proceso desde que empieza la evaporación.
R´ = L / t
Teniendo R del balance de masa en el condensador podemos hallar , y luego podremos hallar
la energia consumida total del evaporador.
R
W W
S W R´ W
R
L R´
R
E I C
F (Masa Solvente total) K

SECCIÓN INDUSTRIAL
SALIDA DE
LEYENDA
AGUA CONDENSADOR SALIDA DE AGUA
TUBERIA,DIRECCION
DEL FLUJO CONDENSADOR
TERMÓMETRO
DIAGRAMA DE FLUJO T LOCAL
EXTRACTOR P MANÓMETRO LOCAL
VÁLVULA MANUAL
SÓLIDO-LÍQUIDO U TRAMPA DE VAPOR
VÁLVULADE
COMPUERTA
VÁLVULA DE ALIVIO
RESPIRADERO R´
R
AGUA DE R R´
REFRIGERACIÓN
TANQUE DE
EXTRACTOR AGUA DE MOTOREDUCTOR
CONDENSADO
REFRIGERACIÓN
S+F R BOMBA
SÓLIDO A DE VACÍO
TOMA DE T
EXTRAER P
MUESTRA EVAPORADOR
C
EVAPORADOR
E+I CON P AGUA DE SELLO L
T
CHAQUETA LÍQUIDO
MATERIA
PRIMA
CONDENSADO
K
DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCTO
EVAPORADOR AL VACÍO CONCENTRADO
PRODUCTO
CONCENTRADO C
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.3 CONTROL DE PARAMETROS DURANTE LA OPERACIÓN DE EXTRACCIÓN
EXTRACTOR EVAPORADOR CONDENSADOR

Tiempo TE ABS mE mS QE TC R mC P QC MW Tw1 TW2
(min) (°C) (-) (kg) (kg) (kJ) (°C) (kg/min) (kg) (bar) (kJ) (kg/min) (°C) (°C)
Realizar las medidas cada 10 o 15 minutos

SECCIÓN INDUSTRIAL
6.4 CONTROL DE PARAMETROS DURANTE LA OPERACIÓN DE EVAPORACIÓN AL VACÍO
EVAPORADOR AL VACIO CONDENSADOR

MC TC P QC MW Tw1 TW2
Hora (kg) (°C) (bar) (kJ) (kg/min) (°C) (°C)
Realizar las medidas cada 10 minutos

SECCIÓN INDUSTRIAL
DATOS EXPERIMENTALES NECESARIOS PARA REALIZAR LOS BALANCES DE

ENERGÍA ESPECÍFICOS PARA CADA UNIDAD DEL EQUIPO EXTRACTOR SÓLIDO
LÍQUIDO.
EXTRACTOR EVAPORADOR CONDENSADOR
mE(Kg) mC(Kg) R(Kg/min)

mS(Kg) mS(Kg) mS(Kg)
TE1(°C) TC1(°C) TR1(°C)
TE2(°C) TC2(°C) TR2(°C)
CS(KJ/kg°C) R(Kg/min) MW(Kg/min)
XW t(min) TW1(°C)
Xs P(bar) TW2(°C)
DATOS EXPERIMENTALES NECESARIOS PARA REALIZAR LOS BALANCES DE

ENERGÍA ESPECÍFICOS PARA CADA UNIDAD DEL EQUIPO EVAPORADOR AL VACÍO
EVAPORACIÓN AL VACÍO CONDENSADOR

mC(Kg) MW(Kg/min)
R´(Kg/min) TW1(°C)
TC1(°C) TW2(°C)
TC2(°C) TR1(°C)
t(min) TR2(°C)
P(bar)
DATOS EXPERIMENTALES NECESARIOS PARA REALIZAR EL BALANCE GENERAL DE

MATERIA PARA LOS EQUIPOS EXTRACTOR SÓLIDO – LÍQUIDO Y EVAPORADOR AL
VACÍO
EXTRACTOR SÓLIDO- EVAPORADOR AL VACÍO

LÍQUIDO
F(Kg)
C(Kg)
S(Kg)
E(Kg) K(Kg)
C(Kg)
L(Kg)
I(Kg)
OBSERVACIONES:
 Realizar las mediciones cada 10 minutos

 Anotar el tiempo de inicio de evaporación
 C(Kg) = mC(Kg)=masa de la solución a concentrar en Kg.
 λ = calor latente (kj/kg)
 Cpc=CpH2O=Cpsolvente=4.184kj/kg°C
16
SECCIÓN INDUSTRIAL
7. CUESTIONARIO
Caso 1: La empresa Milho Roxo S.A. está interesada ampliar su cartera de productos, y para
ello está interesada en producir 100 kg/día de una solución de maíz morado con las
mismas características que las obtenidas en la práctica de laboratorio. Para poder
calcular la inversión necesaria, se solicita lo siguiente:
1. Realizar una distribución de los equipos en la planta de producción.

2. Realizar el balance de masa de cada etapa del proceso.
3. Realizar el balance de energía de cada etapa del proceso e identificar el gasto
energético de los suministros. Considerar que el vapor de agua es generado en una
caldera de 20 bar.
4. Calcular el costo de producción al mes.
Caso 2: Suponiendo que la concentración de antocianina de la solución que se alimenta al

evaporador a vacío es de 0,1% en peso. Y considerando el peso inicial fue de 20 kg,
¿Cuál es la concentración fina de la solución al terminar la práctica de evaporación a
vacío?
Si deseamos una concentración final de 1,5 % al final de la experiencia, ¿Canto
tiempo adicional necesitamos en el proceso de evaporación a vacío? y ¿Cuanta
energía adicional? Expresarlo en valores absolutos y en porcentajes. Considerando el
precio de la energía es de 0,45 soles/kWh. ¿Cuál es el costo en energía que se
requiera para lograr la concentración de 1,5% p/p de antocianina?
8. BIBLIOGRAFÍA
 BERLIOZ, G. 1994. Química de los alimentos. Editorial Reveré. Madrid España.

 RODRIGUEZ, M. 2002. alimentos con color Natural, Observatorio de la seguridad
Alimentaria. UAB. España.
 GEANKOPLIS. 2006. Procesos de transporte y principios de procesos de separación.
Editorial CECSA.
 LEIDINGER, O. 1997. Procesos industriales. Fondo editorial de la Pontificia
Universidad Católica del Perú. Lima Perú.
 ESPINOZA, M. 2012. Apuntes de estudio - Operaciones y procesos industriales.
Universidad Católica Santo Toribio de Mogrovejo. Chiclayo Perú.
17
SECCIÓN INDUSTRIAL
PRACTICA N° 5
PROCESO DE DESTILACIÓN FRACCIONADA
1. OBJETIVOS:
 Conocer proceso de destilación, simple y fraccionada.
 Realizar el balance de masa y energía.
 Observar los cambios en las propiedades del destilado a diferente reflujo.
 Observar los cambios en las propiedades del destilado si se incrementa la
concentración de la alimentación
 Calcular la eficiencia energética y la productividad.
2. INTRODUCCIÓN
En China ya se usaba la destilación para obtener alcoholes procedentes de fermentados de

arroz alrededor del siglo 8 a.c En el Antiguo Egipcio se usaba la destilación para capturar
esencias de plantas y flores. También en la Antigua Grecia y en la Antigua Roma también
se conocía este proceso.
Su perfeccionamiento se debe a los árabes, los cuales fueron los primeros responsables de
la destilación del alcohol a principios de la Edad Media. En el siglo X el filósofo Avicena
realizó una descripción completa de un alambique. Al igual que alquimia, alambique o
alquitara, la palabra alcohol es de origen árabe.
Durante el resto de la edad media se tiene constancia de la destilación de alcohol, ácido

nítrico y otros productos en grandes centros de conocimiento, como monasterios y algunos
centros estudiantiles de grandes ciudades de la vieja Europa. Sin embargo, en lugares
como El Cairo la destilación y almacenamiento de gasolina fueron llevados a cabo durante
el siglo XI, lo cual supone que debían existir técnicas depuradas y aplicadas a gran escala
como hornos de galería, materiales refractarios y refrigeradores de gran eficiencia.
Ya pasada la edad media, se desarrolló el serpentín alrededor de un tubo por el que

pasaba el vapor a condensar, lo cual permitió recuperar líquidos de bajo punto de ebullición
y producir alcohol 96%, dando también lugar a la aparición de licores de alta graduación. La
posibilidad de generar alcohol y ácidos a gran escala hizo evolucionar el mundo de la
química y se estudiaron las propiedades de ácidos, bases y disolventes orgánicos.
Durante la revolución industrial se empleó por primera vez el vapor de agua para transmitir
calor a otros cuerpos, gracias a los descubrimientos de Rumford, lo cual permite obtener
gas inflamable a partir del carbón y también benceno a partir del alquitrán. El 1856 se
instalan las primeras plantas de destilación de alquitrán de Hulla. La mejora de la calidad y
resistencia de materiales como el vidrio y el metal durante el siglo XIX permite el desarrollo
de mejores tecnologías de destilación, así como la aparición de las primeras columnas de
rectificación de funcionamiento continuo.
El perfeccionamiento de las técnicas de refinado de petróleo permite el desarrollo de la

técnica de destilación, dando lugar a la obtención de lubricantes, combustibles, parafinas,
asfalto, etc. En los inicios del siglo XX las tecnologías continúan mejorando dando lugar a
sistemas como el cracking y la destilación a vacío.
A mediados de siglo comienza el estudio de la separación por destilación de mezclas

multicomponenetes, así como el perfeccionamiento de la separación de mezclas
18
SECCIÓN INDUSTRIAL
azeótropas, que acaba dando como resultado la obtención de productos prácticamente

puros mediante destilación, rectificación y fraccionamiento en la década de los 80.
En estas últimas décadas las aplicaciones de la evaporación se han multiplicado,

convirtiéndola en una tecnología apta para la obtención de productos, tratamiento de aguas,
recuperación de solutos y purificación de líquidos, entre otras.
3. FUNDAMENTO TEÓRICO
El objetivo principal de la destilación consiste en separar una mezcla de varios

componentes aprovechando sus diferentes volatilidades, o bien, separar materiales
volátiles de otros no volátiles.
La destilación constituye una de las principales técnicas de laboratorio para purificar

líquidos volátiles, en la industria se utiliza ampliamente en la obtención de bebidas
alcohólicas, en el refinado del petróleo, en procesos de obtención de productos
petroquímicos de todo tipo, obtención de Nitrógeno y Oxigeno mediante la destilación del
aire y en muchos otros campos de la industria (Geankoplis, 1998). Es uno de los
procesos de separación más extendidos.
La destilación es la separación de los constituyentes de una mezcla líquida por medio de la

vaporización parcial de la mezcla, el proceso consiste en calentar una mezcla líquida hasta
que sus componentes más volátiles pasen a fase vapor y, posteriormente, enfriar el vapor
hasta recuperar estos componentes en forma líquida mediante un proceso de
condensación.
Una mezcla de dos líquidos miscibles destila a una temperatura que no coincide con las
temperaturas de ebullición de los líquidos componentes puros de la mezcla. Esta
temperatura puede ser intermedia entra las dos, superior o inferior.
El vapor que se desprende no tiene la composición del líquido original, sino que es más rico
en el volátil.
3.1 Clasificación de la Destilación.
El proceso de destilación puede clasificarse:
a.De acuerdo al número de componentes.
- Binaria: cuando hay dos componentes (Destilación de mostos fermentados

Alcohol-Agua).
- Multicomponentes: cuando hay más de dos componentes (Destilación del
Aire)
- Complejas: cuando no están identificados el número de componentes.
b. De acuerdo al tipo de separación.

- Destilación instantánea o Flash
- Destilación simple (Destilación del pisco).
- Destilación por arrastre de vapor (Destilación de aceites esenciales).
- Destilación fraccionada (Destilación de alcohol).
19
SECCIÓN INDUSTRIAL
c.De acuerdo al tipo de producción

- Destilación por lotes o batch.
- Destilación continúa.
d. De acuerdo a sus condiciones de operación

- Destilación atmosférica.
- Destilación al vacío.
A continuación describimos algunas de ellas:
Destilación Simple.- La destilación simple se utiliza cuando la mezcla de productos

líquidos a destilar contiene únicamente una sustancia volátil, o bien, cuando ésta contiene
más de una sustancia volátil, pero el punto de ebullición del líquido más volátil difiere del
punto de ebullición de los otros componentes en, al menos, 80 ºC. El resultado final es un
solo producto (McCabe, Smith, & Harriott, 1998).
La destilación simple puede llevarse a cabo a presión atmosférica o a presión reducida o a

vacío, la cual es usada cuando el punto de ebullición del compuesto a destilar es superior a
la temperatura de descomposición química del producto
Destilación Fraccionada.- Si la diferencia que hay entre los puntos de ebullición es

demasiado pequeña para que una destilación simple resulte eficiente, es necesario recurrir
a destilaciones repetidas, Algunos de los ejemplos más comunes son el petróleo, y la
producción de etanol.
En la práctica se emplea una columna fraccionadora, a través de la cual la fase de vapor y

la fase condensada fluyen en direcciones opuestas. La eficiencia de tales columnas se
expresa en platos teóricos, Un plato teórico se define como la unidad de la columna que
tiene la misma eficacia en la separación que una destilación simple (McCabe, Smith, &
Harriott, 1998).
La columna de fraccionamiento permite un mayor contacto entre los vapores que ascienden
por diferencial de presión con el líquido condensado que desciende por gravedad (Reflujo),
por la utilización de diferentes “platos” (placas). Ello facilita el intercambio de calor entre los
vapores (que ceden) y los líquidos (que reciben).
Ese intercambio produce una transferencia de masa, donde los líquidos con menor punto
de ebullición se convierten en vapor, y los vapores de sustancias con mayor punto de
ebullición pasan al estado líquido. El vapor pasa a través de aberturas en cada plato y
entran en contacto con el líquido que circula a lo largo del plato. Si el mezclado del vapor y
del líquido en los platos fuese suficiente para alcanzar el equilibrio entre las corrientes de
vapor y líquido que abandonan el plato, entonces cada plato proporcionaría la acción de
una destilación simple (McCabe, Smith, & Harriott, 1998).
La porción de la torre por encima de la corriente de alimentación se denomina sección de

rectificación o enriquecimiento. Esta sección sirve para eliminar el componente más pesado
del vapor ascendente y enriquecer el producto ligero. La posición de la torre por debajo de
la alimentación, se denomina sección de agotamiento y sirve principalmente para eliminar o
agotar el componente ligero del líquido descendente; purificando el producto del fondo. La
destilación fraccionada también puede llevarse a cabo a presión atmosférica o a presión
reducida o a vacío, la cual es usada cuando el punto de ebullición del compuesto a destilar
es superior a la temperatura de descomposición química del producto (McCabe, Smith, &
Harriott, 1998).
20
SECCIÓN INDUSTRIAL
Estados del Sistema
Estado Transitorio.- Cuando las propiedades del sistema cambian en el tiempo debido a
que aún no llega al estado de equilibro.
Estado Estacionario.- Cuando las propiedades del sistema no varían en el tiempo, también
llamado estado de equilibrio.
Condensador
Zona de Destilado
Recirculación
enriquecimiento
Alimentación
Zona de
agotamiento
Fondos
Rehervidor
3.2 Representación Gráfica del Equilibrio Binario Vapor – Líquido
Los datos de equilibrio binario vapor-liquido se pueden representar gráficamente de diversas

maneras: las más adecuadas son diagramas x-y, T- x,y, y entalpia composición. Todas
representan los mismos datos y se pueden convertir de una u otra forma.
De acuerdo a la Figura N° 1, la curva ABC muestra las relaciones temperatura composición

para el líquido saturado. Donde los puntos A y C vendrían a ser las temperaturas de ebullición
del líquido más pesado y más liviano respectivamente. A la temperatura T1 y composición X1,
el punto B, es la condición para la cual el líquido está listo para comenzar a hervir. El punto B
se conoce también como el punto de burbuja, que nos indica que dentro del sistema se inicia
la ebullición. La curva inferior se llama línea de líquido saturado y la superior se denomina
línea de vapor saturado, porque representan todos los sistemas posibles de líquido y vapor
que pueden estar en equilibrio a 1 atm. Cualquier punto de debajo de la curva de líquido
saturado representa a un líquido subenfriado, mientras que cualquier punto arriba de la curva
de vapor saturado sería un vapor sobrecalentado.
Los puntos entre las 2 curvas de saturación, representan a corrientes formadas por líquido y
vapor al mismo tiempo. Si se dejan separar, estas corrientes producirán un líquido y un vapor
en equilibrio.
21
SECCIÓN INDUSTRIAL
Cuando el líquido comienza a hervir a la temperatura T1, (punto B), el primer vapor formado
tiene la composición Y1. A la temperatura T2 la composición de la fase líquida es X2 y la de la
fase vapor es Y2. Algo de la carga inicial es ahora líquido y parte vapor. El líquido siempre
discurre a lo largo de su curva de puntos de burbuja (BEH) mientras que el vapor siempre
recorre la curva de los puntos de rocío (DFG) que son puntos que nos indican que dentro el
sistema se va a iniciar el proceso de condensación. Por tanto en destilación, un líquido a su
punto de burbuja está siempre en equilibrio con un vapor en su punto de rocío.
Figura N° 1 Diagrama T – x, y
En la figura N° 2 se aprecia el diagrama T-x,y para la mezcla binaria etanol-agua para una
presión de 1 atm. Esta mezcla forma un azeótropo para una concentración aproximada del 96
% en peso de alcohol o 89.4% molar de etanol y hierve a una temperatura de 78.2 °C. El
líquido y vapor en equilibrio deben estar a la misma temperatura, por consiguiente esas
corrientes estarán unidas por una isoterma horizontal, como se puede apreciar en la figura
que para este ejemplo seria para una fracción molar de etanol de 0.2.
Figura N° 2 Diagrama T – x, y Etanol-Agua
22
SECCIÓN INDUSTRIAL
4.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS
 Concentración de la solución de alimentación aproximadamente 15% v/v de etanol
4.2. EQUIPOS
 Columna de destilación fraccionada, cuyas especificaciones y componentes

principales se mencionan a continuación, de acuerdo al siguiente esquema:
Especificaciones técnicas:
 Material: Acero inoxidable
 Número de platos: 20 platos
 Diámetro de la columna = 4 pulg
 Altura neta de la columna = 2 m
Componentes Principales:
A. Columna de Destilación
B. Rehervidor tipo Kettle.
C. Condensador.
D. Tanque de alimentación.
E. Tanque de destilado.
F. Tanque de reflujo.
G. Bomba de alimentación.
H. Bomba de reflujo.
I. Rotámetro Alimentación
J. Rotámetro Reflujo
K. Termómetro de Fondos
L. Termómetro de Cabeza
Columna
4.3. MATERIALES
 Balanza analítica
 Un alcoholímetro Gay Lussac
 Un termómetro
 Una probeta de 200 mL
 Una probeta de 500 mL
 Un cronometro.
23
SECCIÓN INDUSTRIAL
5. PROCEDIMIETO Y DATOS EXPERIMENTALES
Medir la concentración de alcohol (%v/v) de la solución de alimentación F con el

alcoholímetro Gay Lussac y realizar las correcciones por la temperatura.
Iniciar el proceso de destilación encendiendo la resistencia del rehervidor y las bombas
de alimentación y reflujo.
Fijar en el rotámetro de la alimentación un flujo de 150 ml/min, y en el rotámetro del
reflujo se puede iniciar a 50 ml y luego a diferentes caudales hasta 150 ml. Para cada
nivel de reflujo (VL) medir los flujos del Destilado (VD), su concentración de alcohol
XD(v/v) y la temperatura TD, así como el flujo (VA) y las temperaturas de entrada (Te) y
salida (Ts) del agua de enfriamiento, y la temperatura de la cabeza de la columna (Tvap),
tomando como dato y para efecto de los cálculos, la que se encuentra en estado
estacionario.
Datos de la Alimentación F
Alimentación
VF mF wF nF
x F (v/v) TF (oC) ρF (gr/ml) XF (n/n)
(ml/min) (gr/min) (m/m) (mol/min)
IMPORTANTE: Corregir por la temperatura le lectura del alcoholímetro.
24
SECCIÓN INDUSTRIAL
5.1 CONTROL DE PARAMETROS DURANTE LA OPERACIÓN DE DESTILACIÓN
Agua de Enfriamiento
Hora VL (ml/min) VD (ml/min) XD (%v/v) TD (°C) TB (°C) TVapor Top (°C) VA (l/min) Te (°C) TS (°C)
25
SECCIÓN INDUSTRIAL
6. CALCULOS
6.1 Balance de masa total

V
QC A
C
L D
QR
B
Cálculo del flujo másico del Fondo mB:
= +
Donde:
= .
= .
Cálculo de la fracción en peso wB (p/p) del alcohol en los Fondos B:
. = . + .
6.2 Calculo de la Energía liberada en el condensador
Determinación del calor liberado (QC) en el condensador
= . .( − )
6.3 Determinación del calor perdído “q”, mediante el balance de energía.
Hallar el calor perdido por el proceso “q”
. + = . + . + +
26
SECCIÓN INDUSTRIAL
Dónde:
HF = Entalpía especifica suministrado por la alimentación
QR = Energía por unida de tiempo suministrado a través del hervidor (resistencias)
QC = Energía por unidad de tiempo eliminado en el condensador.
HB = Entalpía especifica eliminado por los fondos
HD = Entalpía especifica eliminado por el destilado
QP = calor perdido por el sistema por unidad de tiempo.
6.4 Determinación de la eficiencia energética del proceso
−
=
DATOS
Agua Etanol
o
Cp (kJ/kg C) 4,186 2,46
λ (kJ/kg) 2257 841
3
d (kg/m ) 1000 789
M (gr/mol) 18 46
27
SECCIÓN INDUSTRIAL
Resumen de los resultados
VL mL wL nL χL VD ρD mD wD nD χD mB wB nB χB
(ml/min) (gr/min) (m/m) (mol/min) (n/n) (ml/min) (gr/ml) (gr/min) (m/m) (mol/min) (n/n) (gr/min) (m/m) (mol/min) (n/n)
200
225
250
Agua de enfriamiento
VL VD xD TVapor Top VA QC
Hora (ml/min) (ml/min) (%v/v) TD (°C) TB (°C) (°C) (l/min) Te (°C) Ts (°C) (KJ/min)
200
225
250
28
SECCIÓN INDUSTRIAL
6.5 Cálculo de los platos teóricos
Construcción y uso del diagrama de McCabe-Thiele
 Para la construcción y uso de un diagrama de McCabe-Thiele es necesario obtener

los datos del equilibrio líquido-vapor (VLE) para el componente de menor punto de
ebullición de la alimentación, para ello se hará uso del diagrama x-y etanol-agua (Ver
Anexo). En la figura N° 10 se muestran los detalles del diagrama. A continuación, se
mencionan los pasos a seguir para la construcción del diagrama.
 Dibujar 3 líneas verticales desde el eje horizontal hasta la línea Y=X para la
composición de alimentación, del destilado y del fondo (XF, XD y XB)
 El siguiente paso es dibujar la línea operativa de enriquecimiento de la columna de
destilación, (mostrados en línea verde), donde un punto de esta recta lo constituye la
intersección de la línea de la composición del destilado (XD) y la recta Y=X, tal como
se puede ver en la figura N° 4. La ecuación de la recta que representa la zona de
enriquecimiento está dada por la siguiente expresión:
R X
Y=( )X +
R+1 R+1
Donde:
R = L/D: Relación de Reflujo
 Para graficar la línea de operación de la zona de alimentación o línea “q” (línea azul),
se traza
la recta que parte de la recta Y=X en el punto donde X toma el valor de la
composición de alimentación (XF) y llega hasta su intersección con la recta operativa
de enriquecimiento. Debido a que la alimentación es un líquido subenfriado, el valor
de “q” se calcula mediante la siguiente fórmula
C . (T − T )
q= 1+
λ
Donde:
CPL.: Promedio ponderado del calor específico del agua y el etanol del flujo de
alimentación.
Tb: Temperatura de burbuja (Se obtiene de la gráfica T, x-y del Anexo)
TF: Temperatura de la alimentación
λ: Calor latente de vaporización (Promedio ponderado del calor latente del agua y el
etanol)
La ecuación de la recta de la zona de alimentación está dada por la siguiente
expresión:
q X
Y= X−
q−1 q−1
 Luego se traza la recta de agotamiento (línea roja) el cual parte de la intersección de la
línea del fondo con la recta Y=X, y se dibuja hasta el punto de corte de la recta
operativa de enriquecimiento y la recta q. Obsérvese que las tres rectas se cortan en
un mismo punto. Este punto marca la posición del plato de alimentación.
 Finalmente, se dibuja los pasos entre las rectas de rectificación y la curva de equilibrio
y luego se cuentan. Estas medidas representan los platos teóricos o etapas de
equilibrio. En el ejemplo de la Figura N° 4, el número total de platos requeridos para la
destilación binaria es de 10.
 El número de platos teóricos es 9, restando 10 menos 1 (correspondiente al hervidor)
29
SECCIÓN INDUSTRIAL
Eficiencia de los platos de la columna de destilación
N
ε =
N
Figura N° .- Diagrama de McCabe Thiele para la destilación etanol-agua.
7. CASO-PROBLEMA.
CASO 1
Se desea diseñar una columna de destilación para una disolución acuosa de etanol,
para ello se dispone de un flujo de alimentación de 7470 Kg/h con una composición
del 35% en peso de etanol a una temperatura de 80ºC con la finalidad de obtener
una composición de 90% en peso de etanol en el destilado y de 5% en peso de
etanol en los fondos. La columna opera con una relación de reflujo igual a 3,5.
Determinemos:
a) El esquema del proceso.
b) Los flujos del destilado (D) y de fondos (B) expresado en Kg/hr
c) El número de platos necesarios.
30
SECCIÓN INDUSTRIAL
d) El plato donde debe ingresar la alimentación.

e) ¿Podríamos efectuar la separación si la alimentación entrara a su
temperatura de rocío? Explique.
CASO 2
Con los datos obtenidos en estado estacionario en el mayor reflujo, solo

considerando la primera etapa.
Alimentación Inicial F = 150 ml/min de solución alcohólica de………..%
Destilado en la máxima concentración obtenida al final de la primera etapa
D = ……..…..ml/min a una concentración de……..….%
Flujo de calor suministrado por el reboiler: ………….., kJ/min
Precio de la energía: 0.45 Soles/ kWh y considerando el costo del uso del equipo
en 2 soles por hora.
Considere los precios de las soluciones de alcohol con respeto a su concentración de

acuerdo a la tabla 1
Tabla 1
v/v % Precio v/v % Precio
Soles/Litro Soles/Litro
5% 0.10 55% 2.89
10% 0.14 60% 4.05
15% 0.20 65% 5.67
20% 0.27 70% 7.94
25% 0.38 75% 11.11
30% 0.54 80% 15.56
35% 0.75 85% 21.78
40% 1.05 90% 30.49
45% 1.48 95% 42.69
50% 2.07
Se pide
1. Calcular el margen de ganancia o pérdida de la producción si se realiza una

destilación de 4 horas a estas condiciones.
2. ¿Qué costos no se están considerando?
CASO 3
De acuerdo con los resultados del balance de masa, estime la producción máxima
mensual en Litros, con las siguientes consideraciones:
a) El funcionamiento continuo del equipo es hasta de 72 horas, luego de

este tiempo el equipo requiere ajustes, el cual demora 4 horas. Para un
31
SECCIÓN INDUSTRIAL
funcionamiento total de 240 horas el equipo requiere un mantenimiento

total, el cual demora 12 horas.
b) Por cada arranque (comienzo de funcionamiento) hay una demora de 2
horas para que el equipo produzca la concentración (calidad) requerida.
Según los resultados del balance de energía, estime la energía consumida en

un mes para el funcionamiento del hervidor, según las mismas consideraciones
anteriores y una eficiencia del 70 %.
Estime el costo de producción unitario (Soles por litro), según las siguientes
consideraciones:
a) El periodo de cálculo es un mes, bajo las mismas consideraciones de

funcionamiento anteriormente descritas.
b) Asuma los costos directos como la suma de:
a. Materia Prima: Agua y Etanol (F), asuma los tiempos de suministro de
acuerdo con el funcionamiento del equipo.
b. Mano de Obra: un personal por turno
c. Energía: solamente del hervidor e indique la tarifa usada para el
calculo
d. El costo por cualquier tipo de mantenimiento es de 100 soles por hora.
c) Asuma los costos indirectos como el 30% de los costos directos
8. BIBLIOGRAFÍA
 Treybal, 2009. Operaciones de transferencia de masa. Editorial McGraw Hill.

Páginas 414, 445, 456 y 458.
 Geankoplis, C. (1998). Procesos de transporte y operaciones unitarias. Mexico:
CECSA.
 McCabe, W., Smith, J., & Harriott, P. (1998). Operaciones Unitarias en
Ingeniería Química. Madrid: McGraw-Hill.
 Schlosser, S. (2011). Distillation – from Bronze Age till today . 38th International
Conference of Slovak Society of Chemical Engineering (págs. 1-12). Slovakia:
J. Markos.
 Perry-Green; Perry’s Chemical Engineers Handbook; 7° Ed. Volumen. Pag 13-
32 a 13-40
32
SECCIÓN INDUSTRIAL
ANEXOS
Relación de Concentración de Alcohol en agua (%v/v) con la Densidad
33
SECCIÓN INDUSTRIAL
34
DIAGRAMA TEMPERATURA-X-Y MEZCLA ETANOL - AGUA
100
99
98
97
96
95
94
93
92
91
90
89
T (°C)
88
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78
77
76
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
% Peso Etanol (%w/w)
SECCIÓN INDUSTRIAL
DIAGRAMA X-Y - ETANOL-AGUA

1.0
0.9
0.8
Fraccion molar de Etanol en fase liquida
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
Fraccion molar de Etanol en fase liquida
ANEXO N° 1
MODELO DE CARATULA DEL INFORME
PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

SECCIÓN INGENIERÍA INDUSTRIAL
LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

Practica N° …….
…………………………TITULO DE LA PRÁCTICA………………………..
GRUPO HORARIO: …………….
JEFE DE PRÁCTICA: …………………………………………………
INTEGRANTES:
CODIGO NOMBRES Y APELLIDOS % PARTICIPACIÓN
FECHA DE REALIZADA LA PRÁCTICA: …………………..
FECHA DE ENTREGA DEL INFORME: …………………..
2016-2

Laboratorio Procesos Industriales

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FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

COORDINADOR DEL CURSO

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

La presente Guía del curso de Laboratorio de Procesos Industriales, es el resultado

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

1. Organización del curso de Laboratorio de Procesos Industriales 4

2. Normas Generales para el uso del Laboratorio de Procesos 6

3. Guía para la elaboración de Informes de Prácticas 11

4. Practica N° 1 – Proceso de elaboración de Néctares de Frutas 17

5. Practica N° 2 – Proceso de elaboración de Conservas de Frutas 37

6. Practica N° 3 – Proceso de Obtención de Harinas de Frutas 54

7. Practica N° 4 – Operación de Extracción Solido – Líquido y 72

8. Practica N° 5 – Operación de Destilación de Alcohol. 83

Modelo de Caratula de Informe de Prácticas 90

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

ORGANIZACIÓN DEL CURSO DE LABORATORIO DE PROCESOS

1. DESCRIPCIÓN DEL CURSO

El Laboratorio de Procesos Industriales complementa los conocimientos teóricos

 Conocer el diagrama de operaciones (DOP) y diagrama de análisis del

Estos objetivos contribuyen al logro de los siguientes cuatro resultados del

a) Trabajar y desenvolverse adecuadamente en equipos multidisciplinarios.

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

El curso presenta un proceso de enseñanza- aprendizaje dinámico y de

En el curso se desarrollará un tema específico por laboratorio, iniciando con una

En este curso se aplica la modalidad de evaluación 3, que establece que el

Nota Final = Calculada como el promedio de todas las prácticas programadas.

Cada sesión de Laboratorio tiene una duración de cuatro (4) horas.

Nota: La organización del Laboratorio se detalla en el Programa Analítico del Curso,

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

NORMAS GENERALES PARA EL USO DEL LABORATORIO DE

Para el desarrollo de las prácticas es conveniente tener en cuenta algunas normas

1. DE LA ASISTENCIA Y EVALUACIÓN EN LA PRÁCTICA

a) La asistencia a las prácticas de laboratorio es obligatoria, las cuales tendrán

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

buscara medir el nivel de asimilación del conocimiento y participación del

2. DE LOS HABITOS Y COSTUMBRES

a) Al laboratorio, los alumnos deben presentarse con cabello corto y limpio,

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

f) Está totalmente prohibido ingerir alimentos o bebidas en el recinto del

3. DE LA INDUMENTARIA, ORDEN Y LIMPIEZA EN EL LABORATORIO

a) Para el ingreso a la sala de procesos, es obligatorio el uso de la

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

4. DEL MANEJO DE REACTIVOS Y/O INSUMOS, MATERIALES Y EQUIPOS

a) Evítese el despilfarro de reactivos tomando sólo la cantidad precisa y

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

UBICACIÓN DE LAS ZONAS DE PRÁCTICAS DEL LABORATORIO DE PROCESO

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

GUÍA PARA LA ELABORACIÓN DE INFORMES DE PRÁCTICAS

1. PARTES DEL INFORME

El informe de prácticas de Laboratorio deberá estar conformado por las

2. DETALLES DEL CONTENIDO

A continuación se detalla el contenido de cada una de las partes:

1. Caratula: Presentará el Nombre y logotipo de la Universidad, Facultad y Sección

2. Cálculos y resultados: Se deben presentar todos los resultados encontrados u

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

(de ser necesario). NOTA: Los cálculos deberán realizarse preferentemente a

3. Análisis y discusión de resultados: Las discusiones se hacen en función al

Las fuentes de información podrán ser libros, revistas, artículos, artículos

4. Conclusiones: Son las ideas esenciales del informe como resultado de la

5. Resolución de Caso-Problema: Pregunta elaborada por el profesor con la

MANUAL DE LABORATORIO DE PROCESOS INDUSTRIALES

el quinto laboratorio, donde no se está considerando la sustentación por ser