Motor Especificaciones Sec10c05

SECCION 10 - MOTOR - CAPÍTULO 5 1
SECCION 10 - MOTOR
Capítulo 5 - Motor - F4CE0454A*B600 / F4CE0484*B600

(Motor 4 Cilindros)
SUMARIO
ESPECIFICACIONES GENERALES................................................................................................. 2
DATOS DE DIMENSIONES PARA MONTAJE................................................................................... 4
TORQUES DE APRIETE.................................................................................................................... 7
HERRAMIENTAS ESPECIALES...................................................................................................... 11
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN..................................................................................................... 12
SISTEMA DE LUBRICACION.......................................................................................................... 13
COMPONENTES DEL SISTEMA DE LUBRICACION..................................................................... 14
REFORMA DEL MOTOR CON BOMBA ROTATIVA MECÁNICA..................................................... 15
DESMONTAJE EN BANCO............................................................................................................. 17
MontaJe En BancO . .................................................................................................................. 30
VERIFICACIONES Y MEDICIONES ............................................................................................... 51
Eje DE MANIVELAS ...................................................................................................................... 53
Sistema de Sincronismo ........................................................................................................ 58
BronzinamIento ........................................................................................................................ 59
VERIFICACIONES, MEDICIONES Y REPAROS – CONJUNTO PISTÓN/BIELA .......................... 60
CARCASA DE CILINDROS . ........................................................................................................... 69
Válvulas ...................................................................................................................................... 71
Guias de Válvulas .................................................................................................................... 72
Sedes de Válvulas.................................................................................................................... 72
Molas de Válvulas .................................................................................................................. 74
MONTAJE DE LA CARCASA DE CILINDROS ............................................................................... 74
EJE DE LOS BALANCINES ............................................................................................................ 75
BOMBA INYECTORA ROTATIVA – DESMONTAJE, MONTAJE Y PROCEDIMIENTO DE
SINCRONISMO – BOMBA BOSCH................................................................................................. 77
2 SECCION 10 - MOTOR - CAPÍTULO 5
ESPECIFICACIONES GENERALES
Motor, tipo: F4CE04544A*B600 /

F4CE0484A*B600
Relación de compresión ................................................. 17 : 1
Potencia máxima ...................................................... kW 77,9 / 91,6
(c.v.) 106 / 124,6
rpm 2.200
Torque máximo ..........................................................Nm 453 / 524
rpm 1.400
Rotación marcha lenta, motor sin carga .................. rpm 850
Rotación máxima, motor sin carga .......................... rpm 2.450
Sobre alimentación ....................................................... Con intercooler en el modelo

F4CE0484A*B600
Turbo-compresor, tipo ..................................................... HOLSET
Lubricación .................................................................... Forzada via bomba de lóbulos, válvula
Presión de aceite con aceite caliente de alivio de presión, filtro de aceite
en marcha lenta ........................................................bar 1,2
en alta rotación ........................................................ bar 3,8
Sistema de refrigeración............................................... Base líquida

Accionamiento de la bomba de agua ............................. Por correa
Termostato:
temperatura de apertura .......................................... º C 81 ± 2
Abastecimento ............................................................. 15W40 ACEA-E5

cárter del motor ..................................................... litros mín 7
máx 10
cárter del motor + filtro ........................................... litros 11
ESPECIFICAÇÕES GERAIS
Tipo ..................................................................................... 4 cilindros
Ciclo ..................................................................................... Diesel, 4 tiempos

Sistema de combustible ....................................................... F4CE0454A*B600 Turboalimentado
F4CE0484A*B600 Turboalimentado
con intercooler
Inyección de combustible ...................................................... Directa

Número de cilindros ............................................................. 4
Diámetro ........................................................................ mm 104
Curso.............................................................................. mm 132
Desplazamiento total ..................................................... cm3 4485
Sistema de sincronismo ..................................................... -

Inicio de admisión antes del PMS (Punto Muerto Superior)... -
Final de admisión después PMI (Punto Muerto Inferior) ....... -
Início de escape antes del PMI ............................................. -
Final de escape después PMS .............................................. -
Holgura de las válvulas (motor frío) ................Admisión mm 0,20 a 0,30
............................................................................Escape mm 0,46 a 0,56
Sistema de combustible
Inyección: ............................................................................... Bosch
Unidades Inyectoras .............................................................. Bosch
Orden de inyección ................................................................ 1-3-4-2
Presión de inyección ....................................................... bar 245
Punto de la bomba inyectora (Levantamiento del elemento) 1,00 ± 0,05 mm en el PMS
DATOS DE DIMENSIONES PARA MONTAJE

Tipo 4 cilindros (Valores en mm)
MONTAJE EN EL BLOQUE DE CILINDROS

Camisas de cilindro ................................................... Ø 1 104,0 a 104,024
Camisas de cilindro:
diámetro externo ........................................................ Ø 2 -
largo................................................................................ L -
Camisas de cilindro - alojamientos en el bloque de
cilindros (interferencia) ..................................................... -
Diámetro externo ....................................................... Ø 2 -
Camisas de cilindro:
Diámetro interno ........................................................ Ø 2 -
Pistones suministrados como repuestos:
medida .......................................................................... X 55,9
diâmetro externo ........................................................ Ø 1 103,730 a 103,748
Alojamiento del pasador............................................. Ø 2 38,010 a 38,016
Pistón - camisas de cilindro ............................................. 0,252 a 0,294
Diámetro del pistón ....................................................... Ø 0,5
Proyección del pistón arriba del bloque de cilindro ....... X 0,28 a 0,42
Pasador del pistón ..................................................... Ø 3 38,000 a 38,006
Pasador del pistón - alojamiento del pasador .................. 0,004 a 0,016
X1 2,690
Rañuras de los anillos de pistón X2 2,44 a 2,46
X3 4,03 a 4,05
S1 2,560 a 2,605
Anillos de pistón S2 2,350 a 2,340
S3 3,970 a 3,990
* medido en el Ø de 58 mm
1 0,245 a 0,265
Anillos de pistón - rañuras 2 0,100 a 0,110
3 0,004 a 0,008
Anillos de pistón ............................................................... 0,5
Apertura de los anillos en la camisa de cilindros:

X1 0,3 a 0,4
X2 0,25 a 0,55
X3 0,25 a 0,55
Alojamiento del casquillo de biela .............................. Ø 1 40,987 a 41,013

Alojamiento de la bronzina de biela .............................. Ø 2 72,987 a 73,013
Diámetro del casquillo de biela
externo ....................................................................... Ø 3 40,987 a 41,013
interno ........................................................................ Ø 4 38,019 a 38,033
Bronzina de biela suministrada como repuesto ............. S 1,955 a 1,968
Bronzina de biela - alojamiento ......................................... -
Pasador de pistón - buje .................................................. 0,013 a 0,033
Bronzina de biela ............................................................. 0,250 a 0,500
Medida .......................................................................... X -
Desalineación máxima en el eje de la biela .................. = -
Muñones principales ................................................... Ø 1 82,990 a 83,001
Muñones de biela ...................................................... Ø 2 68,987 a 69,013
Bronzinas principales ................................................... S1 2,456 a 2,464
Bronzinas de biela ...................................................... S2 1,955 a 1,968
Bronzinas principales
nº. 1 - 5 ...................................................................... Ø 3 87,982 a 88,008
nº. 2 - 3 - 4 ................................................................. Ø 4 87,977 a 88,013
Bronzinas principales - muñones principales
nº. 1 - 5 ............................................................................ 0,064 a 0,095
nº. 2 - 3 - 4 ....................................................................... 0,059 a 0,100
Bronzinas de biela - muñones de biela ........................... 0,064 a 0,090
Bronzinas principales ........................................................ + 0,250 ; + 0,500
Bronzinas de biela
Bronzinas principales para holgura axial ..................... X1 37,475 a 37,550
Bronzinas principales para holgura axial ..................... X2 31,730 a 32,280
Arandelas de apoyo semicirculares ............................ X3 37,280 a 37,380
Holgura axial del eje de manivelas ................................. 0,095 a 0,270
CARCASA DE CILINDROS
Diámetro de las guías de válvulas en la carcasa......... Ø 1 8,019 a 8,039

..................................................................................... Ø 2 -
Guías de válvulas
................................................................................... Ø 3 -
Guías de válvulas y diámetros en la carcasa .................. -
Guías de válvulas ............................................................. -

Válvulas:
Ø4 7,963 a 7,943
α 60º
Ø4 7,963 a 7,943
α 45º
Vástago de válvula y respectiva guía ................................. 0,052 a 0,092
Diámetro en la carcasa para asiento de válvula:
Admisión ....................................................................... Ø 1 46,987 a 47,013
Escape........................................................................... Ø 1 43,637 a 43,663
Diámetro externo de la asiento de válvula; ángulo del
asiento de válvula en la carcasa
Admisión ....................................................................... Ø 2 47,063 a 47,089
α 60º
Escape .......................................................................... Ø 2 47,713 a 43,739
α 45º
Holgura
Admisión ........................................................................... X 0,356 a 1,102
Escape .............................................................................. X 0,104 a 0,84
Entre asiento de válvula y carcasa
Admisión ............................................................................ 0,050 a 0,102
Escape .............................................................................. 0,050 a 0,102
Asientos de válvula ........................................................... -
Altura del muelle de válvula: ............................................. -
muelle libre .......................................................................H 63,05
bajo carga de:
329 N...............................................................................H1 49,02
641 N...............................................................................H2 38,20
Proyección del inyector ................................................... X não ajustável
Alojamientos de los bujes del eje comando de
válvulas nº. 1 - 5................................................................. 59,222 a 59,248
Alojamientos del eje comando de válvulas nº. 2 - 3 - 4 ..... 54,089 a 54,140
Muñones del eje comando de válvulas
1 => 5 ................................................................................. 53,995 a 54,045
Diámetro externo del buje del eje comando
de válvulas: ...................................................................... Ø 59,222 a 59,248
Diámetro interno del buje: ................................................ Ø 54,083 a 54,147
Bujes y alojamientos en el bloque de cilindros 0,038 a 0,162
Bujes y muñones de apoyo ................................................ -
Levantamiento útil de leva ................................................ H -
Alojamiento del tucho en el bloque de cilindros ...............Ø1 -
Diámetro externo del tucho
Ø2 15,929 a 15,959
Ø3 15,965 a 15,930
Entre tuchos y alojamiento .................................................. 0,025 a 0,070
Eje de los balancines ................................................. Ø 1 18,963 a 18,975

Balancines ................................................................. Ø 2 19,000 a 19,026
Entre balancines y eje ..................................................... 0,025 a 0,063
VALORES DE TORQUE
ELEMENTO TORQUE (Nm)

Eyectores (M8 x 1,25 x 10) 15 ± 3
Cojinetes principales........ 1a etapa 50 ± 3
2a etapa 80 ± 5
3a etapa 90 ± 5º
Caja de engranajes de sincronismo
(M8 x 1,25 x 40)....... ..................................................................... 24 ± 4
(M10 x 1,5 x 30) ............................................................................ 47 ± 5
Bomba de aceite (M8 x 1,25 x 30)....... 1a etapa 8±1
2a etapa 24 ± 4
Pernos de las tapas de biela (M11 x 1,25)......... 1a etapa 30 ± 3
2a etapa 60 ± 5
3a etapa 60 ± 5º
Pernos de fijación del cárter de aceite..................... (ver Figura 5)
Pernos Nº 23 e 26 M10 x 1,5 x 45 ................................................. 50 ± 5
Pernos Nº 3 - 10; 13 - 20; 24 - 25 M10 x 1,5 x 90.......................... 70 ± 5
Pernos Nº 1 - 2 - 21 - 22 M10 x 1,5 x 125 ...................................... 70 ± 5
Pernos Nº 11 - 12 M10 x 1,5 x 190 ................................................ 70 ± 5
Instalación de la bomba de combustible
Pernos M8 ..................................................................................... 24 ± 4
Pernos M6 ..................................................................................... 10 ± 1
Tuercas M6 .................................................................................... 10 ± 1
Tuercas de fijación de la bomba inyectora M10x1,5 ........para fijar 10 - 15
torque final 50 - 55
Fijación de los balancines / carcasa (M8)...................................... 36 ± 4
Apriete de la tuerca de regulaje (3/4”-24) ..................................... 24 ± 4
Pernos de fijación dla carcasa de cilindros (secuencia de apriete
mostrada en la página 9)
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 70 - 10.9) Pernos 3, 6, 11 e 14................... 50
Etapa 2 .......................................................................................... + 90º
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 140 - 10.9)
Pernos 1, 2, 7, 8, 9, 10, 15, 16, 17 e 18 ........................................ 40
Etapa 2 .......................................................................................... + 90º
Etapa 3 ................................................................................... ...... + 90º
Etapa 1 (M12 x 1,75 x 180 - 10.9) Pernos 4, 5, 12 e 13 ............... 70
Etapa 2 .......................................................................................... + 90º
Etapa 3 ........................................................................................... + 90º
Tapa de válvulas (M8 x 1,25 x 25) ................................................. 24 ± 4
Fijación del colector de admisión (M8 x 1,25) ................................ 24 ± 4
Montaje de la unión del aire de admisión (M8 x 1,25) .................... 24 ± 4
Fijación del colector de escape (M10 x 1,5 x 65) ........................... 43 ± 6
Fijación de la bomba de agua (M8 x 1,25 x 25)

1a etapa 24 ± 4
2a etapa 43 ± 6
Fijación de la polea del ventilador
(M6) ......................................................................................... 10 ± 2
(M10) ....................................................................................... 43 ± 6
Fijación del ventilador (M10) ................................................... 33 ± 5
Fijación de los soportes para levantamiento
(M12 x 1,75 x 25) .................................................................... 7 ± 12
(M10) ....................................................................................... 43 ± 5
Polea del eje de manivelas (M12 x 1,75 - 10,9) ................... 50 ± 5
+ 90 ± 5º
Fijación volante/eje de manivelas (M12x1,25) ...... 1a etapa 85 ± 10
Fijación conjunto inyector / carcasa de cilindros ..................... 60 ± 5
Fijación de la bomba de alimentación ..................................... 24 ± 4
Fijación del turbo-compresor / colector de escape (M10) ....... 43 ± 6
Fijación del tubo de lubricación / turbo-compresor
(M12 x 1,5) .............................................................................. 35 ± 5
Fijación del engranaje de sincronismo (M8 x 1,25 x 20).......... 36 ± 4
Fijación de la chapa de retención del eje comando de
válvulas (M8 x 1,25 x 20) ........................................................ 24 ± 4
Fijación de la polea delantera (M12 x 1,25) ............................ 50 ± 5
................................................................................................. + 90 ± 5º
Secuencia de apriete de los pernos de la

carcasa de cilindros:
1º etapa de apriete con torquímetro:

Perno M12 x 1,75 x 70: 50 Nm
(ref. 3-6-11-14)
Perno M12 x 1,75 x 140: 40 Nm

(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18)
Perno M12 x 1,75 x 180: 70 Nm

(ref. 4-5-12-13)
1
2º etapa de apriete con ángulo de 90º en todos
los pernos.
3º etapa de apriete adicional con ángulo de 90º

solamente para los pernos de 140 e 180 mm.
A = lado del ventilador
Secuencia de apriete de los pernos del colector

de escape.
Secuencia de apriete de los pernos

y tuercas del turbo-compresor:
- Pre-apriete 4-3-1-2
- Apriete 1-4-2-3
Secuencia de apriete de los pernos del cárter

del motor.
4
Secuencia de apriete de los

pernos del intercambiador de
calor.
Secuencia de apriete de
los pernos adicionales del
balanciador dinámico
6
HERRAMIENTAS ESPECIALES
Nº. DE LA HERRAMIENTA NOMBRE

291182 Extractor del engranaje de la inyectora
380000663 Desinstalador del retén trasero
380000664 Instalador del retén trasero
380000665 Desinstalador del retén delantero
380000666 Instalador del retén delantero
380000671 Desinstalador del inyector
380000988 Herramienta para girar el motor
380001601 Adaptador para sincronizar la bomba inyectora
NHT 0909 Soportes del motor en el caballete
NHT 0908 Sacador de la pista externa del retén
OPERACIÓN MECÁNICA DE LA
RESISTENCIA TÉRMICA (PARTIDA EN
FRIO)
La resistencia térmica, opcional para

los tractores para exportación, opera en
temperatura ambiente abajo de -18º C (0º F),
consiste de un elemento calentador instalado
en el colector de admisión. La operación de
la resistencia térmica es automática cuando
la temperatura del líquido de refrigeración del
motor cae abajo de 0º C (32º F) en los modelos
7630 8030.
Al accionar el interruptor de partida en frio

activará la resistencia térmica aumentando
la temperatura del aire de entrada antes del
mismo entrar en la cámara de combustión.
Deberá ser accionada la partida al motor
cuando se apague la lámpara de aviso de la
resistencia térmica. La lámpara de aviso de
la partida a frío encenderá para confirmar la
operación.
6.1
La resistencia térmica es activada por un
módulo de control específico, que debe detectar
una resistencia entre 6,4 y 30,4 ohms en el
sensor de temperatura del motor, que deberá
corresponder al líquido de refrigeración estar
abajo de aprox. 0 la -3º C (32 a 26,6° F).
SISTEMA DE REFRIGERACION
El sistema de refrigeración de circuito cerrado y circulación forzada es compuesto por los siguientes
componentes:
- Estanque de expansión: su localización, forma y tamaño dependen de la versión del motor.
- Radiador, cuya función es disipar el calor que el líquido de refrigeración absorbe del motor. Este
componente también es un equipo dependiente de la versión del motor y de posicionamiento.
- Enfriador del aceite de lubricación.
- Bomba de agua centrífuga alojada en la parte delantera del bloque de cilindros.
- Termostato controlando la circulación de líquido de refrigeración.
- El circuito también puede ser extendido al compresor de aire, en el caso de que la versión lo
incluya.
7
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
SISTEMA DE LUBRICACION
El sistema de lubricación de circulación forzada es complementado por la bomba de aceite alojada

en la parte delantera del bloque de cilindros.
El aceite lubricante es enviado del cárter para el eje de manivelas, eje de comando de válvulas y
válvulas de control.
El sistema de lubricación incluye también el enfriador de aceite y turbo-compresor. Todos estos

componentes pueden alterar de acuerdo con la utilización y serán cubiertos más adelante bajo
títulos específicos.
Aceite presurizado 8
Aceite bajo acción de la gravedad

COMPONENTES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN
1 – Eje Cigüeñal – 2 – Balanceador dinámico – 3 – Cárter de aceite con rejilla en la succión –

4 – Rejilla en la succión del cárter de aceite – 5 – Bomba de aceite – 6 – Válvula de alivio
REFORMA DEL MOTOR CON BOMBA ROTATIVA MECÁNICA
Desmontaje - Montaje
Ver publicaciones específicas para las

operaciones de retirada del motor. Ambas
operaciones de retirada y reforma del motor
deben ser ejecutadas por personas habilitadas
y utilizando herramientas específicas.
Debido a los requisitos dictados por la aplicación,

algunos conjuntos pueden estar localizados en
posiciones diferentes del motor.
Operaciones para preparación del motor

para su montaje en el caballete giratorio.
Antes de fijar el soporte NHT 0909 para colocar

el motor en el caballete y ejecutar la reforma,
proceder conforme a continuación.
Retirar del lado derecho:
1. Retirar el filtro de aceite (1) localizado en el
enfriador de aceite.
10
Notar que el filtro de aceite contiene aprox. 1
kg de aceite de motor.
Colectar y disponer el aceite del motor de
acuerdo con la legislación vigente.
Posicionar el recipiente colector de fluido de
manera apropiada.
¡Cuidado! Evitar el contacto del aceite de motor
con la piel: en caso de contacto, lavar la área
de contacto con agua corriente.
2. Desconectar el tubo de drenaje del aceite

lubricante (1) del turbo-compresor:
• soltar los dos pernos (2) de debajo del
turbo-compresor;
• soltar el perno (3) de fijación del tubo al
bloque con la abrazadera (4);
• por último, soltar la unión (5) del bloque; 11
tapar las extremidades del tubo y la salida
del turbo-compresor.
3. Aguantar el motor apropiadamente e instalar

el soporte NHT 0909, utilizando los agujeros
de fijación existentes en la faz trasera (1).
12
4. Conectar el segundo soporte NHT 0909

utilizando los agujeros roscados (2) en la parte
frontal del motor.
13
Nota: El soporte frontal requiere 2 pernos con

medidas (M 20 x 1,5 x 50 mm) para fijación
(3).
5. Levantar el motor y colocarlo en el caballete

giratorio.
14
DESMONTAJE EN LA BANCADA
6. Drenar el aceite a través del tapón de drenaje

bajo el cárter.
Cuidado! Evitar el contacto del aceite de motor

con la piel: en caso de contacto, lavar la área
de contacto con agua corriente. Aceite para
motor es altamente contaminador; disponer el
aceite del motor de acuerdo con la legislación
vigente.
15
7. Retirar el cuerpo del termostato (2) con el

termostato (5), sellador (4) y soporte (3 )
soltando los pernos (1).
Procedimiento para retirar el turbo-compresor:
8. Soltar la tuerca (1) y desconectar el tubo de
lubricación del turbo-compresor. Proceder de
manera semejante en la otra extremidad del
tubo y desconectarlo del tope del enfriador de
aceite.
9. Soltar las tuercas de fijación (2) del turbo-
compresor al colector de escape.
16
10. Suportar el turbo-compresor (5), levantarlo
y retirar el sello. Soltar las tuercas de fijación
(3) y retirar el colector de escape (4).
11. Posicionar un recipiente colector bajo el
filtro de diesel y abrir el grifo de drenaje (6) de
condensación, localizado bajo el filtro. Drenar
todo el diesel contenido.
12. Abrir totalmente el grifo y retirar el filtro de
diesel (1).
13. Desconectar las tubería de combustible (2
y 3) respectivamente la bomba de alimentación
para la carcasa del filtro y de este para la
bomba inyectora.
17
14. Retirar la carcasa del filtro (4) de su soporte
fijado a la carcasa de cilindros.
15. Desconectar el cable eléctrico (5) de la
bomba inyectora.
Para desconectar las tubería de baja presión (2

y 3) de sus fijaciones, será necesario presionar
las trabas (1), según mostrado en la figura B.
Después de desconectar el tubo, posicionar la
traba (1) nuevamente en su posición de bloqueo
(figura A) evitando que quede trabada.
18
16. Desconectar el tubo (1) del LDA de la

carcasa y de la bomba inyectora. Colocar
tapones en las extremidades del tubo, en la
carcasa y en la bomba inyectora.
19
20
1. Pernos de fijación del soporte trasero (en la chapa del colector de admisión) – 2. Tubo de retorno
de combustible para la bomba – 3. Bomba inyectora rotativa – 4. Tuerca de conexión del tubo de
presión – 5. Conjunto inyector – 6. Perno de fijación del soporte en la lateral de la bomba inyectora
– 7. Perno de fijación del soporte delantero (en la chapa del colector de admisión)
17. Retirar las tubería (1 y 2) de recuperación

y alimentación de combustible entre la bomba
y los inyectores: soltar las tuercas de fijación
de las tuberías a los elementos de bombeo;
soltar la abrazadera del tubo de recuperación
de combustible para la bomba inyectora;
soltar las tuercas en los inyectores y soltar los
pernos de fijación del tubo de recuperación de
combustible; soltar los pernos de fijación de los
soportes de las tuberías arriba mencionadas
(1, 6 7, figura 12). Tapar las extremidades de
las tuberías.
21
18. Retirar los conjuntos inyectores y extraerlos
de sus alojamientos. Rescatar los retenes.
19. Soltar los dos pernos de fijación (2) y retirar

la bomba de alimentación (1).
22
20. Con el motor en el PMS (Ver procedimiento

en la pagina 77), soltar la tuerca (1) y retirar
la arandela de ajuste. Apretar nuevamente
el perno (1) bloqueando el eje de la bomba
inyectora.
21. Soltar las tuercas (2) de fijación de la bomba

al bloque de cilindros.
23
22. Soltar la tuerca (1) de fijación de la bomba

(2) al bloque de cilindros y extraer su retén.
24
23. Retirar las tapas de las válvulas: soltar los

pernos de fijación (1) y levantar las tapas (2).
Rescatar las juntas.
La tapa delantera ya fue retirada en la ilustración.

La tapa central contiene la válvula de respiro
de los vapores del aceite lubricante (blow-by).
Todas las juntas deben ser sustituidas durante
el montaje.
25
24. Retirar el colector de admisión: soltar los
ocho pernos de fijación (1) de la placa del
colector de admisión a la carcasa (dos de ellos
ya fueron sueltos, un vez que ellos agarran
los soportes de las tubería de presión de los
conjuntos inyectores).
26
25. Retirar los conjuntos de los balancines:

soltar los dos pernos de fijación (2) y retirar el
conjunto de balancines. Extraer las varillas de
válvulas. Repetir esta operación para todos los
conjuntos de balancines.
26. Retirar el sensor de temperatura del líquido

refrigerador (1).
27
7. Utilizando una llave de catraca con encaje

de ½”, soltar el tensor (1) y retirar la correa de
accionamiento (2).
28
28. Soltar los pernos (2) y retirar la carcasa

del filtro de aceite (1) del bloque de cilindros.
Retirar los retenes y el enfriador de aceite.
29
29. Soltar los pernos (1) y retirar el alternador

del motor.
30
30. Soltar los pernos de fijación (1) del conector

de entrada de líquido refrigerador (2).
31
31. Retirar la polea intermediária (1) de la

delantera del motor.
32. Soltar los cuatro pernos (2) y retirar la polea

(3).
33. Soltar el perno (4) y retirar el tensor (5).
34. Soltar el perno (6) y retirar el soporte del

tensor (5).
35. Soltar los pernos (8) y retirar la base (7) del

bloque de cilindros.
36. Soltar los pernos (10) y retirar la bomba de

agua (9) del bloque de cilindros.
32
37. Soltar los pernos (1) y (2) de fijación de la
carcasa de cilindros (3).
38. Pasando cables de acero en los soportes

y utilizando una grúa, retirar la carcasa de
cilindros del bloque de cilindros.
Retirar la empaquetadura (4) del bloque de

cilindros.
33
39. Instalar en el motor la herramienta

para retención y giro del eje de manivelas,
380000988 (1) para bloquear el giro del volante
del motor.
40. Soltar los pernos de fijación del volante del

motor al eje de manivelas.
34
41. Soltar los pernos (1) y retirar la polea (2).
35
42. Extraer el retén de la tapa delantera. Instalar

la herramienta 380000665 (4) en la extremidad
delantera (2) del eje de manivelas. Agujerear
el retén interno (1) con una broca de 3,0 mm, a
través de los agujeros-guía de la herramienta,
con una profundidad de 5 mm.
43. Fijar la herramienta en el retén utilizando

los seis pernos suministrados. Extraer el retén
(1) roscando el perno (3).
Obs: Existen otros tipos de extractores

disponibles para este retén, quiénes deben ser
utilizados conforme las recomendaciones del
fabricante
36
44. Utilizar un gancho adecuado (3) con el

auxilio de una palanca (4) para extraer el retén
externo (2) de la tapa delantera (1).

fabricante
37
45. Retirar los pernos (1) y retirar la bomba de

aceite (2).
Anotar la posición de montaje de los pernos (1),

una vez que ellos son de largos diferentes.
38
46. Retirar dos pernos (1), simétricamente
opuestos, donde serán instalados los pasadores
extractores (ver ilustración a continuación).
47. Soltar los demás pernos de fijación del

volante (3) en el eje de manivelas (2).
48. Retirar la herramienta de bloqueo del

volante del motor (4).
49. Colocar dos pernos de largo adecuado en

los los agujeros (4) para levantar el volante del
motor con una grúa. 39
50. Utilizando los dos pasadores-guía (2)

previamente instalados en los agujeros del eje
de manivelas (3), guiar la extracción del volante
del motor (1) con el auxilio de una grúa.
51. Extraer el retén, aplicando la herramienta

380000663 (3) en la extremidad trasera (5) del
eje de manivelas.
52. Agujerear el retén interno (1) con una broca
de 3,5 mm, a través de los agujeros-guía de la
40
herramienta, con una profundidad de 5 mm.
53. Fijar la herramienta 380000663 (3) en el
retén (1) utilizando los seis pernos suministrados
(4). Extraer el retén (1) roscando el perno (2).
54. Utilizar un gancho adecuado con el auxilio
de una palanca para extraer el retén externo
de la tapa trasera.
fabricante
41
55. Girar el motor de cabeza para abajo.
56. Soltar los pernos (2) y retirar el cárter de

aceite del motor (1).
57. Soltar los pernos (3) y retirar la caja de

engranajes de sincronismo (4) del bloque de
cilindros.
42
58. Soltar los pernos (1) y retirar el engranaje

(3) del eje comando de válvulas (2).
43
59. Utilizando un perno en el resalto (1), trabar

las añadiduras del balanceador dinámico (2)
en PMS.
60. Soltar los pernos de fijación (3) y retirar el

balanceador dinámico (2).
44
61. Soltar los pernos (1) de fijación de las tapas

de biela (2) y retirarlas.
NOTA: Marcar las capas para cerciorarse de

que serán instaladas en las mismas bielas
originalmente instaladas.
62. Extraer los pistones juntamente con las

bielas, por encima del bloque de cilindros.
45
Mantener las bronzinas en sus respectivos
alojamientos una vez que, si ellas son
reutilizadas, deberán ser montadas en la
misma posición encontrada en el desmontaje.
63. Soltar los pernos (1) y retirar las capas de

los cojinetes principales (2).
46
64. La capa del penúltimo cojinete principal (1)

y su casquillo, poseen bronzina (2) con apoyo
lateral.
Marcar, por detrás, la posición de montaje de

las bronzinas, del bloque y de la capa, una
vez que, si ellas son reutilizadas, deberán ser
montadas en la misma posición encontrada en
el desmontaje.
47
65. Utilizando ganchos adecuados (1), levantar

y retirar el eje de manivelas (2) del bloque de
cilindros.
48
66. Retirar las bronzinas principales (1); retirar

los pernos (2) y retirar los eyectores de aceite
(3).
67. Soltar los pernos (1) y retirar la chapa (2)

de reténción del eje comando de válvulas (3).
49
Anotar la posición de montaje de la chapa (2).
50
68. Cuidadosamente, extraer el eje comando

de válvulas (1) del bloque de cilindros.
51
69. Extraer los tuchos (1) del bloque de

cilindros.
52
Sustitución de los bujes del bloque de
cilindros
70. Para sustituir el buje delantero (1), utilizar

un vástago adecuado para su remoción e
instalación.
Durante la instalación, el buje (1) debe ser

dirigido de forma que los agujeros de lubricación
coincidan con los agujeros de su alojamiento
53
en el bloque de cilindros.
MONTAJE EN LA BANCADA
Instalación de los Tuchos y del Eje de

levas
71. Lubricar los tuchos (1) y posicionarlos en

sus alojamientos en el bloque de cilindros.
54
72. Lubricar los casquillos de apoyo del árbo

de levas e instalar el eje de levas (1), teniendo
cuidado para no damnificar los casquillos
ni los alojamientos, durante este proceso
.
55
73.Posicionar la chapa (1) de retención del

eje de levas (3) con la ranura posicionada
para el tope del bloque de cilindros y la marca
puncionada posicionada para el operador.
Apretar los pernos (2) con el valor especificado
de torque
56
74. Verificar la holgura axial del eje comando

de válvulas (1); debe ser 0,23 ± 0,13 mm.
57
Instalación de los aspersores de aceite
75. Posicionar los aspersores (2) y apretar los

pernos de fijación (1) con el valor especificado
de torque (15 ± 3 NM).
58
Instalación de los cojinetes principales
Caso no sea necesario sustituir los casquillos

de los cojinetes principales, las mismas deben
ser instaladas exactamente en la misma orden
y en las mismas posiciones en las que se
encontraban cuando del desmontaje.
NOTA: : Los casquillos principales (1) son

suministradas como repuesto en sub-medidas
de diámetro interno de 0,250 – 0,500 mm.
59
No modificar los cojinetes de ninguna manera.
Limpiar cuidadosamente los casquillos (1) con

agujero de lubricación e instalarlas en sus
respectivos alojamientos.
El penúltimo casquillo de los cojinetes
principales (1) posee laterales de apoyo
semicirculares.
Instalación del eje de manivelas
76. Instalar el eje de manivelas (1) en su

alojamiento
77. Verificar la holgura entre los muñones

principales del eje de manivelas y su respectivos
casquillos, procediendo según descrito a
continuación en la próxima operación.
60
Instalación de las tapas de los cojinetes

principales
78. Cerciorarse de que todos las piezas

esténperfectamente limpias y sin vestigios de
aceite.
79. Instalar las capas (1) con los casquillos (2)

en sus respectivos alojamientos.
NOTA: Para medir la holgura de los cojinetes

principales, ver sección VERIFICACIONES Y 61
MEDICIONES, página 51.
80. Antes de reutilizar los pernos de fijación de

las capas de los cojinetes principales, efectuar
dos mediciones en el diámetro según mostrado
en la figura, midiendo los diámetros D1 y D2:
Si D1 – D2 < 0,1 mm, el perno puede ser

reutilizado.
Si D1 – D2 > 0,1 mm, el perno debe ser
sustituido. 62
81. Apretar los pernos pre-lubricados (1) en

tres etapas sucesivas.
1ª etapa con torquímetro 50 ± 3 Nm.
2ª etapa con torquímetro 80 ± 5 Nm.
63
82. 3ª etapa con un medidor de ángulo (1)

instalado y posicionado conforme la figura,
apretar los pernos (2) con un ángulo de 90 ±
5º
64
Instalación de los casquillos de biela

83. Instalar los casquillos (1) en las bielas y en
las capas.

de biela, las mismas deben ser instaladas
exactamente en la misma orden y en las
mismas posiciones en las que se encontraban
cuando del desmontaje. Las bielas son
producidas utilizandose una técnica de corte 65
tornando cada biela y capa únicas y teniendo
apenas una única manera de montaje.
No modificar los casquillos de ninguna
manera
Instalación de los conjuntos pistón – biela

en las camisas de cilindro
84. Lubricar bien los pistones, incluyendo los

anillos y el interior de las camisas de cilindro.
Con el auxilio de una cinta para anillos (2),
instalar los conjuntos pistón – biela en las
camisas de cilindro, verificando que el número
de cada biela corresponda al número de la
capa a ella acoplada.
66
DIAGRAMA PARA INSTALACIÓN DEL

CONJUNTO BIELA – PISTÓN EN EL
CILINDRO
85. La apertura de los anillos debe estar

deslocada en 120º.
86. Los conjuntos biela/pistón deben todos

tener el mismo peso.
87. La flecha estampada en la corona del pistón
debe apuntar para el frente del eje cigueñal, o el
recorte en la falda del pistón debe corresponder
67
a la posición de los inyectores de aceite
Instalación de las tapas de biela
88. Apretar los pernos (1) pre-lubricados con

aceite de motor con el valor especificado de
torque utilizando un torquímetro (2).
1ª etapa con torquímetro 30 ± 3 NM

2ª etapa con torquímetro 60 ± 5 NM.
NOTA: Para medir la holgura de las tapas

de biela, ver sección VERIFICACIONES Y
MEDICIONES, página 51. 68
89. Instalar un medidor de ángulo (1) en el

torniquete y apretar los pernos (2) con un
ángulo de 60 ± 5º.
69
Sincronismo del eje de levas
90. Utilizar un pincel de marcación para marcar

el diente del engranaje de accionamiento (1)
instalado en el eje de manivelas (2) en el
lado donde la marca de referencia ( ) para
sincronismo está estampada.j
70
91. Guiar el eje de manivelas (4) y el eje de

levas (2) de manera que cuando instale el
engranaje acarreado (1) en el eje de levas, las
marcas estampadas en los engranajes (3) y
(4) coincidan.
71
92. Apretar los pernos (1) de fijación de la

engranaje (2) a lo eje de levas (3) con el valor
especificado de torque 36 ± 4 NM
72
Instalación caja de engranajes de

sincronismo
DIAGRAMA DE LA ZONA PARA APLICACIÓN
DEL SELANTE LOCTITE 5205 EN LA PLACA
ADAPTADORA
93. Limpiar cuidadosamente la placa
adaptadora y el bloque de cilindros.
Limpieza de las superficies de reten es

necesaria e indispensable para lograrse reten
efectiva. Aplicar selante LOCTITE 5205 en la
73
caja de manera a formar un filo (1) de pocos
milímetros de diámetro. Debe ser uniforme, sin
carozos, sin cabrillas de aire, sin afinamentos y
sin roturas. Cualquier fallo debe ser corregida
en el menor tiempo posible. Evitar utilizar
exceso de material para formar a junta.
Mucho selante tiende a salir a los dos lados
de la junta, obstruyendo billetes de lubricante.
Después de aplicar el selante, unir las piezas
inmediatamente (10 – 20 minutos).
SECUENCIA DE APRIETE DE LOS PERNOS

DE LA PLACA ADAPTADORA
94. Instalar la caja de engranajes de sincronismo

en el bloque de cilindros (1).
95. Colocar dos pernos de fijación (2) para
prender la caja de engranajes de sincronismo
(1); utilizando un torquímetro apretar los pernos
(2 - 3) con el valor especificado de torque, en
secuencia cruzada.
Pernos M8 – 20 a 28 NM y Pernos M10 – 42

a 52 NM 74
Antes de cada montaje, verificar siempre si

las roscas de los agujeros y de los pernos
presentan desgaste o vestigios de basura.
96. Instalar a pieza (5) de la herramienta

38000666 en la extremidad trasera (6) del
eje de manivelas. Fijarla con los pernos (4) y
deslizar el nuevo retén (3) sobre ella.
97. Posicionar la pieza (1) en la pieza (5),
roscar la tuerca (2) hasta que el retén (3)
esté completamente instalado en la caja de
engranajes (7). 75
Instalación de la bomba de agua
98. Instalar un nuevo retén (2) en la bomba de

agua (1)
.
76
99. Instalar la bomba de agua (1); apretar los

pernos (2) con el valor especificado de torque.
77
nstalación de la bomba de aceite
100. Retirar el retén (2) de la bomba de aceite/

tapa delantera (1). Limpiar cuidadosamente la
superficie de contacto.
78
101. Limpiar cuidadosamente la superficie de

contacto en el bloque de cilindros y posicionar
a junta (1) en el bloque.
79
102. Instalar la tapa delantera/bomba de

aceite en el bloque de cilindros y apretar los
pernos con el valor especificado de torque.
80
103. Instalar a pieza (4) de la herramienta

38000666 en la extremidad delantera (6) del
eje de manivelas. Fijarla con los pernos (5) y
deslizar el nuevo retén (7) sobre ella.
104. Posicionar la pieza (2) en la pieza (4),

roscar la tuerca (3) hasta que el retén (7)
esté completamente instalado en la caja de
engranajes de sincronismo (1).
81
105. Instalar la polea (1) y el anillo espaçador
(3) en el eje cigüeñal.
106. Apertar los pernos de fijación (2) con

torque de 50 ± 5 NM + 90 ± 5º.
82
Instalación de la junta de reten del cárter

del motor
107. Colocar una junta nueva (1) sobre el

bloque de cilindros (2).
83
Instalación del balanceador dinámico
108. Instalar el balanceador dinámico (1) y

apretar los pernos (2) en el bloque de cilindros
(3).
109. Verificar si el cilindro nº. 1 está en

PMS y retirar el perno (4), de traba de los
contrapesos.
84
85
Sincronismo del balanceador dinámico
110. Certificarse de que las marcas (A) estampadas en los engranajes estén coincidiendo,
haciendo el sincronismo. Inserir el perno en el agujero (B) en el balanceador dinámico.
1. Pernos de fijación – 2. Cubo – 3. Pernos de fijación – 4. Engranaje – 5. Armazón del

balanceador dinámico – 6. Anillo O – 7. Anillo – 8. Engranaje – 9. Contra peso – 10. Casquillos
nstalación del cárter de aceite del motor
111. Instalar el cárter (1) y apretar los pernos

(2) con el valor especificado de torque.

86
Instalación del volante del motor
112. Verificar las condiciones de los dientes

de la cremallera (2). Caso sea encontrado
alguno diente roto o desgaste excesivo de los
dientes, removerla del volante (1) utilizando
un batidor universal e instalando una noticia,
antepasadamente calentada la temperatura de
150ºC por 15 a 20 minutos; lo chaflano existente
diámetro interno debe se poner devotado para
el lado del motor del volante. 87
113. Instalar dos ganchos o miráis en el volante

(1), utilizando los agujeros (4).
114. Com a ayuda de una grúa, aproximar el

volante en su alojamiento.
115. Instalar dos pasadores (2), de largo

adecuado, en los agujeros del eje cigüeñal (3)
y utilizándolos como guía, instalar el volante
(1) en el eje cigüeñal.
88
116. Instalar los pernos de fijación (1) del volante

del motor (3) en el eje cigüeñal (2). Instalar la
herramienta para retención y giro, 3900000988
(4) para evitar rotación del eje cigüeñal
89
117. Apertar los pernos (2) de fijación del

volante del motor (1) y, dos etapas:
1º etapa con torquímetro 30 ± 4 NM

2º etapa con ángulo de 60º ± 5º.
Utilizar un medidor de ángulo adecuado para

ejecutar el apriete final. Antes de cada montaje,
verificar siempre si las roscas de los agujeros y
de los pernos presentan desgaste o vestigios
de basura. 90
Instalación de la carcasa del filtro de aceite
118. Instalar en el bloque de cilindros: una

nueva empaquetadura (1), el arrefecedor de
aceite (2), una nueva empaquetadura (3) y la
carcasa del filtro de aceite (4).
119. Apertar los pernos (5) con el valor
especificado de torque.
Antes de cada montaje, verificar siempre si 91

120. Lubrificar la junta (2) con aceite de motor

y posicionarla en la carcasa (3).
121. Manualmente, roscar el filtro de aceite

(1) en la carcasa (3) hasta topar en la junta y
entonces más ¾ de vuelta.
122.Posicionar una nueva junta (4) en el

asiento del bloque de cilindros.
92
123. Instalar el conector de entrada de refriado

(1) y apretar los pernos (2) con el valor

presentan desgaste o vestigios de basura
93
Instalación del alternador
124. Instalar el alternador (1).
125. Aprertar los pernos (2) con el valor

94
Instalación de la carcasa de cilindros
126. Posicionar la empaquetadura (1) sobre el

El espesor de la empaquetadura debe ser
escogida en función de la medida de la
proyección del pistón sobre la fase del bloque
de cilindros. La empaquetadura se encuentra
disponible en dos espesores: 1,15 mm y 1,25
mm. Seleccionar la empaquetadura correcta
conforme la dimensión de la proyección del
pistón.
95
Verificar que la superficie del bloque de cilindros
esté limpia. No engrasar a empaquetadura.
Se recomienda que la empaquetadura sea
mantenida en su embalaje hasta que la carcasa
vaya a ser instalada.
La empaquetadura debe ser colocada de tal
modo que el texto impreso pueda ser leído,
según mostrado en la figura.
127. Colocar la carcasa (3) sobre el bloque de

cilindros e inserir los pernos (1) y (2).
Caso las válvulas hayan sido retiradas de la

culata, es necesario que ellas sean instaladas
antes de la instalación de la culata en el bloque
de cilindros del motor.
128. Lubrificar los pernos e instalarlos en la 96

carcasa de cilindros
129. Os pernos deben ser apretados siguiendo

una calidad de alargamiento, partiendo de los
pernos centrales en dirección a los externos
1ª etapa de apriete con torquímetro:

Perno M12 x 1,75 x 70: 50 NM
(ref. 3-6-11-14)
Perno M12 x 1,75 x 140: 40 NM
(ref. 1-2-7-8-9-10-15-16-17-18)
Perno M12 x 1,75 x 180: 70 NM
(ref. 4-5-12-13)
2ª etapa de apriete con ángulo de 90º en 97

todos los pernos.
3ª etapa de apriete adicional con ángulo de 90º
solamente para los pernos de 140 y 180mm.
A = lado del ventilador
Instalación de los conjuntos de los

balancines
130. Instalar los conjuntos de los balancines

después de verificar las piezas.
Las piezas que componen el conjunto de los
balancines: 1. Anillo-traba – 2. Espaçador – 3. 98
Balancín – 4. Soporte
131. Antes del montaje, verificar las varillas
de válvulas: no deben poseer deformaciones;
no deben presentar señales de raspado o
desgaste en las superficies de contacto con los
asientos esféricos en los pernos de ajuste de
los balancines o de los tuchos (flechas). Caso
ocurra algun de los itens, sustituir las varillas.
132. Las varillas de las válvulas de admisión
y escape son idénticas, pudiendo ser
intercambiadas.
133. Inserir las varillas y los conjuntos de los 99
balancines. Antes de reutilizar los pernos de
fijación, efectuar dos mediciones en el diámetro
según mostrado en la figura, midiendo los
diámetros D1 y D2:
Si D1 – D2 < 0,1 mm, el perno puede ser
reutilizado.
Si D1 – D2 > 0,1 mm, el perno debe ser
sustituido.
100
134. Apertar los pernos (2) con el valor

especificado de torque e instalar el sensor de
temperatura del refresco (1).
101
Instalación de los inyectores
135. Instalar los inyectores después de sustituir

los reténes.
Durante la instalación de los inyectores, verificar

que la esfera del inyector esté asentada en su
sede en la culata de cilindros.
102
Instalación de las tapas de válvulas
137. Instalar las tapas de válvulas (2) con

sus respectivos sellos. Inserir los tapones
selladores y apretar los pernos (1) con el valor
Utilizar siempre selladores nuevos.

Verificar el hilo de los pernos de fijación: el
mismo no puede presentar señales de desgaste
o vestigios de suciedad.
Los tapones de sello no pueden presentar
señales obvias de deformación. Sustituir
aquéllos que presenten deformación.
103
Instalación del colector de escape
137. Instalar el colector de escape (1) junto con

nuevas empaquetaduras (2).
104
Instalación del termostato.
138. Instalar el cuerpo del termostato (2) con el

termostato (5) y el anillo sello (4).
139. Apretar los pernos con el valor especificado

de torque.
Los pernos (1) son utilizados para fijar el

soporte (3).
Retirar el soporte y recolocar las piezas de 1 a 105
5 según mostrado en la figura.
El anillo sello (4) debe ser nuevo.
Instalación de la polea del ventilador
140. Instalar la base (4) de la polea y apretar

los pernos con el valor especificado de torque.
141. Instalar la polea (3) y fijarla con los

pernos (2).
142. Instalar la polea intermediária (1).

Instalar el tensionador automático (5) y fijarlo
con el perno (6). Apretar el perno con el valor
106
Instalación de la correa del alternador
143. Instalar la correa (1) de accionamiento de

la bomba de agua y del alternador, moviendo
el tensionador (2) en el sentido de aliviar la
tensión.
144. Girar el motor algunas vueltas para que la

correa de accionamiento asiente.
107
Instalación del colector de admisión
145. Aplicar una película suficiente de Loctite

5999 sobre las superficies de contacto de la
placa (1) del colector de admisión y apretar los
pernos (2) con el valor especificado de torque.
146. Caso el tubo (6) haya sido retirado de la

placa (1) del colector de admisión, instalarlo
nuevamente sustituyendo la empaquetadura
(5).
147.Apertar los pernos (7) con el valor

especificado de torque. 108
Para las versiones equipadas con calentador para

partida a frío, instalar también las piezas (3) y (4).
148. Instalar el soporte (1) de fijación de las

tubería de presión de los inyectores; utilizar
los mismos pernos (2) de fijación de la placa
del colector de admisión, según mostrado en
la figura.
109
Instalación de la bomba de alimentación
149. Instalar la bomba de alimentación (1) junto

con un nuevo sello y apretar los pernos (2) con
el valor especificado de torque.
150. Además de esto, instalar la bomba

inyectora (ver procedimiento específico en la
sección 10 capítulo 6).
110
Instalación de la tubería de presión
111
1. Pernos de fijación del soporte trasero (en la chapa del colector de admisión) – 2. Tubo de retorno
de combustible para la bomba – 3. Bomba inyectora rotativa – 4. Tuerca de conexión del tubo de
presión – 5. Inyector – 6. Perno de fijación del soporte en la lateral de la bomba inyectora – 7. Perno
de fijación del soporte delantero (en la chapa del colector de admisión)
151. Retirar los tubos (1) y (2) de retorno y

alimentación de combustible entre la bomba y
los inyectores.
152. Apertar las tuercas de fijación de las

tubería a los elementos de bombeo; apretar la
abrazadera del tubo de retorno de combustible
para la bomba inyectora; apretar los pernos de
fijación del tubo de retorno de combustible para
la bomba inyectora; apretar las tuercas en los
inyectores y apretar los pernos de fijación de los
soportes de las tubería arriba mencionados.
112
153. Fijar el tubo (1) del LDA en la carcasa de

cilindros y en la bomba inyectora.
113
Instalación del filtro de combustible
154. Instalar la carcasa (4) del filtro de

combustible.
155. Conectar los tubos de combustible (2 y 3),

respectivamente, de la bomba de alimentación
a la carcasa del filtro y de la carcasa a la bomba
inyectora.
156.Instalar el filtro de combustible (1).
114
Antes de su instalación, el filtro de diesel debe

ser llenado con combustible para facilitar
la operación de purgación del sistema de
combustible.
Para conectar las tuberías de baja presión

(2 3, Figura 114) de sus fijaciones, será
necesario presionar las trabas (1), según
mostrado en la figura B.
Instalación del turbo-compresor 115
Para instalar el turbo-compresor:
157. Apoiar el turbo-compresor y posicionarlo

sobre el colector de escape, después de haber
colocado una nueva empaquetadura.
158. Apretar los pernos de fijación del turbo-

compresor al colector de escape con el valor
159. Apretar la tuerca (1) del tubo de lubricación

del turbo-compresor. Proceder de manera
semejante en la otra extremidad del tubo y 118
conectarlo encima del resfriador de aceite.
Para completar el montaje del motor, es
necesario retirarlo del caballete giratorio.
160. Suportar adecuadamente el motor con

una grúa y retirarlo del caballete giratorio.
161. Retirar los soportes del motor, después

de colocarlo convenientemente sobre apoyos
de madera.
Completando el motor
117
162.Instalar el filtro de aceite (1) en el soporte
(2).
163. Instalar el tubo de retorno del lubricación

del turbo-compresor (1): apretar los dos pernos
por debajo del turbo-compresor; apretar el
perno (2) de fijación del tubo al bloque de
cilindros con la abrazadera (3); finalmente,
conectar la unión (4) en el bloque de cilindros.
164. Instalar el motor de partida; apoyar

convenientemente el motor (5) y apretar los
pernos con el valor especificado de torque.
VERIFICACIONES Y MEDICIONES
Reparos en el bloque de cilindros
165. Após descabalgar el motor, limpiar 118

completamente el bloque de cilindros. Utilizar
anillos apropiados para transportar el bloque
de cilindros.
166. Verificar cuidadosamente la existencia de

trincas en el bloque de cilindros.
167. Verificar las condiciones de los tapones

y sellos mecánicos. Substituirlos en caso de
que estén oxidados o haya dudas en cuanto
su eficiencia.
168. Examinar la superficie de las camisas de

cilindro; ellas no pueden presentar señales
de elongación, escoriaciones, ovalización,
conicidad o desgaste excesivo.
169. Para verificar el diámetro interno de las

camisas de cilindro en cuanto a la ovalización,
conicidad o desgaste, utilizar un micrómetro
interno (1), equipado con un reloj comparador
zerado en un anillo calidad (2) del mismo 119
diámetro de la camisa de cilindro.
Si no hubiera disponibilidad de un anillo padrón,

utilizar un micrómetro.
170. As mediciones deben ser efectuadas en

cada camisa de cilindro, en tres diferentes
alturas de la camisa y en dos faces
ortogonales: una paralela al eje axial del motor
y a otra perpendicular; el desgaste máximo
generalmente es encontrado en esta faz,
correspondiendo a la primera medición.
171. Caso sea notado: ovalización, conicidad o
desgaste en general, bruñir y recondicionar las
camisas de cilindro. Las camisas de cilindro
deben ser rectificadas de acuerdo con el
diámetro de los pistones suministrados como
repuesto en sobre-medida de 0,5 mm arriba 120
de la medida nominal y de las dimensiones
especificadas para montaje.
En caso de rectífica, todas las camisas de

cilindro deberán tener la misma sobre-medida
de 0,5 mm.
172. Verificar los asientos de los cojinetes

principales, procediendo conforme a
continuación:
- instalar las capas de los cojinetes principales
en los alojamientos sin los casquillos;
- apretar los pernos de fijación con el valor
especificado de torque;
- utilizando un reloj comparador apropiado para
diámetros internos, verificar si el diámetro de
los asientos está según especificado.
Caso la medición resulte algo mayor, sustituir
el bloque de cilindros.
Verificación de la superficie de contacto de

la culata
173. Después de localizar cualquier deformidad

en la superficie de contacto, allanar la misma.
174. No puede haber diferencia de planicidad

mayor que 0,075 mm. Verificar las condiciones
de los tapones (1) del bloque de cilindros. Caso 121
ellos estén oxidados o haya dudas en cuanto
su eficiencia, sustituirlos.
Tuchos
Dimensiones para tuchos y agujeros en el

EJE CIGÜEÑAL
122
Dimensiones de los muñones principales y

de biela
175. Caso haya alguna señal de rallas,

escoriaciones u ovalización en los muñones
principales o de biela, deben ser rectificados.
Antes de recondicionar los muñones (2), utilizar
un micrómetro (1) para medirlos y definir para
cual diámetro ellos serán reducidos.
Anotar los valores en un esquema (ver página 123

54).
Las clases de sub-medida son: 0,250 – 0,500

mm
Los muñones principales y de biela deben

siempre ser recondicionados para la misma
clase de submedida. Despues a sub-medida,
puncionar el munhão principal y de biela en la
lateral de la manivela nº. 1.
124
ANOTAR LAS DIMENSIONES DE LOS MUÑONES PRINCIPALES Y DE BIELA EN EL ESQUEMA

* Valor nominal
125
PRINCIPALES TOLERANCIAS DEL EJE CIGÜEÑAL

126
Montaje de los cojinetes principales

de los cojinetes principales, las mismas deben
ser instaladas exactamente en la misma orden
y en las mismas posiciones en las que se
encontraban cuando de la desmontaje.
NOTA: Los casquillos principales (1) son 127

suministradas como repuestos en sub-medidas
de diámetro interno de 0,250 – 0,500 mm
No modificar los cojinetes de ninguna manera
176. Limpar cuidadosamente los casquillos

principales (1) con agujero de lubricación e
instalarlas en sus respectivos alojamientos.
La penúltima casquillo de los cojinetes
principales (1) posee arruelas de apoyo
semicirculares.
Holgura de los cojinetes principales
177. Instalar el eje cigüeñal (1). 128
178. Verificar la holgura entre los muñones

principales del eje cigüeñal y su respectivas
casquillos, procediendo según descrito la
seguir.
179.Certificarse de que todos las piezas

estén perfectamente limpias y sin vestigios de
aceite.
180.Posicionar un segmento de cable calibrado
(3) en los muñones principales (4), paralelo al
sentido axial del eje cigüeñal.
181.Instalar las capas (1) con los casquillos (2)
en sus respectivos alojamientos.
129
182. Apertar los pernos pre-lubricados (1) en

tres etapas sucesivas.
- 1ª etapa con torquímetro 50 ± 3 NM.

- 2ª etapa con torquímetro 80 ± 5 NM
130
183. 3º etapa con un medidor de ángulo (1)

instalado y posicionado conforme la figura,
apretar los pernos (2) con un ángulo de 90 ±
5º.
184.Retirar las capas de sus alojamientos. 131

La huelga entre el casquillo y el muñón es
lograda por la comparación de la anchura
del hilo calibrado (2), en el punto de mayor
amasamiento, con la graduación de la escala
(1).
185.Os números mostrados en la escala

indican la huelga en milímetros.
186.Caso la huelga encontrada sea diferente

de la especificada, sustituir los casquillos y
repetir la verificación; después de lograr la
huelga especificada, lubricar los casquillos e
instalar las capas de los cojinetes, apretando
los pernos de fijación con el valor especificado 132
de torque.
Verificación de la holgura del anillo de

apoyo del eje cigüeñal.
87. La verificación de la holgura del anillo

de apoyo del eje cigüeñal es lograda
posicionándose un reloj comparador (2) con
una base magnética en el eje cigüeñal (3),
conforme mostrado en la figura. La holgura
normal de montaje es 0,068 a 0,410 mm.
188. Caso la holgura encontrada sea mayor,

sustituir los casquillos del penúltimo mancal
principal (1) y verificar nuevamente la holgura 133
entre los casquillos y los muñones principales.
SISTEMA DE SINCRONISMO- EJE DE LEVAS
134
DATOS DEL EJE DE LEVAS
Los datos informados se refieren a los diámetros normales
189.Las superficies de los muñones de apoyo y de las levas deben ser finamente rectificadas. Caso
haya señales de rallas o escoriaciones, sustituir el eje y respectivos casquillos.
Verificación del levantamiento y alineación

del eje de levas
190. Posicionar el eje de levas entre puntas y

utilizando un reloj comparador con escala 1/100
mm, posicionado en el apoyo central, verificar
que la desalineación no sea mayor que 0,04
mm. Sustituir el eje caso esto ocurra. Verificar
el levantamiento de la leva: debe ser de 6,045
mm para las levas de escape y de 7,582 mm
para las levas de admisión. Sustituir el eje caso
las medidas sean diferentes de estas.
191.Verificar el diámetro de los muñones de

apoyo del eje de levas (2) con un micrómetro
(1) en dos ejes perpendiculares.
135
CASQUILLOS
192. Los casquillos (2) del eje de levas deben

ser instalados forzados en sus respectivos
alojamientos. Las superficies internas
no pueden presentar señales de rallas o
desgaste.
193.Utilizando un medidor de agujeros (1),

medir el diámetro de los casquillos delantero y
trasero (2) y de los apoyos intermediários del
eje de levas.
136
194.Las mediciones deben ser realizadas en
dos ejes perpendiculares.
DATOS DE LOS CASQUILLOS Y DE LOS APOYOS INTERMEDIARIOS DEL EJE DE LEVAS

*Medido con los casquillos instalados
137
VERIFICACIONES, MEDICIONES Y
REPAROS – CONJUNTO PISTÓN / BIELA
Pecas componentes del conjunto pistón/biela:
1. Anillo-traba – 2. Pasador de pistón – 3. Pistón

– 4. Anillos de pistón – 5. Perno – 6. Casquillos
de biela – 7. Biela – 8. Casquillo
138
Los pistones son suministrados como repuesto
en sobre-medida de 0,5 mm.
195.Retirar los anillos (1) del pistón (2) con un

alicates para anillos (3) adecuado.
139
196.Os anillos-traba (2) de los pasadores del

pistón (1) deben ser retirados utilizando un
alicates de traba o un punzón (3).
140
141
DATOS DEL PISTÓN, PASADOR Y ANILLOS MONDIAL

* Medida lograda en un diámetro de 92 mm
Pistones
Medición del diámetro del pistón
197.Medir el diámetro del pistón (1) utilizando

un micrómetro (2) para determinar la holgura
de montaje.
El diámetro debe ser medido a una distancia

de 12 mm de la base de la falda del pistón.
142
98.La holgura entre el pistón y la camisa de

cilindro puede ser medida con un calibrador de
láminas (1), según mostrado en la figura.
143
Pasadores de pistón
199.Medir el diámetro del pasador del pistón

(1) utilizando un micrómetro (2).
144
Condiciones para correcto acoplamiento

del pasador del pistón
200.Lubrificar el pasador (1) y el buje del pistón

con aceite para motor. El pasador debe entrar
en el pistón con una leve presión de los dedos
y no debe soltarse.
145
Anillos de pistón
201.Verificar el espesor de los anillos (2) con

un micrómetro (1) .
• 1º Anillo: 2,560 a 2,605 mm

• 2º Anillo: 2,340 a 2,350 mm
• 3º Anillo: 3,970 a 3,990 mm
146
202.Verificar la holgura entre los anillos (3) de
la segunda y tercera canaleta del pistón (2) con
un calibrador de láminas (1).
• Holgura del segundo anillo: 0,100 - 0,110

mm;
• Holgura del tercero anillo: 0,004 - 0,008
mm;
147
MEDICIÓN DE LA HOLGURA X ENTRE LA

PRIMERA CANALETA Y EL ANILLO EN V
202. Devido a la forma especial del primer

anillo con sección transversal trapezoidal, la
holgura entre la canaleta y el anillo debe ser
medida como sigue.
Mover el pistón (1) para fuera del bloque de
cilindros de forma que el anillo (2) salga aprox.
la mitad de su espesor para fuera de la camisa
del cilindro (3).
203. En esta posición, utilizando un calibrador

148
de láminas, verificar la holgura entre el anillo
y la canaleta. Esta holgura debe estar entre
0,245 mm a 0,265 mm.
204. Medir la holgura entre las puntas de los

anillos (2) introducidos en la camisa de cilindro
(3), utilizando un calibrador de láminas (1).
• 1º Anillo: 0,30 a 0,40 mm

• 2º Anillo: 0,25 a 0,55 mm
• 3º Anillo: 0,25 a 0,55 mm
149
Bielas
DATOS DE BIELA, BUJE DEL PASADOR DEL

PISTÓN Y CASQUILLO
* Diámetro interno a ser medido despues

instalación en la biela y rectificada con
ensanchador.
** No puede ser medido libre
Las superficies de contacto de las bielas –

tapas de biela son dentadas para un mejor
acoplamiento. No se recomienda retirar este
dentado. Las bielas son producidas utilizándose
una técnica de corte tornando cada biela y capa
únicas y teniendo apenas una única manera
de montaje.
150
Toda biela es marcada:

- En el cuerpo y en la capa con un número
indicando sus pares y cilindro donde montado.
En el caso de sustitución, numerar la nueva biela
con el mismo número de la biela sustituida.
- En el cuerpo de la biela con una letra indicativa
de la clase de peso de la biela montada en la
producción.
• V, 1600 a 1640 g
• W, 1641 a 1680 g
• X, 1681 a 1720 g
Las bielas son suministradas como repuesto

en la clase W y marcadas en verde*. 151
No es permitido retirar material.
Casquillos
205.Verificar si los casquillos de las bielas no

están sueltas, garrapateadas o damnificadas.
Caso presenten, sustituirlas.
206.A retirada e instalación son ejecutadas con
una herramienta adecuada.
207.Durante la instalación, cerciorarse de que
los agujeros para lubricación en el buje y en
la biela, coinciden. Utilizando un ensanchador,
rectificar la buje para lograr el diámetro
especificado.
Verificación de la bielas
208.Verificar el paralelismo axial de la biela (1)
utilizando la herramienta 380001003 (5) como
sigue:
- Instalar la biela (1) en el eje de la herramienta

380001003 (5) y trabarla con el perno (4);
- Colocar el eje (3) sobre bloques en V,

ajustando la biela (1) en la barra tope (2).
152
Verificación de torsión
209.Verificar la torsión de la biela (5)

comparando dos puntos (A y B) del pasador
(3), en el plan horizontal del eje axial de la
biela.
210.Posicionar el soporte (1) del reloj

comparador (2), de modo que haya una pre-
carga de aprox. 0,5 mm en el pasador (3), en el
punto A y zerar el mostrador del reloj (2). Mover
el eje (4) con la biela (5) para el lado opuesto
(B) del pasador (3).
Comparar cualquier desvío. La diferencia entre
La y B no puede ser mayor que 0,08 mm.
153
Verificación de torción
211.Verificar la torción de la biela (5)

comparando dos puntos (C y D) del pasador
(3) en el plano vertical del eje axial de la biela.
212.Posicionar el soporte vertical (1) del reloj

comparador (2) de manera a que se apoye
sobre el pasador (3) en el punto C.
213.Girar la biela para frente y para detrás,

observando la posición más alta del pasador y
zerar el reloj (2) en esta condición.
214.Mover el eje con la biela (5) para el

lado opuesto (D) del pasador (3). Repetir la
verificación del punto más alto. La diferencia
entre los puntos C y D no puede ser mayor que
0,08 mm.
154
Montaje del conjunto pistón - biela
Acoplamiento pistón - biela
215.As siguientes referencias son estampadas

en el interior de la corona del pistón:
1. Número de repuesto y número de
modificación de proyecto.
2. Flecha indicando la dirección de montaje
del pistón en el cilindro, debe indicar frente del
3. Fecha de fabricación.
4. Estampado indicando prueba del inserido de 155
la 1ª canaleta.
216.Utilizando el pasador (3) conectar el

pistón (2) a la biela (4), de modo que la saeta
de referencia (1) para instalación del pistón
(2) en la camisa del cilindro y los números (5)
estampados en la biela (4) sean observados,
según mostrado en la figura.
156
217.Inserir los anillos-traba (2) del pasador

(1).
157
Instalación de los anillos
218.Para instalar los anillos (1) en el pistón (2),

utilizar un alicates para anillos adecuado (3).
219.Os anillos deben ser instalados con
la palabra “Top” posicionada para cima y
posicionados de manera que sus aperturas
queden deslocadas en 120º.
Anillos de pistón son suministrados como

repuestos en las siguientes medidas: 158
- standard, marcado con tinta amarilla;
- sobre-medida 0,5 mm y marcado con tinta
amarela/verde.
220.Instalar los casquillos en las bielas y tapas

de biela.

de biela, los mismos deben ser instalados
exactamente en el mismo orden y en las mismas
posiciones en las que se encontraban cuando
del desmontaje. No modificar los casquillos de 159
ninguna manera.
Instalación de los conjuntos pistón – biela

en las camisas de cilindro
221.Lubrificar bien los pistones, incluyendo los
anillos y el interior de las camisas de cilindro.
222.Com el auxilio de una cinta para anillos
(2), instalar los conjuntos pistón – biela (1) en
las camisas de cilindro, verificando que:
- el número de cada tapa de biela corresponda
a su biela. 160
Esquema para instalación de los conjuntos

pistón – biela en las camisas de cilindro
- Las aperturas de los anillos deben quedar

deslocadas en 120º
- Los conjuntos pistón – biela deben ser todosda
misma clase de peso.
- La saeta estampada en la corona del pistón
debe estar posicionada para la frente del
bloque de cilindros, o la holgura en la falda del
pistón debe corresponder a la posición de los
inyectores de aceite. 161
Holgura de los cojinetes de biela
Para medir la holgura proceder como sigue:
223.Limpar cuidadosamente todos las piezas,

removiendo cualquier vestigio de aceite.
224.Posicionar un segmento de cable calibrado

(2) en los muñones de biela (1).
225.Instalar las respectivas tapas de biela (3)

con los casquillos (4).
162
226.Utilizando un torquímetro (2), apretar los

pernos pre-lubricados (1) con el valor
163
227.Instalar un medidor de ángulo (1) en

el torniquete y apretar los pernos (2) con un
ángulo de 60º.
164
228.Retirar las capas y determinar la holgura
entre casquillo y munhão por la comparación
de la anchura del filo calibrado (1), en el punto
de mayor amasamiento, con la graduación de
la escala (2).
165
229.Caso la holgura encontrado sea diferente

de la especificada, sustituir los casquillos y
repetir la verificación.
230.Após lograr la holgura especificada,

lubricar los casquillos e instalar las tapas de
biela, apretando los pernos de fijación con el
valor especificado de torque.
Antes de instalar definitivamente los pernos de

fijación de las tapas de biela, verificar que sus
diámetros medidos en el centro de la largura 166
de la rosca, no sean menores que 0,1 mm de
lo que el diámetro medido aproximadamente
10 mm de la extremidad del perno.
231.Verificar manualmente, el desplazamiento

axial de la biela (1), sobre el munhão del eje
cigüeñal. Medir con un calibrador de láminas
(2). La holgura axial debe ser de 0,250 a 0,275
mm.
Verificación de la proyección del pistón
232.Após instalar los conjuntos pistón – biela,

utilizando un reloj comparador (1) instalado en
una base magnética (2), verificar la proyección
del pistón (3), en el PMS, arriba de la faz
superior del bloque de cilindros.
233.Deve ser 0,30 ± 0,12 mm.
167
CULATA DE CILINDROS
Desmontaje de las válvulas
234.Las cabezas de las válvulas de admisión

(1) y escape (2) poseen diámetros diferentes.
Antes de retirar las válvulas de la culata de

cilindros, numerarlas para que sean instaladas
en las mismas posiciones, caso no sean
sustituidas.
A = lado de la admisión
168
235.As válvulas son retiradas utilizándose una

herramienta general para comprimir muelles
de válvulas (1). Aplicar presión sobre el disco
(3), y así comprimiendo el muelle (4), se torna
posible retirar las trabas (2). Retirar el disco (3)
y el muelle (4).
236.Repetir esta operación para todas las

válvulas.
237.Girar la culata y retirar las válvulas (5). 169
238.Retirar los retenes (1) y (2) de las guías de

las válvulas.
Los retenes (1) para las válvulas de admisión

son amarillos.
Los retenes (2) para las válvulas de escape
son verdes
170
Verificación del estanco de la culata de
cilindros
239.Verificar el estanco utilizando herramientas

apropiadas.
240.Utilizar una bomba para introducir agua

calentada a aprox. 90º C , a una presión de
2 – 3 bar.
241.Caso ocurra alguna perdida por los sellos

mecánicos (1), sustituyalos, utilizando una
herramienta adecuada para su remoción e
instalación.
171
Antes de instalar los tapones, aplicar sellante

reactivo con agua en las superficies del tapón.
242. Caso ocurra alguna perdida en la carcasa

de cilindros, la misma deberá ser substituída.
Verificación de la superficie de contacto de

la culata de cilindros
243. La deformación máxima medida en el
largo total de la carcasa no puede ser mayor
que 0,20 mm.
244. Caso sea mayor, rectificar la carcasa
de cilindros de acuerdo con las dimensiones
y advertencias informadas en la figura a
continuación.
245. El espesor nominal A de la carcasa de
cilindros es 95 ± 0,25 mm.
172
El máximo permitido para remoción de material
no puede exceder el espesor B de 0,13 mm
Despues de la rectífica, verificar las holguras de

las válvulas. Caso sea necesario, rectificar las
sedes de las válvulas para lograr las holguras
especificadas
VÁLVULAS
DATOS PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN Y

ESCAPE
173
Descarbonización, verificación y rectífica

de válvulas
246.Remover todo el carbón depositado en las

válvulas utilizando un cepillo de acero.
247.Verificar que las válvulas no presenten

señales de rallas, grietas o quemaduras.
248.Caso necesario, rectificar las sedes de

las válvulas, retirando el mínimo posible de
material
174
249. Utilizando un micrómetro (2), medir el

vástago de la válvula (1): debe ser 7,960 a
7,980 mm.
175
Verificación de la holgura entre el vástago
y la guía de la válvula y la centralización de
la válvula
250. Las verificaciones son hechas con un

reloj comparador (1) en una base magnética,
posicionados conforme la ilustración. La
holgura de montaje es de 0,052 a 0,092 mm.
251. Girar la válvula (2) para verificar que el

error de centralización no sea mayor que 0,03
mm. 176
GUIAS DE VÁLVULAS
252.Utilizar un micrómetro interno para medir

el diámetro interno de las guías de las válvulas.
Debe ser como indicado en la figura.
177
SEDES DE VÁLVULAS
Rectífica – sustitución de sedes
253.Verificar las sedes de las válvulas

(2). Encontrando alguna leve escoriación
o quemadura, rectificar, utilizando una
herramienta adecuada para rectífica de válvulas
(1), de acuerdo con los ángulos indicados en la
figura siguiente.
178
179
DATOS PARA SEDES DE VÁLVULAS
254.Caso las sedes de las válvulas no puedan ser recondicionadas apenas con a rectífica, pueden
ser sustituidas por piezas suministradas como repuestos. Utilizando la misma herramienta 99305018
(1, Figura 178) y teniendo cuidado para no cortar la culata de cilindros, remover tanto material
cuanto posible de la sede de la válvula, hasta que sea posible extraerla de la culata con el auxilio
de un punzón.
Calentar la culata entre 80 y 100º C y con una herramienta adecuada, instalar las nuevas sedes de
válvulas, previamente resfriadas.
Utilizando la herramienta 99305018, rectificar las sedes de las válvulas de acuerdo con los valores
informados en la Figura 179.
255.Después de la rectífica, verificar utilizando

un reloj comparador (1) en base magnética (2),
si la holgura de la válvula (3) está conforme
especificado.
180
MUELLES DE VÁLVULAS
DATOS PARA VERIFICACIÓN DE LOS

MUELLES DE VÁLVULAS DE ADMISIÓN
Y DE ESCAPE
256.Antes del montaje, verificar la flexibilidad

del muelle de la válvula. Comparar los datos
de la deformación elástica y carga con aquéllos
de muelles nuevos. 181
MONTAJE DE LA CULATA DE CILINDROS
257.Lubrificar el vástago de las válvulas (1)

e inserirlas en sus guías, de acuerdo con las
posiciones marcadas durante el desmontaje.
258.Instalar los retenes (2 y 3) en las guías de

las válvulas.
182
Los retenes (2) para las válvulas de admisión

son amarillos y los retenes (3) para las válvulas
de escape son verdes.
259.Posicionar las siguientes piezas en la

culata de cilindros: capa protectora (5), muelle
(4) y disco (3). Utilizar una herramienta para
comprimir el muelle (4) y trabar las piezas en
la válvula (6) con las trabas (2).
183
Instalación de la culata de cilindros
260.Verificar si las superficies de contacto de la

culata y del bloque de cilindros están limpias.
No ensuciar a empaquetadura de la carcasa.
Posicionar la empaquetadura (1) coma palabra
“Top” al lado de la culata.
261. La flecha indica el punto donde es
mostrada el espesor de la empaquetadura.
La empaquetadura está disponible en dos
espesores: 1,15 mm y 1,25 mm. Seleccionar
a empaquetadura correcta de acuerdo con la
dimensión de la proyección del pistón. 184
Antes de reutilizar los pernos de fijación de la

culata de cilindros, verificar si ellos no presentan
fallas como deterioro o deformación.
Sustituyalos en caso de fallas
EJE DE LOS BALANCINES
NOTA: La verificación y ajuste son hechas

solamente despues la instalación de la culata
en el bloque de cilindros y la instalación del eje
de levas.
DATOS PARA EL EJE DEL BALANCÍN
Verificar las superficies de contacto del

soporte y del eje de los balancines: no debe 185
haber señales de daños o desgaste excesivo.
Sustituir si necesario.
DATOS PARA EL PERNO DE REGULAJE

DEL BALANCÍN
262.Se retirado, verificar el ajuste.

Apretar las tuercas (1) con torque de 0,25 –
0,75 NM.
186
263.Regular la holgura entre los balancines y

las válvulas utilizando una llave Allen (1), llave
estrella (3) y calibrador de láminas (2).
264.La holgura de trabajo debe ser:

- válvulas de admisión 0,25 ± 0,05 mm
- válvulas de escape 0,51 ± 0,05 mm
187
Para regular la holgura de las válvulas más

rápidamente, proceder como sigue:
Girar el motor, balanceando las válvulas del

cilindro nº. 1 y regular las válvulas marcadas
con asterisco, según indicado en la tabla:
Cilindro no 1 2 3 4
Admisión - * * *
Escape - - - *
Girar el motor, balanceando las válvulas del

cilindro nº. 4 y regular las válvulas marcadas
con asterisco, según indicado en la tabla:
Cilindro no 1 2 3 4
Admisión * - - -
Escape * * * -
RETIRADA, INSTALACIÓN Y SINCRONIZACIÓN

DE LA BOMBA INYECTORA ROTATIVA
265.Caso sea necesario sustituir la bomba

inyectora, es suministrada ya pre-ajustada
como repuesto.
266.Sin embargo, si la bomba debe ser retirada

y reinstalada más tarde, sin cualquier reparo,
es necesario ser pre-ajustada mientras aún
está instalada en el motor y solo entonces
retirada.
267.El procedimiento a continuación considera

la segunda hipótesis por ser a más compleja.
188
268.Retirar el motor de partida (1) del
alojamiento (2).
269.Instalar la herramienta 380000988 (2) para

posibilitar girar el volante del motor.
270.Girar cuidadosamente el volante del motor

en el sentido normal de giro para eliminar los
descansos de los dientes de los engranajes.
271.Girar el motor hasta que el pasador (1)

encaje a través del rasgo en la placa (2), en la
holgura del volante del motor (3).
189
272.Soltar los pernos (2) de fijación de la bomba

de alimentación (1) del bloque de cilindros (3)
190
273.Verificar por el alojamiento de la bomba

de alimentación, que el eje de levas (1) esté
en la posición de PMS, utilizando las marcas
de informes (2) en el eje. Caso las marcas no
sean evidentes, retirar el pasador del volante y
girar el motor 360º (una vuelta) hasta que las
marcas de informes sean visibles.
Recolocar el pasador de bloqueo.
Nota: El primer pistón deberá estar en la

explosión.
191
274.Soltar parcialmente el perno lateral (1)

de bloqueo del eje de la bomba y retirar la
arandela separadora (2). Esta arandela debe
ser conservada (se recomienda prenderla a la
bomba con un clip o un alambre).
275.Rosquear totalmente el perno lateral (1)

bloqueando la rotación del eje de la bomba.
192
276.Soltar los pernos de fijación (1) y

desconectar la bomba inyectora (2).
193
Instalación y sincronismo de la bomba

inyectora
277.Durante la instalación de la bomba

inyectora en el motor, es necesario ver las
condiciones de PMS del cilindro nº. 1, según
descrito anteriormente.
278. Retirar la tuerca de fijación de la manga

dentada.
Utilizando un conjunto sacador universal,
remover el manga.
194
279. Controlar que el canal de chaveta (1)

del eje esté en la dirección de la salida del 1ª
cilindro (Salida A).
Instalar el manga alineando un diente (2), con

la marca en el armazón de la bomba (3).
195
280. Con la bomba inyectora instalada en una

morsa, apretar la tuerca de fijación con un
torque de 95 NM (9,5 kgf/m).
196
281. Montar el reloj comparador en la

herramienta (1) 380001601 e instalar en la
bomba inyectora, con una pre-carga en el reloj
de 2,5 mm.
282. Con el eje de la bomba prendido en una

morsa, colocar el comparador en cero y girar la
bomba en el sentido anti-horario hasta lograr la
lectura de 1 mm.
283. Bloquear el eje de la bomba a través del

perno (2).
197
284. Instalar la bomba inyectora en el motor

rodándola levemente para que encaje en los
prisioneros y en el engranaje. Apretar las
tuercas (1) y el perno (2).
El retén retirado cuando la bomba fue retirada,

no debe ser reutilizado. Utilizar siempre, piezas
de reposición genuinas.
198
285. Soltar parcialmente el perno (1) de bloqueo

de la bomba e inserir la chapa separadora (2).
Apretar el perno, trabando la chapa separadora.
De esta manera el eje de la bomba inyectora
esté libre para girar.
199
286.Retirar la herramienta 380000988 para

retención y giro del eje de manivelas. Instalar
el motor de partida (2) en su alojamiento.
287.Conectar toda la tubería (de los elementos

de inyección a los inyectores, el retorno de los
inyectores para la bomba, el tubo del LDA y la
alimentación de la bomba de alimentación).
200
288. Instalar la bomba de alimentación (1) en el

bloque de cilindros (3) y apretar los pernos de
fijación (2) con el valor especificado de torque.
289. Conectar todas las conexiones eléctricas.
290. Caso haya sido ejecutado algún servicio

en componentes del circuito de alimentación,
es necesario purgar el sistema.
201
291.Desconectar el tubo (3) del filtro de

combustible y accionar repetidas veces la
palanca (2) de la bomba de alimentación.
292.Continuar bombeando hasta que salga

combustible.
293.Conectar el tubo (3) al filtro de

combustible.
Vereficaciones
202
Las siguientes verificaciones deben ser

realizadas despues de la instalación del motor
en el tractor. 296.Sem perdidas de aceite entre la culata de
Primero, verificar si el nivel de los fluidos fue cilindros y las tapas de válvulas, entre cárter
restablecido a los niveles correctos. y el bloque de cilindros, entre el resfriador
Dar partida al motor, dejar funcionando un poco de aceite y las varias juntas de la tubería del
arriba de la rotación de marcha lenta hasta circuito de lubricación del motor.
que el refrigerante alcance la temperatura de
apertura del termostato. Entonces verificar lo 297.Sem perdidas de aceite en la tubería.
siguiente:
298.Sem perdidas de aire en la tubería
neumática (si aplicable).
299.Verificar si todas las luces indicadoras

294.Não puede haber perdidas de refrigerante del panel de instrumentos y los dispositivos
en las conexiones del motor o en los circuitos desconectados durante la remoción del motor,
hidráulicos de la dirección y lubricación. Apretar están operando correctamente.
más las abrazaderas, si es necesario.
300.Verificar y muy cuidadosamente, purgar
295.Verificar meticulosamente, las conexiones el sistema de refrigeración del motor con
de la tubería de combustible. repetidas operaciones de purgación.
Verificación del sincronismo de la bomba

inyectora
302. Remover el motor de partida e instalar

la herramienta 380000988 (2) para posibilitar
girar el volante del motor.
203
301. Con la bomba inyectora en posición, sin

embargo con sus pernos de fijación flojos,
retirar el tapón de la tapa de la bomba.
302. Instalar el reloj comparador 380000228

(2) y la herramienta (1), pre-cargar el eje con
aprox. 2,5 mm.
303. Girar el eje cigüeñal saliendo el cilindro 204

nº. 1 de la condición de PMS.
Para eso, verificar por el alojamiento de la
bomba de alimentación, que el eje de levas
(1) esté en la posición de PMS, utilizando las
marcas de referencias (2) en el eje.
Caso las marcas no sean visibles, retirar el
pasador del volante y girar el motor 360º (una
vuelta) hasta que las marcas de referencia
sean visibles.
304. Instalar el pasador de bloqueo de la

herramienta 380000988.
305. Cerar el reloj comparador y girar el eje 205

cigüeñal en el sentido contrario al normal de
giro, volviendo el cilindro nº. a la condición de
PMS, en final de compresión.
En esta posición el reloj comparador de la
bomba debe indicar 1 mm.
- Caso no logre 1 mm girar la bomba en el

sentido anti-horario para aumentar o en el
sentido horario para disminuir el valor, hasta
que sea logrado el valor correcto.
306. Verificada esta condición, fijar la bomba

apretando sus pernos y tuercas de fijación (1
y 2).
206
307.Retirar la herramienta 380000988 para

retención y giro del eje cigüeñal. Instalar el
motor de partida (2) en su alojamiento.
308.Conectar toda la tubería (de los elementos

de inyección a los inyectores, el retorno de los
inyectores para la bomba, el tubo del LDA y la
alimentación de la bomba de alimentación).
208
309.Conectar todas las conecciones

eléctricas.
310. Instalar la bomba de alimentación (1) en el
bloque de cilindros (3) y apretar los pernos de
fijación (2) con el valor especificado de torque.
311. Caso haya sido ejecutado algún servicio
en componentes del circuito de alimentación,
es necesario purgar el sistema.
209
ANOTACIONES

Motor Especificaciones Sec10c05

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SECCION 10 - MOTOR - CAPÍTULO 5 1

Capítulo 5 - Motor - F4CE0454A*B600 / F4CE0484*B600

Motor, tipo: F4CE04544A*B600 /

Sobre alimentación ....................................................... Con intercooler en el modelo

Sistema de refrigeración............................................... Base líquida

Abastecimento ............................................................. 15W40 ACEA-E5

Tipo ..................................................................................... 4 cilindros

Ciclo ..................................................................................... Diesel, 4 tiempos

Inyección de combustible ...................................................... Directa

Sistema de sincronismo ..................................................... -

DATOS DE DIMENSIONES PARA MONTAJE

MONTAJE EN EL BLOQUE DE CILINDROS

Apertura de los anillos en la camisa de cilindros:

Tipo 4 cilindros (Valores en mm)

Alojamiento del casquillo de biela .............................. Ø 1 40,987 a 41,013

Diámetro de las guías de válvulas en la carcasa......... Ø 1 8,019 a 8,039

Tipo 4 cilindros (Valores en mm)

Eje de los balancines ................................................. Ø 1 18,963 a 18,975

ELEMENTO TORQUE (Nm)

Fijación de la bomba de agua (M8 x 1,25 x 25)

Secuencia de apriete de los pernos de la

1º etapa de apriete con torquímetro:

Perno M12 x 1,75 x 140: 40 Nm

Perno M12 x 1,75 x 180: 70 Nm

3º etapa de apriete adicional con ángulo de 90º

A = lado del ventilador

Secuencia de apriete de los pernos del colector

Secuencia de apriete de los pernos

Secuencia de apriete de los pernos del cárter

Secuencia de apriete de los

Nº. DE LA HERRAMIENTA NOMBRE

La resistencia térmica, opcional para

Al accionar el interruptor de partida en frio

El sistema de lubricación de circulación forzada es complementado por la bomba de aceite alojada

El sistema de lubricación incluye también el enfriador de aceite y turbo-compresor. Todos estos

Aceite bajo acción de la gravedad

COMPONENTES DEL SISTEMA DE LUBRICACIÓN

1 – Eje Cigüeñal – 2 – Balanceador dinámico – 3 – Cárter de aceite con rejilla en la succión –

REFORMA DEL MOTOR CON BOMBA ROTATIVA MECÁNICA

Ver publicaciones específicas para las

Debido a los requisitos dictados por la aplicación,

Operaciones para preparación del motor

Antes de fijar el soporte NHT 0909 para colocar

2. Desconectar el tubo de drenaje del aceite

3. Aguantar el motor apropiadamente e instalar

4. Conectar el segundo soporte NHT 0909

Nota: El soporte frontal requiere 2 pernos con

5. Levantar el motor y colocarlo en el caballete

6. Drenar el aceite a través del tapón de drenaje

Cuidado! Evitar el contacto del aceite de motor

7. Retirar el cuerpo del termostato (2) con el

Para desconectar las tubería de baja presión (2

16. Desconectar el tubo (1) del LDA de la

17. Retirar las tubería (1 y 2) de recuperación

19. Soltar los dos pernos de fijación (2) y retirar

20. Con el motor en el PMS (Ver procedimiento

21. Soltar las tuercas (2) de fijación de la bomba

22. Soltar la tuerca (1) de fijación de la bomba

23. Retirar las tapas de las válvulas: soltar los

La tapa delantera ya fue retirada en la ilustración.

25. Retirar los conjuntos de los balancines:

26. Retirar el sensor de temperatura del líquido

7. Utilizando una llave de catraca con encaje

28. Soltar los pernos (2) y retirar la carcasa

Capítulo 5 - Motor - F4CE0454AB600 / F4CE0484B600