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UNIVERSIDAD NACIONAL DE JAÉN

Procesos de Manufactura:

Fundiciones
Carrera Profesional de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Docente:
Mg. Ing. Lenin Franchescoleth Núñez Pintado
E-mail: lenin.fnp@gmail.com

Gráficos, tablas y teoría tomadas de: “Fundamentos de manufactura Moderna”, Mikell P. Groover, “Manufactura, Ingeniería y Tecnología” Kalpakjian
& Schmid, Curso “Procesos Modernos de Fabricación”, Universidad de Piura, Curso Fundiciones – Universidad Técnica Federico Santa María – Chile y
ASM International-Casting Design and Performance (2008)
ALIMENTACIÓN DE PIEZAS
FUNDIDAS
Solidificación en el molde.
Los principales fenómenos que se desarrollan en el metal desde la
colada hasta temperatura ambiente son los siguientes:

 Cambios volumétricos:
o En estado líquido ;
o Durante la solidificación ;
o En estado sólido.

Macro y micro segregaciones:


Solo en aleaciones.-La composición de los productos
fundidos no es homogénea.
Solidificación en el molde.
 Aparición de macroestructuras de solidificación.
Caracterizadas por granos grandes orientados de acuerdo
a la extracción del calor y con distintas morfologías ( columnar,
equiaxial. etc.)

 Aparición de micro porosidades.


Asociadas a la morfología de la solidificación dendrítica.
Solidificación dendrítica
Segregaciones
Solidificación en el molde.
Debido a lo anterior debemos considerar que :
 Los productos fundidos son MATERIALES DE INGENIERIA.
 Debido a que en el proceso de enfriamiento en el molde no hay
deformación plástica en estado sólido, no es posible eliminar la
microporosidad asociada a las dendritas ni la macro segregación y
los macro granos formados en la solidificación .
 La estructura de los granos de solidificación dependerá de:
 Sistema de aleación ( metal puro, eutécticos, etc.)
 Composición química (fases presentes)
 Temperatura de colada (gradiente de enfriamiento)
 Tipo de molde (extracción de calor)
 Tamaño y espesor de la pieza (cantidad de calor)
Solidificación de las aleaciones
Desde la temperatura de colada hasta temperatura ambiente, las
aleaciones experimentan tres contracciones volumétricas:

 En estado líquido, desde temperatura de colada hasta temperatura del


liquidus.

 En estado pastoso, entre temperaturas de liquidus y solidus.

 En estado sólido, desde temperatura del solidus a temperatura ambiente.

La contracción sólida debe ser absorbida por sobremedidas en el


modelo, mientras que la líquda y pastosa por los risers.
Contracción en la Solidificación
Reducción de nivel
Nivel inicial de debido a la
líquido contracción líquida

Solidificación
inicial en la pared
Metal del molde
líquido

Reducción de nivel
debido a la
contracción durante
la solidificación Contracción en
estado sólido
Cavidad de
contracción
(Rechupe)

Metal líquido

Metal
sólido
Solidificación de las aleaciones
Solidificación METALES PUROS Y EUTÉCTICOS

Metal Líquido Metal Sólido Los metales puros y los


DVL aceros de bajo % de
Carbono solidifican de
esta forma debido a su
D Vsolidif.
TS pequeño o nulo rango
de solidificación.
D Vsólido

Sobrecalentamiento ºT

Líquido

Isoterma Ts

Sólido

Solidificación por
CAPAS FINAS
(solidificación plana)
Rango de Solidificación
Solidificación de ALEACIONES SIN EUTÉCTICOS
DV Metal
Metal Líquido Metal Sólido
pastoso

D VL

DVsolidif.

DVsólido Sobre-
calentamiento
Intervalo de
Solidificación

TC TF ºT Solidificación por
CAPAS
Líquido
GRUESAS
Isoterma Tc Todas las
aleaciones que no
Metal pastoso
presentan
Isoterma Tf
eutéctico:
Ni-Cu, Cu-Mn,
Ag-Pb, etc.
Sólido
Rango de Solidificación
Rango de Solidificación
Rango de Solidificación
Rango de Solidificación

17
Rango de Solidificación
Efecto del Rango de Solidificación
Efecto del Rango de Solidificación

20
Efecto del Rango de Solidificación: Rechupes (shrinkages)

21
Control de los Rechupes
Control de los Rechupes

Los rechupes y poros generados en la solidificación de los metales


deben ser controlados para obtener una pieza con los requerimientos técnicos
solicitados.

Para ello se debe:


Llevarlos hacia el riser, con lo que quedan fuera de la
pieza.
Minimizarlos y llevarlos a una zona de la pieza en la
que no afecten a sus propiedades.

23
Control de los Rechupes

Las técnicas mas utilizadas para lograrlo se basan en aprovechar la

SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL:

Se diseña el sistema de llenado y alimentación de manera que los


frentes de solidificación confluyan hacia el o los risers.
Este efecto se puede agudizar con la ayuda de enfriadores y
aislantes, como se puede ver en las figuras siguientes:

24
Frentes de solidificación
Control de los Rechupes
Solidificación progresiva:

Tasa intermedia

Tasa Tasa
lenta alta

Gradiente de temperatura
creciente hacia el riser

Solidificación direccional
Control de los Rechupes
Rechupes

Enfriadores

Aislador o camisa exotérmica


Módulo de Enfriamiento.
Ley de Chvorinov

Para un caso específico, conociéndose además la temperatura de colada Tcol. , (V/A) se


puede determinar en forma empírica, pues:

2
V
ts = B
A

Este término ( V/A )^2 depende exclusivamente de la geometría de la pieza a


fundir, o a la parte de ella que se esté considerando.

Corresponde la razón entre el volumen considerado y la superficie que lo limita y


que participa en la extracción de calor durante el enfriamiento desde la temperatura de
colada.

A esta relación ( V/A ) se le llama MODULO DE ENFRIAMIENTO


Módulo de Enfriamiento.

 Mientras mayor sea el Módulo, mayor será el tiempo de


solidificación, debido a una menor velocidad de enfriamiento
motivada por una superficie de extracción de calor pequeña en
relación al volumen por ella encerrado.

 Por lo tanto, el tiempo de solidificación no depende solo del


volumen de la pieza, sino de su relación respecto a la superficie que
lo circunda y que participa efectivamente en la extracción del calor.

 Debido a ello, las piezas mas compactas solidifican mas


lentamente que las piezas mas extendidas o con mas superficie
respecto a su volumen.
Módulo de Enfriamiento.

 El Módulo de Enfriamiento es una herramienta tremendamente


eficaz para predecir el orden de solidificación de una pieza dentro del
molde, lo que permitirá diseñar el sistema de alimentación de metal
líquido necesario para abastecer la disminución de volumen durante el
enfriamiento desde la temperatura de colada y su solidificación, de
manera de obtener las piezas sanas.
 El Módulo de Enfriamiento tiene una dimensión lineal y no
tiene ningún valor en si mismo, sino que su utilidad está en la
comparación entre los módulos de los distintos sectores de una pieza o
con el módulo de los risers, pues las zonas con mayor módulo
solidificarán después que las de menor módulo.
Módulo de Enfriamiento.
Lo anterior quedará manifiesto en el siguiente ejemplo:

Considérese la siguiente pieza :


Con las siguientes medidas:

16
Ø8 10

4 4

12

A 4

Corte A - A
60

31
Módulo de Enfriamiento.

Se puede suponer compuesta de tres piezas


separadas ( I, II, III ), siempre y cuando no se consideren
las superficies de contacto entre ellas en el cálculo
de cada módulo individual,
I
ya que obviamente no
Superficies de
participan en la contacto que no II
extracción participan en el
enfriamiento
de calor durante el
enfriamiento. III

32
Módulo de Enfriamiento.

Módulo de los sectores individuales.

Suponiendo medidas en (cm):

1.- Sector I :
V = π/4 x 82 x 10 = 503 [ cm3]
A = π x 8 x 10 + π/4 x 82 = 301.6 [cm2]

MI = 503 / 301.6 = 1.67 [cm]

33
Módulo de Enfriamiento.
2.- Sector II :
V = 16 x 4 x 60 = 3.840 [ cm3]
A = 2x16x60 + 2x4x16 + 2x60x40 - 4x60 - π/4 x 82 = 2237.7 [cm2]

MII = 3.840 / 2237.7 = 1.72 [cm]

3.- Sector III :


V = 4x12x60 = 2.880 [ cm3]
A = 2x4x12 + 4x60 + 2x12x60= 1.776 [cm2]

MIII = 2.880 / 1.776 = 1.62 [cm]

34
Módulo de Enfriamiento.
Por lo tanto, termina de solidificar primero el sector III, luego el I y
posteriormente el II.
Debido a su geometría, para obtener sana la pieza el sector I
debería tener un módulo sobre 1.72, o colocar depósitos de metal
líquido (risers) sobre el sector II para alimentar la contracción, pues
solidifica al final.
Orden de solidificación:

1°  Sector III
Dirección de la
2°  Sector I
solidificación
I 3°  Sector II

II

III

35
Módulo de Geometrías Comunes.
Elemento Dimensiones Módulo = V/A

Esfera Diámetro = a

a V = a3/6 a/6

A = a2

a
Cilindro Diámetro = altura = a

V = a3/4 a/6
a
A = 3a2/2

Cubo Arista = a

aa V = a3 a/6

A = 6a2

Barra cuadrada, semi - infinita Sección = a x a


a V = a2 x largo a/4

A = 4a x largo

Barra cilíndrica, semi - infinita Sección = a2/4

V = largo x a2/4 a/4


A = a x largo

Placa, semi - infinita Espesor a


S
a V= Sa a/2

A = 2S
ALIMENTACIÓN DE LAS PIEZAS FUNDIDAS
ALIMENTACIÓN DE LAS PIEZAS FUNDIDAS

Se entiende como ALIMENTACIÓN al suministro de metal


líquido una vez llena la cavidad del molde.

Es necesaria para compensar la contracción en volumen


que ocurre durante el enfriamiento en estado líquido y
luego durante la solidificación.

Sin este suministro, la contracción se presentará en el


interior de la pieza en cavidades llamadas RECHUPES que la
inutilizará.
RISERS (risers, mazarotas)
 Son los receptáculos de metal líquido dispuestos en el molde para
asegurar la Alimentación de la pieza.

 Para asegurar su función deben:

1. Ubicarse de manera adecuada.- Radio de acción debe cubrir toda la


pieza;

2. Contener suficiente metal para alimentarla.- Volumen de acuerdo a la


contracción de la pieza;

3. Solidificar después que la pieza o zona que alimenta.- Módulo


adecuado;

4. Tener el mínimo tamaño sin afectar su función ($$$).


Tipos de risers

De arena. Aislados.
Rechupe de Contracción

Camisa aislante
Arena del (Manguito)
Molde

Eficiencia: 10 – 15%
Eficiencia: 70 – 75%

Pueden ser abiertos, cubiertos con Polvos Exotérmicos o ciegos.


Eficiencia de risers
Como deben solidificar después, la importancia de la
aislación queda evidente al comparar los tiempos de
solidificación de un cilindro de 250 mm de diámetro y 200
mm de alto moldeado en diferentes condiciones:

Abierto y pared Abierto y manguito


de arena aislante

minutos
minutos

Polvo exotérmico y Polvo exotérmico y


pared de arena manguito aislante

minutos minutos
1.- Ubicación de risers: Radio de acción

El Radio de acción de un riser ( F ) es la distancia, desde su


diámetro exterior hasta el límite en que puede alimentar la
contracción líquida, mas allá de la cual aparecerán los
rechupes por haberse cerrado el paso al metal líquido
provisto por él.

Riser

F Rechupe

T
RADIO DE ACCIÓN

F depende de:

 Espesor T de la pieza;

 Capacidad de extracción de calor del molde o zona del


molde considerada: puede ser alterada por su geometría y por
la colocación de enfriadores;

 Aleación a fundir: se debe considerar el diferente modo de


solidificación de las aleaciones (su rango de solidificación,
dilatación del grafito y presencia de eutécticos ), aplicando un
Factor de Corrección a las que se desvían de las de rango
estrecho para las que se establecieron las fórmulas
(fundiciones grises, nodulares y algunas no ferrosas).

47
RADIO DE ACCIÓN

Para el cálculo de “F” se consideran cuatro situaciones típicas, las que solas o combinadas
permiten estimar hasta donde será efectivo el sistema de alimentación.

En este método, todas las medidas deben estar en (pulgadas), por lo que F también
estará en (in).

 En las tablas siguientes, “T” es el espesor mínimo de la pieza y el ancho es “n x T”. Los
resultados son interpolables para ancho y espesores intermedios.

nT

Todas las medidas en [ in ] T


RADIO DE ACCIÓN

Para el cálculo de “F” se consideran cuatro situaciones típicas, las que solas o combinadas
permiten estimar hasta donde será efectivo el sistema de alimentación.

En este método, todas las medidas deben estar en (pulgadas), por lo que F también
estará en (in).

 En las tablas siguientes, “T” es el espesor mínimo de la pieza y el ancho es “n x T”. Los
resultados son interpolables para ancho y espesores intermedios.

nT

Todas las medidas en [ in ] T


RADIO DE ACCIÓN

Para el cálculo de “F” se consideran cuatro situaciones típicas, las que solas o combinadas
permiten estimar hasta donde será efectivo el sistema de alimentación.

En este método, todas las medidas deben estar en (pulgadas), por lo que F también
estará en (in).

 En las tablas siguientes, “T” es el espesor mínimo de la pieza y el ancho es “n x T”. Los
resultados son interpolables para ancho y espesores intermedios.

nT

Todas las medidas en [ in ] T


A.- Secciones con efecto de borde, sin enfriador.

F
Riser

T Pared del molde

TxT 1,33 T x T 1,67 T x T 2 T x T o más.

F = [8,47√ T ] - 5,03 F = [8,71√ T ] - 5,34 F = [10,29√ T ] - 4,65 F = [12,25√ T ] - 6,56


B.- Secciones sin efecto de borde y sin enfriador

F Riser
Riser

TxT 1,33 T x T 1,67 T x T 2 T x T o más.

F = [ 4,16√ T ] - 2,18 F = [ 4,29√ T ] - 2,17 F = [ 4,54√ T ] - 2,42 F = [ 4,60√ T ] - 2,30

52
C.- Secciones con efecto de borde y con enfriador.
Elemento disipador de
calor dentro del molde.

F 2/3 T min.
Riser

T Enfriador

TxT 1,33 T x T 1,67 T x T 2 T x T o más.

F =[13,08√ T] - 10,8 F =[14,71√ T ] - 11,21 F =[15,7√ T ] - 10,51 F =[16,97√ T ] - 10,8

53
D.- Secciones sin efecto de borde y enfriador.

Elemento disipador de
calor dentro del molde.

Riser Riser
F

T
Enfriador 1/2 T min.

1 T min.

TxT 1,33 T x T 1,67 T x T 2 T x T o más.

F =[9,95√ T ] - 7,56 F =[10,28√ T ] - 6,14 F =[10,78√ T ] - 5,44 F =[11,167√ T ] - 4,48


55
FACTOR DE CORRECCIÓN DE “F”

Para Fundición Nodular o Para Fundición Gris


dúctil
Carbono Carbono
Equivalente
(%)
FD Equivalente
(%)
FD
4.1 6.0 3.0 6.8
4.2 6.5 3.4 7.7
4.4 7.0 3.9 8.8
4.6 9.0 4.3 10.0

56
FACTOR DE CORRECCIÓN DE “F”
Para Aleaciones No Ferrosas

Base Al FD Base Cu FD
Al (99.99%) 2.5 Latones (al Zn) 1.25
Al 4.4% Cu 1.5 Bronce al Al 1.25
Al 7% Si 1.5 Bronce al Ni-Al 0.5
Al 12% Si 2.5 Bronces (al Sn) 0.75

Base Cu FD
Cu (99.9999%) 2.0
Cu 30% Ni 0.5

F corregido = F x FD

57
EJEMPLO # 1

58
59
EJEMPLO # 1

1.- Consideremos un bloque de 16x8x4 (in) con un riser de diámetro M.


-Corresponde a una placa T x 2T ( 4 x 8 ) con efecto de borde y sin enfriador
(caso A) , por lo cual:

- Esto significa que cualquiera sea el diámetro del riser y su ubicación, la pieza
será totalmente alimentada pues queda sobradamente dentro del círculo de
diámetro 2x17.9 + M.

60
EJEMPLO # 1 (cont.)
2.- Si las dimensiones fueran de 16x60x16 (in) con un riser M.:

m

16”

60”

61
62
EJEMPLO # 1 (cont.)
2.- Si las dimensiones fueran de 16x60x16 (in) con un riser M.:
- Corresponde a una placa T x T ( 16 x 16 ), caso A, por lo cual:

- Tendremos la situación siguiente:


m
28.9”

16”

60”
- Por lo que  M ≥ 60 – 2 x 28.9 ≥ 2.2 (in).

- Esto significa que cualquier riser de diámetro ≥ 2.2” y ubicado en el centro


alimentará la pieza.

-Esta condición es válida sólo si solidifica después y contiene metal suficiente


para la contracción, por lo tanto el “F” es una condición necesaria, pero no
suficiente.

63
EJEMPLO # 2

64
EJEMPLO # 2

65
EJEMPLO # 2 ( CONT.)

Significa que: n x (2x8+M) = 132


Como el riser no puede tener un  > que el ancho del anillo
(quedaría fuera): M < 6”

Entonces: n M
6 6
7 2.86
Como las medidas de los risers por lo general son discretas, se
seleccionará 7 risers de  = 3”.
66
EJEMPLO # 3 Viga Tee

Para determinar la relación espesor / ancho se puede calcular un


espesor promedio: (2 x 20 + 60)/ 16 = 6.25”
Por lo que se considerará como una placa de T x (16/6.25) T,
o sea, T x 2.56T (T x 2T o más).

67
EJEMPLO # 3 (cont.)
Si consideramos un solo riser, la piezas sería una barra de Tx2T o más, con efecto de borde
en los extremos, con los que tendríamos un Radio de Acción de:

Nos quedaría la siguiente situación:

Como el riser tiene un  de mas del doble del ancho de la pieza, lo calcularemos con dos
risers.

ALIMENTACIÓN ILC-310 FUNDICIÓN UTFSM 68


EJEMPLO # 3 (cont.)
Con dos riser, la pieza (Tx2T o más) tendrá efecto de borde en ambos extremos, pero no lo tendrá
entre los riser.
Entre los risers y los extremos, F = 24.1”.
Entre los risers:

Entonces: 84 = 2 x ( 24.1+ 9.2 + M) => M = 8.7”

Tendremos la siguiente situación:

Usaremos entonces 2 risers de 9” ubicados según el croquis.

69
2.- VOLUMEN de los Riser
Los riser deben contener metal suficiente para
compensar la contracción líquida de la pieza.

Para ello, se debe cumplir que:

Volumen del riser ≥ Volumen de la Contracción

O sea: Vriser ≥ K' . r . Vc

En la que:

 Vc: Volumen de la cavidad o líquido.


 K': Constante del riser.
 r : Coeficiente de contracción del metal.

70
La constante K‘ (Constante del riser) depende del tipo de aislación
del riser:

Tipo de riser K'

General, sin aislación 6

Calentado por el ataque 5

Con polvo exotérmico 4

Fierro Fundido en Moldes rígidos 3

Con camisa exotérmica 2

71
Valores de “r”: Coeficiente de contracción
del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
Bronce común 0,04% 0,045%
Latón común 0,06% 0,065%
Latón alta resistencia 0,07% 0,075%
Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,05% - 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,07% - 0,08%
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,07% - 0,08%
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,085% - 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
Acero media aleación 0.07% 0.09%

Acero alta aleación 0.08% 0.10%


Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%

72
Valores de “r”: Coeficiente de contracción
del metal
Para Fundiciones Grises
SOBRECALENTAMIENTO
50º C 150ºC
MOLDE :
RIGIDO NO RIGIDO RIGIDO NO RIGIDO
no inoculado Ce > 4,1 0,005 0,04 0,01 0,05
inoculado Ce > 4,1 0,005 0,05 0,01 0,06
inoculado 3,8 < Ce < 4,1 0,01 0,05 0,02 0,06
inoculado Ce < 3,8 0,02 0,05 0,03 0,06
inoculado Ce > 4,3 0,025 0,06 - 0,08 0,03 0,08 - 0,1

73
El Volumen Vc (Volumen de la cavidad) es en estado líquido:

Vc = Vp x ( ds/dq) = P / dq

En la que:
 Vp: Volumen de la pieza sólida y fría.
 ds: Densidad del metal sólido y frío.
 dq: Densidad del metal líquido.
 P: Peso de la pieza.

74
Ejemplo de Cálculo de Vriser
Consideremos el mismo anillo del ejemplo # 2 anterior:

Se determinó que debería tener mínimo


7 risers equidistantes de 3” de diámetro.

Consideraremos usar risers con mangos


aislantes.

Se fundirá en acero inoxidable con un


Sobrecalentamiento de 100 ºC.

75
Valores de “r”: Coeficiente
de contracción del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
La constante K‘ (Constante del riser) Bronce común 0,04% 0,045%
depende del tipo de aislación del riser: Latón común 0,06% 0,065%

Tipo de riser K' Latón alta resistencia 0,07% 0,075%


Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
General, sin aislación 6 0,05% -
Calentado por el ataque 5 Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Con polvo exotérmico 4 0,07% -
Fierro Fundido en Moldes 3 Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,08%

rígidos 0,07% -
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,08%
Con camisa exotérmica 2 0,085% -
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
Acero media aleación 0.07% 0.09%
Acero alta aleación 0.08% 0.10%
Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%

76
Ejemplo de Cálculo de Vriser
Consideremos el mismo anillo del ejemplo # 2 anterior:

Se determinó que debería tener mínimo


7 risers equidistantes de 3” de diámetro.

Consideraremos usar risers con mangos


aislantes ( K’ = 2).

Se fundirá en acero inoxidable con un


sobrecalentamiento de 100 ºC.

77
Valores de “r”: Coeficiente
de contracción del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
La constante K‘ (Constante del riser) Bronce común 0,04% 0,045%
depende del tipo de aislación del riser: Latón común 0,06% 0,065%

Tipo de riser K' Latón alta resistencia 0,07% 0,075%


Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
General, sin aislación 6 0,05% -
Calentado por el ataque 5 Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Con polvo exotérmico 4 0,07% -
Fierro Fundido en Moldes 3 Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,08%

rígidos 0,07% -
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,08%
Con camisa exotérmica 2 0,085% -
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
Acero media aleación 0.07% 0.09%
Acero alta aleación 0.08% 0.10%
¿Acero inoxidable con un Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%
sobrecalentamiento de 100 ºC ?

78
Valores de “r”: Coeficiente
de contracción del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
La constante K‘ (Constante del riser) Bronce común 0,04% 0,045%
depende del tipo de aislación del riser: Latón común 0,06% 0,065%

Tipo de riser K' Latón alta resistencia 0,07% 0,075%


Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
General, sin aislación 6 0,05% -
Calentado por el ataque 5 Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Con polvo exotérmico 4 0,07% -
Fierro Fundido en Moldes 3 Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,08%

rígidos 0,07% -
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,08%
Con camisa exotérmica 2 0,085% -
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
El acero inox es de media, alta, baja aleación ? Acero media aleación 0.07% 0.09%
Acero alta aleación 0.08% 0.10%
¿Acero inoxidable con un Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%
sobrecalentamiento de 100 ºC ?

79
Valores de “r”: Coeficiente
de contracción del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
La constante K‘ (Constante del riser) Bronce común 0,04% 0,045%
depende del tipo de aislación del riser: Latón común 0,06% 0,065%

Tipo de riser K' Latón alta resistencia 0,07% 0,075%


Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
General, sin aislación 6 0,05% -
Calentado por el ataque 5 Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Con polvo exotérmico 4 0,07% -
Fierro Fundido en Moldes 3 Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,08%

rígidos 0,07% -
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,08%
Con camisa exotérmica 2 0,085% -
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
El acero inox es de media, alta, baja aleación ? Acero media aleación 0.07% 0.09%
Acero alta aleación 0.08% 0.10%
¿Acero inoxidable con un Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%
sobrecalentamiento de 100 ºC ?

80
Valores de “r”: Coeficiente
Interpolación de contracción del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
La constante K‘ (Constante del riser) Bronce común 0,04% 0,045%
depende del tipo de aislación del riser: Latón común 0,06% 0,065%

Tipo de riser K' Latón alta resistencia 0,07% 0,075%


Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
General, sin aislación 6 0,05% -
Calentado por el ataque 5 Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Con polvo exotérmico 4 0,07% -
Fierro Fundido en Moldes 3 Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,08%

rígidos 0,07% -
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,08%
Con camisa exotérmica 2 0,085% -
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) 0,05% 0,06%
El acero inox es de media, alta, baja aleación ? Acero media aleación 0.07% 0.09%
Acero alta aleación 0.08% 0.10%
¿Acero inoxidable con un Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%
sobrecalentamiento de 100 ºC ?

81
Ejemplo de Cálculo de Vriser
Consideremos el mismo anillo del ejemplo # 2 anterior:

Se determinó que debería tener mínimo


7 risers equidistantes de 3” de diámetro.

Consideraremos usar risers con mangos


aislantes: K’ = 2.

Se fundirá en acero inoxidable con un


sobrecalentamiento de 100 ºC: r=0.09%

Volumen de la pieza: VP= π/4 x ( 482 – 362 ) x 6 = 4 750 [in3]


Volumen líquido:
Vc = Vp x ( ds/dq) = 4.750 x 1,147 = 5.448 [in3]

Como: Vm ≥ K' x r x Vc

Tenemos el volumen de risers:


VM ≥ 2 x 0,09 x 5.448 ≥ 981 [in3]

Como son 7 risers iguales, cada un deberá tener:


Vm≥ 140 [in3]
Si usamos un diámetro de 3”, daría una altura de 19.8” (relación H/D =
6.6), que es excesiva y el riser no alimentaría pues solidificaría antes.

Con una relación H/D = 1: Vm = π/4 x Dm2 x Dm = 140 [in3]

=> Dm = 5.6”

83
3.- Módulo de los riser.
La tercera condición que debe cumplir un riser para que pueda cumplir su
función de alimentador, es que solidifique después que la pieza o la parte
de la pieza que está alimentando.

En otras palabras:

Módulo del riser ≥ Módulo de la pieza o zona alimentada.

Se les debe ubicar siempre en la zonas mas gruesas de la pieza, pues son
las de mayor módulo, por lo que son las últimas en solidificar.

Entonces: Mriser ≥ K x Mpieza

En la que K es una constante que depende del tipo de aislación del riser.

84
Valores de “ K “

85
Módulo de risers cilíndricos.

Son los risers mas comúnmente utilizados y se caracterizan por su


relación altura / diámetro ( H/D).

La selección de la relación H/D depende del grado de eficiencia térmica


del riser y habitualmente se recomienda elegir según las siguientes
situaciones:

86
MÓDULO de risers Cilíndricos.
El Módulo para cualquier riser cilíndrico será:

𝑽 𝑫. 𝑯
𝑴𝒓𝒊𝒔𝒆𝒓 = =
𝑨 (𝟒𝑯 + 𝑫) ØD

Y para las diferentes relaciones H/D:

H/D Mriser
1 0.200xD
1.5 0.214xD Obsérvese lo poco que
aumenta el módulo a pesar
2 0.222xD del fuerte aumento del
2.5 0.227xD volumen.

87
Díametro de risers cilíndricos.
Para risers cilíndricos, el diámetro del riser se puede calcular
directamente al saber el módulo de la pieza o zona a alimentar y el tipo
de riser a utilizar ( K y relación H/D), usando:

Driser = K2 x MPieza

VALORES DE K2 H/D
K 1.0 1.5 2.0 2.5

1.2 6.0 5.6 5.4 5.3


1.1 5.5 5.1 5.0 4.9
1.0 5.0 4.7 4.5 4.4
0.9 4.5 4.2 4.1 4.0
0.8 4.0 3.7 3.6 3.5
0.7 3.5 3.3 3.2 3.1

88
Diseños Típicos de risers.

ALIMENTACIÓN ILC-310 FUNDICIÓN UTFSM 89


risers no cilíndricos
Procedimiento para Cálculo de risers.
Procedimiento para Cálculo de risers.
Cálculo de risers.- Ejemplo # 1

93
Cálculo de risers.- Ejemplo # 1

94
Cálculo de risers.- Ejemplo # 1 (cont.)

ALIMENTACIÓN ILC-310 FUNDICIÓN UTFSM 95


Valores de “ K “

H/D Mriser
1 0.200xD
1.5 0.214xD
2 0.222xD
2.5 0.227xD 96
Cálculo de risers.- Ejemplo # 1 (cont.)

97
La constante K‘ (Constante del riser) depende del tipo de aislación
del riser:

Tipo de riser K'

General, sin aislación 6

Calentado por el ataque 5

Con polvo exotérmico 4

Fierro Fundido en Moldes rígidos 3

Con camisa exotérmica 2

98
Valores de “r”: Coeficiente de contracción
del metal

Sobrecalentamiento

Aleación 50 ºC 150 ºC
Bronce común 0,04% 0,045%
Latón común 0,06% 0,065%
Latón alta resistencia 0,07% 0,075%
Cu - 10 Al y Cu-Ni 0,05% 0,055%
Aleaciones de Mg 0,045% - 0,05% 0,05% - 0,06%
Al - Si (10<Si<13) 0,045% 0,05%
Al - Si (5<Si<10) 0,065% - 0,075% 0,07% - 0,08%
Al - Cu (4<Cu<8) 0,065% - 0,075% 0,07% - 0,08%
Al - Mg (3<Mg<6) 0,08% 0,085% - 0,09%
Acero (C=0,8) 0,06% 0,07%
Acero (C=0,3) (acero al carbono) 0,05% 0,06%
Acero media aleación 0.07% 0.09%

Acero alta aleación 0.08% 0.10%


Fundiciones Blancas al Cr 0.04% 0.06%

99
100
Cálculo de risers.- Ejemplo # 1 (cont.)

101
Cálculo de risers.- Ejemplo # 2 (Cont.)

109
Cálculo de risers.- Ejemplo # 3

1.8” 1.5”

111
Cálculo de risers.- Ejemplo # 3 (Cont.)

112
Cálculo de risers.- Ejemplo # 3 (Cont.)

113
Cálculo de risers.- Ejemplo # 3 (Cont.)

114

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