压铸模设计

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压铸模设计
第五篇
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第一章压铸模设计基础
第一节压铸模设计概述
一、压铸模设计原则
压铸模是进行压铸生产的重要工艺装备，生产过程能否顺利进行，铸件质量是否有
保证，在很大程度上取决于模具结构的合理性和技术上的先进性。压铸模设计的优劣，
直接影响压铸件的形状、尺寸、强度、表面质量等方面。而压铸件的质量和稳定性，反映
出整个压铸生产过程和压铸模制造过程的技术水平和经济效益。因此，在压铸模设计过
程中必须全面分析压铸件结构，熟悉压铸机操作过程，了解压铸机及工艺参数得以调整
的可能性及范围，掌握在不同压铸条件下的金属液填充特性和流动特性，并考虑到经济
因素，才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模。
（一）压铸模设计前，设计人员应对所提供的设计依据，包括压铸产品图和生产纲领
进行工艺分析，并进行如下必要准备：
! " 根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工
艺性分析，确定机械加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基
准等。
# " 根据产品图和生产纲领，确定压射比压，计算锁模力；估算压铸件所需的开模力和
推出力，以及压铸机的开模距离；选定压铸机的型号和规格。
$ " 根据产品和压铸机的型号和规格，对模具结构进行初步分析。选择分型面和确定
・ &&% ・
第五篇压铸模设计
型腔数量；选择内浇口进口位置，确定浇注系统和溢流槽、排气槽的总体布置方案；对带
嵌件的压铸件，要考虑嵌件的装夹和固定方式；确定动模和定模镶块，动模和定模套板外
形尺寸，以及导柱、导套的位置和尺寸；确定冷却和加热管道的位置和尺寸，控制压铸过
程的热平衡等。
! " 绘制压铸件毛坯图。包括分型面位置、浇注系统、溢流槽和排气槽，推出元件的位
置和尺寸以及机械加工余量、加工基准等数值。
完成上述工作后，设计能够给出压铸模设计周期、压铸件的成品率、模具正常的使用
寿命和模具价格经济性等综合指标方案。一旦设计任务落实，设计根据上述工艺分析和
前期准备工作，将初步的总体方案和主要系统设计方案，与模具设计的校核人员、模具制
造的工艺具体操作人员一起商讨，经确认后，再按模具设计的规范和上述步骤，精心设计
压铸模。设计工作包括总体方案设计、详细的工艺计算和结构设计计算、绘制压铸模总
装图和模具零件图等。
（二）压铸模应满足下列要求：
# " 能获得符合图样要求的压铸件。
$ " 能适应压铸生产的各种工艺要求，并在保证质量和安全生产的前提下，尽量采用
先进和简单的模具结构，这样既可减少操作程序，提高生产率，又可使模具动作准确可
靠。
% " 模具的所有零件都应满足各自的机械加工工艺和热处理工艺要求，选材要适当，
尤其是成型工作零件和其他与金属液接触的零件，应具有足够抵抗热变形的抗力和疲劳
强度、硬度、机械强度、以及较长的使用寿命。
! " 模具构件的刚性良好，模具零件间的配合精度选用合理，易损的模具零件拆换要
方便，以便于维修，模具造价低廉。
& " 浇注系统设计和计算是压铸模设计中的一项十分重要的工作，应引起高度重视。
在获得优质压铸件的同时，还应注意减少压铸件浇注系统合金的消耗量，并易于将压铸
件从其浇口上取下而不损伤压铸件。
’ " 在条件许可时，压铸模应尽可能实现标准化，以缩短设计和制造周期，便于管理。
二、压铸模的结构组成
压铸模由定模和动模两个主要部分组成。定模固定在压铸面定模安装板上，与压铸
机压室连接，浇注系统与压室相通。动模则安装在压铸机的动模安装板上，并随动模安
装板移动而与定模合模或开模。压铸模结构组成如图 & ( # ( # 所示。
・ ))’ ・
图!"#"# 压铸模标准术语
#—推杆固定板；$—动模座板；%—垫板；&—支承板；!—动模套板；’—滑块支架；(—滑块；
)—斜销；*—楔紧块；#+—定模套板；##—定模座板；#$—定模镶块；#%—活动型心；#&—型腔；
#!—内浇口；#’—横浇道；#(—直浇道；#)—浇口套；#*—导套；$+—导流块；$#—动模镶块；
$$—导柱；$%—推板导柱；$&—推板导套；$!—推杆；$’—复位杆；$(—限位钉；$)—推板
# , 成型部分零件
成型部分件是决定压铸件几何形状和尺寸精度的部位。定模镶块和动模镶块合拢
构成型腔（零件 #&）的零件称为成型部分。成型部分包括固定的和活动的镶块和型
后，
形成压铸件外表面的称为型腔，形成压铸件内表面的称为型心。如图 ! " # " # 中所示
心，
零件 #$，#% 和 $#。
$ , 模架部分
#）支承与固定零件
・ ((( ・
支承与固定零件包括套板、座板、支承板和垫块等构架零件。作用是将模具各部分
按一定的规律和位置加以组合和固定，并使模个能够安装到压铸机上。如图 ! " # " # 中
所示零件 $，%，&，!，#’ 和 ##。
$）导向零件
导向零件是引导动模和定模在合模或开模时，可靠地按照一定方向进行运动的零
件。如图 ! " # " # 所示中零件 #( 和 $$。
% ) 推出与复位机构
推出与复位机构是将压铸件从压铸模上脱出的机构。包括推出、复位和预复位零
件，还包括该机构自身的导向和定位零件。如图 ! " # " # 中所示的零件 #，$%，$&，$!，$*，
$+ 和 $,。
& ) 浇注系统
浇注系统是沟通模具型腔与压铸机压室的部分，也是金属液进入型腔的通道。如图
! " # " # 中所示的零件 #!，#*，#+，#, 和 $’。
! ) 排溢系统
根据金属液在模具内的填充情况而开设，排溢系统一般包括排气槽和溢流槽。排气
槽是排除压室、浇道和型腔中的气体通道，而溢流槽是储存冷金属和涂料余烬的地方，一
般开设在成型零件上。
* ) 抽芯机构
抽芯机构是抽动与开合模方向运动不一致的活动型心的机构。合模前后完成抽芯
动作，在压铸件推出前完成抽芯动作。如图 ! " # " # 中所示的零件 *，+，,，和 (。
+ ) 加热与冷却系统
因压铸件的形状、结构的质量上的需要，在模具上常设有冷动和加热装置。
, ) 其他
除前述结构组成外，
模具内还有其他如紧固用的螺栓、
销钉，
以及定位用的定位件等。
三、分型面设计
定模部分和动模部分的接触表面称为分型面。
分型面虽然不是压铸模的一个完整的结构组成，但它与压铸件的形状和尺寸，以及
压铸件在压铸模中的位置和方向密切相关。因此，分型机设计是压铸模设计中的一项重
要内容。分型面确定后，将对整个压铸模结构、压铸板质量产生很大的影响。
# ) 基本部位
对于一个压铸件来说，分型面的位置可以有多种选择，如图 ! " # " $ 所示的零件，至
・ ++, ・
少就有几种分型的方案。压铸件成型的型腔部位全部处于定模内如图 ! " # " $（ %）所示，

压铸件成型的型腔部位分别布置在动模和定模内如图 ! " # " $（ &）所示，压铸件成型的型
腔部位全部处于动模内如图 ! " # " $（’）所示，图中箭头所指方向为动模的移动方向。
图!"#"$ 分型面的基本部位
$ ( 类型
分型面的类型较多，一般的分型面是与压铸机开模方向相垂直的平面，称之为平直
分型面；也有些分型面做成倾斜的平机、阶梯弯折面和曲面，分别称之为倾斜分型面、阶
梯分型面和曲面分型面；少数的分型面与压铸机开模方向平行，称之为垂直分型面。如
图 ! " # " ) 所示。
!平直分型面。分型面平行于压铸机动、定模固定板平面，见图 ! " # " )（ %）。
"倾斜分型面。分型面与压铸机动、定模固定板成一角度，见图 ! " # " )（ &）。
#折线分型面。分型面不在同一平面上由几个折线平面组成分型面，见图
! " # " )（’）。
$曲线分型面。分型面按压铸件结构特点形成的曲面，见图 ! " # " （
) *）。
图!"#") 单分型面的分类
・ ,,+ ・
压铸模通常只有一个分型面，称为单分型面。但对某些压铸件，由于结构的特殊性，
以及为了使模具更好地适应压铸生产的工艺要求，往往需要增设一个或两个辅助分型
面，
称为多分型面。如图 ! " # " $ 所示，分型面由一个主分型面 ! " ! 和一个辅助分型
面!% " !%构成的双分型面。多分型面可以由各种单分型面组合而成。
图!"#"$ 双分型面
& ’ 选择原则
分型面的选择方法对模具结构和压铸件尺寸精度是有影响的。当然并不是所有的
成型部分都在定模或动模内，就能获得优质压铸件。分型面的选择应根据具体情况面
定，并且通常分型面的选择主要通过浇注系统的合理安排而确定。选择分型面的具体原
则如下：
图!"#"! 分型面对压铸件脱膜的影响
・ *)( ・
（!）分型面尽可能地使压铸件在开模后留在动模部分，以便于脱模。故在压铸模设
计时，要做到压铸件对动模上型心的包紧力大于对定模的包紧力。如图 " # ! # " 所示，
利用压铸件对动模型心 $ 的包紧力略大于对定模型心 % 的包紧力，中间小型心及四角小
型心都是动模型心，压铸件可有! # !和" # " 两个分型面供选择。考虑到压铸机和生
产操作等因素有可能增加定模脱模阻力，采用 " # " 分型面较能保证压铸件随动模移动
而脱出定模。
（&）分型面应适应合理的浇注系统的布置，有利于内浇口的位置和方向的安排，使金
属液能够顺畅进入型腔，有良好的填充环境。如图 " # ! # ’ 所示，压铸件适合于设置环
形或半环形浇口和浇注系统，! # ! 分型面比 " # " 分型面更能满足压铸件的压铸工艺
要求。
图"#!#’ 分型面应满足压铸工艺要求
（(）分型面应使模具型腔有良好的溢流排气条件。如图 " # ! # ) 所示，! # ! 和 "

# "分型面都具有良好的溢流和排气的条件，但 " # " 分型面模具结构较简单，可避免
模抽芯。
图"#!#) 分型面有良好的排溢条件
（*）分型面应开设在压铸件断面轮廓最大的地方，使压铸件能顺利地从模具中脱出。
（"）尽可能选用平直分型面，避免使用阶梯、曲面、倾斜或垂直分型面。
（’）分型面应避免与压铸件基准面相重合，尺寸精度要求较高的部位和对同轴度要
求较高的外形或内孔，应尽可能设在同一半模内。如图 " # ! # + 所示，% 为压铸件基准
面，应选! # !作为分型面，这样即使分型面上有毛刺飞边也不会影响基准面的精度。
・ )+! ・
图!"#"$ 分型面应不与基准面重合
（%）应考虑型腔的构成方案，以尽量简化模具结构为宜。如图 ! " # " & 所示，压铸模

若采用! " !分型面，需要两个侧向抽芯机构，而采用 " " " 分型面不必设置侧向抽芯
机构，模具结构简单。
图!"#"& 尽量减少侧抽芯机构和活动部分
（$）尽量选用压铸件的机加工面作为分型面。如图 ! " # " #’ 所示，选用压铸件机械

加工面! " !作为分型面，容易控制压铸件尺寸精度和去除飞边。
四、压铸机的选用
压铸机是压铸生产的专用设备。设计压铸模时必须熟悉压铸机的特性和技术规范，
通过必要的计算后选用合理的压铸机。
# ( 压铸机的分类
压铸机通常按压铸形式分为热压室和冷压室两大类。冷压室压铸机又因压室放置
的位置和方向不同分为立式、卧式和全立式 ) 种类型。
・ %$* ・
图 ! " # " #$ 选用机加工面为分型面

（#）热压室压铸机的结构和特点
热压室压铸机的压室浸在保温坩埚的液体金属中，压射部件装在坩埚上面，其压铸
过程如图 ! " # " ## 所示。当压射冲头 % 上升时，金属液 # 通过进口 ! 进入压室 & 内；合
模后，在压射冲头下压时，金属液沿着通道 ’ 经喷嘴 ( 填充压铸模 )；冷动凝固成型，压射
冲头回升，然后开模取件，完成一个压铸循环。
图 ! " # " ## 热室压铸机压铸过程示意图

# " 金属液；* " 坩埚；% " 压射冲头；& " 压室；! " 进口；’ " 通道；( " 喷嘴；) " 压铸模
热压室压铸机的特点是操作程序简单，容易实现生产自动化，生产效率较高。浇注
系统较其他类型的压铸机所消耗的金属材料少。金属液从液面下进入压室，杂质不易带
入，工艺参数稳定，压铸件质量较好。热压室压铸机通常仅适用于压铸铅、锌等低熔点合
金，
国外下在研究适用于铝、镁等较高熔点合金压铸的特殊材料和措施，以扩大热室压铸
机的使用范围。
热压室铸机与冷压室铸机的区别，仅在于浇注机构不同。热室压铸机的特征是压室
与熔炉紧密地连成一个整体，而冷室压铸机的压室和熔炉是分开的，两种压铸机的合模
・ ()% ・
机构是一样的。
（!）冷压室压铸机的结构和特点
!卧式冷压室压铸机。卧式冷压室压铸机的压室中心线垂直于模具分型面，称为水
平压室。压室与模具的相对位置及其压铸过程如图 " # $ # $! 所示。合模后，金属液浇
入压室 !，压射冲头 $ 向前推进，将金属液经浇道压入型腔 %；开模时，余料 & 借助压射冲
头前伸的动作离开压室，与压铸件一起取出，完成一个压铸循环。为了使金属液在浇入
压室后，不致于自动流入型腔，应在模具内装设专门机构或将浇口安放在压室的上部。
图 " # $ # $! 卧式压铸机压铸过程示意图
$—压射冲头；!—压室；’—金属液；(—定模；"—动模；)—型腔；%—浇道；&—余料
冷室压铸的压室工作条件比热室好，金属液进入型腔时转折少、压力损耗小，有利于
发挥增压机构的作用。卧式压铸机一般设有偏心和中心两个浇注位置，可任意调节，供
设计模具时选用。压铸机的操作程序少。生产率高，设备维修方面，容易实现自动化，适
用于压铸有色及黑色金属。
"立式冷压室压铸机。立式冷压室压铸机压室的中心线平行于模具的分型面，称为
垂直侧压室。压室与模具的相对位置及其压铸过程如图 " # $ # $’ 所示。合模后，浇入
・ %&( ・
压室 ! 中的金属液 "，被已封住喷嘴孔 # 的反料冲头 $ 托住；当压射冲头向下压到金属液

面时，反料冲头开始下降（下降高度由弹簧或分配阀控制）打开喷嘴 #，金属液被压入型
腔；凝固后，压射冲头退回，反料冲头上升，切断余料 %，并将其顶出压室，余料取走后，反
料冲头再降到原位，然后开模取出压铸件，完成一个压铸循环。
图 & ’ ( ’ (" 立式压铸机压铸过程示意图

(—压射冲头；!—压室；"—金属液；)—定模；&—动模；#—喷嘴；*—型腔；$—反料冲头；% ’ 余料
立式冷压室压铸机由于增加了反料机构，因而结构复杂，操作也比卧式冷室压铸机
困难，所以应用越来越少。立式冷室压铸机的最大特点就是在压铸前反料冲头堵住了喷
嘴，能够压射具有中心浇口的零件，而有些零件只能用中心浇口压铸，因而立式冷室压铸
机还有一定的应用。金属液进入型腔时经过转折，消耗部分压射压力。余料未切断前不
能开模，影响压铸机的生产率。
! + 国产压铸机代号和压铸机参数
根据 ,-"... ’ $(“铸造设备型号编制方法”规定，国产压铸机代号的意义如下：
例如，,/!(" 表示 !&.01 的自动卧式热室压铸机；,!((. 表示 (...01 卧式热室压铸

・ *$& ・
机；!"#"$ 表示 "%#&’( 立式冷压室压铸机；!""%#) 表示 %#&&’( 第 % 次改型的卧式冷室

压铸机。
为了满足国民经济各部门的最大需要，实现产品的系列化、通用化，我国于 "*+* 年
制定了压铸机的基本参数（ ,)"&*%#—+*）。标准除规定了冷压室压铸机和热压室压铸机
的主要参数锁模力（合型力）外，还对各类压铸机的基本参数做了规定。标准规定，热压
室压铸机有 - 种规格，锁模力从 -$&’( 到 -$&&’( ；立式冷压室压铸机有 - 种规格，锁模
力从 -$&’( 到 -$&&’( ；卧式冷压室铸机有 "% 种规格，锁模力从 -$&’( 到 %#&&&’( 。
$ . 选用压铸机时有关计算
（"）确定压铸件所需压铸机的锁模力
锁模力是选用压铸机时首先要确定的参数。锁模力的作用主要是为了克服压铸时
与分型面上金属的投影面积有关的胀型力，和由侧面胀型力引起锁模方向上的分力，以
锁紧模具的分型面，防止分型面处在压铸时分开产生金属飞溅，保证铸件尺寸精度。
压铸件所需压铸机的锁模力 ! （
/ ’( ）可按下式计算：
!" !
#（ !$" 0 !$%
"&&& (
"0
1 % % 1 1 % ’ 1 1 2 %’ 1
&"
0
&%
0
&" &% ) （ " 3 "）
式中，# 为安全系数，# 4 " 5 " . $；% ，’ 为胀型力合力作用中心的坐标（直角坐标的原点

（ 6）；& " ，& % 为压铸机拉杆在坐标方向上的距离（ 6 ）；! 7" 为与分型面
取在压铸机的中心）
上金属的投影面积有关的胀型力（ (）。
! 7" 4 8 ! 9 （ " 3 %）
式中，( 为压射比压（ 8:）；!) 为压铸件、浇口、溢流槽和余料部分金属在分型面上的投影
面积（ 6% ）之和；! 7% 为由侧面胀型力引起的沿锁模力方向上分力（ (）。
对斜锁、斜滑块抽芯机构
! 7% 4 !) ; < ;" （ " 3 $）
式中，9; 为侧面活动型心成型处的投影面积（ 6% ）；
" 为楔紧块斜角。
对液压抽芯机构
! 7% 4（ !) ; 3 & . =+# * " % >" ）; <" （ " 3 2）
式中，* " 为液压抽芯器活塞直径（ 6）；( " 为液压抽芯管路压力（ 8:）；模具上型腔偏离压
铸机的压力中心（见图 # 3 " 3 "2）时，由于偏心的胀型力会引起压铸模分型面张开，因此，
按上述公式计算的锁模力还必须用与动定模板面尺寸有关的公式效核，即
（ ! 0 ! 7% ）
（ +& 0 +"）
! ! 7" （ " 3 #）
"&&& # + "
式中，+ & 为胀型力合力作用的中心至压铸机压力中心的距离（ 6）；+ " 为模具边缘至压铸
・ =+- ・
图 ! " # " #$ 型腔偏离压铸机的压力中心示意图
机的中心距离（ %）。
克服受力不平衡的措施即可以通过有限量地调节压室的位置或加大模具，使模具胀
型力中心尽量靠近压铸机压力中心。
（&）压室容量的估算
校核公式如下：
"# ) "& ) "*
!# ’ ! ! ( " （ # " ,）
#+++
式中，! # 为压铸机压室可容纳的金属液的质量（ - . ）；!! 为浇入压室的金属液质量
（ - .）；" # ) " & ) " * 为压铸件的体积、浇注系统和排溢系统的体积、余料体积之和（ /%* ）；
" 为合金密度（ . 0/% ），锌合金为 , 1 * 2 , 1 3 . 0/% ；铝合金为 & 1 , 2 & 1 3 . 0/% ；镁合金为 # 1 3
* * *
2 # 1 4 . 0/%* ；铜合金为 4 1 * 2 4 1 ! . 0/%* 。

（*）开模距离的核算及其他
每一台压铸机都具有最小合模距离和最大开模距离，所以需要核算。
!模具的总厚度应大于压铸机的最小合模距离如图 ! " # " #! 所示：
# $ ’ % %56 ) & （ # " 3）
式中，# $ 为合模后模具的总厚度，即 # $ ( # # ) # & ，单位为 %%。若采用通用模座
时，应包括通用模座厚度尺寸；若采用附加垫板时，应包括垫板厚度尺寸。 % %56 为最小合
模距。 & 为安全系数（一般取 &+%%）。
"压铸机的最大开模距离减去模具总厚度后留有能取出压铸件的距离，如图
! " # " #,所示。
・ 343 ・
图 ! " # " #! 最小合模距离图

# " 压铸机活动板（ ! # 为定模厚度） $ " 压铸机固定板（ ! $ 为动模厚度）
图 ! " # " #% 最大开模距离图
式中，" & 为开模后能够取出压铸件（包括浇注系统）的最小距离（ ’’），" & 应视模具

结构及压铸件尺寸而定；" ’() 为最大开模距离（ ’’）；! * 为合模后模具的总厚度，! * +
! # , !（
$ ’’）。
此外，还应估算所需的开模力和推出力，应小于所选压铸机的最大开模力和顶出力；
核算压铸机的顶出行程是否足以使压铸件推出模具；核算模具外形尺寸是否能碰上压铸
机的拉杆，能否安装在所选的压铸机上等。
第二节压铸模技术要求
一、压铸模结构零件的公差与配合
压铸模是在高温下进行工作，因此在选择压铸模零件的配合公差时，不仅要求在室
・ .-- ・
温下达到一定的装配精度，而且要求在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定、动作可靠。
尤其是与金属液直接接触的部位，在填充过程中受到高压、高速和热交变应力，与其他零
件配合间隙容易产生变化，影响压铸的正常进行。
配合间隙的变化除了与温度有关以外，还与模具零件的材料、形状、体积、工作部位
受热程度以及加工装配后实际的配合性质有关。因此，压铸模零件在工作时的配合状态
十分复杂。通常应使配合间隙满足以下两点要求：
（!）对于装配后固定的零件，在金属液冲击下，不产生位置上的偏差。受热膨胀后变
形不能使配合过紧，从而使模具镶块和套板局部严重过载，导致模具开裂。
（"）对于工作时活动的零件，受热后，应维持间隙配合的性质，保证动作正常，而在填
充过程中，金属液不致窜入配合间隙。
根据国家标准（ #$ !%&& ’ !%&(—)*，#$ !%&+—*"），结合国内外压铸模制造和使用
的实际情况，现将压铸模各主要零件的公差与配合精度推荐如下。
! , 成型尺寸的公差
一般公差等级规定为 - .* 级，孔用 /，轴用 0，长度用 1 - . 2 "。个别特殊尺寸必要时，
可取 - .3 ’ - .% 级。
" , 成型零件配合部位的公差与配合
（!）与金属液接触受热量较大的零件的固定部分，主要指套板和镶块、镶块和型心、
套板和浇口套、镶块和分流锥等。
!整体式配合类型和精度为 /) 2 03 或 /% 2 0)。
"镶拼式的孔取 /%；轴中尺寸最大的一件取 0)，其余各件取 45)，并应使装配累计公
差为 0)。
（"）活动零件活动部分的配合类型和精度：活动零件包括型心、推杆、推管、成型推
板、滑块、滑块槽等，孔取 /)；轴取 6)，6% 或 7%。
（(）镶块、镶件和固定型心的高度尺寸公差取 8%。
（+）基面尺寸的公差取 45%。
( , 模板尺寸的公差与配合
（!）基面尺寸的公差取 45%。
（"）型心为圆柱或对称形状，从基面到模板上固定型心的固定孔中心线的尺寸公差
取 45%。
（(）型心为非圆柱或对称形状，从基面到模板上固定型心的边缘的尺寸公差取 45%。
（+）组合式套板的厚度尺寸公差取 0!&。
（9）整体式套板的镶块孔的深度尺寸公差取 0!&。
・ )%* ・
（!）滑块槽的尺寸公差。
!滑块槽到基面的尺寸公差取 "#。
"对组合式套板，从滑块槽到套板底面的尺寸公差取 $%&。
#对整体式套板，从滑块槽到镶块孔底面的尺寸公差取 $%&。
’ ( 导柱导套的公差与配合
（)）导柱导套固定处，孔取 *#，轴取 +!、,! 或 -!。
（.）导柱导套间隙配合处，若孔取 *#，则轴取 -! 或 "#；若孔取 *&，则轴取 /#。
0 ( 导柱导套与基面之间的尺寸
（)）从基面到导柱导套中心线的尺寸公差取 $%#。
（.）导柱导套中心线之间距离的尺寸公差取 $%#，或者配合加工。
! ( 推板导柱、推杆固定板与推板之间的公差与配合
孔取 *&，轴取 "& 或 "1。
# ( 型心台、推杆台与相应尺寸的公差
孔台深取 2 3 ( 30++ 4 2 3 ( )3++，轴台高取 5 3 ( 36++ 4 5 3 ( 30++。
& ( 各种零件未注公差尺寸的公差等级
均为 7 89’ 级，孔用 *，轴用 :，长度（高度）及距离尺寸按 ;%)’ 级精度选取。
二、压铸模结构零件的形位公差和表面粗糙度
形位公差是零件表面形状和位置的偏差。成型工作零件的成型部位和其他所有结
构件的基准部位形位公差的偏差范围，一般均要求在尺寸的公差范围内，在图样上不再
另加标注。压铸模零件其他表面的形位公差按表 0 5 ) 5 ) 选取，在图样上标注。
表05)5) 压铸模零件的形位公差选用 <= ))&’—&3 精度等级
有关要素的形位公差选用精度
导柱固定部位的轴线与导滑部分轴线的同轴度 04!级
圆形镶块各成型台阶表面对安装表面的同轴度 04!级
导套内径与外径轴线的同轴度 !4#级
套板内镶块固定孔轴线与其他各套板上的孔的公共轴线的同轴度圆孔 ! 级，非圆孔 # 4 & 级
导柱或导套安装孔的轴线与套板分型面的垂直度 04!级
套板的相邻两侧面为工艺基准面的垂直度 04!级
镶块相邻两侧面和分型面对其他侧面的垂直度 !4#级
套板内镶块孔的表面与其分型面的垂直度 #4&级
镶块上型心固定孔的轴线对其分型面的垂直度 #4&级
・ #13 ・
有关要素的形位公差选用精度
套板两平面的平行度 !级
镶块相对两侧面和分型面对其底面的平行度 !级
套板内镶块孔的轴线与分型面的端面圆跳动 "#$级
圆形镶块的轴线对基端面的圆跳动 "#$级
镶块的分型面、滑块的密封面、组合拼块的组合面等表面的平面度 !% & %!’’

注：图样中未标注的形位公差，应符合 () **+, - +%《形状和位置公差未注公差的规定》，其公差等级按 . 级。
压铸模零件的表面粗糙度，既影响压铸件的表面质量，又影响模具的使用、磨损和寿
命。应按零件的工作需要选取，其适宜的表面粗糙度见表 ! - * - /。
表!-*-/ 压铸模的表面粗糙度
表面部位表面粗糙度 !（
0 !’）
镶块、型心等成型零件的成型表面和浇注系统表面 %&* # %&/

镶块、型心、浇口套、分流锥等零件的配合表面 !% & ,
导柱、导套、推杆、斜销等零件的配合表面 !% & +
模具分型面、各模板间的接合面 !% & +
型心、推杆、浇口套、分流锥等零件的支撑面 !* & "
非工作的其他表面 !" & 1
三、压铸模总装的技术要求
压铸模装配图注明的技术要求包括：模具的最大外形尺寸、选用压铸机的型号、选用
的压室内径、比压或喷嘴直径、最小开模行程、推出机构的推出行程、压铸件的浇注系统
及主要尺寸、模具有关附件的规格和数量以及工作程序、注明特殊机构的动作过程。
压铸模总体的装配精度的技术要求如下：
（*）模具安装平面与分型面之间不平行度误差，在厚度 /%%’’ 内不大于 % & *%’’；合
模后分型面上的局部间隙不大于 % & %!’’（不包括排气槽）。
（/）装有型心的滑块端面要求密合，但滑块平面与模板的配合面，允许留出大于
% & *!’’ 的间隙。
（1）分型面上镶块平面允许高出套板平面，但不大于 % & %!’’。
（,）推杆在推杆固定板中，应能灵活传动，但其轴向配合间隙不大于 % & *%’’。推板
与挡钉应紧密接触。推杆复位时，不允许低于型腔表面，但可凸出表面不大于 % & *%’’。
复位杆应与分型面平齐。
（!）抽芯机构中，抽芯动作结束时，所抽的型心端面，与压铸件上相对应孔的端面距
离不应小于 /’’。
・ $2* ・
（!）排气槽的深度偏差为 " # $ #%&&，并呈曲折状引伸至套板外缘。

（’）套板与方形、矩形或异形镶块的固定配合面，在分型面上长度 (##&& 内，允许有
两处小于 # $ (&& 的缝隙，其长度应小于 ()&&。
（*）所有滑动机构，应导滑灵活、运动平稳、配合间隙适当。
（+）滑块在开模后应定位可靠；合模时，滑块斜面与楔紧块的斜面应压紧，且具有一
定的预应力。
四、压铸模常用材料的选择和热处理要求
压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型工作零件，通常用热作模具钢制
成。按性能分，它属于高热强热模钢；按合金元素分，它属于中合金热模钢。由于被压铸
材料的温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。用于制造锌合金、镁合
金和铝合金的压铸模的材料，必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力，及良好的渗氮（氮
碳共渗）工艺性能；而用于铜合金压铸模的工作条件则更为苛刻，其材料还应具备高的热
强性以防止变形和开裂，以及高导热性以减少温度梯度，从而降低热应力。因此，我国压
铸界在充分挖掘 %,-./*0 钢种潜力的同时，积极开发用于压铸模的新钢种，其中最有代
表性的新钢种为 1,-)23450(。
压铸模主要零件材料的选用及热处理见表 ) 6 ( 6 %。
表)6(6% 压铸件模零件常用材料
模具材料热处理后硬度
零件名称
锌合金铝、镁、铜合金压铸锌合金压铸铝、镁合金压铸铜合金
%,-./*0
%,-./*0
型腔镶块、型心等成型零件 ),-7523 89,1! : )# 89,1* : 89,). 89,1# : 89,11
1,-) 23450
1,-/.45
浇道镶块、浇口套、分流锥等 %,-./*
浇注系统零件，特殊要求的推出 ),-2;23 89,11 : 89,1*
元件 ),-7523
导柱、导套等导向零件滑块、 <*=
楔紧块、斜销、弯销、推杆、复位 <(#= 89,)# : 89,))
杆等受力零件 + 2;.0
动模套板、定模套板、支承板 1) 号钢
回火或调质 8>..# : 8>.)#
等结构零件 =)
模座、模脚、垫块、动、定模底 %# : 1) 号钢
回火
板等零件 =% : =)
注：( $ 表中所列材料，先列者为优先选用。
. $ 成型零件热处理，也可先调质 89,%# : 89,%)，试模后，软氮化 80!!##。
・ ’+. ・
第二章压铸工艺设计
第一节压铸原理
压力铸造是将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成形的精密
铸造方法，简称压铸。在压铸生产中，压铸合金、压铸模和压铸机是最基本的三大要素，
而压铸生产就是将此三大要素加以组合、调整和正确实施的过程。
一、压铸生产过程和特点
（一）压铸生产过程
压铸生产过程包括压铸模在压铸机上的安装与调整、对模具必要部位喷涂涂料、模
具预热、安放镶嵌件、闭模、将熔融合金舀取倒入压室、压射（高压高速）成型、铸件冷却后
脱模和压铸件清理等过程。
（二）压铸特点
由于压铸时熔融合金在高压高速下充型，冷却速度快，因此有如下优点：
! " 压铸件尺寸精度高压铸件尺寸精度一般可达 # $!! % # $!&，最高可达 # $’，表面
粗糙度可达 !! & " ( % !! ) " *!+。因此，压铸件可不经机械加工或个别表面只需少量机械
加工就可直接使用，既提高了金属利用率，又节省了机械加工工时。
( " 压铸件组织致密、硬度和强度较高由于熔融合金在压铸模内冷却迅速，同时又
在高压下结晶，因此在压铸件上靠近表面的一层金属晶粒较细，组织致密，表面硬度和强
度较高，但伸长率较低。
・ ,’& ・
! " 可生产薄壁、形状复杂和轮廓清晰的铸件锌合金压铸件最小壁厚可为 # " !$$，

铸孔孔径最小值可达 # % &$$，螺纹的最小螺距能达 # " &’$$。同时，也可以压铸清晰的
文字、图案和符号等。
( " 可采用镶铸法简化装配和制造工艺将事先准备好的与浇注金属不同材料零件，
放入压铸模中规定部位，压铸后零件被固定在压铸件中，这种压铸方法称为镶铸法（又称
嵌铸法）。它既可满足特定部位的使用要求，又可简化装配和制造工艺。
’ " 生产效率高，易实现机械化和自动化生产一般冷压室压铸机每小时可压铸 &’
) *# 次，热压室压铸机平均每小时可压铸 !&# ) *&# 次，当采用“一模多腔”时，产量还可
以成倍增加。尤其是压铸过程是在压铸机上实现的，故易实现生产过程的机械化和自动
化。
尽管压铸生产有上述优点，但也存在以下缺点：
+ " 压铸件易出现气孔和缩松由于充型时间短，金属液在压铸模内凝固速度快，因
此，
型腔中的气体很难完全排出，补缩也困难，致使铸件容易产生气孔和缩松，铸件壁越
厚越严重，故压铸件壁厚一般在 ( " ’ ) ,$$ 以下。有气孔的铸件在热处理时，气孔内气
体在高温下膨胀会使铸件表面鼓泡，所以这种压铸件不能进行热处理。
- % 对内凹复杂的铸件压铸较困难内凹复杂的铸件所需模具结构复杂，且出件脱模
也困难。
! " 高熔点合金压铸时，模具寿命低，影响了压铸生产的扩大应用。
( " 不宜小批量生产由于压铸模结构复杂，制造成本高且准备周期长，因此只适应
于定型产品的大量生产。
二、压铸合金的基本要求和种类
（一）对压铸合金的基本要求
为了满足压铸件的使用要求，保证压铸件质量，对压铸合金提出如下要求：
（+）密度小，导电和导热性好；
（-）强度和硬度高，塑性好；
（!）性能稳定，耐磨和抗腐蚀性好；
（(）熔点低，不易吸气和氧化；
（’）收缩率小，产生热裂、冷裂和变形的倾向小。
（,）流动性好，结晶温度范围小，产生气孔缩松的倾向小。
（二）压铸合金的种类
压铸用合金可分为铸造铁合金和非铁合金两大类。
・ &.( ・
铸造铁合金又分为铸铁和铸钢两类。铸铁类如灰铸铁、可锻铸铁和球墨铸铁等；铸
钢类如碳钢、不锈钢和各种合金钢等。由于上述合金熔点高、易氧化和开裂，且模具寿命
低，因此铁合金铸件的压铸生产还不普遍。
铸造非铁合金又分低熔点合金和高熔点合金。低熔点合金如铅合金、锡合金和锌合
金等，高熔点合金如铝合金、镁合金和铜合金等。非铁合金压铸件中比例最大的是铝合
金，其次为锌合金、铜合金和镁合金，赏见压铸锌合金、铝合金、镁合金的化学成分和力学
性能可参考表 ! " # " $、表 ! " # " #、表 ! " # " %。
表!"#"$ 压铸锌合金化学成分和力学性能
化学成分（质量分数）& ’ 力学性能（不低于）
序
主要成分杂质含量
（不大于）抗拉强伸长率布氏硬度冲击吸
合金牌号合金代号
度!! !& ’ （-./）收功
号
铝铜镁锌铁铅锡镉铜 ()* " + , !+ !&#!+&%+ # $ &0
%8! + 8 +#
其
$ 1123$45 5674+ 9 9 +8$ + 8 ++! + 8 ++% + 8 ++4 + 8 #! #!+ $ ;+ %!
余
48% + 8 +:
%8! + 8 >! + 8 +%
其
# 1123$4<=$5 5674$ 9 9 9 +8$ + 8 ++! + 8 ++% + 8 ++4 #>+ # ?+ %?
余
48% $ 8 #! + 8 +;
%8! #8! + 8 +#
其
% 1123$4<=%5 5674% 9 9 9 +8$ + 8 ++! + 8 ++% + 8 ++4 %#+ # ?! 4#
余
48% %8+ + 8 +:
表!"#"# 压铸铝合金化学成分和力学性能
化学成分（质量分数）& ’ 力学性能（不低于）
序合
金主要成分杂质含量（不大于）抗拉伸长率布氏硬度
合金牌号
代强度"! !& ’ （-./）
号号
硅铜镁锰锌铝铁铜镁锰锌镍钛锡铅总和 ()* " + , !+ !&#!+&%+
$+ 8 +
其
$ 513@/A$# 5$+# 9 $ 8 # + 8 : + 8 +! + 8 : + 8 % #8% ##+ # :+
余
$% 8 +
;8+ + 8 $> + 8 #
其
# 513@/A$+(B 5$+4 9 9 9 $8+ +8% +8% + 8 +$+ 8 +! $ 8 ! ##+ # >+
余
$+ 8 ! +8% +8!
$$ 8 + $ 8 + + 8 4 + 8 %
其
% 513@/A$#<=# 5$+; 9 9 9 9 $8+ $ 8 + + 8 +! + 8 +$+ 8 +! # 8 + #4+ $ ?+
余
$% 8 + # 8 + $ 8 + + 8 ?
>8! %8+ +8$ +8#

其
4 513@/A?<=4 5$$# 9 9 9 9 $8# +8$ +8# #4+ $ ;!
余
?8! 48+ +8% +8!
・ >?! ・
化学成分（质量分数）! " 力学性能（不低于）

序合
金主要成分杂质含量（不大于）抗拉伸长率布氏硬度
合金牌号
代强度!! "! " （)*+）
号号
硅铜镁锰锌铝铁铜镁锰锌镍钛锡铅总和 #$% " & ’ (& (!,(&!-&
&56 85( &54

其
( ./01#2(+34 .-&, 7 7 7 45& &54 &5, &5, 458 ,(& , 9(
余
45- (5( &58
95& &54 <5&

其
9 ./01/:44+3; .8&4 7 7 7 45& &59 &5( ,5& ,-( 4 <&
余
65& &5- 4- 5 &
表(=,=- 铸造镁合金化学成分
化学成分!（质量分数）! "

合金牌号合金代号
/: 01 /> ?@ #: 02 +3 AB CD E3 杂质总量
-5( 7 &5( 7
/#2/:(/> /#4 — — — — — & 5 4& — & 5 &4 & 5 -&
(5( 45&
-5( 7 & 5 ( 7 & 5 ;("

/#2/:8?@4/> /#, — — — — & 5 4& — & 5 &4 & 5 -&
(5& 45& 7 4 5 ;(
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/#2046/: /#( — — — & 5 -& & 5 ,& & 5 &( & 5 &4 & 5 (&
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;5( 7 &5( 7 &59 7

/#2/:602/> /#; — — — — & 5 4& — & 5 &4 & 5 -&
<5& 45& 45,
&59 7 <5& 7 &54 7

/#204&/: /#4& — — — & 5 -& & 5 ,& & 5 &( & 5 &4 & 5 (&
45, 4& 5 , &5(
! 合金可加入铍，其含量不大于 & 5 &&, " 。

" 含铈量不小于 8(" 的铈混合稀土金属，其中稀土金属总量不小于 <6" 。
# 含钕量不小于 6(" 的钕混合稀土金属，其中 EF G $> 不小于 <( " 。
・ ;<9 ・
三、压铸件的结构工艺性
压铸件的结构工艺性好，可以简化模具结构，保证压铸件质量，降低成本，提高经济
效益。否则，不仅模具结构复杂，且质量无法保证，甚至造成生产困难。压铸件的结构工
艺性主要包括如下内容：
（一）壁厚
实践证明，压铸件壁厚超过某一值时，其强度和致密性随壁厚的增加而下降，这是因
为厚壁铸件易产生气孔和缩松等缺陷。因此在保证强度和刚度的条件下，铸件应尽可能
减小其壁厚，通常工艺条件下以不超过 ! " #$$ 为宜。在壁厚相差较大时，应尽可能使各
截面的壁厚均匀，在较厚部位珂采用减薄壁厚增设加强肋的方法，如图 # % & % ’ 所示，以
防铸件产生外表面凹陷、内部缩松和裂纹等缺陷。铸件有镶嵌件时，镶嵌件周围金属层
厚度为（’ ( # ) * ( #）$$，以提高金属基体与镶嵌件的包紧力。由于工艺因素的影响，压铸
件壁厚也不能太小，以免产生浇不足和冷隔现象。最小壁厚可参考表 # % & % ! 选取。
图#%&%’ 增设加强肋使壁厚均匀
’—改进前 &—改进后
表#%&%! 压铸件的最小壁厚
压铸件最小壁厚处的压铸件最小壁厚 " +$$
表面积 ! +$$ & 锌合金铝合金镁合金铜合金
, &#-- -(* -(# -(# ’(#
&#-- ) ’---- -(. ’(- ’(- &(-
’---- ) #---- ’(# ’(. ’(. &(#
/ #---- &(- &(# &(# *(-
（二）铸孔
压铸法的最大优点之一就是能压铸出较小的孔，但必须考虑到压铸合金在冷却过程
・ 010 ・
中向铸件中心逐渐收缩时，对型芯会产生很大的包紧力，因此为防止型芯变形和断裂、考
虑抽芯方便等，对铸孔的孔径、孔深和孔与孔之间的距离应加以限制。一般孔径不小于
! " #$$ 孔深不大于孔径的 % & ’ 倍，孔间距在 (#$$ 以上。
（三）铸造圆角和脱模斜度
在压铸件壁与壁连接处，都应设计成圆角，它不仅有利于金属流动，便于成型，减小
涡流，而且可以防止在尖角处产生应力集中，有利于保证铸件质量。对模具来说，可以消
除尖角处应力集中而延长寿命。通常，铸造圆角半径最小值可取相邻两壁厚之和的 # " )
& ( " # 倍。
为便于压铸件脱模，防止表面划伤，延长模具寿命，压铸件应有合理的脱模斜度。脱
模斜度与铸件壁厚、合金种类等有关。铸件壁厚越厚，合金对型芯的包紧力也越大，脱模
斜度就越大。收缩率越大，熔点越高，脱模斜度也越大。此外，铸件内表面或孔比外表面
的脱模斜度要大。一般脱模斜度取为 !#* & ( " #+。
（四）螺纹、齿轮和槽隙
压铸外螺纹时，需留有（# " ! & # " ,）$$ 的加工余量；内螺纹虽可铸出，但必需考虑螺
纹旋出装置的复杂性，故一般先铸出底孔，再由机械加工成内螺纹。螺纹长度不宜过长，
因收缩时，长度方向有较大的积累误差。
压铸齿轮的最小模数 ! - # " , & ( " )，对精度要求高的齿轮，齿面应留有（ # " ! & # " ,）
$$ 的加工余量。槽宽、槽深原则上可参考铸孔，但不能太大。通常槽宽最小值为（ ( " # &
( " )）$$，槽深最大值为（(# & (!）$$。
（五）图案、文字和标志
压铸文字大小一般不小于 ./%%)0 " ,—’% 规定的 ) 号字体。文字凸出高度应大于
（# " , & # " )）$$，线条宽度一般为凸出高度的 ( " ) 倍，线条间最小距离为 # " ,$$，脱模斜
度为 (#+ & ()+。图案、文字和标志在压铸件上匀采用凸体，且避免尖角。
（六）镶嵌件
镶嵌件在铸件内必须稳固牢靠，故其铸入部分可采用滚花、切槽、铣扁和压凸等方式，
使金属基体包紧。镶嵌件包紧部分不允许有尖角等，以免铸件发生开裂。带镶嵌件的压铸
件最好不进行热处理，
以免镶嵌件松动。图 ) 1 ! 1 ! 为镶嵌件在铸件中的固定方法。
总之，压铸件的结构应尽可能避免侧凹、深腔以便于脱模，壁厚均匀，减小尖角，消除
铸造应力，以确保压铸件质量。图 ) 1 ! 1 , 为压铸件结构修改实例。图 ) 1 ! 1 ,2、3、4 的
( 分别为轮形、矩形、箱形零件壁太厚产生气孔情况；图中的 ! 分别为修改后情况。图 5
是把尖角修改为圆角。图 6 的修改是为增大脱模斜度。图 7 的 ! 修改后显然比图 7 的 (
起模方便，达到简化模具结构的目的。表 ) 1 ! 1 ) 为压铸件一般设计参数。
・ 08’ ・
图!"#"# 镶嵌件在铸件中的固定方法
$）十字销 %）滚花 &）带槽 ’）切平口 (）六方带槽 )）辐射孔 *）削平 +）轴向孔
图!"#", 压铸件结构设计实例
-—改进前 #—改进后
・ /.. ・
表!"#"! 压铸件一般设计参数
铸孔螺纹尺寸齿轮槽隙脱模斜度
名
最大螺
最小表
纹长度加
参称最大孔深螺纹最最最厚面
（螺距内外尺工
最（孔径 ! 的倍数）最大径小小大粗
小小 #的寸余
数 " $$ 糙
孔螺模宽深度
径距倍数）精量
! #
%% 数度度度
%$%% 度 "$
$ $ (! $
%% %% &$ "$ ’$
侧侧 %%
合不通孔通孔
外内外内
% %% %% %% !%
金
! ! ! ! 螺螺螺螺
种纹纹纹纹
类 !! & ! !! & !
锌合金 ’ ( ) * ! + ! ,# ! ) ! ’ ( -! * ,’ ) # ! # ’ ( . ’ ( ) ,# ,# ,!/ 0 +!/ ",!/ 12,’ 0 ,. .(# 0 ’(+ ’(# 0 ’()
铝合金 # ( ’ + ! . ! ) ! * ! , ( ’ ,’ #’ * # + # ’ ( ! , ( # ,’ ,’ .’/ 0 ,3 ,!/ 0 .’/ 12,, 0 ,+ .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’
镁合金 , ( ! ! ! + ! ,’ ! ) ! , ( ’ * ,+ * # + # ’ ( ! , ,# ,# .’/ 0 ,3 ,!/ 0 .’/ 12,, 0 ,+ .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’
铜合金 # ( ! . ! # ! ! ! . ! , ( ! ,# *# , ( ! , ( ! ,’ ) ,3 0 ,3#’/ ",3 12,# 0 ,! .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’
第二节压铸主要工艺参数的选择与调整
压铸生产时熔融合金充型的过程，是许多矛盾着的因素得以统一的过程。在影响充
型的许多因素中，主要是压力、速度、温度和时间等，时间则是有关工艺参数的协调和综
合的结果。因此，只有对这些工艺参数进行正确选择、控制和调整，才能保证在其他条件
良好的情况下，生产出合格的压铸件。
一、压力
（一）压射力
压铸机的压射缸内工作液作用于压射冲头使其推动熔融合金充填模具型腔的力，称
为压射力。它反映压铸机功率大小，其计算式为：
,
) 4 * #$ # （ # " ,）
+
式中 ) ———压射力（ 5）；
# ———压射缸内工作液的压力（ 678）；
$ ———压射缸直径（ %%）。
・ )’’ ・
（二）比压
比压是指压射冲头作用于熔融合金单位面积上的压力。其计算式为：
! ! "" # （ # $ #）
式中 $ ———比压（ %&’）；
" ———压射力（ (）；
# ———压射冲头截面积（ ))# ）。
将填充阶段的比压称填充比压，充型结束时的比压称压射比压。比压的选择，应根
据压铸件的强度、致密性和壁厚等进行。一般压铸件要求强度越高，致密性越好，比压就
越大。对于薄壁铸件，因充型困难，故填充比压就要大些；对于厚壁铸件，因凝固时间长，
故填充比压可小些，但压射比压要大。值得注意的是，由于比压过高会使模具受到熔融
合金的强烈冲刷和增加粘模的可能性，降低模具寿命，且模具易胀开，因此必须合理选择
比压。现压铸机上调整比压的办法有：调节压射力的大小和更换不同直径的压射冲头。
一般常用比压可参考表 * $ # $ + 选用。
表*$#$+ 常用压铸合金的比压
铸件
结构铸件壁厚!.)) 铸件壁厚 / .))
比压特性
, - %&’
结构简单结构复杂结构简单结构复杂
合金种类
锌合金 .0 10 *0 +0
铝合金 #* .* 1* +0
铝镁合金 .0 10 *0 +0
镁合金 .0 10 *0 +0
铜合金 *0 20 30 40
（三）胀型力和锁模力
由于压射比压的作用，使正在凝固的熔融合金将压射比压传递给型腔壁面的压力称
为胀型力。胀型力总是力图使模具胀开，铸件在胀型力作用下易产生飞边，为避免此现
象发生，压铸机的锁模机构对模具合模后有一个夹紧力。故在充型过程中，为保证动、定
模相互紧密闭合，沿合模方向上施加在模具上的夹紧力，此力称为锁模力。锁模力必须
大于胀型力在合模方向上的合力，其计算式为：
"锁 " % ! # （ # $ .）
式中 " 锁 ———锁模力（ (）；
! ———压射比压（ %&’）；
・ 305 ・
! ———铸件（包括浇注系统、排气槽、溢流槽）在合模方向垂直面上的投影面积
（ !!" ），其中 " ! 项为胀型力的大小；
#———安全系数，一般取 $ % $ & $ % ’，小铸件取下限，大铸件取上限。
二、速度
（一）压射速度
压射冲头在特定条件下运动的线速度称为压射速度，一般压射速度为（ ( % ’ & )）! * +。
压射速度可通过压铸机调节阀无级调速。
（二）充填速度
在压射冲头作用下，熔融合金充型时通过内浇口的线速度称为充填速度。充填速度
偏低，铸件易造成轮廓不清晰；充填速度偏高，型腔中气体排出困难，熔融合金成喷雾状
态进入型腔并粘附型壁，降低铸件表面质量或形成内部疏松，且冲刷模具，严重降低模具
寿命。
一般压铸件形状复杂、浇注温度低、内浇口较厚和模具导热性好时，充填速度要高
些，
反之则低些。实践证明，充填速度在（$) & ,(）! * + 时可获得优质铸件。对厚壁或内
部质量要求高的铸件，应选择低的充填速度和高的比压，对薄壁或表面质量要求高以及
复杂的铸件，应选择高的充填速度和低的比压。充填速度可参照表 ) - " - . 选择。高速
充填速度的方法有：高速压射速度、改变比压和调整内浇口的截面积。
表)-"-. 常用充填速度
充铸件特性
填
速
度简单厚壁铸件一般铸件复杂薄壁铸件
/充（!
0 ・+ - $ ）
合金种类
锌合金 $( & $) $) $) & "(

镁合金 "( & ") ") & ") ’) & ,(
铝合金 $( & $) $) & ") ") & ’(
三、温度
（一）浇注温度
浇注温度是指熔融合金从压室进入型腔时的平均温度。由于压室内的熔融合金温
度不便测量，故一般用保温炉内的熔融合金温度表示。
浇注温度过高，合金收缩大，铸件易产生变形和裂纹，铸件晶粒粗大，且易粘模；浇注
温度过低，充型困难，铸件易产生冷隔、表面流纹和浇不足等缺陷。
・ 1(" ・
实践证明，在压力较高的条件下，应尽可能采用低的浇注温度，最好使熔融合金呈粘
稠的“粥状”时压铸，这样可以减小型腔表面的温度波动和对型腔的冲刷，，延长模具寿
命，减小气体卷入和产生涡流的可能性，同时也减小了凝固时的体积收缩，减小缩孔缩松
倾向。但对含硅量高的铝合金不宜呈“粥状”压铸，否则会析出大量的游离硅，使加工性
能变坏。各种合金的浇注温度可参考表 ! " # " $ 选取。
表!"#"$ 各种压铸合金的浇注温度
铸件结构特性
浇注铸件壁厚!’(( 铸件壁存 ) ’((
温度
% &
合结构简单结构复杂结构简单结构复杂
金
锌合金 *#+ , **+ *’+ , *!+ *-+ , *’+ *#+ , **+
含硅 .-+ , .!+ .*+ , /#+ !0+ , .’+ .-+ , .!+

铝合金含铜 .#+ , .!+ .*+ , /#+ .++ , .*+ .#+ , .!+
含镁 .*+ , .$+ ..+ , /++ .#+ , ..+ .*+ , .$+
镁合金 .*+ , .$+ ..+ , /++ .#+ , ..+ .*+ , .$+
普通黄铜 $/+ , 0#+ 0++ , 0!+ $!+ , 0++ $/+ , 0#+

铜合金
硅黄铜 0++ , 0*+ 0’+ , 0/+ $$+ , 0#+ 0++ , 0*+
值得指出的是，充填速度越大，熔融合金因摩擦作用而升温的数值也越大，当充填速
度为 *+( 1 2 时，铝合金进入型腔时的温度将增加 $& ，因此充填速度大时，可适当降低浇
注温度。以保证铸件质量。
（二）模具温度
模具温度是指模具的工作温度。压铸模在压铸前要预热到一定温度，预热的作用如
下：
（-）避免模具因激热而胀裂。
（#）避免熔融合金因激冷而充型困难或产生冷隔，或因线收缩加大而使铸件开裂。
（’）降低型腔中的气体密度，有利于排气。
但模具温度也不宜太高，否则易造成粘模、铸件顶出变形、模具局部卡死甚至损坏，
且会延长开模时间，降低生产率等。
模具预热一般可采用煤气喷烧、喷灯、电热器和感应加热，当模具温度过高时应采用
冷却措施，如采用水冷却。但冷却液应在模具预热以前及时通入，否则，将因激冷而使模
具产生裂纹。模具工作温度按下式计算：
-
!模 3 ! 4 #!& （ # " *）
’ 浇
・ $+’ ・
式中 ! 模 ———模具工作温度（ ! ）；
! 浇 ———合金浇注温度（ ! ）。
（三）模具的热平衡
在压铸的每一个循环中，单位时间内模具从熔融合金中吸收的热量和传递散发到外
界的热量相等时的热平衡就称为模具的热平衡。对于中小型模具来说，模具吸收的热量
总是来不及向外界散发就进入到下一个循环，故须在模具内设置冷却装置调节模具热平
衡。对大型模具，因体积大，热容量大，且循环时间也长，模具升温较慢，这时型腔附近可
以不设冷却通道，而只在浇口套周围设置冷却通道即可达到模具热平衡的目的。有时型
腔复杂，不同部位温差较大，故模具内不仅设有冷却通道，而且也设有加热通道，从而形
成一个冷却—加热系统来调节模具热平衡，此时，工作介质多为油。
四、时间
（一）充填时间
压铸时熔融合金从进入模具型腔开始到充满型腔为止所需的时间称为充填时间，大
多在（" # "$ % " # &）’ 之间。充填时间的长短取决于铸件的体积和复杂程度，实践证明，中
小型铝合金压铸件的充填时间为 " # $’ 左右。充填时间的调节方法与充填速度的调节方
法相似。
（二）保压时间
压铸时在熔融金属充型后保持压力的时间称为保压时间。保持一定压力下凝固，一
方面可以加强补缩，另一方面可使组织更致密。一般保压时间为（ $ % &）’，对结晶温度范
围大和厚壁铸件，保压时间为（& % (）’。但保压时间过长，起不到很大效果，且易造成立式
压铸机的切料困难。
（三）冷却时间
压射保压作用完成后到压铸模开模推出铸件时的这段时间称为冷却时间，又称留模
时间。冷却时间的长短对生产影响较大，若冷却时间短，则铸件强度还较低时就脱模，铸
件易变形，对强度低的合金还可能因内部气孔的膨胀而产生表面鼓泡。冷却时间太长，
则收缩大，推出铸件困难，热脆性大的合金还会引起开裂，且压铸生产率也降低。一般冷
却时间按每毫米壁厚为 (’ 计算，且通过试模适当调整。
五、涂料
压铸过程中，使模具易磨损部分在高温下具有润滑性能，并减小活动件阻力防止粘
模所用的润滑材料和稀释剂的混合物，统称为压铸涂料。
・ *") ・
（一）涂料的作用
压铸用涂料主要有如下作用：
（!）改善模具工作条件。涂料可避免熔融合金直接冲刷型腔和型芯表面。
（"）改善成型条件，减小模具的热导率，保持合金的流动性。
（#）提高铸件质量和延长模具寿命，减小铸件与模具成型部分的摩擦，防止粘模（对
铝合金而言）。
但值得提出的是涂料使用不当会导致铸件产生气孔和夹渣等缺陷。
（二）对涂料的要求
压铸用涂料应满足下列要求：
（!）高温时具有良好的润滑作用。
（"）挥发点低，在（!$$ % !&$）’ 时，稀释剂能很快挥发。
（#）涂敷性好，且对模具及铸件无腐蚀作用。
（(）性能稳定，在空气中稀释剂挥发小，存放期长，无毒、臭气体放出。
（&）配方工艺简单，来源丰富，价格低廉。
（)）在型腔表面不产生积垢。
（三）涂料的种类
涂料用涂料的种类繁多，其中较理想的成分、配方、配制方法和适用范围列表于 & * "
* + 中，供选用时参考。
表&*"*+ 压铸用涂料及配制方法
质量分数
序号原材料名称配制方法适用范围
,-
! . 用于铝合金，防粘型效果好
! 胶体石墨（油剂）成品 " . 用于压射冲头、压室和易咬
合部分
块状或保持在温度不高于用于锌合金且表面要求光洁的
" 天然蜂蜡
/&’的熔融状态部分
氟化钠 #%& 将水加热至（0$ % /$）’ 再加用于由于合金冲刷易产生粘型

#
水 +0 % +& 氟化钠，搅拌均匀的部位
! . 用于铝合金铸件
石墨 & % !$ 将石墨研磨过筛（"$$ 1 ）加入
( " . 用于压射冲头、压室部分效
机油 +& % +$ ($’左右的机油中搅拌均匀
果良好
锭子油 #$ 1
& 成品用于锌合金润滑
&$ 1
・ /$& ・
质量分数
序号原材料名称配制方法适用范围
!"
聚乙烯 $%& 将聚乙烯小块泡在煤油中，加

# 用于铝合金、镁合金成形部分
煤油 ’( % ’& 热至 )*+左右，熔化而成
氧化锌 &
将水和水玻璃一起搅拌，然后
( 水玻璃 ,-. 用于大中型铝合金、锌合金铸件
倒人氧化锌搅匀
水 ’-)
硅橡胶 $%& 硅橡胶溶于汽油中，使用时加

用于铝合金且表面要求光洁的
) 汽油余量入质量分数为 , " % $" 的铝
场合
铝粉 ,%$ 粉
’ 黄血盐成品用于铜合金作清洗剂
（四）涂料的使用
涂料使用时应注意用量。不论是涂刷还是喷涂，都要避免厚薄不均或太厚，喷涂或
涂刷后，待稀释剂挥发后才能合模浇注，否则型腔或压室气体增加，会增加气孔产生的可
能性，甚至形成高的反压力而使充型困难。排气槽不应被涂料堵死，以免排气不畅。型
腔转折、凹角部位不应有涂料沉积，以确保铸件轮廓清晰。一般冲头和压室每压铸 $ % &
次后应喷涂涂料一次，浇注系统和成形部分每压铸 $ % ) 次后应喷涂一次，大中型压铸件
生产时每次压铸后应喷涂一次。
・ )*# ・
第三章分型面与浇注系统
第一节分型面的设计
合理地确定分型面，对决定模具的结构和铸件的质量都有较大的影响。确定分型面
时，相应地要考虑下列有关问题：
! " 铸件的技术要求；
# " 内浇口的位置和浇注系统的布置；
$ " 型腔的溢流、排气条件；
% " 模具的基本结构及铸件在动、定模各成型部分的配置；
& " 压铸机规格和工艺条件；
’ " 模具机械加工的工艺性；
( " 铸件的生产批量；
) " 生产操作。
一、分型面的基本部位及类型
模具通常只有一个分型面，但对于少数铸件，由于铸件结构的特殊性，以及为了使模
具更好地适应压铸生产的工艺要求，往往需要再增设一个或两个铺助分型面。
（一）分型面的基本部位
分型面的基本部位见表 & * $ * !。
・ )+( ・
表!"#"$ 分型面的基本部位
分型部位
铸件成型的型腔部位铸件成型的型腔部位分别布铸件成型的型腔部位

说明
全部处于定模内置在动模和定模内全部处于动模内
注：分型面的位置用符号表示（见表中示图），箭头所指方向为动模的移动方向。
（二）分型面的分类
分型面的分类按表 ! " # " % 所列。
表!"#"% 分型面的分类
类型简图说明
分型面平行于压铸机动、定
直线分型面
模固定板平面
分型面与压铸机动、定模固
倾斜分型面
定板成一角度
・ &’& ・
类型简图说明
分型面不在同一平面上由几个折线平
折线分型面
面组成分型面
曲线分型面分型面按铸件结构特点形成曲面
分型面由一个主分型面 ! ! ! 和一个
双分型面
辅助分型面!" ! !"构成
面
分型面由一个主分型面 ! ! ! 和一个
组合分型面或数个辅助分型面 !" ! !"等所构成，或由
上述几种类型分型面中的两种类型所构成
・ %$# ・
二、选择分型面的要点
选择铸件分型面，涉及面较广，因此在最终确定分型面时，必须综合考虑各方面的影
响因素、条件和要求，选择分型面应注意的要点如下：
! " 开模时保持铸件随动模移动方向脱出定模，见表 # $ % $ %。
表#$%$% 开模后保持铸件随动模移动方向脱出定模
要则图例说明
利用铸件对型芯 ! 的包紧力略
大于对型芯 " 的包紧力，中间小型
芯及四角小型芯和型芯 & 设在一起，
铸件对动模上型芯的
有! $ ! 和 " $ " 两个分型面可供
包紧力大于对定模型芯的
选择，考虑到机床设备和生产操作等
包紧力
因素有可能增加定模脱模阻力，采用
" $ " 分型面较能保持铸件随模具
开模而脱离定模
! $ ! 和 " $ " 折线分型面都

借助设在动模上的侧
可以借助侧向抽芯机构帮助铸件脱
向抽芯机构或定模脱模机
离定模型芯，在采用底注式的中心浇
构强制铸件在开模时脱离
口时，! $ #分型面更有利于铸件成
定模
型
’ " 有利于浇注系统和排气系统的布置，见表 # $ % $ (。
表#$%$( 有利于浇注系统和排气系统的布置
要则图例说明
铸件适合于设置环
分型面应适应形或半环形浇注系统，!
合理的浇注系统的 $ !比 " $ " 分型面更
布置能满足铸件的铸造工艺
要求
・ *!) ・
要则图例说明
! ! !和" ! "分
分型面应使模型面都具有良好的溢流
具型腔有的溢流排和排气的条件，" ! " 分
气条件型面模具结构较简单，可
避免定模抽芯
分型面设置在 ! ! !比" ! "分

金属流动方向的最型面有利于溢流槽和排
末端气槽的布置
" # 要求不影响铸件尺寸精度，见表 $ ! " ! $。
表$!"!$ 要求不影响铸件尺寸指度
要则图例说明
分型面的毛刺会影响
分型面应避免与铸铸件的尺寸精度，! 为铸
件基准面相重合件基准面，应选! ! ! 作为
分型面
尺寸 " % 与 " " ，" % 与

" & 有同轴度要求，尺寸
铸件尺寸精度要求 # ! #的公差值较小，都应设
较高的部位应设置在同法放置在同一半模内，! !
一半模内 !分型面能满足上述要求
" ! " 和 $ ! $ 不能满足
要求
・ ’%% ・
要则图例说明
选用铸件机械加工面
尽量选用铸件的机 ! ! !作为分型面，容易控
加工面作为分型面制铸件尺寸精度和去除飞
边
零件外表面不允许留
有出模斜度，为减少铸件机
械加工量选" ! "分型面，
考虑铸件外观要求
铸件外周不允许有分型面
痕迹，应选择! ! !作为分
型面
" # 简化模具结构，见表 $ ! % ! &。
表$!%!& 简化模具结构
要则图例说明
! ! !分型面，需要两
尽量减少侧抽芯机个侧向抽芯机构，" ! " 分
构和活动部分型面不必设置侧向抽芯机
构，模具结构简单
! ! !分型面，用普通
有利于成型零件机机械加工方法较为复杂，"
械加工工艺性 ! "分型面的型腔，采用一
般的机械加工方法可完成
$ # 其它要求见表 $ ! % ! ’。
・ *)( ・
表!"#"$ 其它要求
要则图例说明
当铸件的两个单面
! % "，而面积 ! 接近压
避免压铸机承
铸机所允许的最大投影
受临界负荷
面积时，应选! " ! 作为
分型面
压铸合金的性能影
响压铸工艺性。同一几
何尺寸的铸件，因材料不
考虑铸造合金同，分型面位置也相应而
的性能变化。图示细长管状零
件，! " !分型面适用于
锌合金；对于铜或铝合金
可采用" " "分型面
第二节浇注系统设计
一、浇注系统的结构、分类和设计
（一）浇注系统的结构
各种类型压铸机所采用的浇注系统的结构见表 ! " # " &。
表!"#"& 各种类型压铸机浇注系统的结构
压铸机类型立式冷压室卧式冷压室热压室全立式
浇
注
系
统
注：’———直浇道；(———横浇道；#———内浇口；)—余料。
・ &’# ・
（二）浇注系统的分类
浇注系统可按金属液进入型腔的部位和内浇口形状，大体可分为下列几种类型：侧
浇口、中心浇口、顶浇口、环形浇口、缝隙浇口和点浇口等。各种类型的浇注系统适应不
同结构铸件的需要。
! " 浇侧口
侧浇口如图 # $ % $ ! & 图 # $ % $ ’ 所示。其特点如下：
图#$%$! 外侧浇口
图#$%$( 外侧分支浇口
图#$%$% 内侧分支浇口
・ )!’ ・
图!"#"$ 多腔模外侧浇口
（%）适应性强，可按铸件的结构特点，布置在外侧面，如板类铸件等（图 ! " # " %）。

（&）为了改善充填条件，可设置辅助性的外侧分支浇口（图 ! " # " &）。
（#）铸件内孔有足够位置时，可布置在内侧面，使模具结构紧凑，又可保持良好的热
平衡条件，如环形、框形等铸件（图 ! " # " #）。
（$）适用于多腔模，提高生产效率（图 ! " # " $）。
（!）去除浇口较方便。
& ’ 中心浇口
中心浇口如图 ! " # " ! ( 图 ! " # " ) 所示。其特点如下：
图!"#"! 端盖铸件
图!"#"* 平板带边缘凸台铸件
・ )%! ・
图!"#"$ 深孔铸件
图!"#"% 平板带深孔铸件
（&）金属液从型腔中心部位导入引向分型面，有利于排气。
（’）金属液流程短，分配均匀。
（#）模具结构紧凑。
（(）浇注系统金属消耗量较少。
（!）改善压铸机的受力状况，提高压铸模中有效面积的利用率。
（)）一般常用于单型腔的模具。
（$）浇口需要切除。
# * 顶浇口
顶浇口如图 ! " # " + 及图 ! " # " &, 所示。其特点如下：
（&）直浇道与铸件连接处即为内浇口，其截面积较大，有利于静压力的传递。
（’）金属流流程短，分配均匀，充填及排气条件较好。
（#）直浇道底部不能设置分流锥，金属液直接冲击模具表面，影响使用寿命。
（(）铸件与直浇道连接处为热量集中区域，容易产生缩孔。
（!）铸件端面积较大，并模拉出直浇道时，铸件易产生变形。
・ %&) ・
（!）浇口需要切除。
图"#$#% 深匣类铸件
图 " # $ # &’ 筒形铸件
( ) 环形浇口
环形浇口如图 " # $ # && * 图 " # $ # &( 所示。其特点如下：
（&）金属液沿型壁充填型腔，流路顺畅，避免正面冲击型芯，排气条件良好，有利于提
高铸件内部和表面质量，延长模具使用寿命。
（+）在环形浇口和溢流槽处可设推杆，使铸件上不留推杆痕迹。
（$）增加浇注系统金属消耗量。
（(）浇口需要切除。
图 " # $ # && 接头类铸件
・ -&, ・
图 ! " # " $% 罩盖类铸件
图 ! " # " $# 接插件类铸件
图 ! " # " $& 筒体类铸件
! ’ 缝隙浇口
缝隙浇口如图 ! " # " $! 及图 ! " # " $( 所示。其特点如下：
・ )$) ・
图 ! " # " $! 椭圆形铸件单支缝隙浇口
图 ! " # " $% 多孔铸件分支缝隙浇口
（$）内浇口设置在型腔深处，成长条缝隙顺序充填，排气条件较好。
（&）浇口需要切除。% ’ 点浇口
点浇口如图 ! " # " $( 及图 ! " # " $) 所示。其特点如下：
图 ! " # " $( 平盖类铸件（立式压铸机）
・ )$* ・
图 ! " # " $% 平盖类铸件（卧式压铸机）
（$）金属液由铸件的顶部充真型腔，流程短且均匀。
（&）改善压铸机的受力状况，提高压铸模有效面积的利用率。
（#）金属液导入型腔处，直接受冲击，容易产生飞溅和粘膜现象，影响铸件质量。
（’）模具结构复杂。
（!）常用于外形对称的薄壁铸件。
（三）浇注系统的设计要点
浇注系统设计要点列于表 ! " # " (。
表!"#"( 浇注系统设计要点
图例注意事项
内浇口的设置部位使金属液充填型腔时不致立即
封闭分型面，也不冲击型芯
使金属液沿着型壁顺序充填
・ %&) ・
图例注意事项
金属液应顺着散热片方向充填
总量避免正面冲击型芯和型腔，以减少金属液的流
动阻力
在满足充填、排气条件下，选择较短的流程
以厚的内浇口和横浇道，从铸件局部厚实处充填，
有利于静压力传递，消除缩孔
设置盲浇道改善模具热平衡条件，金属液从一端进
入型腔顺序充填，排气良好
・ #"! ・
图例注意事项
设置分支横浇道和大容量溢流槽，达到热模具平衡
从铸件内一侧设置内浇口，防止浇注系统收缩时导
致铸件变形
具有平台带有立柱的铸件，考虑到金属充填的顺序
性和分配的合理性，可从立柱处开设浇口
对于圆周布置有散热片的铸件，宜从轴孔处开设浇
口，以保持铸件外形完整性
二、浇注系统各组成部分的设计
（一）直浇道的设计
! " 立式冷压室压铸机直浇道的设计
直浇道主要由压铸机上的喷嘴和模具上的浇口套所组成，喷嘴结构形式见图 # $ % $
!&，其规格见表 # $ % $ !’。
・ )(( ・
图 ! " # " $% 立式冷压室压铸机各类喷嘴结构
表 ! " # " $& 立式冷压室压铸机喷嘴规格
机器型号 ! " # !（
& # ’ ） ! $ !（
( #’ ） $
（ #’ ） $$ % 喷嘴结构类型
’&) ’! #! * ! +、$$、$# — — — — — — 型式!
,&& ,& ,& $$、$#、$!、$+ ’! ’& #& $& ! (& —
-./)!0$! ’! !+ * ! $$、$#、$! ’! ’& #& $& ! $% * + 型式"
)& ,!
1$!$(（%&&） $’、$+、(& !! ’% ’& $! + (’ —
$&& !!
((!! $(& $#! (#、(!、() — — — — — — 型#
!&,! $+& $(& ()、#) — — — — — — 型$
注：材料 #-2(3)4，热处理 56-’! 7 !&。
（$）直浇道的设计要点
%根据铸件重量，选择喷嘴导入口直径，见图 ! " # " (& 及表 ! " # " $$。
&处于浇口套部分直浇道的直径，应比喷嘴部分直浇道的直径每边放大 & * ! 7 $88。
’喷嘴部分的出模斜度取 $9#&:，浇口套的出模斜度取 $9#&: 7 #9。
・ )(# ・
图 ! " # " $% 立式冷压室压铸机直浇道结构

! —余料直径 " —喷嘴出口处直浇道直径（浇口套导入口直浇道直径）" & —喷嘴导入
口处直浇道小端直径 " $ —直浇道底部环形截面外径 " # —直浇道底部分流锥直径
表 ! " # " && 压铸件重量和喷嘴导入口直径（ ’’）
喷嘴导入口
( ) * + ) &% && ) &$&# ) &, &( ) &+ $& ) $$ $# ) $! $( ) $* $+ ) #% #& ) #$
直径 " &
&%% $%% #!% (%% ) &%%%

锌合金 . &%% — — — —
) $!% ) #!% ) (%% &$%% ) $%%%
铸件
重量 !% &%% &*% #$% ) ,%% *%% &$%% &,%% $%%%
铝合金 . !%
# ) &$% ) $%% ) #!% (%% ) &%%% ) &!%% ) &,%% ) $%%% ) $!%%
（ -）
&%% $%% #%% ,!% ) *%%
铜合金 . &%% — — — —
) $!% ) #!% ) #!% &%%% ) &!%%
注：铸件重量包括浇注系统不包括余料及溢流槽重量。
!分流锥处环形通道的截面积一般为喷嘴导入口的 & / $ 倍左右，直浇道部分液锥的

直径 0# 一般情况下可按公式 # " & 计算：
" # !"" $$ "（& / & ) & / #）"（

& $$）
$
（ # " &）
式中 " & ———直浇道底部环形截面处的外径，’’；
" & ———直浇道小端（喷嘴导入口处）直径，’’。
"$ " "#
要求（ ’’）（ # " $）
$
"直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡，其圆角半径一般取 1! ) $%’’，以使金属
液流动顺畅。
（$）直浇道部分浇口套的结构形式（表 ! " # " &$）。
（#）分流锥的结构形式（表 ! " # " &#）。
（2）压室和压射冲头的配合尺寸（表 ! " # " &2）。
・ *$2 ・
表 ! " # " $% 组成直浇道部分浇口套的结构形式
结构简图说明结构简图说明
在定模镶块上直直浇道部分由
接加工出直浇道部分，浇口套一体构成，设
适用于小批量生产的有定模座板，浇口套
简易模具。直浇道部用定位销固定，使不
分损坏后，修理较为困至因浇口套转动而
难产生横浇道错位
直浇道部分分别
直浇道部分分
由浇口套和定模镶块
别由浇口套和定模
构成，固定牢靠，但增
镶块构成，特点同左
加接合面，易产生横向
图，但浇口套和喷嘴
飞边，影响直浇道顺利
的同心度误差较大
出模
直浇道部分由
直浇道部分由浇浇口套一体构成，金
口套一体构成，金属液属液流动顺畅，固定
流动顺畅，装拆方便牢固可靠，但拆装不
便
表 ! " # " $# 分流锥的结构形式
中心设有推杆
圆锥形分流锥导的分流锥，导向效果
向效果好，结构简单，好，且能平稳地推出
使用寿命长，应用较为直浇道，推杆间隙有
广泛助排气，应用较为广
泛
・ &%! ・
在圆锥面上设置
凹槽的分流锥，增大金
属液冷凝收缩时包紧尾部为螺钉式
力，有助于将直浇道拉的圆锥形分流锥，导
出，作为辅助方式在必向效果良好，锥面两
需的情况下采用侧设有搬手夹持面
以便装拆分流锥，同
时使金属液冷凝收
偏心圆锥形分流缩增大包紧力，有助
锥有助于将金属液导于直浇道出模结构
至一个方向，适用单一紧凑，易于标准化
型腔侧向分流
镶嵌式分流锥，
尾部为螺孔式的压铸后与铸件一起
分流锥，导向效果好、出模，然后在铸件热
分流锥耗量较少，在动状态下敲击分流锥
模镶块较厚，分流锥尺的尾部，使内浇口断
寸过长时采用这种形裂，代替切割浇口的
式工作量，内浇口分浇
道缝隙通向型腔
表 ! " # " $% 压室和压射冲头的配合尺寸 &&
压射冲头外径 ! $ 反料冲头外径 ! ’
公称尺寸压室内径 !
锌合金、铝合金铜合金锌合金、铝合金铜合金
) + $’ ) + $( ) + ’) ) + ’#
!() !() * ) + )! !() , ) + $% !() , ) + ’) !() , ) + ’’ !() , ) + ’!
) + $% ) + ’) ) + $( ) + ’-
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!$’! !$’! * ) + )- !$’! , ) + $( !$’! , ) + ’% !$’! , ) + ’( !$’! , ) + #’
注：$ + 用于压铸锌合金、铝合金的压室，材料为 #./’0(1 钢，淬火硬度 23.%- 4 !)。

’ + 用于压铸铜合金的压室，材料为 #./’0(1 钢，淬火硬度 23.%) 4 %%。
# + 压射冲头，材料为 #./’0(1 钢，淬火硬度 23.%% 4 %(。
・ (’- ・
! " 卧式冷压室压铸机直浇道的设计
直浇道一般由压室和浇口套组成，在直浇道上这一段，通称为余料。其结构见图
# $ % $ !&。
图 # $ % $ !& 卧式冷压室压铸机直浇道结构
（&）直浇道的设计要求
!直浇道直径 ! 根据铸件所需比压来选定。
& &
"直浇道厚度 " 一般取直径 ! 的 ! ’ % 。
#为保证压射冲头动作顺畅，有利于压力的传递和金属液充填平稳，压室内径与浇
口套内径，应保持同轴度。
$压室和浇口套宜制成一体，如分开制造时，应选择合理的配合精度和配合间隙。
%为了使直浇道从浇口套中顺利脱出，可在靠近分型面一端长度为 &# ’ !# 毫米范
围的内孔处，设有 &(%)* ’ !(的出模斜度。
&正确选择压室和压射冲头的配合间隙（表 # $ % $ &+）。
’与直浇道相连结的横浇道一般设置在浇口套的上方，防止金属液在压射前流入型
腔。
(压室和浇口套的内孔，应在热处理和精磨后，再沿轴线方向进行研磨其表面粗糙
度不得高于 ,-) " !。
（!）直浇道部分浇口套的结构形式（表 # $ % $ &#）。
（%）压到和浇口套的连接方式（表 # $ % $ &.）
（+）浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸（图 # $ % $ !!）、表（# $ % $ &/）
・ 0!/ ・
表 ! " # " $! 直浇道部分浇口套的结构形式
接合面少，金
接合面少，金属
属液流顺畅，装拆
液流入顺畅，装拆方
方便，压室同浇口
便，但易松动，压室
套不同轴度偏差
同浇口套不同轴度
值较小，但浇口套
偏差较大
耗料较多
用于卧式冷
接合面少，金属
压室压铸机采用
流动顺畅，但装拆较
中心浇口的浇口
为不便
套
用于卧式冷压
室压铸机采用通用
压室时点浇口的浇
口套
表 ! " # " $% 压室和浇口套的连接方式
类型结构简图说明
压室和浇口套分别制造，为防止加工误
连接式压室差影响同轴度，导致冲头不能正常运行，可
适当放大浇口套的孔径
・ &’& ・
类型结构简图说明
压室和浇口套制成整体，内孔精度容易
整体式压室保证为通用压室，但伸入定模套板段长度不
能调节
压室和浇口套制成整体，外部有螺纹，
整体可调式压室
可以调节为通用压室，通用性较好
图 ! " # " $$ 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸
表 ! " # " %& 浇口套、压室和压射冲头的配合尺寸（ ’’）
尺寸偏差
压室公称尺寸
!( 浇口套 ! 压射头 "
压室 !（)）
(
（)*）（++）
/ ( 0 (!( " ( 0 (1(

, %- . #( / ( 0 ($#
/ ( 0 ($( " ( 0 (&(
・ -$2 ・
尺寸偏差
压室公称尺寸
!! 浇口套 ! 压射头 "
压室 !（"）
!
（"#）（$$）
) ! * !+! . ! * !(!
% &! ’ (! ) ! * !,-
) ! * !,( . ! * !/(
) ! * !-! . ! * !+(
% (! ’ /! ) ! * !&!
) ! * !&! . ! * 0!(
) ! * !1! . ! * !/!
% /! ’ 0,! ) ! * !&(
) ! * !2! . ! * 0,(
（(）卧式冷压室压铸机上设置中心浇口的结构（表 ( . & . 0/）
表 ( . & . 0/ 卧式冷压室压铸机上设置中心浇口的结构
模具结构动作过程说明
在压射冲头端面上加工沟
槽，利用压射冲头回程力将余料
拆断。要求冲头上沟槽向下，在
压射杆上应有定向装置防止冲
头回转
利用铸件的包紧力将余料
从压室中带出，在定模和定模底
板的中间装有切料机构，从余料
和直浇道连接的最小截面处切
断
在压射冲头端面上加工燕
尾槽，利用压射冲头回程力将余
料拉断带回压室，由设置在压室
加料口下方的推出机构，将余料
从室加料口中推出，要求定量加
料，控制余料厚度，压射杆应有
定位装置，保持燕尾槽沿着推出
方向
・ /&! ・
模具结构动作过程说明
在定模底板上加工沟槽，随
着开模过程，从直浇道连接的最
小截面处拆断，同时使余料在压
射冲头回程时，因浇道变形脱出
凹槽而下落
在浇口套内制成 ! " # 条螺
旋槽，在压射冲头的作用下，随
着开模动作余料沿着浇口套中
螺旋槽方向旋转，而将余料从直
浇道上扭断
# $ 热压室压铸机直浇道的设计
（%）直浇道的设计要点
!根据铸件的结构和重量等要求，选择压室、喷嘴和浇口套的尺寸。
"直浇道中心设有较长分流锥，以调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属
消耗量。
#直浇道环形截面处内孔及侧壁之间厚度，对于小件而言一般取 ! " #&&，对于中等
铸件一般取 # " ’&&。
$直浇道的单边斜度，根据直浇道不同的长度，一般取 !( " )(，浇口套的内孔应取
*+, $ ! 以下的粗糙度。
%为适应高效率热压室压铸机生产的需要，要求在浇口套喷嘴和分流锥内部布置冷
却系统。
（!）直浇道尺寸的选择（图 ’ - # - !#）及表（’ - # - %.）。
・ /#% ・
图 ! " # " $# 直浇道尺寸
表 ! " # " %& 热压室压铸机直浇道尺寸

名称尺寸
直浇道长度 ! ’( ’! !( !! )( )! *( *! +(
直浇通小端直径 " %$ %’
出模斜度 # ), ’,
环形通道壁厚 $ $-! . #-( #-( . #-!
浇道端面至分流锥顶端距离 % %( %$ %* $$ $* #$
分流锥端部圆角半径 & ’ !
浇口直径 " + %(
（#）直浇道部分浇口套的结构形式（表 ! " # " $(）
表 ! " # " $( 直浇道部分浇口套的结构形式

类型结构简图说明类型结构简图说明
浇口套分为两
浇口套整体
段构成，调换方便，
制成，无接合面，
节省材料，但增加了
金属液流动顺畅
接合面，易产生横向
整同时采用压板固套
飞边，影响直浇道顺
体定，稳固可靠接
利脱出
式式
浇浇
口口浇口套分为两
浇口套整体
套套段构成，并设置环形
制成，采用压板固
冷却槽冷却面积较
定，无定模座板，
大，冷却效率高，但
装拆方便
结构较为复杂
・ +#$ ・
整套
浇口套整体
体接
制成，直接插入，浇口套分为两
式式
靠喷嘴压紧，结构段构成，采用压板固
浇浇
简单，装拆方便，定，便于调换
口口
但浇口套易松动
套套
! " 喷嘴和浇口套的连接方式（表 # $ % $ &’）
表 # $ % $ &’ 喷嘴和浇口套的连接方式
模具制造和接合面容易密
凸凹
形使用时容易碰撞合，又有利于保护，
形
球损坏，加工用的成球配合的凹形球面不
面面
浇型刀具制造和修浇致碰撞损坏，加工用
口口
理均较困难，故很的成型刀具便于制
套套
少采用造，应用较广
凹凹锥面不能自动
形同轴度难以
形调整中心，当浇口套
圆保证，影响接合面锥
面面与喷嘴孔轴线不同
浇密合，故一般不采浇
口口心时，则锥面不能保
用
套套证密合，导致金属液
（二）横浇道的设计
’ " 槽浇道的结构形式
槽浇道的结构形式，主要取决于铸件的结构形状和尺寸大小，内浇口的位置、方向和
流入口的宽度，内浇口的结构以及型腔的分布状况等因素。
横浇道的结构形式见表 # $ % $ &&。
・ (%% ・
表 ! " # " $$ 横浇道结构形式示例

类型图例类型图例
扩张式扩张分支式
平直式平直分支式
平直斜向分支式平直垂直分支式
斜向分支式变截面平直式
燕尾式等截面扩张式
分叉式收缩式
・ &#% ・
类型图例类型图例
圆弧分支式圆弧收缩式
折角式多道式（卧式）
! " 横浇道的设计要点
（#）减少金属液的流动阻力，达到均衡流程，保持等截面积，不宜突然收收缩和扩张，
为改善充填和排气条件，防止涡流裹气，尽可能不采用圆板形状的横浇道。
（!）应具有一定的厚度和长度，若过薄的横浇道，热量损失大；若过厚时增加横具的
热截荷，冷却速度缓慢，影响生产效率，消耗金属材料。保持一定长度的目的，主要对金
属液起到稳流和导向作用。
（$）对于立式冷压室压铸机和热压室压铸机上所选用的横浇道截面积，单型腔时一
般取直流道导入口截面积的 # " ! 倍左右。对于卧式冷压室压铸机上的横浇道截面积，单
型腔时一般取直浇道（余料）截面积的 % " & 倍左右。对于多型腔模具则不受此限。
（’）对扩张式横浇道入口处与出口处截面积的比值，一般不超过 # ( # " &，对于内浇口
宽度较大的铸件，可超过此限。
（&）模具上横浇道部分，应顺着金属液的流动方向研磨，其表面粗糙度要达到 )*% " !。
（+）根据工艺上的需要可布置盲浇道，以达到改善模具热平衡条件，容纳冷污金属
液、涂料残渣和气体的目的。
（,）对于多型腔的模具，有时可将横浇道末端延伸，在该处布置溢流槽，有利于排除
冷料、残渣，改善排气条件。
（-）对于卧式冷压室压铸机，在一般情况下，横浇道应处于直浇道（余料）正上方或上
侧方，防止压室中的金属液过早流入横浇道。
$ " 横浇道的截面形式。
横浇道的截面形状，根据铸件的结构特点而定，一般以扁梯形为主，特殊情况采用双
・ -$& ・
扁梯形、长梯形、窄梯形、圆形或半圆形，见表 ! " # " $#。
表 ! " # " $# 横浇道的截面形状

类型截面形状说明类型截面形状说明
双
扁金属液热量金属液热量损
扁
梯损失少，加工方耗更少，适用流程特
梯
形便，应用最广别长的浇道
形
适用于浇道
长窄适用于隙浇
部位狭窄，铸件流
梯梯口或浇道部位特
程长以及多腔模
形形别狭窄处
上分支浇道
加工不方便，
半加工不方便，
圆
金属液冷却缓慢，
圆金属液冷却较缓
影响生产效率，很
形慢，很少采用
形
少采用
注：横浇道尺寸符号 !、" 及! 见表 ! " # " $%。
% & 横浇道尺寸的选择
横浇道尺寸的选择，见表 ! " # " $%。
表 ! " # " $% 横浇道尺寸的选择

截面形状计算公式说明
#(内 #———横浇道长边尺寸（..）
#’ （一般）
!
$ 内 ———内浇口截面（..$ ）
（) & $! * ) & +）$ 内
#’ （最小） !———横浇道厚度（..）
!
! !（) & ! * $）, % 平 % 平 ———铸件平均壁厚（..）
! ’ )!- !———出模斜度（度）
" ’$*# "———圆角半径（..）
! & 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式
横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式，见表 ! " # " $!。
・ /#+ ・
表 ! " # " $! 横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式

简图说明简图说明
铸件和横浇道
铸件横浇道
分别设置在定模和
和内浇口均设置
动模两个面上，内浇
在同一横面上
口在接合处
铸件、横浇道
金属液从铸件
和内浇口分别设
底部端面导入，适用
置在定模和动模
于深腔零件
上
铸件、横浇道
横浇道与内浇
和内浇口分别设
口将金属液从切线
置在定模和动模
方向导入型腔，适用
上，适用于薄壁零
于管状零件
件
注：% & 表内图中符号：

! % ———内浇口长度，’’；
! $ ———内浇口延伸段长度，’’；
" % ———内浇口厚度，’’；
" $ ———横浇道厚度，’’；
" # ———横浇道过渡段厚度，’’；
# % ———横浇道倾斜段圆角半径，’’；
# $ ———横浇道出口段与内浇口相连接处的圆角半径，’’；
$———铸件壁厚，’’。
$ & 各数据之间的相互关系如下：
%
!# ( # !% "$ ) $ " "# ( $ ! % # % ( "% #$ ( "
$ $
（ ! % 一般取 $ , #’’）
! % * ! $ ( + , %-’’
（三）内浇口的设计
% & 内浇口的尺寸选择
（%）内浇口厚度的经验数据（表 ! " # " $.）。
（$）内浇口的宽度和长度的经验数据（表 ! " # " $/）。
・ +#/ ・
表 ! " # " $% 内浇口厚度经验数据

铸件壁厚（&&） ’(% ) *(! + *(! ) # +#)% +%
复杂件简单件复杂件简单件复杂件简单件为铸件壁厚 ,
合金种类
内浇口厚度（&&）
铅、锡 ’(- ) ’(. ’(- ) *(’ ’(% ) *($ ’(. ) *(! *(’ ) $(’ *(! ) $(’ $’ ) -’
锌 ’(- ) ’(. ’(- ) *(’ ’(% ) *($ ’(. ) *(! *(’ ) $(’ *(! ) $(’ $’ ) -’
铝、镁 ’(% ) *(’ ’(% ) *($ ’(. ) *(! *(’ ) *(. *(! ) $(! *(. ) #(’ -’ ) %’
铜 — ’(. ) *($ *(’ ) *(. *(’ ) $(’ *(. ) #(’ $(’ ) -(’ -’ ) %’
表 ! " # " $/ 内浇口的宽度和长度的经验数据（ &&!
内浇口进口部位铸件形状内浇口宽度内浇口长度说明
指从铸件中轴线侧向注入，如离
矩形或方形板件铸件边长的 ’ ( % ) ’ ( . 倍轴线一侧的端浇口或点浇口则
不受此限
$)#
圆形板件铸件上径的 ’ ( - ) ’ ( % 倍内浇口以割线注入
圆环件圆筒件铸件外径和内径的 ’ ( % ) ’ ( # 倍内浇口以切线注入
方框件铸件边长的 ’ ( % ) ’ ( . 倍内浇口以侧壁注入
$ ( 内浇口截面积的计算
确定最合理的内浇口截面积，涉及到多方面因素，目前尚无切实可行的精确计算方
法，在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用。
以下所介绍的计算方法，是使金属液以一定的速度和在预定的时间内充满型腔而得
来的，见公式（# " #）。
"
!内 0 （ # " #）
!"#
式中 ! 内 ———内浇口截面积，1&$ ；
" ———铸件重量，2；
!———液态金属的密度，见表 ! " # " $.，2 31& ；
#
"———内浇口处金属液的流速，见表 ! " # " $4，&35；

# ———充填型腔的时间，见表 ! " # " #’，5。
表 ! " # " $. 液态金属的密度值
合金种类铅合金锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金
（ 231&# ）
! . ) *’ %(% ) /(# %(- $(- * ( %! /(!
・ .#. ・
表 ! " # " $% 不同情况下的流速值

铸件壁厚（))）
比压
*+, ,+- .-
（&’(）
流速（)/0）
1 $2 !3 ,! #,
. $2 + ,2 #4 5 ! #2 $$ 5 !
. ,2 + 32 *- 5 ! *! ** 5 $!
. 32 + -2 *! *$ %
. -2 + *22 ** 5 $! % 3 5 4!
. *22 45! 3 ,5!
表 ! " # " #2 不同情况下的充填时间值

铸件壁厚铸件壁厚
合金种类均匀不均匀合金种类均匀不均匀
时间 !（ "）时间 !（秒）
铅合金、锡合金 2 5 24$ 2 5 *2- 铝合金 2 5 2!, 2 5 2-*

锌合金 2 5 232 2 5 2%2 镁合金、铜合金 2 5 2,- 2 5 2!,
# 5 点浇口的设计
对于结构对称、壁厚均匀的罩壳类铸件，也可采用点浇口。
（*）点浇口结构
点浇口的结构和直径见图 ! " # " $, 及表 ! " # " #*。
图 ! " # " $, 点浇口结构

表 ! " # " #* 点浇口直径的选择
铸件投影面积 # （6)$ ） !-2 . -2 + *!2 . *!2 + #22 . #22 + !22 . !22 + 4!2 . 4!2 + *222
简单铸件 $5- #52 #5$ #5! ,52 !52
直径 $
中等复杂铸件 #52 #5$ #5! ,52 !52 35!
（ ))）
复杂铸件 #5$ #5! ,52 !52 352 45!
注：表中数值适用于铸件壁厚在 $ 5 2 + # 5 !)) 范围内的铸件。
・ -#% ・
（!）点浇口其他部分尺寸的选择
点浇口其他部分尺寸的选择见表 " # $ # $!。
表 " # $ # $! 点浇口其他部分尺寸的选择
直径（
% &&） ’( ’) ’*
厚度 !（ &&） $ ( "
出口角度!
（+） ), - .,
进口角度!
（+） (" - ),
圆弧半径 "（&&） $,
・ *(, ・
第四章常用机构设计
第一节确定抽芯力和抽芯距离
一、确定抽芯力
压铸时，
金属液充填型腔，冷凝收缩时，对活动型芯的成形部分产生包紧力，抽芯时需
克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力，
两者的合力即为抽芯力。
在开始抽芯的瞬间，所需抽芯力最大，为起始抽芯力。继续抽芯时，只需克服机构及
型芯运动时的阻力，为相继抽芯力。以下计算的抽芯力，均指起始抽芯力。
（一）抽芯力的估算
抽芯时型芯受力的状况见图 ! " # " $。
图!"#"$ 抽芯力分析图
・ %#$ ・
抽芯力按公式（! " #）
$ % ! 阻 &’(! " ! 包 ()*!
% " # $（"&’(! " ()*!）（ ! " #）
式中 ! ———起始抽芯力，+ ；
! 阻 ———抽芯阻力，+ ；
! 包 ———铸件冷凝收缩后对型芯产生的包紧力，+ ；
" ———被铸件包紧的型芯成形部分断面周长，,,；
# ———被铸件包紧的型芯成形部分长度，,,；
$ ———挤压应力（单位面积的包紧力）。对锌合金一般取 - . // 0 1 . /!2$3；对
铝合金一般 $ 取 4 . / 0 ## . 152$3；对铜合金一般 $ 取 ## . 15 0
#- . 52$3；
"———压铸合金对型芯的摩擦系数（一般取 6 . 7 0 6 . 7-）；
!———型芯成形部分的斜度，
（8）。
（二）抽芯力的查用图
按公式（! " #）取挤压应力和摩擦系数的较大值，作出锌、铝、铜合金压铸时的抽芯力
查用图（见图 - " ! " 7），以简化设计时的计算。
图-"!"7 抽芯力查用图
・ /!7 ・
查用举例：
例! 铝合金压铸件，抽芯部分的尺寸见图 " # $ # %。
图"#$#% 抽芯力选用
查用步骤：
（!）按图 " # $ # &，型芯直径为 $’((，查得型芯长度为 !’(( 时，铝合金压铸时的抽
芯力为 %’" ) * + ,- 。
（&）以查得数乘以成形长度得出
! . / ) %’" ) * + , . !0*%$（ -）
例& 铝合金压铸件抽芯部位尺寸见图 " # $ # $。
图"#$#$ 抽芯力选用
（!）型芯为非圆柱形故需先求得型芯周长，即
" ! .（&" 1 !"）) & . ,’（ ((）
" & .（&’ 1 !’）) & . /’（ ((）
（&）按图 " # $ # & 分别查得型芯长度为 !’(( 时，铝合金压棒时的抽芯力，即
! ! . &’’ ) * + ,（ -） ! & . !"’ ) * + （
, -）
（%）以查得数乘以成形长度，然后相加得
! . &’’ ) * + ,- ) " 1 !"’ ) * + ,- ) " . !0!"’-
二、确定抽芯距离
抽芯后活动型芯应完全脱离铸件成形表面，并使铸件能顺利推出型腔。抽芯距离的
・ ,$% ・
计算如下：
! 轴 ! ! 移 " "（ ##）（ $ % &）
式中 ! 轴 ———轴芯距离，##；
! 移 ———滑块型芯完全脱出成形处的移动距离，##；
" ———安全值。
安全值 " 按抽芯距离长短及轴芯机构选定（表 ’ % $ % (）。
表’%$%( 常用抽芯距离的安全值 " ##
抽芯机构
!移
斜销、弯销、手动齿轴齿条斜滑块液压
) (* &+,
,+’ —
(* + ,* ,+’
,* + -* ’ + (*（取整齿） - + (*
’+- —
-* + (.* (* + (’
(.* + ,.* - + (& / (’
注：( 0 所抽拔的型芯直径大于成型深度时，安全值 " 应按直径尺寸查取。
& 0 同一抽芯滑块上有许多型芯时，安全值 " 应按型芯最大间距查取。
( 0 各种侧向成形孔，坑抽芯距离 ! 轴（图 ’ % $ % ’）按下计算：
图’%$%’ 侧向成形孔抽芯
!轴 ! # " " （ $ % ,）
式中 # ———抽芯处铸件壁厚或成形深度，##；
" ———安全值（查表 ’ % $ % (）。
・ -$$ ・
对于同一滑块上抽出多个型芯时，应取最大成形深度 !。
" # 铸件外形全部在滑块内成形时抽芯距离的计算如下：
（$）铸件外形为圆形并用二等分滑块抽芯（见图 % & ’ & (）时
图%&’&( 二等分滑块抽芯
! 抽 ) !" " & # " * $ （ ’ & ’）

式中 " ———外形最大圆角半径，++；
# ———阻碍推出铸件的外形最小圆角半径，++；
$ ———安全值。
（"）铸件外形为圆形并用多等分滑块抽芯（图 % & ’ & ,）时
图%&’&, 多等分滑块抽芯
" -./!
!抽 ) * $ （ ’ & %）
-./!
式中 " ———最大圆角半径，++；
$ ———安全值；
・ 0’% ・
(*+,
! ! "#$% &" & ! 。其中，! ! ’()*+, ""；( 为阻碍铸件推出的外形最小圆角半径，--；
"———夹角（图 . & / & 0）。三等分滑块抽出时， " ! "1$%；四等分滑块抽出时，

"!
"2.%；五等分滑块抽出时， " ! "//%；六等分滑块抽出时， " ! ".$%。
（2）铸件外形为矩形并用二等分滑块抽芯（图 . & / & #）时
图.&/&# 矩形用二等分滑块抽芯
$
#抽 ! 3 % （ / & 4）
1
式中 $ ———矩形铸件的外形最大尺寸，--；
% ———安全值。
（/）铸件外形为矩形并用四等分滑块抽芯（图 . & / & 5）时
图.&/&5 四等分滑块抽芯
#抽 ! $ 3 % （ / & 0）
式中 $ ———外形内凹深度，--；
% ———安全值。
（.）较复杂的外形一般通过作图法测出。
・ #/4 ・
第二节斜销抽芯机构
一、斜销抽芯机构的设计要点
（一）常用斜销抽芯机构的结构形式
!“
" # ”形滑块结构（图 $ % & % !’）
图 $ % & % !’ “ # ”形滑块结构
!—定模 (—动模 )—活动型芯 &—“ # ”型滑块 $—斜销 *—限位块
该结构稳定可靠，为最常用形式。
( " 方导套圆骨块结构（图 $ % & % !!）
图 $ % & % !! 方导套圆滑块结构
!—止转装置 (—活动型芯 )—圆滑块 &—方导套 $—斜销
用于抽出分型面上的活动型芯，圆滑块在方导套内滑动，方导套固定于动模套板上，
压铸时金属液不易窜入导滑槽内，保持合模后滑块的正确位置，但结构复杂。
・ ,&+ ・
! " 圆形滑块结构（图 # $ % $ &’）
图 # $ % $ &’ 圆形滑块结构
&—活动型芯 ’—圆形滑块 !—斜销 %—止转螺钉
适用于距分型面垂直距离较远的小孔的抽芯，结构紧凑，动模套板强度较好。
% " 导柱式外接滑块结构（图 # $ % $ &!）
图 # $ % $ &! 导柱式外接滑块结构
&—斜销 ’—外接滑块 !—导柱 %—限位块
该结构简单，节省材料，但构件刚度差。
（二）斜销的基本形式与各部分的作用
斜销的基本形式见图 # $ % $ &%。其各部分的作用见表 # $ % $ ’。
・ (%( ・
图 ! " # " $# 斜销的基本形式
表!"#"% 斜销各部分的作用
符合作用选用尺寸范围（&&）
! 强调斜销作抽芯运动 $’( ) %!(
" 承受抽芯力 !$’ ) #’
#$ 固定于模套内使斜销工作时稳固可靠按需要进行计算
#% 完全抽芯所需工作段的尺寸按需要进行计算
#* 插芯时保持斜销准确插入滑块斜孔 "+#, %( ) *(或"+ *’(
$ 减少斜销工作时摩擦阻力 - + ’ . /0
注：符号见图 ! " # " $#。
（三）斜销固定端尺寸与配合精度
斜销固定端各部分尺寸与配合精度见图（! " # " $!）及表 ! " # " *。
图 ! " # " $! 斜销固定端尺寸

$—斜销 %—套板
表!"#"* 斜销固定端尺寸与配合
配合部分尺寸与精度
固定配合长度 % 与斜销直径有关 % !$ . !0
固定端台阶外径 & & + " ,（1 ) /）
固定端台阶高度 ’ ’ !!
斜销与安装孔配合直径 " 选静配合 &234
斜销与滑块斜孔配合直径 0$ 选动配合 51 2001 $
$一般孔与模体组合加工。
・ /#6 ・
（四）斜销固定端形式
斜销固定端形式见图 ! " # " $%。图 ! " # " $%（ ! ）为配合段直径较工作段直径大，用
于延时抽芯。
图 ! " # " $% 斜销固定端形式
图 ! " # " $%（ " ）为配合段与工作段直径尺寸相同，滑块与模套板斜孔一次加工出；图

! " # " $#（ # ）为固定部分台阶采用 $&’( 圆锥形，适用于 $’( ) &!( 斜销（通用件）；图 ! " # "
$%（ $ ）为固定端台阶采用弹簧圈，用于抽芯力较小的场合。
（五）斜销在模套的安装形式
图 ! " # " $*（ ! ）、
（ " ）、
（ # ）为斜销常用安装形式，安装牢固，工作时较稳定可靠。图
! " # " $*（ $ ）、
（ % ）、
（ & ）为不合理的安装形式。
图 ! " # " $* 斜销的安装形式
斜销端部从滑块斜孔脱开，抽芯动作结束时，应有滑块限位装置，使滑块不致因惯性
或其它原因而移动。
斜销与滑块之间应有一定的间隙，以保持斜销尽可能不承受弯曲应力。
・ +!’ ・
斜销抽芯机构抽出较长的型芯时，应对压铸机的有效开模距离进行核算，以保证模
具所需最小开模距离小于压铸机的有效开模距离。
活动型芯下面不宜设置推出元件，以免合模时相互干扰。
（六）斜销孔位置的确定
如图 ! " # " $% 所示，确定斜销孔距 ! ，! $ 、! & 和 ! ’ 的步骤如下：
图 ! " # " $% 斜销孔位置的确定
$
$ ( 在滑块顶面长度为处取 " 点，通过 " 点作出斜销斜角为 !的直线段与模具外
&
平面处 # 点相交。
& ( 取 ) 点到模具中心线的距离，并调整为整数后即为孔距的基本尺寸 ! 。
’ ( 确定沿斜销中心线上 " 、$ 、% 各点至模具中心线的距离时可按表 ! " # " # 计算。
表!"#"# 斜销孔距的计算式（ **）
! !$ !& !’
$+, ! - + ( $./ & ! $ - + ( $./ & $ ! & - + ( $./ & &
$!, ! - + ( &/% & ! $ - + ( &/% & $ ! & - + ( &/% & &
$%, ! - + ( ’&0 & ! $ - + ( ’&0 & $ ! & - + ( ’&0 & &
&+, ! - + ( ’/# & ! $ - + ( ’/# & $ ! & - + ( ’/# & &
&&, ! - + ( #+# & ! $ - + ( #+# & $ ! & - + ( #+# & &
&!, ! - + ( #+/ & ! $ - + ( #// & $ ! & - + ( #// & &
・ %!$ ・
! " 滑块分型面上斜销孔的位置，应处于滑块的中心线上而且斜销孔的中心线的投影
线应与滑块抽芯方向的轴线相重合（图 # $ ! $ %& ! 处）。
# " 加工斜销孔时，一般将滑块装配入模具导滑槽内，在动、定模合紧后再一起进行加
工。
二、斜销工作段尺寸的计算与选择
（一）斜销斜角!的选择
% " 抽芯方向与分型面平行时，斜角的选择与抽芯力的大小、抽芯行程的长短、斜销承
受弯曲应力以及开模阻力有关，见图 # $ ! $ %’ 及表 # $ ! $ #。结合具体情况，斜角 !值
一般采用 %()、%#)、%&)、*()、*#)等。
图 # $ ! $ %’ 斜销受力简图
!—斜销斜角 " 抽 —抽芯距离 # —抽芯力 $ 弯 —斜销抽芯时受弯曲力
$ 阻 —开模阻力 % —斜销受力点距离 & —斜销受力点垂直距离
表#$!$# 斜销斜角与其它参数的关系
# "抽 !与 4阻、#、$ 弯、
! $ 阻 + #,-! $弯 + "1 + " + " 抽 .,!
./0! 023! " 抽、" 的相互关系
$ 阻 + ( " %567
! 值小，开模力小而抽芯力
%() $ + % " (%#7 "1 + # " 5#8抽 " + # " 658抽
大，抽芯产生的开模阻力为抽芯力
# + # " 6’4阻
的 %5 : *6; 。抽芯力作用在斜销
上弯曲力小，能抽出需要抽芯力较
$ 阻 + ( " *6& #
大的型芯
%#) $ 弯 + % " (9# # "1 + 9 " &6 " 抽 " + 9 " 59 " 抽
# + 9 " 59 $ 阻用于抽短型芯
・ &#* ・
" #抽 !与 *阻、"、! 弯、
! ! 阻 ! ""#! !弯 ! #’ ! # ! # 抽 $"!
$%&! &()! # 抽、# 的相互关系
! 阻 ! . / 012 "
+,- ! 弯 ! + / +2 " #’ ! 0 / 14 # 抽 # ! 0 / ., # 抽 ! 值适中，抽芯时的开模阻力
" ! 0 / .3 ! 阻为抽芯力的 0. 7 028 ，斜销承受
弯曲力近于抽芯力 + / .2 倍
! 阻 ! . / 034 " 抽芯所需的开模距离均为抽
1. ! 弯 ! + / .34 " #’ ! 1 / 60 # 抽 # ! 1 / 52 # 抽芯行程的 0 倍
" ! 1 / 54 ! 阻
! 阻 ! . / 4.4 " ! 值较大，所需开模力大，抽

芯力小。抽芯时产生的开模阻力
11- ! 弯 ! + / .31 " #’ ! 1 / 31 # 抽 # ! 1 / 4+ # 抽
为抽芯力的 4. 7 428 ，抽芯力作
" ! 1 / 4, ! 阻用于斜销上的弯曲力为抽芯力的
+ / + 倍，倾销承受弯曲力大
抽芯所需的开模距离约为抽
! 阻 ! . / 433 " 芯行程的 1 / 2 倍
斜销受力状况较差，为了缩短
12- ! 弯 ! + / +., " #’ ! 1 / 03 # 抽 # ! 1 / +4 # 抽
开模行程可用于抽芯行程较长的
" ! 1 / +2 ! 阻型芯
1 / 抽芯方向与分型面成一小夹角" 时，斜角! 值的确定见表 2 9 4 9 3。
表29493 斜销角与抽芯方向夹角"的关系
简图关系
!!!+ :"
!+ !!9"
斜向定模
"+ !!+ : +- 7 1-
!9"!12-
!—斜销与分型面垂线的斜角
!+ —抽芯角
"—抽芯方向与分型面的夹角
"+ —楔紧角
・ ,20 ・
简图关系
!! "!#"
!"!! $"
斜向动模
"!!! # !% & ’%
!#""’(%
!—斜销与分型面垂线的斜角
!! —抽芯角
"—抽芯方向与分型面的夹角
"! —楔紧角
（二）斜销直径的估算与查用
斜销所受的力，主要取决于抽芯时作用于斜销上的弯曲力（图 ( $ ) $ !*）。斜销直径
! 的估算公式如下：
,
-弯・.
+!
#
,/012!
,
3・.
#,/012 !（ 44）
+! ’ （ ) $ 5）
或
式中 -弯 ———斜销承受的最大弯曲力，6 。许用弯曲应力取 ’*)738；
.———滑块端面至受力点的垂直距离，44；
3———抽芯力，6 。
为简化计算，按公式（) $ 5）作出表 ( $ ) $ 9、表 ( $ ) $ 5 供设计时查用。
表($)$9 斜销斜角与抽芯力查出对应的最大弯曲力
斜销斜角 !
最大弯曲力
!/% !(% !5% ’/% ’’% ’(%
#弯（6）
抽芯力（ 6）
3
*5/ *:/ *)! *,! *’! *!! 5*’
!*:/ !*,! !5*! !5:’ !5)’ !5!, !99)
’*)/ ’5*! ’5,’ ’9*, ’9:) ’9’) ’:::
,*’/ ,5:! ,95, ,9’) ,:5( ,:’: ,((9
)*// )5’’ )9’) ):(( ):/: )(,9 )),*
・ 5() ・
斜销斜角 "
最大弯曲力
"#$ "%$ "&$ ’#$ ’’$ ’%$
!弯（!）
抽芯力（ !）
(
%&&# %)*’ %+), %%&+ %%’) %,,* %--"
+&+# +)%’ ++"% +%") +,,& +-)# +’"-
)&,# ))’’ )%++ ),,& )-)# )’+’ )"#%
&&’# &+&- &%#+ &-)* &’*" &")- )**)
*&## *+%- *,%) *-"# *’"’ *#&% &&)*
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"")+# ""%&, ""-,& """)’ ""#%, "#&*& "#++’
"’),# "’%,, "’’&* "’"#- ""*)+ ""&#* ""%,,
"-)’# "-%", "-’,# "-#-, "’&*) "’)"" "’,’+
",)## ",,)% ","&" "-*+% "-&"& "-+’’ "--"&
"%+&# "%,,% "%"-" ",&*+ ",)-* ",%-- ",’"#
"+++# "+,#% "+#)’ "%&’) "%++# "%,%% "%"#’
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’-%’# ’-"+) ’’+*) ’’-,, ’’"#* ’"&#% ’"-"%
’,%## ’,"’& ’-+-& ’-’)% ’-#-# ’’)"+ ’’’#)
’%,&# ’%#*& ’,%&& ’,’#+ ’-*%" ’-+’& ’-#&*
’+,+# ’+#%& ’%%’* ’%"-) ’,&)’ ’,%’* ’,’#+
’),,# ’)#’& ’+,&# ’+#+& ’%)*, ’%,," ’,&)’
’&,’# ’)*&* ’),’# ’+*** ’+)"% ’+-%’ ’%)%,
’*,## ’&*%* ’&-)" ’)*-# ’)+-+ ’)’+, ’++,+
-#-&# ’**"* ’*-"’ ’&&+" ’&%%) ’&"+% ’)%-&

-"-+# -#&*# -#’+’ ’*)*’ ’*-)& ’*#)) ’&,’#
-’-,# -"&%# -"’#- -#)’- -+,## ’**&& ’*-"’
---’# -’&’# -’"%, -"+%, -"-’" -#&*# -#"*,
-,-## --)&" --#-+ -’%&% -’’,’ -"))’ -"#&+
-%’&# -,)%" -,#,% --%"+ --"+- -’)"’ -"*))
-+’+# -%)"" -,*&+ -,,,) -,#&, --+’, -’&%*
-)’,# -++&" -%*-) -%-)& -%##+ -,%’% --)%"
-&’’# -)+,’ -+&)) -+-#* -%*’) -%,-) -,+,-
-*’## -&+"’ -)&’& -)’,# -+&,& -+-,& -%%’%
・ &%% ・
表!"#"$ 最大弯曲力和受力点垂直距离查出斜销直径
最大弯曲力 " 弯（&’ (）
!
! )$ &)*+)#,)+#)’!$$*$*-$#$$+)$’&’-$&&-*&+-#&,-+&#-’&!*$&***&-*#&$*+&)*’+’!$+&!*++!#+,!++#!’+!#$+*#*+-##+$#+ +)#’
（%%）
斜角直径 #（ %% ）
+’ &’ &+ &# &# &* &* &$ &$ +’ +’ +’ ++ ++ ++ ++ +# +# +# +# +# +# +* +* +* +* +$ +$ +$ +$ +$
&’. / &!. ,’ &+ &# &# &* &$ +’ +’ ++ ++ ++ +# +# +# +# +* +* +* +$ +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,+ ,+
#’ &+ &# &* &$ +’ ++ ++ +# +# +# +* +* +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,+ ,+ ,# ,# ,# ,# ,# ,* ,*
+’ &’ &+ &# &* &* &$ &$ +’ +’ +’ +’ ++ ++ ++ ++ +# +# +# +# +# +* +* +* +* +$ +$ +$ +$ +$ +$
&$. / +’. ,’ &+ &# &* &$ &$ +’ +’ ++ ++ ++ +# +# +# +# +* +* +$ +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,+ ,+ ,+
#’ &+ &* &$ &$ +’ ++ ++ +# +# +# +* +* +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,+ ,+ ,# ,# ,# ,# ,# ,* ,*
+’ &’ &+ &# &* &* &$ &$ +’ +’ +’ ++ ++ ++ ++ +# +# +# +# +# +* +* +* +* +$ +$ +$ +$ +$ +$ ,’
++. / +!. ,’ &+ &# &* &$ &$ +’ ++ ++ ++ +# +# +# +# +* +* +$ +$ +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,# ,+ ,#
#’ &# &* &$ &$ +’ ++ +# +# +# +* +* +$ +$ +$ ,’ ,’ ,’ ,’ ,+ ,+ ,+ ,+ ,# ,# ,# ,# ,# ,# ,* ,*
查明说明：
& 0 按公式（# " &）求出抽芯力，选定斜销斜角后查表 ! " # " - 得到斜销所受的最大弯
曲力。
+ 0 按所查出的斜销最大弯曲力和选定的斜销斜角和斜销受力点垂直距离，查表 ! "
# " $ 得到斜销直径。
, 0 查表时，如已知值在两档数字之间，为安全计一般取较大的一档数字。
查用举例：
已知 $ 1 &,’’( ，% 1 &$.，! 1 ,$%%，查斜销直径。
查表 ! " # " - 得 " 弯 1 &,-+’(
查表 ! " # " $ 得斜销直径 # 1 +$%%
（三）斜销长度的确定
对于斜销抽芯机构按所选定的抽芯力、抽芯行程、斜销位置、斜销斜角、斜销直径以
及滑块的大致尺寸，在总图上按比例作图进行大致布局后，即可按作图法、计算法或查表
法来确定斜销的长度。
& 0 作图法（图 ! " # " +’）
（&）取滑块端面斜孔与斜销外侧斜面接触处为 & 点；
（+）自 & 点作与分型面相平行的直线 &’ ，使 &’ 1 ( 抽（抽芯距离）；
（,）自 ’ 点作垂直于 &’ 线的 )’ 线，交斜销外则斜面于 ) 点；
(轴
（#）&) 线段的长度 *2 为斜销有效工作段长度 *2 1 ；
+,-!
（!）)’ 线段长度加上斜销导引头部高度 .2 ，为斜销抽芯结束时所需的最小开模距离
(抽
*1 3 12 。
/ 0!
・ $!* ・
图 ! " # " $% 用作图法确定斜销有效工作段长度
$ & 计算法
斜销长度的计算是根据抽芯距离 ! 抽、固定端模套厚度 ’、斜销直径 ( 以及所采用的
斜角!的小而定（图 ! " # " $)），斜销总长度 * 的计算公式如下（滑块斜孔导引口端圆角
+ 对斜销长度尺寸的影响省略不计）：
图 ! " # " $) 斜销尺寸计算
#"$ % !轴
" , ") - "$ - ". , / 0! - - (/ 0! - -（! 6 )%）（ # " 7）
$ 123! 345!
" ) ———斜销固定端尺寸，88；
" $ ———斜销工作段尺寸，88；
" . ———斜销工作导引段尺寸，一般取 ! 6 )%88；
! 轴 ———抽芯距离，88；
% ———斜销固定段套板的厚度，88；
!———斜销斜角（9）；
$ ———斜销工作段直径，88；
# ———斜销固定段台阶直径，88。
・ ;!: ・
! " 查表法
!$"
为简化繁琐的计算，将常用范围内的数值列表 # $ % $ &，按选定的 ! 由、# 、" 、
’
$ 抽查出相应的 % ( 、% ’ 、% ! 、%（见图
% # $ % $ ’(）相加即可确定斜销长度。
表#$%$& 斜销分段长度查用表
斜销斜角! ()* (#* (+* ’)* ’’* ’#*
设计参数
,$ -
、 0( 、0! 0’ 0% 0( 、0! 0’ 0% 0( 、0! 0’ 0% 0( 、0! 0’ 0% 0( 、0! 0’ 0% 0( 、0! 0’ 0%
’
.、-、/轴
( ) " (+ ( " )’ # " 12 ) " ’1 ( " )% ! " +2 ) " !! ( " )# ! " ’% ) " !2 ( " )2 ’ " &’ ) " %) ( " )+ ’ " 21 ) " %1 ( " () ’ " !1
’ ) " !# ’ " )! (( " #’ ) " #% ’ " )1 1 " 1! ) " 2# ’ " () 2 " %1 ) " 1! ’ " (! # " +# ) " +( ’ " (2 # " !% ) " &! ’ " ’( % " 1!
! ) " #! ! " )# (1 " ’+ ) " +) ! " (( (( " #& ) " &+ ! " (# & " 1( ( " )& ! " (& + " 11 ( " ’( ! " ’% + " )( ( " %) ! " !( 1 " ()
% ) " 1) % " )2 ’! " )% ( " )1 % " (% (# " %2 ( " !) % " ’( (’ " &# ( " %2 % " ’2 (( " 1) ( " 2’ % " !( () " 2& ( " +1 % " %( & " %1
# ) " ++ # " )+ ’+ " +) ( " !% # " (+ (& " !’ ( " 2! # " ’2 (2 " (+ ( " +’ # " !’ (% " 2’ ’ " )’ # " !& (! " !# ’ " !! # " #’ (( " +!
2 ( " )2 2 " )& !% " #2 ( " 2( 2 " ’’ ’! " (+ ( " &# 2 " !( (& " %’ ’ " (+ 2 " !& (1 " #% ’ " %’ 2 " %1 (2 " )’ ’ " +) 2 " 2’ (% " ’)
1 ( " ’! 1 " (( %) " !’ ( " ++ 1 " ’# ’1 " )# ’ " ’1 1 " !2 ’’ " 2# ’ " ## 1 " %# ’) " %1 ’ " +! 1 " ## (+ " 2& ! " ’2 1 " 1’ (2 " #2
+ ( " %( + " (’ %2 " )+ ’ " (% + " ’+ !) " &( ’ " 2) + " %( ’# " &) ’ " &( + " #( ’! " !& ! " ’! + " 2! ’( " !2 ! " 1! + " +’ (+ " &!
& ( " #& & " (% #( " +% ’ " %( & " !’ !% " 1+ ’ " &’ & " %2 ’& " (! ! " ’+ & " #+ ’2 " !’ ! " 2% & " 1( ’% " )! % " ’) & " &! ’( " !)
() ( " 12 () " (# #1 " 2) ’ " 2+ () " !# !+ " 2% ! " ’# () " #( !’ " !2 ! " 2% () " 2% ’& " ’% % " )% () " 1& ’2 " 1) % " 22 (( " )! ’! " 22
’) ! " #! ’) " !( ((# " ’( # " !2 ’) " 1) 11 " ’+ 2 " #) ’( " )! 2% " 1’ 1 " ’+ ’( " ’+ #+ " %+ + " )+ ’( " #1 #! " !& & " !’ ’’ " )1 %1 " !!
!) — !) " %2 (1’ " +( — !) " )2 ((# " &’ & " 1# !( " #% &1 " )& () " &’ !( " &! +1 " 1’ (’ " (’ !’ " !2 +) " )& (! " && !! " () 1) " &&
%) — %) " #’ ’!) " %( — %( " %( (#% " #2 — %’ " )2 (’& " %# — %’ " #1 ((2 " &2 (2 " (2 %! " (% ()2 " 1+(+ " 2#% %% " (% &% " 2#
#) — #) " 11 ’++ " )’ — #( " 11 (&! " ’) — #’ " #1 (2(2+( — #! " ’( (%2 " ’) — #! " &! (!! " %+ — ## " (1 ((+ " !’
2) — 2) " &’ — — 2’ " (& — — 2! " )+ (&% " (1 — 2! " +# (1# " %% — 2% " 1( (2) " (1 — 22 " ’) (%( " &+
1) — 1( " )+ — — 1’ " %1 — — 1! " 2) — — 1% " %& ’)% " 2+ — 1# " #) (+2 " +1 — 11 " ’% (2# " 2%
+) — +( " ’! — — +’ " +’ — — +% " (( — — +# " (% — — +2 " ’+ ’(! " #2 — ++ " ’1 (+& " !)
&) — &( " !& — — &! " (+ — — &% " 2! — — &# " 1+ — — &1 " )1 — — && " !) ’(’ " &1
) " (12 ) " ’2+ ) " !’# ) " !2% ) " %)% ) " %22
, $ - ( " )(# # " 12 , $ - ( " )!# ! " +2% , $ - ( " )#( ! " ’!2 , $ - ( " )2% ’ " &’% , $ - ( " )1& ’ " 21) , $ - ( " ()! ’ " !22
任意值
’ . /抽 ’ . /抽 ’ 33 /抽 ’ 33 /抽 ’ 33 /抽 ’ 33 /抽
（-）（-）（-）（-）（-）（-）
查用说明：
!$"
( " 查用值可由已知设计参数查取。例如：% ( 、% ’ 、% ! 和 % % 可分别从、# 、" 及
’
$ 抽查取。
’ " 在设计参数栏内，如无直接数值可查时，则可按下列两种方法查取。
（(）从两个或两个以上的已知设计参数中，分别查出后再相加而得。例如：
・ +#+ ・
! ! "#$，! 轴 ! %&’’，查 () 值
取 ! 轴 ! %# * &’’ 得出 " ) ! "#) + &, * -% + .) ! """ + ""’’
（"）直接查取任意一栏数值，然后相乘而得。例如：
! ! -,$，! 抽 ! /)’’，查 " ) 值得出 " ) ! 0 + "0& 1 /) ! 0#) + "’’
查用举例：
已知： ! ! -.$；# ! -,’’；$ ! ")’’；% ! 0#’’；! 抽 ! 0"’’；取 & 0 ! ,’’，查取
斜销各工作段和总长尺寸。
由表中查出：
" - ! # + #,’’；" " ! 0- + #&’’；" 0 ! " + &, * " + -) ! ) + ,"’’；
" ) ! --. + /" * % + %0 ! -"0 + &.’’。
得出斜销固定段尺寸 & - ! " - * " " ! # + #, * 0- + #& ! 0- + ,&’’；
斜销工作段尺寸 & " ! " 0 * " ) ! ) + ," * -"0 + &. ! -", + )%’’；
斜销总长尺寸 & ! & - * & " * & 0 ! 0- + ,& * -", + )% * , ! -&, + 00’’。
三、斜销延时抽芯
斜销延时抽芯是依靠滑块斜孔在抽出方向上有一小段增长量来实现，由于受到滑块
长度的限制，这一段增长量不可能很大，所以延时抽芯行程较短，一般仅用于铸件对定模
型芯的包紧力较大或铸件分别对动、定模型芯的包紧力相等的场合，以保证在开模时铸
件留在动模上。
（一）延时抽芯动作过程（图 . 2 ) 2 ""）
图 . 2 ) 2 "" 斜销延时抽芯过程
（ ’）合模状态（ ( ）开模过程（ )）抽芯结束（ # ）合模插芯
斜销延时抽芯运作过程：
・ ,./ ・
图 ! " # " $$（ ! ）为合模状态。定模上有较长的型芯，需借助抽芯滑块将铸件从定模

上脱出。
图 ! " # " $$（ " ）为开模过程。铸件已卸除对定模型芯包紧力，斜销移动一小段增长
量，接触滑块孔面开始抽芯。
图 ! " # " $$（ # ）为抽芯结束，斜销脱离滑块孔，抽芯结束，然后推出铸件。
图 ! " # " $$（ $ ）为合模插芯，合模时斜销插入滑块斜孔，由于斜孔有延时抽芯的增
长量，合模达一定距离后（相当于抽芯时延时抽芯行程），滑块方向开始复位。
（二）延时抽芯有关参数的计算
% & 延时抽芯行程 % 延（图 ! " # " $’）按设计需要确定。
图 ! " # " $’ 延时抽芯有关参数
$ & 延时抽芯斜销直径 $ 按公式（# " (）计算。计算时滑块端面至受力点垂直距离 )

应加延时抽行程 % 延。
’ & 滑块斜孔增长量按下式计算：
! * % 延・+,-" （# " %.）
式中 !———滑块斜孔增长量，//；
% 延 ———延时行程，//；
"———斜销斜角，
（0）。
常用延时抽芯行程 1延与所需滑块斜孔增长量! 的关系见表 ! " # " %.。
表 ! " # " %. 滑块斜孔增长量
延时抽芯行程 1延
斜销斜角! ! %. %! $. $! ’.
滑块斜孔增长量!
%.0 . & (2 % & 2# $ & 3% ’ & #3 # & ’’ ! & $%
・ (3. ・
延时抽芯行程 !延
斜销斜角! " #$ #" %$ %" &$

滑块斜孔增长量!
#"’ # ( %) % ( ") & ( ** " ( #* + ( ,- - ( -+
#*’ # ( ", & ( $) , ( +& + ( #* - ( -% ) ( %-
%$’ # ( -# & ( ,% " ( #& + ( *, * ( "" #$ ( %+
%%’ # ( *- & ( -" " ( +% - ( ,) ) ( &+ ## ( %,
%"’ % ( ## , ( %& + ( &, * ( ," #$ ( "+ #% ( +*
, ( 延时抽芯时斜销的总长度尺寸 ! .，按公式（, / )）计算后再加 "! ，即

!. 0 ! 1 "!（ 22）（, / ##）
式中 ! ———非延时抽芯时斜销总长度，22；
"! ———延时抽芯时斜销长度增长量，22，见图 " / , / %&。
常用延时抽芯行程所需斜销长度增长量见表 " / , / ##。
表 " / , / ## 斜销长度增长量
延时抽芯行程 " 延
斜销斜角# " #$ #" %$ %" &$

滑块斜孔增长量"
#$’ " ( $* #$ ( #" #" ( %& %$ ( &# %" ( &) &$ ( ,+

#"’ " ( #* #$ ( &" #" ( "& %$ ( -$ %" ( ** &# ( $"
#*’ " ( %- #$ ( "% #" ( -* %# ( #$ %+ ( &$ &# ( +$
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%%’ " ( &) #$ ( -* #+ ( #- %# ( "+ %+ ( )" &% ( %,
%"’ " ( "% ## ( $& #+ ( +" %% ( $- %- ( ") && ( #$
第三节推出机构的复位
一、推出机构的复位
在压铸的每一工作循环中，推出机构推出铸件后，都必须准确地恢复到原来的位置。
这个动作通常是借助复位杆来实现的，并用挡钉作最后定位，使推出机构在合模状态处
于准确可靠位置。
・ *+# ・
（一）复位动作过程
复位杆复位的动作过程（见图 ! " # " $#）说明如下：
% & 开模：推出铸件时复位杆连同推出元件向前运动（见图 ! " # " $#’）。
$ & 合模、定模分型面触及复位杆 ( 端面，推出机构运动受阻，动模其余部分继续作
合模动作，推出机构开始复位（见图 ! " # " $#)）。
* & 分型面合紧、推出机构处于准确位置，挡钉 * 与动模座板 % 接触，作最后限位（见
图 ! " # " $#+）。
图 ! " # " $# 复位动作过程

%—动模座板 $—压铸机推杆 *—挡钉 #—复位杆 !—定模
（二）复位与限位形式
% & 模外复位形式（表 ! " # " %$）
表 ! " # " %$ 模外复位
形式图例特点
% & 合模过程中，压铸机定模板平

面（或模具定模座板平面）触及复位杆，
使推出机构复位。
$ & 模具安装时需作调整
结
* & 复位杆在模外有碍操作，安全
性较差
构
# & 适用于通用模座和组合压铸模
模架上
! & 对于较大而结构复杂的模具，
可减小动、定模套板外形
・ -,$ ・
形式图例特点
! " 两个复位杆与推板中心对称设
置
# " 适用于中小模具或组合压铸模
应模架上。
! " 四个复位杆与推板中心对称设置
用 # " 推板复位平稳，但不易调节准
确
$ " 适用于较大的模具，或通用模
座上
# " 模内复位形式（表 % & ’ & !$）

表 % & ’ & !$ 模内复位
形式图例特点
! " 合模过程中，定模分型面触及复位杆使推出机构
结
复位
# " 制造工作量较模外复位大，工作时不需调整
$ " 复位精度高，使用安全
构
’ " 广泛应用于各类模具上
立式压铸机模
具设置四个复位杆
四腔模具，设置
四个复位杆 ! " 推杆固定板外形较小，结
应复
构紧凑
位
杆 # " 当镶块损坏后更换时，增
在
镶两侧有抽芯的加制造工作量
块模具，设置两个复位
内 $ " 应用于型腔形状较为简单的模
用
杆具及采用通用模架的模具
・ )($ ・
形式图例特点
卧式压铸机模
具两腔设置四个复
! " 推杆固定板外形较小，结
复位杆
构紧凑
位
杆 # " 当镶块损坏后更换时，增
在
加制造工作量。
镶
块 $ " 应用于型腔形状较为简单
内
卧式压铸机模的模具及采用通用模架的模具
立式压铸机模
具设置两个复位杆
应
复立式压铸机模
位
杆具对角设置，两个复
在位杆与对角设置两
用镶
块个导钉配合使用
外 ! " 复位杆设置在镶块外，复位作
的
模用而较大，受力较平稳
板
上 # " 可以根据模具结构特点来
选择位置，灵活性大
立式压铸机模
具设置四个复位杆 $" 因在镶块上无加工工作
量，有利于备品制造及更换
% " 广泛应用于具有专用模座
的模具上
卧式压铸机模
卧式压铸机模
具两腔设置四个复
位杆
$ " 推板限位形式（表 & ’ % ’ !%）

・ )(% ・
表 ! " # " $# 推板限位形式

图例说明
推板由导桩导向，作推出和复位运动，推板复位时
由与 % 形模脚连在一起的挡块限位，于设置在模具下
方的模脚易聚存杂物影响限位精度，一般用于不通用模
座的小型模具
在推板导柱的端部，用内六角螺钉固定限位环，中
间设有弹簧垫圈，防止工作时螺钉松动，加工制造方便，
但限位精度不够精确，用于采用通用模座的小型模具
限位调整的灵活性较大，限位精度不够精确，调整
也较困难，用于小型模具
导柱对动模支承板受力时有支承作用，限位精度较
高，用于中型模具
推板导向同上，限位钉设置在复位杆后面，复位精
度高，刚性好，用于大中型模具
・ ’&! ・
二、推出机构的预复位
下述两种情况必须采用推出机构预复位：
推出元件推出后的位置影响嵌件的安装；推出元件与活动型芯在插芯时两者动作发
生干扰（表 ! " # " $!）。
表 ! " # " $! 推出机构与抽芯机构的干扰动作
项目推出机构与斜销抽芯的干扰推出机构与液压抽芯的干扰
合
模
状
态
动开
模
抽
作芯
后
推
出
过铸
件
插
芯
时
推
杆
与
活
动
型
芯
产
生
干
扰
%& ’()!! %距
产
式中 !&———活动型芯的起始干扰位置与插芯终止
生
干位置的距离，**；
扰 !推 ! !距
的 ! 距 ———合模位置推出元件工作表面与
条式中 ! 推 ———铸件推出距离，**
件相应活动型芯表面距离，**；
!———斜销斜度，
（+）
・ -,, ・
采用预复位的推出机构，仍应用复位元件和定位元件来保证合模状态的准确位置。
（一）机动推出的预复位。
机动推出在复位时，推杆与斜销抽芯机构的活动型芯产生干扰，通常采用摆板式、三
角块式等预复位机构（见表 ! " # " $%）。
表 ! " # " $% 摆板式与三角块式预复位机构
项目摆板式三角块式
开
模
推
出
预
复
动位
程预
复
位
终
止
合
模
特 $& 预复位在合模过程中实现 $ & 预复位在合模过程中实现

’& 用于推出距离较大的预复位 ’ & 用于推出距离较小的预复位
点 ( & 具有固定的动作顺序 ( & 具有固定的动作顺序
・ *%) ・
项目摆板式三角块式
应推出机构与斜销抽芯机构发生干
推出机构与斜销抽芯机构发生干扰，且推出距离较大的
用扰，且推出距离较小的预复位模具
预复位模具
场应用时在模具的对称位置成对设
合应用时在模具的对称位置成对设置
置
式中 ! 预 " !#・$%&! ’ "
预离 ! 预 ———预复位距离，((；
复 !预
位计 !#———活动型芯的起始干扰位置与插芯终止位置的距离，((；
距算
!———斜销斜度，
（)）；
" ———安全值（一般 * + ,-((）
（二）液压推出器推出的预复位
在装有液压推出器的压铸机上或装有液压推出器的模座上，模具推出机构预复位可
以由液压推出器实现（见表 * . / . ,0）。
表 * . / . ,0 液压推出器推出的预复位
, 1 推板与液压推出器活塞杆用螺钉连接，在液压推出器复位时带动推板复位，预复位仍可在未合模前
特
实现
2 1 推板的全部推出行程都实现了预复位，动作安全可靠
点
3 1 动作顺序由电气和液压系统控制
应 , 1 推出机构与液压抽芯机构产生干扰的模具
用
场 2 1 推出机构与斜销抽芯机构产生干扰的模具
合 3 1 推出元件推后的位置影响嵌件安装的模具
・ 454 ・
液压推出器与模具推板的连接形式见表（! " # " $%）。
表 ! " # " $% 液压推出器与推板的连接形式
图例说明特点
$ & 连接杆头部螺纹与压铸机
$ & 杆式推出
液压推出器连接、连接器壳体用
( & 模具的推板外形
’ 个螺钉与模具的推板连接
小
( & ! 处可加垫块，用以调节空
) & 若推出反力的合
行程 " 适应不同模具的推出行
力不在连接杆中心
程
或近似中心，应加强
) & 导向套与连接壳体之间的
推出机构的导向，防
空隙，用以补偿安装时的位置误
止推板倾斜
差
$ & 推出时液压推出器壳体与
压铸机动模板相对静止，液压推 $ & 板式推出
出器推板向右移动推动推杆总 ( & 模具推板外
成!或推动推杆总成" 形大
( & 改换推杆总成的尺寸 # 和 ) & 模具推板受
$ ，适应不同模具的推出行程力情况好，推出反力
) & 推杆总成 ! 用于不需预复的合力不在中心的
位的推出，此时可省去推杆总成情况下也能适用
"
$ & 接头用内六角螺钉与压铸 $ & 中心推出

机液压推出器连接 ( & 使用方便
( & 前体、后体用 $* 个内六角 ) & 无行程调节

螺钉与模具推板连接 # & 在具有液压推
) & 模具安装时旋转螺杆使夹头出行程调节的压铸
上下合拢，卡住接头机上使用
・ %’+ ・
图例说明特点
! " 非通用型的连
! " 推板与液压推出器活塞杆
接形式
用螺钉连接，用于推出力不大的
# " 受力情况较差
模具
$ " 在小型模具上使
# " 结构较简单
用
（三）手动推出的预复位
使用齿轮齿条传动的手动推出机构时，仅改变操作程序即可以实现推出机构预复位
（见表 % & ’ & !(）。
特 ! " 预复位是在未合模前实现的
# " 推板的全部推出行程都实现了预复位
点 $ " 动作顺序由人控制，劳动强度较大
应 ! " 在没有液压推出器的压铸机上，使用的推出机构与液压抽芯器抽芯机构发生干扰的模具
用
场 # " 在没有液压推出器的压铸机上，使用的推出元件推出后的位置影响嵌件安装的模具
合 $ " 在推出机构与抽芯机构有干扰，并分别具有复杂的动作要求及有严格的操作顺序的模具
・ +*) ・
第五章压铸模体设计
第一节压铸模体设计
模体是压铸模重要的组成部分，是固定和设置成型镶块、浇道镶块、浇口套以及抽芯
机构、导向零件等的基体。
压铸模体的基本形式有六种：不通孔的模体如图 ! " ! " # 所示，通孔的模体如图 ! "
! " $ 所示示，卸料板的模体如图 ! " ! " % 所示，带有抽芯机构的模体如图 ! " ! " & 所示，
斜滑块的模体如图 ! " ! " ! 所示，卧式压铸机采用中心浇口的模体（如图 ! " ! " ’）所示。
图!"!"# 不通孔的模体
#—定模套板；$—定模镶块；%—动模套板；&—动模镶块；!—浇道镶块
・ )(# ・
图!"!"# 通孔的模体
$—定模座板；#—定模镶块；%—定模套板；&—动模套板；
!—支承板；’—动模镶块；(—浇道镶块
图!"!"% 卸料板的模体
$—定模座板；#—定模套板；%—定模镶块；&—卸料板镶块；
!—卸料板；’—卸料板导套；(—动模套板；)—支承板；
*—动模型芯；$+—紧固螺钉
・ )(# ・
图!"!"# 带有抽芯机构的模体
$—定模组合镶块；%—定模座板；&—定模套板；
#—动模套板；!—动模组合镶块；
’—支承板
图!"!"! 斜滑块的模体
$—定模套板；%—定模镶块；&—动模套板；
#—斜滑块；!—动模型芯；’—支承板
・ )(& ・
图!"!"# 卧式压铸机采用中心浇口的模体
$—限位板；%—限位块；&—定模座板；’—定模镶块；
!—定模活动套板；#—动模镶块；(—动模型芯；
)—支承板；*—动模套板
第二节压铸模框设计
一、定模座板设计的原则
$ + 应留出安装压板或紧固螺钉的位置。
% + 定模座板与卧式压铸机后室安装孔或与立式压铸机喷嘴安装孔要精确配合。
& + 定模座板与定模套板连接螺钉，当使用小于 ,$$$& 型压铸机时不少于 # 个，大于
,$$$& 型时不少于 ) 个。
二、动、定模套板的设计
$ + 动、定模板边框的厚度
可按下式计算（参考图 ! " ! " (）：
" % - "" %% - ) #［!! ］" $ $ $

!!
’ #［!! ］
" $ . %・# $・$（

$ /0 ）
・ )(’ ・
! ! " "・# #・$（ $%）

式中 % ———模板边框厚度（&’）；
# 、# # 、$ 、$ # ———随铸件大小而定；
［!% ］———模板材料的许用抗拉强度，() 号钢调质后可取 !** + !)*,-.；
" ———比压（ ,-.）；

铝合金、镁合金 " " !) + (*,-.；
锌合金 " " (* + /*,-.；
铜合金 " " /* + #**,-.；
图)0)01 模板和支承板
! 2 动、定模套板边框厚度的推荐尺寸
如表 ) 0 ) 0 # 所示。
表)0)0# 动、定模套板边框厚度
・ 31) ・
!" # 套板边框厚度（$$）
侧面 !% !& !’
( )* " ’+ ,* - +* ’* - ,* +* - .+
( %&* " ,+ ,+ - .+ ’+ - ,+ .* - /+
( &** " ++ ++ - )* +* - .+ )* - 0+
( &+* " .* .+ - )+ ++ - /+ 0* - %*+
( ’** " .+ /* - 0+ .* - )+ %** - %&+
( ’+* " /* )* - %%* /* - %** %&* - %,*
( ,** " %** %** - %&* )* - %%* %’* - %.*
( +** " %+* %&* - %+* %%* - %,* %,* - %)*
( .** " %)* %,* - %/* %,* - %.* %/* - &**
( /** " %0* %.* - %)* %+* - %/* %0* - &&*
( )** " &** %/* - &** %.* - %)* &%* - &+*
三、动模支承板设计
% 1 设计原则
!铸件分型面投影面积大，支承板厚度取大值，反之取小值。
"在投影面积相同的情况下，压射比压大时厚度取较大值，反之取小值。
#当模座上的垫块设置在支承板长边两端时，则支承板厚度取较大值，设置在支承
板短边两端时取较小值。
$当采用不通套板时，套板底部厚度为支承板厚度的 * 1 ) 倍。
%当垫块间距 " 较大或支承板厚度 ! 较小时，可借助推板导柱或采用支柱，增强对
支承板的支撑作用。
& 1 支承板厚度
可按下式计算（参考图 + 2 + 2 /）：
$・" &
#!
" & %［!& ］
$ 3 $・" %・"
式中 # ———支承板厚度（ $$）；
" % 、" & 、" 、% ———随铸件大小而定（ $$）；
［!4 ］———支承板材料的许用抗弯强度（ 567），,+ 号钢调质后可取 %** -
%&*567；
$ ———比压（ 567）。
・ )/. ・
! " 动模支承板厚度的推荐值
如表 # $ # $ % 所示。
表#$#$% 动模支承板厚度推荐值
支承板所受总压力 &
（ ’）支承板厚度（
( ))）
*+ , %# %#，!-，!#
%# , +! !-，!#，.-
+! , *-- !#，.-，#-
*-- , *%# #-，##，+-
*%# , %#- +-，+#，/-
%#- , .-- /#，0#，1-
.-- , +!- 0#，1-，*--
四、推杆固定板与推板设计
* " 推杆固定板的推荐尺寸
如表 # $ # $ ! 所示。
表#$#$! 推杆固定板推荐尺寸 ))
压铸机型号 ! " # $ $-
2**! *#- , !%- *-- , *0- *% , *# !*# , %- 30
2**+ %.- , !#- *#- , %#- *# , %- !%- , %0 3*-
2***! !-- , .#- %*- , !-- *# , %- !!. , !0 3*%
2***!4 !-- , .#- %*- , !-- *# , %- !!. , !0 3*%
2***!5 *#- , .*- *!- , !!- *# , %- !!. , !0 3*%
・ 0// ・
!""#$ "#’ ) ,$’

#(’ ) &$’
!""#$% "-’ ) ,$’ #’ ) #$ !&# ) &( ."(
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!#"", "$’ ) &"’ ",’ ) ,,’ "* ) #’ !,& ) ,* ."#
注：
（"）! ’ 为螺钉直径，小型模具螺钉数量不少于 ( 个，中大型模具不少于 * 个。
（#）! 为推板导套孔直径，小型模具推板导套孔为 # 个，中、大型模具则取 & 个。
# / 推板的推荐尺寸
如表 $ 0 $ 0 & 所示。
表$0$0& 推板推荐尺寸（ 11）
压缩机型号 % 2 3 4 5 6" 6# %7 27 57 67" 67#
!"", #-’ "’’ ) "*’ "’’ "$’ ) ,#’ #’ ) #$ !"$ ) #’ !- — — — — —
!""( &"’ "$’ ) #$’ "$’ #&’ ) ,$’ #$ ) ,’ !#’ ) #* !"" — — — — —
!""", $#’ #"’ ) ,’’ #"’ ,’’ ) &$’ ,’ ) &’ !,& ) ,* !", — — — — —
!""",% $#’ #"’ ) ,’’ #"’ ,’’ ) &$’ ,’ ) &’ !,& ) "* !", — — — — —
!""",2 "$’ ) &"’ ",’ ) ,,’ "(’ "$’ ) &"’ ,’ ) &’ !,& ) ,* !", "$’ ) &"’ ",’ ) ,,’ #$ ) ,’ !,& ) ,* !",
!""#$ &$’ ) (’’ "#’ ) ,$’ "#’ #(’ ) &$’ ,$ ) &$ !&# ) &( !", &$’ "#’ ) &#’ ,’ ) &’ !&# ) &( !"+
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!""&’ ,$’ ) (+’ #-’ ) &&’ #-’ &*’ ) ++’ &’ ) &$ !&# ) &( !"+ (+’ ,(’ ) $,’ &’ ) &$ !&# ) &( !"+
!""(, ""&’ &’’ ) ($’ ,#’ &&’ ) ((’ (’ ) *’ !$* ) (, !#" &&’ ) ((’ &’’ ) ($’ &’ ) $’ !$* ) (, !#"
!"$"# $(’ "#’ ) #$’ "#’ #$’ ) $’’ ,’ ) &’ !,& ) ,* !", — — — — —
!"$", "$’ ) ,(’ ",’ ) ,,’ ",’ ) "(’ "$’ ) &"’ #$ ) ,’ !,& ) ,* !", "$’ ) ,(’ ",’ ) ,,’ #$ ) ,’ !#’ ) #* !""
!##", "’’ ) #+’ ""’ ) "(’ "’’ #’’ ) #*’ #’ ) #$ !"$ ) #’ !- — — — — —
!#"", "$’ ) ,(’ ",’ ) ,(’ ",’ ) "(’ "$’ ) &"’ ,’ ) ,$ !,& ) ,* !", "$’ ) ,(’ ",’ ) ,,’ #$ ) ,’ !,& ) ,* !",
・ *+* ・
! " 推板的厚度
可按下式计算（参考图 # $ # $ %）：
图#$#$% 推板
!
"#$
!! * &+ $ ,
" &’ " ’()
式中 ! ———推板厚度（-.）；
" ———推板负荷（ /）；
# ———推杆孔在推板上分布的最大跨距（-.）；
% ———推板宽度（-.）；
$ ———系数
& &
$ 0 &! $ #& 1 2!
’ %
其中，& ———压铸机推杆跨距（-.）。
举例：已知 " 0 3 * &+( / ，# 0 ’+-.，% 0 !4-.，& 0 4+-.，$ 0 ,&’ * &+!
求：推板厚度 5
! !
"#$ 3 * &+( * ’+ * ,&’ * &+!
!0 * &+ $ , 0 * &+ $ , 0 # " 3-.
" &’ " ’() " &’ " ’( * !4
五、模座的设计
模座的基本形式如表 # $ # $ # 所示。
・ %,4 ・
表!"!"! 模座的基本形式
类型图例应用范围
# $ 角架式模座是模座中最简单的
一种结构，制造方便，重量轻，节省材
料。
% $ 适用于小型模具。
# $ 积木式模座是由垫块和动模座
板组合而成。使用较普遍，但用料较
费。
% $ 适用于中、小型模具。
积
木
式
・ ’’& ・
类型图例应用范围
! " 整体式模座是整体铸出。减少
了零件数，提高了模具的刚性。
# " 适用于中、大型模具。
整
体
式
第三节压铸模成型零件设计
一、结构形式
分为整体式和镶拼式两种，分别见图 $ % $ % &、图 $ % $ % !’。
图$%$%& 整体式
・ ((! ・
图 ! " ! " #$ 镶拼式
二、设计要点
如表 ! " ! " % 所示。
表!"!"% 镶块设计要点
图例
设计要点
不合理合理
固定简单稳定
铸件飞边与脱模一致
减少铸件表面留下痕迹
保证模具的强度和使用寿命
・ ’’& ・
图例
设计要点
不合理合理
浇道易损坏处，设置可换镶块
镶块采用拼合方法，便于加工
圆镶块需有可靠的限位措施：
!" 加工简便
#" 定位可靠，加工困难
三、型芯的固定
如表 $ % $ % & 所示。
表$%$%& 型芯的固定
!!! !!!!!!!!!
固定方法说明固定方法说明
薄模板用支承板采用顶板顶出铸件
压紧时的固定方法
!
・ ((’ ・
!!! !!!!!!!!!
固定方法说明固定方法说明
厚模板的固定方适用模板较厚，型芯
法数量较少时
!!!!!!!!!!!!!
型芯趱戏较大时
多型芯的固定方法
用螺钉紧固
!!!!!!!!!!
型芯直径很小时加小直径通孔的固定
圆柱固定方法
!
四、铸入件的固定
铸入件在模具内的定位要稳固可靠，模具与铸入件的配合间隙在 ! " !# $ ! " %&’’。

铸入件定位方法，见图 ( ) ( ) %%。
图 ( ) ( ) %% 铸入件的定位
・ ##* ・
五、导柱和导套
如表 ! " ! " #、! " ! " $ 所示。
表!"!"# 导柱尺寸
公称尺寸 %& ’( ’! )’ *( !(
!
偏 " ( , ()’ " ( , (*( " ( , (!(
"+
差 " ( , (!( " ( , (&% " ( , (+!
公 .型 %& ’( ’! )’ *( !(
称
尺
寸 /型 ’* ’# )! *’ !( &)
0 ( , (%# 0 ( , (’% 0 ( , (’!

!% .型
偏 0 ( , (((+ 0 ( , ((# 0 ( , (($
差
（-& ）
0 ( , (’% 0 ( , (’! 0 ( , ()(
/型
0 ( , ((# 0 ( , (($ 0 ( , (%%
.型 ’( ’! )’ *( !( &(
#
/型 ’# )’ *( *# !& +%
$
按需要定
%
・ ##! ・
表!"!"# 导套导尺（ $$）
材料 %&’ 热处理 ()*!+ " !!
公称尺寸 ,- .+ .! /. 0+ !+
! 1 + 2 +.3 1 + 2 +// 1 + 2 +/#

偏差 "&
+ + +
!, ,- 2 ! .+ 2 ! .! 2 ! // 0, !,
公称尺寸 .0 .& /! 0. !+ -/
# 1 + 2 +,! 1 + 2 +,& 1 + 2 +.,

偏差（ $ -）
1 + 2 ++. 1 + 2 ++. 1 + 2 ++.
#, .& /. 0+ 0& !- 3,
%
按需要定
&
六、成型尺寸计算
, 2 型腔尺寸
# 4 5（ # $64 1 # 7・$ " + 2 3!# ）1 !# ’
. 2 型芯尺寸
! ’ 5（ ! ()’ 1 ! *・$ 1 + 2 3!+ 2 3!! ）" !! ’
/ 2 中心距
% ’ 5（ % * 1 % *・$ ）8 !% ’ 9.
式中 # ’ 、! ’ 、% ’ ———分别为模具的三种类型尺寸（ $$）；
# * 、! * 、% * ———分别为铸件的三种类型平均尺寸（ $$）；
# $64 ———铸件外形的最大极限尺寸（ $$）；
! $:; ———铸件槽孔的最小极限尺寸（ $$）；
$ ———综合线收缩率（ < ）；
!# 、
!! ———分别为铸件外径和孔的公差值（ $$）；
・ &&- ・
!! " 、
!# " 、
!$ " ———分别为模具的三种类型的制造公差（ !! ），一般取 !! 、
!# 、
!$ 的 "#$ % "#&
各种压铸合金的综合线收缩率（ % ）值，见表 ’ ( ’ ( ")。
表 ’ ( ’ ( ") 综合线收缩率
%（* ）
合金种类
自由收缩受阻收缩
铅合金、锡合金 )+& % )+’ )+, % )+&

锌合金 ) + ’ % ) + -’ )+& % )+-
铝合金 ) + ’ % ) + .’ ) + &’ % ) + -’
镁合金 ) + - % ) + /’ ) + ’ % ) + .’
铜合金 )+. % "+) ) + - % ) + /’
& + 螺纹型腔尺寸
见图 ’ ( ’ ( "$。
图 ’ ( ’ ( "$ 螺纹型腔尺寸
!螺纹型腔的尺寸
( )
1 !!
$
! 0 # 1 #・% ( & ( !!
,
! " 0（ # " 1 # " % ( !! " ）1 !!"
)
1 !! $
$
!$ 0 #$ 1 #$ % ( ’
,
・ //. ・
! !（ ! " # ! " " ）$ !!

式中 # ———螺纹型腔的外径（ %%）；
# " ———螺纹型腔的内径（ %%）；
# & ———螺纹型腔的中径（ %%）；
! ———螺纹型腔的螺距（ %%）；
$ ———铸件螺纹的外径（ %%）；
$ " ———铸件螺纹的内径（ %%）；
$ & ———铸件螺纹的中径（ %%）；
! " ———铸件螺纹的螺距（ %%）；
"———铸件外螺纹外径的下偏差（ %%）；
% ———铸件外螺纹中径的下偏差（ %%）；
!# ———螺纹型腔外径的制造公差（ %%）；
!# " ———螺纹型腔内径的制造公差（ %%）；
!# & ———螺纹型腔中径的制造公差（ %%）；
!! ———螺纹型腔螺距的制造公差（ %%）；
" ———铸件螺纹的综合线收缩率（ ’ ），见表 ( ) **。
!螺纹型芯尺寸
#+ !（ $ # $・"+ # !#+ ）) !#+
(
#+ " ! $ " # $ " " #
&
,
& ) !#+ "
(
#+ & ! $ & # $ &・"+ #
&
,
% ) ) !+ &
!+ !（ ! " # ! "・"+ ）$ !!+

式中 #+———螺纹型芯的外径（ %%）；
#+" ———螺纹型芯的内径（ %%）；
#+& ———螺纹型芯的中径（ %%）；
!+———螺纹型芯的螺距（ %%）；
!#+———螺纹型芯外径的制造公差（ %%）；
!#+ " ———螺纹型芯内径的制造公差（ %%）；
!#+ & ———螺纹型芯中径的制造公差（ %%）；
!!+———螺纹型芯螺距制造公差（ %%）；
& ———铸件内螺纹内径的上偏差（ %%）；
・ --- ・
! !———铸件螺纹的综合线收缩率，见表 " # " # $$。
表 " # " # $$ 不同合金铸件螺纹的综合线收缩率

铸件合金种类锌合金铝合金铜合金
%（ & ），
（压铸外螺纹用） ’() * ’(+ ’(+ * ’(" ’(" * ’(,
%!（& ），
（压铸内螺纹用） ’(- * ’() ’() * ’(+ —
第四节压铸模模体温度的控制
一、模具温度控制的作用
$ ( 使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，提高铸件的内部质量。
- ( 降低模具热交变应力，提高模具使用寿命。
二、模具的加热方法
$ ( 常用电热管加热
见图 " # " # $) 和表 " # " # $-。
图 " # " # $) ./0) 型管状电热元件的结构
表 " # " # $- ./0) 型管状电热元件的规格

型号总长 "（11）发热长 " （11）
$ 功率（23）电压（4）最高工作温度（5）
./0)—--’6’ ( ) $"’ 8’ 9 $’ ’()

./0)—--’6’ ( " -’’ $"’ 9 $’ ’("
./0)—--’6’ ( 7 )’’ -"’ 9 $’ ’(7
--’ +’’
./0)—--’6$ ( ’ )"’ )’’ 9 $’ $(’
./0)—--’6$ ( - +"’ +’’ 9 $’ $(-
./0)—--’6$ ( " ""’ "’’ 9 -’ $("
・ 778 ・
型号总长 !（!!）发热长 ! （!!）
" 功率（#$）电压（%）最高工作温度（&）
’()*—++,-" . / 01, 0,, 3 +, "./

’()*—++,-+ . + 21, 2,, 3 +, +.+
’()*—++,-+ . 0 /1, /,, 3 +, +.0 ++, 5,,
’()*—++,-* . , ",,, 41, 3 +, *.,
’()*—++,-* . + "",, ",1, 3 +, *.+
+ . 低压大电流加热元件
见图 1 6 1 6 "5。
图 1 6 1 6 "5 低压大电流加热元件
/、4—连接板；+—连接柱；*—绝缘垫圈；5—电热丝；1—模板；
0—调整螺杆；2、"+—螺母；",—螺钉；""—垫圈
* . 电加热装置设计
!加热孔的分布
在动、定模部分可以分布布置 5 7 / 个电热元件安装孔，模具的孔径和电热元件的管
体外径的配合间隙不大于 , . /!!。
"安装孔和测温孔位置
见图 1 6 1 6 "1。
当采用低电压大电流加热元件时，加热孔应设置在模具工作位置的垂直方向。
#测温孔的位置
可在动、定模板的上方向安装热电偶的测温孔。
・ /4, ・
图 ! " ! " #! 电热元件的安装孔和测温孔位置

（$）—吊环螺钉安装孔；
（ %）—电加热元件安装孔；
（&）—热电偶测温孔；#—定模座板；’—定模套板；(—动模套板；)—支承板
三、模具的冷却方法
# * 水冷装置设计原则
!冷却水道要求布置在型腔内温度最高处。
"对组合式薄片镶块的冷却通道，可采用铜管或钢管装配在镶块中，钢管可兼作镶
块的定位销，见图 ! " ! " ’+。水管外径一般取为 #+ , #-..，内径为 / , #)..。
’ * 冷却通道的布置形式
!成组型芯冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " #/。
图 ! " ! " #/ 成组型芯冷却通道
"单件型芯冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " #0。

・ -1# ・
图 ! " ! " #$ 单件型芯冷却通道

#—管接头；%—耐高温密封圈；&—型芯固定板；’—隔板；!—型芯
!分流器冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " #(。
图 ! " ! " #( 分流器冷却通道
"浇口套螺旋式冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " #)。

#组合薄片镶块冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " %*。
$内浇口下部冷却通道的布置形式，见图 ! " ! " %#。
・ ()% ・
图 ! " ! " #$ 浇口套螺旋式冷却通道

#—镶块；%—耐高温密封圈；&—浇口套；
’—定模座板；!—定模套板
图 ! " ! " %( 组合薄片镶块冷却通道

#—带冷却水通道的双圆柱销；%—螺母；
&，’—成型镶块
・ )$& ・
图 ! " ! " #$ 内浇口下部冷却通道

$—内浇口；#—横浇道；%—推杆；&—冷却通道；!—型腔
・ (’& ・
第六章压铸模具零件设计
第一节模具零件结构及尺寸
一、模体零件
模体组合示例见表 ! " # " $，模板标准尺寸系列见表 ! " # " %，各种模板选用推荐尺

寸见表 ! " # " & ’ ! " # " (。
表!"#"$ 模体组合示例
简图特点
$ ) 垫块以上由两块模板组成
% ) 推杆推出，复位杆复位
・ +*! ・
简图特点
! " 垫块以上由三块模板组成
# " 推杆推出，复位杆复位
! " 垫块以上由四块模板组成
# " 推杆推出，复位杆复位
・ &%$ ・
简图特点
! " 垫块以上由四块模板组成
# " 定模部分有可移动模板
$ " 推杆推出，复位杆复位
! " 垫块以上由五块模板组成
# " 推件板推出
・ ’&% ・
表!"#"$ 模板标准尺寸系列（ %%）
材料 &! 钢热处理调质 ’()$* + ,$

!
!
! !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! !!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
! " # ! " # ! " #
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$-- .# + !- !#- &- + $--
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$!- .# + .$! !-- #,- &- + $--
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#,- &- + $--
$!- $- + .$! &-- ,$ + $-- !#-
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0-- *- + ,--
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*--
&!- $! + .#- #,- ,$ + $-- .--- *- + ,--
!
’ 系列 .#、$-、$!、,$、&-、!-、#,、*-、.--、.$!、.#-、$--、,--
表!"#", 动、定模座板厚度推荐值（ %%）
・ *0* ・
!! !!!!!!!!!!!!!
压铸机型号座板厚度 ! 螺钉直径 " 压铸机型号座板厚度 ! 螺钉直径 " 说明
!""# !""+( +( & %( # ’(

"% & ’( # "( " - 选用小于 !"%"’ 型压铸
!""$ !""$# +% & $( # ’’ 机时，连定模座板与动定模套
!"""# 板的连接螺钉总数不少于 "’
!"%"’
!"""#) ’( & #( ’% & #% # "$ 个，选用大于 !"%"’ 型时，总
!"%"#
!"""#* # "$ 数应不少于 "$ 个
!""’% !,’"# ’( & ’% # "( ’- 厚度 ! 建议采用标准

#( & +( 尺寸系列
!""’%) !’""# ’% & #% # "$
!
表%.$.+ 动、定模套板边框厚度推荐值（ //）

!!!! !
套板边框厚度套板边框厚度
$ 0 % 侧面 $ 0 % 侧面
&" &’ &# &" &’ &#
!!
1 2( 0 #% +( & %( #( & +( %( & $( 1 #(( 0 $% 3( & 4% $( & 2% "(( & "’%

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1 ’%( 0 $( $% & 2% %% & 3% 4( & "(% 1 $(( 0 "2( "+( & "3( "+( & "$( "3( & ’((
!
注：模具刚度要求特别大时，应增大边框厚度。
表%.$.% 推杆固定板推荐尺寸（ //）
・ 244 ・
压铸机型号 ! " # $ $!
"##$ #%! & $’! #!! & #(! #’ & #% )#% & ’! %(
"##* ’+! & $%! #%! & ’%! #% & ’! )’! & ’( % #!
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"#%#$ #%! & +#! #$! & $$!
"0’#$ ’!! & ’*! ##! & #*! #’ & #% )#% & ’! %(
"’##$ #%! & +#! #$! & $$! #( & ’! )$+ & $( % #’
注：# 1 $ ! 为螺钉直径，小型模具的螺钉数不少于 * 个，中大型模具不少于 ( 个。
’ 1 $ 为推板导套孔直径，小型模具取孔 ’ 个，中大型模具取孔 + 个。
表%2*2* 推板推荐尺寸（ 33）
压铸机机动推出推板液压推出器推出推板

型号 ! " & ’ # $# $’ !4 "4 #4 $4 # $4 ’
"##$ ’.! #!! & #(! #!! #%! & $’! ’! & ’% )#% & ’! ).
"##* +#! #%! & ’%! #%! ’+! & $%! ’% & $! )’! & ’( )##
・ .!! ・
压铸机机动推出推板液压推出器推出推板

型号 ! " # $ % &! &" !# "# %# &# ! &# "
$!!!% &"’ "!’ ( %’’ "!’ %’’ ( )&’ %’ ( )’ *%) ( %+ ’!%

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(!!"& )&’ ( ,’’ !"’ ( %&’ !"’ ",’ ( )&’ %& ( )& ’)" ( ), ’!% )&’ !"’ ( )"’ %’ ( )’ ’)" ( ), ’!-
(!!"& ! ,,’ !.’ ( )’’ !.’ ",’ ( )&’ %& ( )& ’)" ( ), ’!% )&’ !.’ ( ))’ %’ ( )’ ’)" ( ), ’!-
(!!)’ %&’ ( ,-’ ".’ ( ))’ ".’ )+’ ( --’ )’ ( )& ’)" ( ), ’!- ,-’ %,’ ( &%’ )’ ( )& ’)" ( ), ’!-
(!!,% !!)’ )’’ ( ,&’ %"’ ))’ ( ,,’ ,’ ( +’ ’&+ ( ,% ’"! ))’ ( ,,’ )’’ ( ,&’ )’ ( &’ ’&+ ( ,% ’"!
(!&!" &,’ !"’ ( "&’ !"’ "&’ ( &’’ %’ ( )’ ’%) ( %+ ’!%
(!&!% !&’ ( %,’ !%’ ( %%’ !%’ ( !,’ !&’ ( )!’ "& ( %’ ’%) ( %+ ’!% !&’ ( %,’ !%’ ( %%’ "& ( %’ ’"’ ( "+ ’!!
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("!!% !&’ ( %,’ !%’ ( %%’ !%’ ( !,’ !&’ ( )!’ %’ ( %& ’%) ( %+ ’!% !&’ ( %,’ !%’ ( %%’ "& ( %’ ’%) ( %+ ’!%
表&/,/- 支承板厚度推荐值
简图支承板所受总压力 *（01）厚度 +（ 22）
!,’ ( "&’ "&、%’、%&
"&’ ( ,%’ %’、%&、)’
,%’ ( !’’’ %&、)’、&’
!’’’ ( !"&’ &’、&&、,’
!"&’ ( "&’’ ,’、,&、-’
"&’’ ( )’’’ -&、+’、.’
)’’’ ( ,%’’ +&、.’、!’’
二、成形零件
! 3 镶块镶块的标准尺寸系列见表 & / , / + 和 & / , / .，镶块台阶推荐尺寸见表 &

/ , / !’ 和 & / , / !!，镶块壁厚推荐尺寸见表 & / , / !"，组合式成形镶块固定部分长度
推荐值见表 & / , / !%。
表&/,/+ 圆形镶块标准尺寸系列（ 22）
・ .’! ・
材料 !"#$%&’ 热处理退火状态
! "
(! !$、)*、+*、(!、&*
&* !$、)*、+*、(!、&*
,** )*、+*、(!、&*、,**
,$+ )*、+*、(!、&*、,**
,(* )*、+*、(!、&*、,**
$** +*、(!、&*、,**、,$+
$+* (!、&*、,**、,$+、,(*
!,+ ,**、,$+、,(*
表+-(-. 矩形镶块标准尺寸系列（ //）
材料 !"#$%&’ 热处理退火状态
# $ "
,** &* !$ 0 +*
&* !$ 0 &*
,$+ ,** !$ 0 &*
,$+ !$ 0 &*
,** !$ 0 &*
,(* ,$+ !$ 0 &*
,(* !$ 0 &*
,(* !$ 0 &*
$**
$** )* 0 ,**
$** )* 0 ,**
$+*
$+* )* 0 ,**
$** )* 0 ,**
!,+ $+* )* 0 ,**
!,+ )* 0 ,**
$+* +* 0 ,(*
!++ !,+ +* 0 ,(*
!++ +* 0 ,(*
" 系列 !$、)*、+*、(!、&*、,**、,$+、,(*
・ .*$ ・
表 ! " # " $% 圆形镶块台阶推荐尺寸（ &&）
! !$ " #
’)、*% $)
#’ #(
!%、#’、+% $#
’)、*% $)
+% ++
!%、#’、+% $#
*% $)
$%% $%+
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$%% )%
*% $)
$#% $#+ !%、#’、+% $#
$%% )%
)%% )%+ !%、#’ $#
表 ! " # " $$ 整体镶块台阶推荐尺寸（ &&）
・ (%’ ・
基本尺寸 ! 厚度 " 宽度 # 沉割槽深度沉割槽宽度圆角半径 $
!!" ’
’ $ %" ()& ")&
# !" $ %&" % %"
# %&" $ *&" %*
%* $ %& +)&
# *&" $ (!" % %&
%)&
# (!" $ &"" %’ $ *" ! *"
# &"" $ !(" *" $ *& ’ %)& * *&
注：根据受力状态，台阶可设在四侧或长边的两侧。
表 & , ! , %* 镶块壁厚推荐尺寸（ --）
型腔长边 ! 型腔深度 " % 镶块壁厚 % 镶块底厚 "
!’" & $ &" %& $ (" "%&
# ’" $ %*" %" $ !" *" $ (& "*"
# %*" $ %!" %& $ ’" *& $ +" "*&
# %!" $ **" *" $ %"" (" $ +& "("
# **" $ ("" (" $ %*" (& $ &" "(&
# ("" $ +"" +" $ %+" +" $ !" "+"
# +"" $ &"" &" $ %!" +& $ ’" "+&
注：% ) 表值未计局部较小的凹坑 & 。

* ) 型腔深、侧面积大、几何形状复杂时，% 应取较大值。
( ) 型腔底部投影面积和深度 " % 较大时，" 应取较大值，型腔短边尺寸 ’ 小于 ! .( 时，可适当减小 " 值。
表 & , ! , %( 组合式成形镶块固定部分长度推荐值（ --）

简图成形部分长度 ( 固定部分短边尺寸 ’ 固定部分长度 !
!*" # *"
$ *"
# *" # %&
!*" $ +" # *&
# *" $ (" # *" # *&
# +" # *"
!*" # ("
# (" $ &" # *" $ +" # *&
# +" # *"
!*" # +"
# &" $ ’" # *" $ +" # (&
# +" # ("
!*" # +&
# ’" $ %*" # *" $ &" # +"
# &" # (&
・ /"+ ・
表 ! " # " $% 圆型芯推荐尺寸（ &&）
成形段直径 ! 配合段直径 ! ’ 台阶直径 " 台阶厚度 # 配合长度 $
() % * ! # ( $’
+ ) ( $’ $’ ( ,’
/’ - % *
+ $’ ( $* $! ( ,!
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+ *’ ( $,’ %’ ( #’
+ $,’ ( $*’ !’ ( *’
!’ - * $!
+ $*’ ( ,#’ 0’ ( $’’
+ ,#’ ( )#’ ! ’ - $’ ,’ 1’ ( $,’
注：$ . 为了便于应用标准工具加工孔径 ! ’ ，基本尺寸应取整数或标准铰刀的尺寸规格。

, . ! 和 ! ’ 两段不同直径的交界处采用圆角或 %!2倒角过渡。
) . 成形部分长度 % 较大时，$ 应取大值。
, . 型芯圆型芯推荐尺寸见表 ! " # " $%，螺钉固定的圆型芯推荐尺寸见表 ! " # "

$!。
・ 1’! ・
表 ! " # " $! 螺钉固定的圆型芯推荐尺寸（ %%）
固定部分长度 #
简图成形段直径 ! 成形部分长度 " !&
（不小于）
$# ’ (& !$! $! $ $)
!$& (& $ $)
* (& ’ (!
* $& ’ (& (! $+$&
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’ $! -& $ $ (& 或 , $ $(
* .& ’ /& * $! ’ (& -! $ $ (& 或 , $ $(
* (& ’ ,& !& $ $ (& 或 , $ $(
三、导向零件
$ 0 导柱和导套导柱的标准直径和长度尺寸系列见表 ! " # " $# 和 ! " # " $.。导

套的标准直径和长度尺寸系列见表 ! " # " $) 和表 ! " # " $/。
・ /&# ・
表 ! " # " $# % 型导柱标准直径和长度尺寸系列（ &&）
材料 ’(% 热处理 )*+!, - !!

!（ ".） !（&#）
$
!/ # " ( 0 $, $$ $
基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差
/! #1、(,
1/ #1、(,、$,,、$/!、$2,
" , 0 ,1/ 3 , 0 ,/$
$# // /# # 2, (,、$,,、$/!、$2,、$#,、$(,
" , 0 ,!, 3 , 0 ,,(
!, (,、$,,、$/!、$2,、$#,、$(,
#1 $,,、$/!、$2,、$#,、$(,、/,,
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" , 0 ,#$ 1/ (,、$,,、$/!、$2,
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3 , 0 ,$$
$/! /,,、//2、/!,、/(,、1,,
・ 4,. ・
表 ! " # " $% & 型导柱标准直径和长度尺寸系列（ ’’）
材料 ()* 热处理 +,-!. / !!
!（0%） !（’#）
$
!1 " " )2$ #$ # "" $1

" . 2 .31 4 . 2 .$)

$# $# 1. # 1! #3、).、$..、$1!、$5.
" . 2 .!. 4 . 2 ..%
31 ).、$..、$1!、$5.、$#.
1. 1. 1! # 5. ).、$..、$1!、$5.、$#.、$).
" . 2 .5. 4 . 2 .1$

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!. $..、$1!、$5.、$#.、$).、1..
31 31 3) ) !. $..、$1!、$5.、$#.、$).、1..
4 . 2 .!. 4 . 2 .1!
5. 5. 5# ) #3 $..、$1!、$5.、$#.、$).、1..、115
4 . 2 .%! 4 . 2 ..6
!. !. !# ) $1!、$5.、$#.、$).、1..、115、1!.
・ 6.) ・
表 ! " # " $% & 型导套标准直径和长度尺寸系列（ ’’）
材料 (%& 热处理 )*+!, - !!
!（)%） !（.#）
$
!/ " " ,0$ #$ # 系列

/, /,
3 , 0 ,/4
$# /2 /% # /4 /4、1!
,
3 , 0 ,$!
1, !%、4!
3 , 0 ,,/
/4 /4、1!
/, /% 1/ #
1, 2!、!%、4!
3 , 0 ,11
,
1, 1!、2!
/! 1! 2, #
2, !%、4!、5!
2, 2!、!%
3 , 0 ,$%
1/ 2/ 2% %
3 , 0 ,,/
!, 4!、5!、$/,
!, !%
3 , 0 ,15
2, !, !# %
,
#, 4!、5!、$/,、$1!
4! 5!
3 , 0 ,/$
!, #1 4$ %
3 , 0 ,,/
%, $/,、$1!
・ 5,5 ・
表 ! " # " $% & 型导套标准直径和长度尺寸系列（ ’’）
材料 ()* 热处理 +,-!. / !!

基本尺寸 $# 0. 0! 10 2. !.
!（+)） 3 . 4 .05 3 . 4 .11 3 . 4 .1%
极限偏差
. . .
基本尺寸 0# 10 1# 2! !2 ##
!（6#）
$ 3 . 4 .2$ 3 . 4 .!. 3 . 4 .#. 3 . 4 .#0
极限偏差
3 . 4 .0) 3 . 4 .12 3 . 4 .2$ 3 . 4 .21
" 0# 10 2. !. #1 5$
0 4 推板导柱和导套推板导柱的标准直径和长度尺寸系列见表 ! " # " 0.。推板导

套的标准直径和长度尺寸系列见表 ! " # " 0$。
表 ! " # " 0. 推板导柱标准直径和长度尺寸系列（ ’’）
材料 ()* 热处理 +,-!. / !!

!（7#） !（8)）
$
" $ "" .. 44 $.
.!
"
). $0.
$.. $2.
. " . 4 .2.
$0 0. $0! $#.
" . 4 .$$ " . 4 .51
$2. $).
$#. 0..
・ %$. ・
材料 !"# 热处理 $%&’( ) ’’

!（*+） !（-"）
,
" , .. (( // ,(
(’
"
,(( ,1(
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( . ( / (1(
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. ( / (,, . ( / (23
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,"( 00(
,0’ ,+(
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( . ( / (’( ,+( 0((

0( 30
. ( / (,3 . ( / ("4 ,"( 00(
0(( 01(
0’( 3((
表 ’ . + . 0, 推板导套标准直径和长度尺寸系列（ 55）
材料 !"# 热处理 $%&’( ) ’’
!（$4） !（6+）
,
!0 ", "
7 ( / (13 7 ( / (,’
,+ 00 0" ,+ 30
( 7 ( / ((0
7 ( / (’0 7 ( / (,’
0( 3( 3’ 0( 1(
( 7 ( / ((0
7 ( / (’0 7 ( / (,"
0’ 3’ 1( 0’ ’(
( 7 ( / ((0
7 ( / (+0 7 ( / (,"
30 10 12 0’ +3
( 7 ( / ((0
・ 4,, ・
四、浇注系统零件
浇口套的推荐尺寸见表 ! " # " $$ % ! " # " $&。分流锥的推荐尺寸见表 ! " # " $! 和

! " # " $#。
表 ! " # " $$ ’ 型浇口套推荐尺寸（ ((）
材料 )*+$,-. 热处理氮化处理 /0*&! % !1
!（ 2-） "（3#）
"4 #
$! 5 1 6 1!) )1、&$、!1、#1、7)
)1 5 1 6 1$1 )1、)$、&1、&$、!1、!&、!#、#1、#$、#&、7$、7&
)! #) #- )1、&$、!&、#$、7$
1 )1、)$、&1、&$、!)、!!、#$、#&、7$、7&、-!、-7、
&1 5 1 6 1#& " 1 6 148 41$
&! 5 1 6 1$! )$、&$、!!、#&、7&
!1 &1、!)、#$、71、7$、-)、-!、411、41$
-1 -!
#1 &1、!)、#$、71、7$、-)、-!、411、41$
5 1 6 17#
#! &-、#!、7!、--、41!
5 1 6 1)1 411 41!
71 1 &1、!)、#$、71、7$、-)、-!、411、41$、4$1
-! " 1 6 1$$ &-、#!、7!、--、41!、4$!

5 1 6 181
4&1 4&!
411 5 1 6 1)# &-、#!、7!、--、41!、4$!
・ 84$ ・
表 ! " # " $% !型浇口套推荐尺寸（ &&）
材料 %’($)*+ 热处理氮化处理 ,-’.! / !0
! 1! 1* $1
" .0 / 100 .0 / 100 .0 / 100
" 系列 .0、!0、#%、*0、100
表 ! " # " $. "型浇口套推荐尺寸（ &&）
材料 %’($)*+ 热处理氮化处理 ,-’.! / !0
! 1! 1* $1
" .0 / 100 .0 / 100 .0 / 100
" 系列 .0、!0、#%、*0、100
・ 21% ・
表 ! " # " $! % 型分流锥推荐尺寸（ &&）
材料 ’()$*+, 热处理氮化处理 -.(/! 0 !1
!（45）
3 "（ -5）
2 "3 !$ # #3
// ’$
!$ /1
31 3/ / 8 $1
#$ !1
5! #’
7 1 6 13$
1
// ’$
1
" 1 6 13+
!$ /1
3$ 3# # 33 $$
#$ !1
5! #’
// ’$
7 1 6 13!
3/ 3+ + 3’ $/
1
!$ /1
・ 83/ ・
表 ! " # " $# !型分流锥推荐尺寸（ %%）
材料 &’($)*+ 热处理氮化处理 ,-’.! / !0
!（12）
!3 "3 "$ "
基本尺寸极限偏差
&$ .2
.0 !!
30 3.
!0 #!
#& 2*
&$ .5
0
&
" 0 4 03*
.0 !2
3$ 3#
!0 #2
#& *0
&$ !&
3. 3*
.0 #3
・ 53! ・
五、轴芯机构零件
斜销推荐尺寸见表 ! " # " $%。滑块推荐尺寸见表 ! " # " $&。楔紧块推荐尺寸见表

! " # " $’。
表 ! " # " $% 斜销推荐尺寸（ ((）
材料 )&*、)+,* 热处理 -./!0 1 !&

基本尺寸 +, +$ +# $, $! 0, 0! 3, 3! !,
!（ 2++） " , 4 +, " , 4 +$ " , 4 +3 " , 4 +%

极限偏差
" , 4 $, " , 4 $3 " , 4 $& " , 4 03
基本尺寸 +, +$ +# $, $! 0, 0! 3, 3! !,
!（(#）
+ 5 ,4,+! 5 , 4 ,+& 5 , 4 ,$+ 5 , 4 ,$!
极限偏差
5 ,4,,# 5 , 4 ,,& 5 , 4 ,,% 5 , 4 ,,’
" +! +% $+ $! 0, 0! 3, 3! !, !!
#0 ! & +,
#3 +, +$ +!
$ & 4 ## +, 4 0’ +0 4 &# +% 4 0$ $+ 4 #! $! 4 ’# 0, 4 0+ 03 4 #3 0& 4 ’% 30 4 0,
! +,6 1 $!6
（ # + ）、# $ 按需要设计
・ ’+# ・
表 ! " # " $% 滑块推荐尺寸（ &&）
材料 ’%(、’)*( 热处理 +,-!. / !%
!（0%） "（ 12） # $

% & 其余
基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差基本尺寸极限偏差（不小于）
" * 3 *4* " * 3 *)*

/ .* # )! / !* .3! )$ .* / #*
" * 3 *5. " * 3 *4*
" * 3 *!*
6 .* / !* % $* / %* 4 )#、$* 4* / %*
" * 3 *%2 " * 3 *).
" * 3 *#* " * 3 *42 7 * 3 *!

6 !* / %* )* $! / )$* 43! $*、$!、.* !* / )**
" * 3 )*# *
按
" *3*5$ 需
6 %* / )$* )$ .* / )%* ! $!、.*、.!、4* #* / )$* 要
" *3)$# 设
计
" *3*%! " * 3 *)# .* / !*
6 )$* / )%* )# 4* / $#* # 5* / )!*
" *3)4% " * 3 *!2 或 8 .* 二个
" * 3 )** 4* / !*
6 )%* / $!* )% !* / .#* 5 %* / )%*
" * 3 )5$ 7 * 3 *% 或 8 4* 二个
" * 3 ))* " * 3 *$* *

6 $!* / .)! $* #* / !** % 二个 4* / !* )** / $*
" * 3 )2) " * 3 *5$
注：) 3 # 6 %*&& 时，导滑凸台应在滑块中间。

$ 3 ’、(、)、%、*、+ 、, 、-、% $ 、按需要确定，
! 为斜销的倾斜角。
・ 2)5 ・
表 ! " # " $% 楔紧块推荐尺寸（ &&）
材料 ’()、’*+) 热处理 ,-.!/ 0 !(
! "
# $ %1 & !
$+ /+
+ " + 3 +*
/+ 0 2+ *+ $! /! # 1 *+
" +3* " + 3 +/
$! /(
$+ /+
$! /!
/+ 0 2! *$ ( 1 *!
$! /(
" + 3 +*$ /+ 2$
" + 3 +/! $! /!
+ $! /(
/! 0 !+ *# *+ 1 *(
" +3* /+ 2$
/+ 2! *+5 0 $!5
$! /(
/+ 2$
2+ 0 #+ $+ *+ 1 *(
/+ 2!
/! !!
" + 3 +*2 /+ 2!
!+ 0 4+ $! " + 3 +2! /! !+ *$ 1 $+
+ /! !!
" + 3 *! /! !!
#+ 0 (+ /+ /! #+ *$ 1 $+
/! #!
・ %*( ・
六、推出机构零件
推杆的标准直径和长度尺寸系列见表 ! " # " $%，复位杆的见表 ! " # " $&。 !、"、

#型推管的推荐尺寸分别见表 ! " # " $’ ( ! " # " $)。
表 ! " # " $% 推杆标准直径和长度尺寸系列（ **）
+,- 23.!% ( !!
材料热处理
$./’0,1 23.)! ( !%
!（4,） !（4,）
!& !’ " & 5 ’% " 55 %% 66 !’ !& !’ " & 5 ’% " 55 %% 66 !’
)% ,%
7& &’!
" % 6 %&) !% &%%
$ # &’
" % 6 %’) ,% &)%
7& &’!
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" % 6 %$’
8% &#% &!% ’!%、’,%
&%% &,% ,% &)%

!% &%%
&%% &#%
7& &’! " % 6 %’!
" % 6 %’% , &’ &, &’! &,%
! , &) ,% &)% " % 6 %)7
" % 6 %$’
8% &#% ’%%、’!%
&!%
&%% &,%，’%% ’,%、$&!
・ 8&8 ・
表 ! " # " $% 复位杆标准直径和长度尺寸系列（ &&）
材料 ’() 热处理 *+,!- . !!
基本尺寸 # ( %- %0 %# 0- 0!
!（/(） " - 1 -0- " - 1 -0! " - 1 -$0 " - 1 -2-

极限偏差
" - 1 -$0 " - 1 -23 " - 1 -!4 " - 1 -3$
!% %0 %2 %# %( 00 0# $0
" 55 -- 11 !0 (- . %#- (- . 0-- (- . 0!- (- . 0(- %-- . $%! %0! . 2-- %#- . 2--
" 系列 (-、%--、%0!、%#-、0--、0!-、0(-、$%!、$!!、2--
表 ! " # " $0 6 型推管推荐尺寸（ &&）
材料
$,708(9 热处理 *+,2! . !-
#（ *(） #（/(）
%
#0 ! $ " 、% % 、% 0
%! 5 - 1 -03 %4 %# 02
%( - 00 %4 03
" - 1 -2-
0- 02 0% 04
" - 1 -3$
00 0# 0$ $%
5 - 1 -$$
0! 04 0# $2
-
0( $0 04 $3
$- $2 $% $4
# 按需要设计
$0 $3 " - 1 -!- $$ 20
$! 2- " - 1 -(4 $# 2!
5 - 1 -$4
2- 2! 2% !%
-
2! !- 2# !#
!- !! !0 #%
" - 1 -#-
!! 5 - 1 -2# #- !3 ##
" - 1 %-#
#- - #! #0 3%
・ 40- ・
表 ! " # " $$ !型推管推荐尺寸（ %%）
材料 $&’()*+ 热处理 ,-&.! / !0

（
1 ,*） 1（3*）
2
1( 1$ 4 , 5、! 2
" 0 7 0$(
2! 2# 7 ! 2# (. (*
6 0 7 0(8 " 0 7 0!9
0
2* 29 7 ! 29 (8 $(
(0 (2 7 ! (2 (9 $.
" 0 7 0.0
(( ($ 7 ! ($ $2 $#
" 0 7 08$
6 0 7 0$$
(! (# 7 ! (# $. $9
0
(* (9 7 ! (9 $9 .. 按
需
$0 $2 7 ! $2 .2 .8 # 要
设
计
$( $. $$ 7 ! .$ 7 ! .9 7 !
" 0 7 0!0
$! $8 $# 7 ! .# 7 ! !( 7 !
" 0 7 0*9
6 0 7 0$9
.0 .( .2 7 ! !$ 7 ! !9 7 !
0
.! .8 .# 7 ! !* 7 ! #. 7 !
!0 !$ !2 7 ! #( 7 ! #* 7 !
" 0 7 0#0
!! !* !# 7 ! #* 7 ! 8. 7 !
6 0 7 0.# " 0 7 20#
0
#0 #$ #2 7 ! 8$ 7 ! 89 7 !
・ 9(2 ・
表 ! " # " $% !型推管推荐尺寸（ &&）
材料 $’()*+, 热处理 -.’%! / !0

!（ -+） !（2+）
1
!) !$ " # $ 、31
4 0 5 01+
# + " 0 5 0)! 1) )0 )!
0 按
" 0 5 0%6 需
+ 4 0 5 0)) 10 1% )) )6
# 要
10 0 1) 1# )% )7 设
" 0 5 0$) 计
1) 4 0 5 0)6 1% 1+ )# $1
" 0 5 0!7
1! 0 16 )1 )7 $%
七、支承和限位零件
垫块、限位钉和推板垫圈的标准尺寸分别见表 ! " # " $!、! " # " $# 和 ! " # " $6。
表 ! " # " $! 垫块标准尺寸（ &&）
材料 %! 钢
!! !!!!!!!!!!!
# % & # % &
$) )00 +0、100、1)!
!00 1)!、1%0、1#0
%0 )00 +0、100、1)!
)!0 +0、100、1)!、1%0 !#0 1)!、1%0、1#0、1+0
!0
$1! 100、1)!、1%0、1#0 +0 #$0 1)!、1%0、1#0、1+0
$!! 1)!、1%0、1#0、1+0
610 1%0、1#0、1+0、)00
#$ %00 1%0、1#0、1+0
%!0 1#0、1+0、)00 +00 1#0、1+0、)00、)!0
・ 7)) ・
表 ! " # " $# 限位钉标准尺寸（ %%）
材料 &! 钢热处理 ’()&* + &!

基本尺寸 ,- ,#
!（%#） . * / *,0
极限偏差
. * / **1
!, ,# -!
", ! ,* -* $* &* ,* -* $* &* #*
" -! $- &* !* #$ &* !* #$ 1, ,**
表 ! " # " $1 推板垫圈标准尺寸（ %%）
材料 &! 钢热处理 ’()&* + &!
! !, #
2 ,#
,, -*
!
,$ -!
,1 $-
・ 2-$ ・
第二节模具零件配合关系和表面粗糙度
模具零件配合关系见表 ! " # " $% & ! " # " ’(。模具零件工作部分的推荐表面粗糙

度见表 ! " # " ’)。
表 ! " # " $% 镶块、型芯、导柱、导套、浇口套和套板的轴向配合
装配方式零件名称轴向配合公差简图
镶块、型芯、套板
台
阶
压
紧
式
导柱导套、套板
台
阶
压浇口套、套板
紧
式
通
孔
螺
钉镶块、套板
紧
固
式
・ +*’ ・
装配方式零件名称轴向配合公差简图
不
通
孔
螺
镶块、套板
钉
紧
固
式
表 ! " # " $% 推板导套、推杆、复位杆、定距垫圈和推杆固定板的轴向配合
装配方式直接压紧式推板导套台阶夹紧式定距垫圈夹紧式
推杆固定板、推板导套、推杆（复位推杆固定板、推板导推杆固定板、推板导套、定距

零件名称
杆）套、推杆（复位杆）垫圈、推杆（复位杆）
轴
向
配
合
公
差
简
图
表 ! " # " &’ 模具零件径向配合
零部件名称配合关系简图说明
模
套
和 (—导柱；)—动模套板；
导
向 $—定模套板；&—导套
零
件
・ %)! ・
卧
式
中
心
浇 !—分流锥；"—浇道镶块；
口 #—定模镶块；$—浇口套
浇
注
系
统
!—推板；"—推板固
定板；
#—推板导套；$—推
板导柱；%—支承板
推
出
机
构
!—异形推杆；"—动
模镶块；#—复位杆；
$—推杆
・ ’"& ・
!—滑块；"—动模滑块座；
#—楔紧块；$—定模滑块座
斜
销
抽
芯
机
构
!—滑块；"—斜销；#—固定
板；$—楔紧块
斜
滑
块 !—型芯；"—斜滑块；#—镶座；$—动
抽
芯模套板
机
构
・ &"% ・
斜
滑
块 !—推杆导套；"—镶套；
抽
芯 # 斜滑块；$—浇口套
机
构
!—套板；"—型芯；#—型腔镶块；$—
座板
成
形
零
件
和
模
套
!—型芯；"—推板镶块；
#—推板；$—套板
注：间隙 ! % & ’ " ( & ’ #))。
・ +"* ・
表 ! " # " $% 模具零件工件部分推荐表面粗糙度

粗糙度 ! &
类别表面部位
#’( (’) %’# *’+ *’$ *’) *’%
成形表面型腔和型芯 !
内浇口附近的型腔、型芯，内浇
受金属液冲刷表面 !
口及溢流槽流入口
浇注系统表面直浇道、横浇道、溢流槽 ! !
动、定模座板和模座，压铸机安
安装表面 !
装表面
受压力较大摩擦表面分型面、滑块锁紧面 ! !
轴 !
导向部位表面导柱、导套和斜导滑面
孔 !
与金属液不接触的滑轴复位杆与孔的配合面，滑块、斜滑 !

动表面孔块的滑动表面 !
轴 " !
与金属液接触的滑动推杆与孔的表面，推板、镶块及型
表面孔芯滑动面，滑块密封面 " !
轴 !
导柱和导套、型芯和镶块、斜销
固定配合表面 !
孔和弯销、楔紧块和模套的固定部位
"
组合镶块拼合面成形镶块拼合面、固定组合面 !
加工基准面划线基准面，加工和测量基准面 !
受压紧力的台阶表面型芯、镶块的台阶表面 !
不受压紧力的台阶表面导柱、导套和推杆的台阶表面 ! !
排气槽表面排气槽表面 ! !
非配合表面其他 ! !
注：!、"表示适用表面粗糙度，其中"适用于异形零件。
・ ,), ・
第三节模具零件计算
一、成形尺寸计算
成形尺寸主要分为型腔尺寸（包括型腔深度尺寸）、型芯尺寸（包括型芯高度尺寸）、
成形部分的中心距位置尺寸、螺纹型环尺寸和螺纹型芯尺寸五类，其计算公式见表
! " # " $%。
表 ! " # " $% 各类成形尺寸计算公式
尺寸类型简图计算公式
! 模 &（ ! ’ !! " ( ) *"）’ !+

型腔尺寸
" 模 &（ " ’ "" " ( ) *!）’ !+
# 模 &（ # ’ #! ’ ( ) *"）" !+
型芯尺寸
$ 模 &（ $ ’ $! " ( ) *"）" !+
・ -,( ・
中心距位置尺寸 ! 模 !（ ! " !! ）# "$
" 型环 !（ " " "# % & ’ ()"大）" & * +)!大
螺纹型环尺寸 " +型环 !（ " + " " +# % & ’ ()"中）" & * +)!中
",型环 !［
（", - #最小（,"
） #）% &’()"中］" &*+)"中
・ /., ・
! 型芯 !（ ! " !! " # $ %&"中）’ # ( )&"

中
! )型芯 !（ ! ) " ! )! " # $ %&"中）’ # ( )&!

螺纹型芯尺寸中
! *型芯 !（ ! * " ! *! " # $ %&"小）’ # ( )&!

小
注：* $ 表图未标注的符号意义如下： "—铸件的计算收缩率（ + ），见附表； !,—成形部分基本尺寸的制造公差

（--）；
!大 —螺纹大径公差（--）；
!中 —螺纹中径公差（--）；
!小 —螺纹小径公差（--）；.最小 —螺纹小径
的最小配合间隙（--），可取 # $ #) / # $ #0 "。
) $ 压铸件的脱模斜度不包括在 # 模、! 模的公差范围内。
1 $ 型腔尺寸计算中，铸件偏差规定为下偏差；型芯尺寸计算中，铸件偏差规定为上偏差；中心距位置尺寸计算
中，铸件偏差规定为双向等值偏差。不符合规定时，应在不改变铸件尺寸极限值的条件下，变换基本尺寸
及偏差值。
0 $ 需留机构加工余量的铸件，型腔、型芯成形尺寸均按中心距、位置尺寸公式计算。
& $ 螺纹型芯和型环的螺距 " 可不加收缩量，其制造偏差取 # $ #)--。
附表
收缩条件
阻碍收缩混合收缩自由收缩
合金类别
计算收缩率
铅锡合金 #$) / #$1 #$1 / #$0 #$0 / #$&

锌合金 #$1 / #$0 #$0 / #$2 #$2 / #$3
铝硅合金 #$1 / #$& #$& / #$% #$% / #$4
・ 41) ・
铝硅铜合金
铝镁合金 !"# $ !"% !"& $ !"’ !"’ $ ("!

镁合金
黄铜 !"% $ !") !") $ !"* !"* $ ("(
铅青铜 !"& $ !"’ !"’ $ ("! ("! $ ("+
( " ! ( 、! , 为自由收缩；! + 为阻碍收缩
说明
+ " 收缩率数据是在模具温度、浇注温度等工艺参数正常时
二、动、定模套板边框厚度计算
表 % - & - #, 动、定模套板边框厚度计算公式
简图计算公式
/01(
.!
+［!］1
圆形套板
/0
.!
+［!］
.2
3+ 4 "3++ 4 ’1［!］3( 5(
［!］
#1
矩形套板其中 3( 2 05( 1(
3+ 2 05+ 1(
注："—套板边框厚度（66）
；#—螺块外径（66）
；$ —压射比压（738）
；［!］许用抗拉强度，2 ’+ $ (!!738；%—弹性
模量，% 2 + 9 ( : (!% 738；& ( —型腔深度
（66）
；&—套板厚度（66）
；’( 、’+ —边框侧面承受的总压力（;）
。
・ *,, ・
三、抽芯力、抽芯距和推出距离计算
抽芯力按表 ! " # " $$ 中公式或图 ! " # " % 确定。
表 ! " # " $$ 抽芯力计算公式

简图计算公式
（"’()!" )*+!）
! 抽 & ! 阻 ’()!" ! 包 )*+!& ,-.
注：! 抽 —起始抽拔力（/）；! 阻 —抽芯阻力（/）；! 包 —铸件冷凝收缩后对型芯产生的包紧力（ /）；" —被铸件包紧

的型芯成形部分断面周长（00）；#—被铸件包紧的型芯成形部分长度（00）；!—挤压应力（单位面积的包紧力），锌合
金取（# 1 2345），铝合金取（%6 1 %7 345），铜合金取（%7 1 %# 345）；
!—型芯成形部分的脱模斜度（8）；
"—压铸合金与
型芯的摩擦系数，取 6 9 7 1 6 9 7!。
（型芯增长时，抽芯力成比例增加）
图!"#"% 抽芯力计算线图
抽芯距按下式计算
・ ;:$ ・
!抽 ! !移 " "
式中 ! 抽 ———抽芯距（ ##）
! 移 ———滑块型芯完全脱出成形处的移动距离（ ## ），确定不同的情况的 ! 移参阅
相关节；
" ———安全值，按表 $ % & % ’$ 选定。
表 $ % & % ’$ 常用抽芯机构安全值 "（ ##）

!移斜销、弯销、手动抽芯齿轮齿条抽芯斜滑块抽芯液压抽芯
( )* -(+
+($
)* ( +* +($
+* ( ,* $ ( )*（取整齿） , ( )*
$(,
,* ( ),* )* ( )$
),* ( +&* , ( )- . )$
注：) / 当所抽型芯直径大于成形深度时，安全值 " 应按直径尺寸选取。

- / 同一抽芯滑块上有许多型芯时，安全值 " 应按型芯最大移动距离选取。
推出距离计算见表 $ % & % ’&。
表 $ % & % ’& 推出距离计算公式

推出方式简图计算公式说明
) / # !-*## 时
!推 " # " "
#—滞留铸件的最大成形长
- / # . -*## 时
直线推出（##）。当凸出成形部分为阶梯
" # ! !推 ! #
!
时，# 值以各阶梯中最长一段
+ / 使用斜钩推杆时
计算
! 推 " # " )*
! 推 —直线推出距离（##），当
出模斜度小或成形长度较大时，
! 推取偏大值
" —安全值，一般取 + (
0" 1
旋转推出 $推 " $##。
2
$ 推 —旋转推出转数
#—成形螺纹长度（##）
% —螺纹导程（##）
!推 —推出摆动角（3）
!—铸件旋转面夹角（3）
摆动推出 !推 !! "!1 !1 —安全值，一般取 +3 ( $3
注：当抽芯或模具结构等方面需要增加推出距离时，允许推出距离相应增大。
・ 4+$ ・
四、液压抽芯计算
滑块所需作用力计算、抽芯器锁芯力计算分别见表 ! " # " $% 和 ! " # " $&。
表 ! " # " $% 滑块所需作用力计算公式
简图计算公式说明
! 反 —压铸时反力（+）
$ —压射比压（ ,-.）
铸反力的投影面
! 反 " # 锁 %—受压
!作 ! "
’()! 积（//0 ）
$% " # 锁 " —安全值，取 1 2 0!
* "
’()! # 锁 —抽芯器锁芯力（ +），
参见表 ! " # " $&
!—滑块楔紧角（3）
表 ! " # " $& 抽芯器锁芯力计算公式
抽芯时有背压抽芯时无背压
简图
’0
已知抽芯器活塞直径 # 锁 * $"
&0 $
#锁 * $"
$ &0
已知抽芯器活塞杆直径 # 锁 * # 抽 4 $"
$
注：’—抽芯器活塞直径（ //）；&—抽芯器活塞杆直径（ //）；$ —管路压力（ ,-.）；# 锁 —抽芯器锁芯力（ +）；
# 抽 —抽芯器抽芯力（+）。
固定液压抽芯器用的单个螺钉受力分析和计算见表 ! " # " $5，螺钉直径选用按表 !

" # " !6。
・ 57# ・
表 ! " # " $% 单个螺钉受力分析和计算
形式计算公式说明
% !锁
( )
$& (
*& $、$ 、$ ’ —螺钉所受的力（+）
锁芯力 ! 锁处在螺栓之间，但偏 && &)
*’ % —安全值，取 & , ’! - & , !
心距离 " & 与 " ’ 不等（型式 #） % !锁 ! 锁 —抽芯器锁芯力（+）
( )
$’ (
"’
&’ &) &—螺钉总数
"&
(
% !锁 & )
"&
"’ " "& )
锁芯力 ! 锁偏于螺栓的一侧（型 $& (
.
式!）偏心距离 " ’ 较大、 && —偏心距离为 " & 时的螺钉数
螺栓受力较小时可不计算 &’ —偏心距离为 " ’ 时的螺钉数
" & 、" ’ —偏心距离（//）
锁芯力 ! 锁处在螺栓中心线上 % !锁
$(
（型式" .
表 ! " # " !0 螺钉直径选用
螺钉直径 ’（ //） 1# 12 1&0 1&’ 1&# 1’0 1’$ 130 13#
螺钉小径 ’4（//） $,5 # , 35 2 %,5 &3 , $ &# , 5 ’0 , & ’! , $ 3&
容许载荷 $（+） 3&00 !200 %’00 &3’00 ’!000 $0000 !2000 %’000 &3!000
螺钉间最小距离 (（//） &# ’0 ’$ ’5 3’ $& !’ #! 52
扳手最大许用扭矩 )（ +・
$00 %!0 &200 3’00 2000 &#000 ’2000 !!000 %5000
//）
・ %35 ・

压铸模设计

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压铸模设计

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!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

少就有几种分型的方案。压铸件成型的型腔部位全部处于定模内如图 ! " # " $（ %）所示，

（(）分型面应使模具型腔有良好的溢流排气条件。如图 " # ! # ) 所示，! # ! 和 "

（%）应考虑型腔的构成方案，以尽量简化模具结构为宜。如图 ! " # " & 所示，压铸模

（$）尽量选用压铸件的机加工面作为分型面。如图 ! " # " #’ 所示，选用压铸件机械

图 ! " # " #$ 选用机加工面为分型面

图 ! " # " ## 热室压铸机压铸过程示意图

压室 ! 中的金属液 "，被已封住喷嘴孔 # 的反料冲头 $ 托住；当压射冲头向下压到金属液

图 & ’ ( ’ (" 立式压铸机压铸过程示意图

例如，,/!(" 表示 !&.01 的自动卧式热室压铸机；,!((. 表示 (...01 卧式热室压铸

机；!"#"$ 表示 "%#&’( 立式冷压室压铸机；!""%#) 表示 %#&&’( 第 % 次改型的卧式冷室

式中，# 为安全系数，# 4 " 5 " . $；% ，’ 为胀型力合力作用中心的坐标（直角坐标的原点

图 ! " # " #$ 型腔偏离压铸机的压力中心示意图

2 # 1 4 . 0/%* ；铜合金为 4 1 * 2 4 1 ! . 0/%* 。

图 ! " # " #! 最小合模距离图

图 ! " # " #% 最大开模距离图

式中，" & 为开模后能够取出压铸件（包括浇注系统）的最小距离（ ’’），" & 应视模具

表05)5) 压铸模零件的形位公差选用 <= ))&’—&3 精度等级

镶块的分型面、滑块的密封面、组合拼块的组合面等表面的平面度 !% & %!’’

镶块、型心等成型零件的成型表面和浇注系统表面 %&* # %&/

（!）排气槽的深度偏差为 " # $ #%&&，并呈曲折状引伸至套板外缘。

! " 可生产薄壁、形状复杂和轮廓清晰的铸件 锌合金压铸件最小壁厚可为 # " !$$，

>8! %8+ +8$ +8#

化学成分（质 量 分 数）! " 力学性能（不低于）

&56 85( &54

95& &54 <5&

化 学 成 分!（质 量 分 数）! "

-5( 7 & 5 ( 7 & 5 ;("

&5, 7 & 5 8 7 & 5 ,("

,5& 7 & 5 ( 7 & 5 ("

&5, 7 ;5( 7 & 5 4( 7

&5, 7 & 5 8 7 , 5 &#

;5( 7 &5( 7 &59 7

&59 7 <5& 7 &54 7

! 合金可加入铍，其含量不大于 & 5 &&, " 。

锌合金 ’ ( ) * ! + ! ,# ! ) ! ’ ( -! * ,’ ) # ! # ’ ( . ’ ( ) ,# ,# ,!/ 0 +!/ ",!/ 12,’ 0 ,. .(# 0 ’(+ ’(# 0 ’()

铝合金 # ( ’ + ! . ! ) ! * ! , ( ’ ,’ #’ * # + # ’ ( ! , ( # ,’ ,’ .’/ 0 ,3 ,!/ 0 .’/ 12,, 0 ,+ .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’

镁合金 , ( ! ! ! + ! ,’ ! ) ! , ( ’ * ,+ * # + # ’ ( ! , ,# ,# .’/ 0 ,3 ,!/ 0 .’/ 12,, 0 ,+ .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’

铜合金 # ( ! . ! # ! ! ! . ! , ( ! ,# *# , ( ! , ( ! ,’ ) ,3 0 ,3#’/ ",3 12,# 0 ,! .(# 0 ’(+ #’ ( ) 0 , ( ’

式中 " 锁 ———锁模力（ (）；

锌合金 $( & $) $) $) & "(

含硅 .-+ , .!+ .*+ , /#+ !0+ , .’+ .-+ , .!+

镁 合 金 .*+ , .$+ ..+ , /++ .#+ , ..+ .*+ , .$+

普通黄铜 $/+ , 0#+ 0++ , 0!+ $!+ , 0++ $/+ , 0#+

氟化钠 #%& 将水加热至（0$ % /$）’ 再 加 用于由于合金冲刷易产生粘型

聚乙烯 $%& 将聚乙烯小块泡在煤油中，加

硅橡胶 $%& 硅橡胶溶于汽油中，使用时加

铸件成 型 的 型 腔 部 位 铸件成型的型腔部 位 分 别布 铸件成型的型 腔 部 位

! $ ! 和 " $ " 折线分型面都

分型面设置在 ! ! !比" ! "分

" # 要求不影响铸件尺寸精度，见表 $ ! " ! $。

尺 寸 " % 与 " " ，" % 与

" # 简化模具结构，见表 $ ! % ! &。

（%）适应性强，可按铸件的结构特点，布置在外侧面，如板类铸件等（图 ! " # " %）。

图 " # $ # &’ 筒形铸件

图 " # $ # && 接头类铸件

图 ! " # " $% 罩盖类铸件

图 ! " # " $# 接插件类铸件

图 ! " # " $& 筒体类铸件

图 ! " # " $! 椭圆形铸件单支缝隙浇口

图 ! " # " $% 多孔铸件分支缝隙浇口

图 ! " # " $( 平盖类铸件（立式压铸机）

图 ! " # " $% 平盖类铸件（卧式压铸机）

图 ! " # " $% 立式冷压室压铸机各类喷嘴结构

! " 可生产薄壁、形状复杂和轮廓清晰的铸件锌合金压铸件最小壁厚可为 # " !$$，

化学成分（质量分数）! " 力学性能（不低于）

化学成分!（质量分数）! "

镁合金 .+ , .$+ ..+ , /++ .#+ , ..+ .+ , .$+

氟化钠 #%& 将水加热至（0$ % /$）’ 再加用于由于合金冲刷易产生粘型

铸件成型的型腔部位铸件成型的型腔部位分别布铸件成型的型腔部位

尺寸 " % 与 " " ，" % 与

表 ! " # " && 压铸件重量和喷嘴导入口直径（ ’’）

表 ! " # " $/ 内浇口的宽度和长度的经验数据（ &&!

内浇口进口部位铸件形状内浇口宽度内浇口长度说明

矩形或方形板件铸件边长的 ’ ( % ) ’ ( . 倍轴线一侧的端浇口或点浇口则

圆环件圆筒件铸件外径和内径的 ’ ( % ) ’ ( # 倍内浇口以切线注入

方框件铸件边长的 ’ ( % ) ’ ( . 倍内浇口以侧壁注入

合金种类铅合金锡合金锌合金铝合金镁合金铜合金

铅合金、锡合金 2 5 24$ 2 5 2- 铝合金 2 5 2!, 2 5 2-

表!"#"# 斜销孔距的计算式（ **）