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CLASIFICACION DE LOS METALES

1. CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGÚN ISO

La norma ISO divide los grupos de materiales estándar en 6 tipos distintos. Cada tipo cuenta con
propiedades únicas de acuerdo a la maquinabilidad y las preparaciones que plantean distintas
exigencias sobre la herramienta.

Materiales de acuerdo a normas ISO

A. ISO P = ACERO
La mayor variedad de tipos distintos de piezas se encuentra probablemente encuadrada en
la “P”, que abarca distintos sectores industriales. Suelen ser de viruta larga y presentan un lujo
de formación de viruta continuo, relativamente uniforme. Las variaciones suelen depender del
contenido en carbono.

 Bajo contenido en carbono = material tenaz y pastoso.


 Alto contenido en carbono = material quebradizo.

La fuerza de corte y la potencia necesarias varían muy poco


- ¿Qué es el acero?
 El acero es el grupo más amplio del área de mecanizado.
 El acero puede ser no templado o templado y revenido con una dureza de hasta 400 HB.
 El acero es una aleación cuyo componente principal es el hierro (Fe). Se fabrica
mediante un proceso de fundición.
 Los aceros no aleados tienen un contenido de carbono inferior al 0,8 % y sólo contienen
Fe, pero no otros elementos de aleación.
 Los aceros aleados tienen un contenido de carbono inferior al 1,7% y elementos de
aleación como Ni, Cr, Mo, V, W.
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- Características del mecanizado en ISO P / Acero:
 Material de viruta larga.
 Control de la viruta relativamente fácil y uniforme.
 El acero de bajo contenido en carbono es pastoso y requiere filos agudos.
 Fuerza de corte específica kc: 1500–3100 N/mm2.
 La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO P, permanecen
dentro de un margen limitado.

B. ISO M = ACERO INOXIDABLE


Encuentra gran parte de su aplicación en el sector de procesamiento, bridas, tubos, petróleo y
gas, y en el sector farmacéutico. Durante el mecanizado, forma una viruta laminar e
irregular porque las fuerzas de corte son más altas que en el acero normal. Existen diversos
tipos de acero inoxidable.
La rotura de la viruta varía en función de las propiedades de aleación y del tratamiento térmico,
desde virutas fáciles hasta otras que es imposible romper.
- ¿Qué es el acero Inoxidable?
 Los aceros inoxidables son materiales aleados con un mínimo de un 11–12% de cromo.
 El contenido de carbono suele ser reducido (puede bajar hasta 0.01%).
 Las aleaciones son principalmente de Ni (níquel), Mo (molibdeno) y Ti (titanio).
 La capa de Cr2O3 que se forma en la superficie del acero lo hace resistente a la
corrosión.
- Características del mecanizado en ISO M / Acero Inoxidable:
 Material de viruta larga.
 El control de la viruta es regular en el ferrítico y llega a ser difícil en el austenítico y en el
dúplex.
 Fuerza de corte específica: 1800–2850 N/mm2
 El mecanizado genera elevada fuerzas de corte, filo de aportación y superficies con
endurecimiento térmico y mecánico.

C. ISO K = FUNDICIÓN
Principalmente se trata de piezas para automotriz, la fabricación de maquinaria y la producción
con acero. La formación de viruta de los materiales ISO-K varía desde virutas casi pulverizadas a
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virutas de largas. La potencia necesaria para mecanizar este grupo de materiales suele
ser reducida.
Es importante tener en cuenta que hay una gran diferencia entre la fundición gris (casi polvo) y el
acero dúctil que a menudo presenta una rotura de la viruta similar a la del acero.
- ¿Qué es la fundición?
 Hay 3 tipos principales de fundición: gris (GCI), nodular (NCI) y granito compactado
(CGI).
 Se denomina fundición a un compuesto de Fe-C con un contenido relativamente elevado
de Si (1–3%).
 El contenido de carbono es superior al 2%, que es la máxima solubilidad del C en la fase
austenítica.
 Cr (cromo), Mo (molibdeno) y V (vanadio) forman carburos que incrementan la
resistencia y dureza, pero reducen la maquinabilidad.
- Características del mecanizado del ISO K / Fundición:
 Material de viruta corta.
 Buen control de la viruta en todas las condiciones.
 Fuerza de corte específica: 790–1350 N/mm2.
 El mecanizado a alta velocidad genera desgaste por abrasión.
 Fuerzas de corte moderadas.

D. ISO N = ALUMINIO
La industria aeroespacial, la aviación y los fabricantes de llantas de aluminio para el sector
automotriz se encuentran entre los principales usuarios de este material. A pesar de que
necesitan menos potencia por mm3, debido a la elevada velocidad de arranque de viruta, sigue
siendo recomendable calcular la potencia máxima necesaria.
- ¿Qué es un material no ferroso (ej: aluminio)?
 Este grupo contiene metales blandos no ferrosos, con una dureza inferior a 130 HB.
 Las aleaciones de aluminio (Al) con menos de un 22% de silicio (Si) representan la parte
más amplia.
 Cobre, bronce, latón, plástico, compuestos como el Kevlar
- Características del mecanizado del ISO N / No Ferroso:
 Material de viruta larga.
 Control de la viruta relativamente fácil, si está aleado.
 El aluminio (Al) es pastoso y requiere filos agudos.
 Fuerza de corte específica: 350–1350 N/mm2.

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 La fuerza de corte y la potencia requerida para mecanizar materiales ISO N permanecen
dentro de un margen limitado.

E. ISO S = SUPER ALEACIONES TERMO-RESISTENTES


Se trata de materiales de difícil mecanización, dentro de la clasificación “S”, se pueden encontrar
aplicaciones vinculadas al sector aeroespacial, de turbinas de gas y de generación de energía.
Aunque la gama es amplia, por lo general, están presentes fuerzas de corte elevadas.
- ¿Qué son las súper aleaciones termo-resistentes?
 Las superaleaciones termo-resistentes (HRSA, del inglés Heat Resistant Super Alloys)
incluyen un gran número de materiales de alta aleación a base de hierro, níquel, cobalto
o titanio.

GRUPOS:

o Base de Fe: Recocido o con tratamiento en solución, envejecido.


o Base de Ni: Recocido o con tratamiento en solución, envejecido, fundición.
o Base de Co:Recocido o con tratamiento en solución, envejecido, fundición.
o Aleaciones de titanio.
 Propiedades: Mayor contenido de aleación (más Co que Ni), lo cual ofrece mejor
resistencia térmica e incrementa la resistencia a la tracción y a la corrosión.
- Características del mecanizado del ISO S / Super Aleaciones Termo-
resistentes:
 Material de viruta larga.
 Control de la viruta difícil (viruta segmentada).
 Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo si se utiliza cerámica y positivo si se
utiliza metal duro.
 Fuerza de corte específica: 2400–3100 N/mm2 para HRSA y 1300–1400 N/mm2 para
titanio.
 Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

F. ISO H = MATERIAL ENDURECIDO


Los materiales endurecidos clasificados como “H” se pueden encontrar en gran variedad
de sectores, que van desde el automotriz hasta la fabricación de maquinaria o en el segmento de
fabricación de moldes y matrices. A menudo presentan una viruta continua, rojo incandescente.
- ¿Qué es el material endurecido. ej: acero templado?
 El acero templado es el grupo más reducido desde el punto de vista del mecanizado.

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 Este grupo incluye acero templado y revenido con una dureza >45–65 HRC.
 Sin embargo, el torneado de piezas duras habitual se encuentra dentro del rango 55–68
HRC.

- Características del mecanizado del ISO H / Material Endurecido:

 Material de viruta larga.


 Control de la viruta regular.
 Se requiere un ángulo de desprendimiento negativo.
 Fuerza de corte específica: 2550–4870 N/mm2.
 Las fuerzas de corte y la potencia requerida son bastante elevadas.

2. CLASIFICACION DE LOS ACEROS (Según normas SAE)

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SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta
resistencia, de herramientas, etc.
 Con el fin de estandarizar la composición de los diferentes tipos de acero que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI) han establecido métodos para identificar los diferentes tipos de aceros que se
fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificación.
 En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI también se indica el proceso de producción con una letra antes del número.
 Primer digito: Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación.
1=carbón, 2=níquel, 3=níquel-cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo-vanadio, 8=triple-
aleación, 9=silicio-magnesio.
 El segundo digito: Es un número que indica la presencia de otros elementos aleantes.
Por ejemplo un acero SAE 2540 indica que contiene níquel y cromo.
 Los dígitos 3 y 4: Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, asi en el
ejemplo anterior se tendría que un acero SAE 2540 es un acero con 0.4% de carbono.
 Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio, esta indica el proceso que
se utilizó para elaborar el acero, siendo los prefijos los siguientes:

 A = Acero básico de hogar abierto.


 B = Acero acido de Bessemer al carbono.
 C = Acero básico de convertidos de oxígeno.
 D = Acero acido al carbono de hogar abierto.
 E = Acero de horno electivo.

Ejemplo: A10XXX
A = Proceso de fabricación
10 = Tipo de acero
X = % de la aleación del tipo de acero
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X X = % de contenido de carbono en centésimas

2.1. ACEROS AL CARBONO


10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (0,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.

2.1.1. Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)


Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío. Los aceros no
calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de deformación y
terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o llevan
tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el
estirado en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si
después del formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.

2.1.2. Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)


Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su
respuesta al temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta
de núcleo.
Los de más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa. Son
aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o
normalizado, y disminuye con el recocido.

2.1.3. Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)


Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento. Se utilizan en amplia
variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn, depende de una
serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades mecánicas, la
sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.

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Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados
se encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben
ser normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al
rápido calentamiento y enfriamiento.
2.1.4. Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C. En general no se utilizan
trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes. Prácticamente todas las piezas
son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial cuidado en estos procesos
para evitar distorsiones y fisuras.

2.2. ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN


 Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple
 Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados
11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta
pequeña y, al poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos
para soldar, tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de
C y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las
propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto
en estas características. Pueden dividirse en tres grupos:

GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)


Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.

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Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante
el corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta. Cuando se los
cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.

GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)


Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un
incremento del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.

GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.

2.3. ACEROS ALEADOS PARA APLICACIONES EN CONSTRUCCIONES


COMUNES
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de
los siguientes límites:
 1,65% de manganeso
 0,60% de silicio
 0,60% de cobre
 o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio,
titanio, tungsteno, vanadio o zirconio.
Se usan principalmente cuando se pretende:
 Desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y
fisuración.
 Promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad,
disminuir la sensibilidad a la entalla.
 Mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un
acero de igual % de carbono en la misma condición
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.

Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La
temperatura de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC
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Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y
templabilidad; pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.

Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.

Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.

Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas
por su buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación
SAE 8640 para temple y revenido

Al silicio—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn. Son aceros para resortes; tienen excelente
resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700,
8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en
aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las
deformaciones de la capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener
baja la dureza del núcleo.

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Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617, 4626,
5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720

Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17

b) De alto % de carbono, para temple directo.


1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para
piezas de secciones moderadas o en aceite para las pequeñas.
Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de ejes, ejes de
transmisión, tornillos, tuercas.

Necesidad de núcleo Acero SAE


Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.

2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio


y gran tamaño que requieren alto grado de resistencia y tenacidad.
Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas de camiones y aviones.
Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad SAE 1340, 4047 y 5140.
Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad SAE 4340.

3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y


otras piezas que requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.
Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad. SAE 4150 y 86B45

4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y


herramientas manuales.

Necesidad de núcleo Acero SAE


Media templabilidad SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,b9254,
9255 y 9260.
Alta templabilidad SAE 4161, 8655 y 8660.

5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y


rodillos de cojinetes y otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza
y resistencia al desgaste. Comprende tres tipos de acero, cuya
templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.
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Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad SAE 50100
Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100

2.4. ACEROS INOXIDABLES


a) Austeníticos
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304. A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada
resistencia a altas tempera-turas).
Ej: 30330 (35% Ni, 15% Cr)
b) Martensíticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la
corrosión.
c) Ferríticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %) de manera de reducir el campo γ y mantener la
estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

2.5. ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN


9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.
Ej; SAE 942
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad
y tenaces. No admiten tratamiento térmico.

2.6. ACEROS PARA HERRAMIENTAS


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 W: Templables al agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono
(0,75 a 1.00%). Son los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En
general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido a su especificación de
templabilidad.
Para trabajo en frlo:
 0: Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la
dureza.
 A: templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para
formas intrincadas (matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple
homogéneo.
 D: alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80
%C). Gran resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
 Aceros rápidos: T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta
temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el
molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que
indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
 S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite.
No se pueden usar en grandes seccione o formas intrincadas.

3. CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGÚN ASTM


A. METALES FERROSOS.
A01 Acero, acero inoxidable y aleaciones relacionadas
A04 Piezas de hierro fundidas
A05 Productos de hierro y acero con revestimiento metálico
A06 Propiedades magnéticas

B. METALES NO FERROSOS.
B01 Conductores eléctricos
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B02 Metales y aleaciones no ferrosos
B05 Cobre y aleaciones de cobre
B07 Revestimientos metálicos e inorgánicos
B09 polvos metálicos e inorgánicos
B10 Metales y aleaciones reactivas y refractarias.

Acero ASTM A36. Es un acero estructural al carbono, utilizado en construcción de estructuras


metálicas, puentes, torres de energía, torres para comunicación y edificaciones remachadas,
atornilladas o soldadas, herrajes eléctricos y señalización.
 Composición química de la colada.
Carbono (C) 0,26%
Máx Manganeso (Mn) No hay requisito
Fósforo (P) 0,04% máx Azufre (S) 0,05% máx
Silicio (Si) 0,40% máx* Cobre (Cu) 0,20% mínimo
 Cuando se especifique
Propiedades.
Como la mayoría de los aceros, el A36, tiene una densidad de 7850 kg/m³ (0.28 lb/in³). El acero
A36 en barras, planchas y perfiles estructurales con espesores menores de 8 pulg (203,2 mm)
tiene un límite de fluencia mínimo de 250 MPA (36 ksi), y un límite de rotura mínimo de 410 MPa
(58 ksi).
Las planchas con espesores mayores de 8 plg (203,2 mm) tienen un límite de fluencia mínimo de
220 MPA (32 ksi), y el mismo límite de rotura.

4. CLASIFICACION DE LOS ACEROS SEGÚN NORMA AISI/SAE


Las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo literal para indicar el proceso de manufactura.
Las especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numéricas que las AISI, pero
eliminando todos los prefijos literales.
AISI ZYXX
XX: %C x100
Y: en el caso de aceros de aleación simple, indica el porcentaje aproximado del elemento
predominante de aleación.
Z: Tipo de acero (o aleación)
La norma AISI/SAE es una clasificación de aceros y aleaciones de materiales no ferrosos. Es la
más común en los Estados Unidos. AISI es el acrónimo en ingles de American Iron and Steel
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Institute (Instituto americano del Hierro y el Acero), mientras que SAE es el acrónimo en inglés
de Society of Automotive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).
En 1912, la SAE promovió una reunión de productores y consumidores de aceros donde se
estableció una nomenclatura y composición de los aceros que posteriormente AISI expandió.

4.1. NOMENCLATURA AISI SAE


En este sistema los aceros se clasifican con cuatro dígitos. El primero especifica la aleación
principal, el segundo indica el porcentaje aproximado del elemento principal y con los dos últimos
dígitos se conoce la cantidad de carbono presente en la aleación.

4.2. CLASIFICACION AISI/SAE DE LOS ACEROS


La clasificación es la identificación específica de cada grado, tipo o clase de acero dado por un
número, letras, símbolos, nombre, o su combinación para la completa designación de un acero
en particular.
Dentro de la industria esta clasificación tiene una vital importancia y un uso específico por
ejemplo el grado es usado para denotar la composición química, el tipo es usado para indicar el
nivel de desoxidación, y la clase es usada para describir alguna otra cualidad, como el nivel de
resistencia o una superficie pulida, etc.
De acuerdo con su composición se pueden dividir en acero al carbono y aceros aleados. Según
su utilización, se pueden dividir en varios grupos estructurales, acero al carbono para
herramienta, aceros para propósitos especiales.
De acuerdo con la calidad, los aceros se clasifican según el proceso de producción y van desde
los aceros de calidad ordinaria obtenidos por proceso Bessemer, los de horno eléctrico, hasta los
aceros de elevada calidad que se producen por re fusión en electro-escoria o métodos más
refinados para obtener aceros para herramienta.
Como el micro estructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está
determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados
en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química.

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Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la
siguiente tabla.
CODIFICACION DE ACEROS PARA HERRAMIENTA SEGÚN AISI
GRUPO SIMBOL DESCRIPCION
O
Alta velocidad (rápidos) T Base Tugsteno (%W: 11.75- 19)
Alta velocidad (rapidos) M Base Molibdeno (%Mo: 3,25 -10,0)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frio A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frio D Alto Cr, alto C (%Cr: 11,5 – 13,5)
Trabajo en frio O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio Carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto Carbono
Propósitos específicos F Alto Carbono a. W
Moldes P Baja aleación, bajo Carbono
Templables al agua W Alto carbono
16
Debido al desarrollo de aceros multicomponentes, hay muchos aceros que no se encontraban en
el sistema original. Las convenciones para el primer digito son:
1. MANGANESO
2. NIQUEL
3. NIIQUEL – CROMO Principal aleante el Cromo
4. MOLIBDENO
5. CROMO
6. CROMO-VANADIO Principal aleante el Cromo
7. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO Principal aleante el Molibdeno
8. NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO Principal aleante el Níquel

Como el proceso de fabricación de acero afecta los elementos residuales, tales como óxidos,
sulfuros, silicatos, nitruros; los que a su vez afectan las propiedades del acero, a veces se añade
una letra como prefijo al número AISI-SAE.

LETRA PROCESO DE FABRICACION


A Acero siemens Martins básico aleado
B Acero al carbono, Bessemer
C Acero al carbono, siemens martins básico
CB Acero al carbono, Bessemer o thomas
D Acero siemens martins acido
E Acero de horno eléctrico
MT Acero al carbono S-M básico, para tubos

4.3. NORMAS AISI PARA ACEROS INOXIDABLES


La norma AISI, especifica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
- Inoxidables martensiticos:
 4XX: base Cr Medio-alto Carbono.
 5XX: base Cr, Mo Bajo Carbono.
Ejemplos: 410, 416, 431, 440, 501, 503, 504.
- Inoxidables ferriticos:
 4XX: base Cr Bajo Carbono.
Ejemplos: 430, 442, 446.

4.4. EJEMPLOS DE UTILIZACION


En general, los aceros 10XX de bajo carbono, de 1005 a 1025, se usan para cementación y para
la fabricación de láminas.
Los aceros 1015 a 1025 se usan como estructurales en vigas, placas, perfiles, ángulos, etc., con
propósitos de construcción.

17
Los aceros 11XX son de corte libre, pues se añaden hasta 0.33% de azufre, con el fin de facilitar
la producción de partes que no van a soportar muchas tensiones.

TRATAMIENTOS TERMICOS

5. TRATAMIENTOS TERMICOS
El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para
efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades
mecánicas. El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas
propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los constituyentes
estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades mecánicas. Se
pueden realizar Tratamientos Térmicos sobre una parte ó la totalidad de la pieza en uno ó
varios pasos de la secuencia de manufactura.

18
En algunos casos, el tratamiento se aplica antes del proceso de formado ( recocido para
ablandar el metal y ayudar a formarlo más fácilmente mientras se encuentra caliente). En
otros casos, se usa para aliviar los efectos del endurecimiento por deformación. Finalmente,
se puede realizar al final de la secuencia de manufactura para lograr resistencia y dureza.

5.1. ETAPAS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se presentan a continuación:

 Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser


uniforme en la pieza.

 Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del


constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de
unos 2 minutos por milímetro de espesor.

 Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.

6. TEMPLE

Este tratamiento térmico se caracteriza por enfriamientos rápidos (continuos o escalonados) en


un medio adecuado: agua, aceite o aire, para transformar la austenita en martensita. Mediante el
temple se consigue:

- Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.


- Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
- Disminuir el alargamiento unitario.
- Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.

El temple se realiza siguiendo los siguientes pasos:

a) Calentamiento del metal.- Se realiza en horno, siendo lento al hasta los 500ºC y
rápido hasta la temperatura de temple, por encima de A3 si el acero es hipoeutectoide, y
por encima de A1 si el acero es eutectoide o hipereutectoide.
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b) Homogeneización de la temperatura.- Se mantiene a la temperatura de temple
durante un determinado tiempo a la pieza para que se homogenice en todo el volumen
de la pieza a templar. Este tiempo se estima experimentalmente para cada pieza,
aunque se puede calcular aproximadamente

c) Enfriamiento rápido.- Se saca la pieza del horno y se enfría el material en un fluido


denominado medio de temple a una velocidad superior a la crítica de temple con objeto
de obtener una estructura martensítica, y así mejorar la dureza y resistencia del acero.

El medio de temple puede ser:

- Agua: es el medio más económico y antiguo. Se consiguen buenos temples con


aceros al carbono. Las piezas se agitan dentro del agua para eliminar las
burbujas de gas.

- Aceite: enfría más lentamente que el agua.

- Aire: se enfrían las piezas con corrientes de aire. Se utiliza para los
denominadas aceros rápidos.

A la hora de realizar un temple, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

- El tamaño de la pieza, puesto que cuanto más espesor tenga la pieza más
habrá que aumentar el tiempo de duración del proceso de calentamiento y de
enfriamiento.
- La composición química del acero, ya que en general, los aceros aleados
son más fácilmente templables.
- El tamaño del grano influye principalmente en la velocidad crítica del temple,
teniendo más templabilidad el de grano grueso.
- El medio de enfriamiento, siendo el más adecuado para templar un acero el
que consiga una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica.
6.1. TEMPLABILIDAD

Se puede definir la templabilidad como la aptitud de un acero para endurecerse por formación
de martensita, como consecuencia de un tratamiento térmico. Para determinar el grado de
templabilidad de un acero se realiza el ensayo Jominy.

El ensayo consiste en realizar el templado de una probeta de dimensiones determinadas según


un proceso definido. El estudio de los resultados permite definir el comportamiento del material
ante el tratamiento de temple.

Para realizar el ensayo, se calienta en primer


lugar la probeta cilíndrica 25 mm de diámetro y
100 mm de longitud, a la temperatura de
austenización durante 30 minutos en atmósfera
controlada.

20
Tras finalizar el calentamiento, se cuelga la
probeta por un extremo de modo que un chorro
de agua, a temperatura constante, incida
directamente sobre su extremo inferior durante
10 minutos. La probeta se irá enfriando a distinta
velocidad según la distancia respecto al punto
de incidencia del chorro de agua. El extremo
inferior de la probeta se enfriará rápidamente,
sufriendo un temple más severo y será más duro
que el otro extremo.

Una vez que la probeta se ha enfriado a


temperatura ambiente, se desbasta una tira de
0.4 milímetros de espesor y se determina la
dureza Rockwell C a lo largo de los 50 mm
primeros de la probeta. En los primeros 12.5 mm
las lecturas de dureza se toman a intervalos de
1.6 mm y en los 37.5 mm siguientes cada 3.2
mm.

Después se traza una curva de templabilidad


representando los valores de dureza en función
de la distancia al extremo templado,
obteniéndose así la curva de templabilidad. Si
la dureza disminuye rápidamente conforme nos
alejamos del extremo templado, el acero tendrá
una templabilidad baja, mientras que los aceros
cuyas curvas son casi horizontales serán de alta
templabilidad, es decir, serán susceptibles de
endurecerse rápido cuando sufren temple.

6.2. TIPOS DE TEMPLE

a) Temple continuo de austenización completa.- se aplica a los aceros


hipoeutectoides. Se calienta el material a 50ºC por encima de la temperatura crítica
superior A3, enfriándose en el medio adecuado para obtener martensita.

b) Temple continuo de austenización incompleta.- se aplica a los aceros


hipereutectoides. Se calienta el material hasta AC1 + 50ºC, transformándose la perlita en
austenita y dejando la cementita intacta. Se enfría a temperatura superior a la crítica,
con lo que la estructura resultante es de martensita y cementita.

c) Temple superficial.- el núcleo de la pieza permanece inalterable, blando y con buena


tenacidad, y la superficie se transforma en dura y resistente al rozamiento. Con el temple
superficial se consigue que solamente la zona más exterior se transforme en martensita,
y para ello el tiempo durante el que se mantiene el calentamiento debe ser el adecuado
para que solamente un reducido espesor de acero se transforme en austenita.

21
d) Temple Escalonado (Martempering).- consiste en calentar el acero a temperatura de
austenización y mantenerlo el tiempo necesario para que se transforme completamente
en austenita. Posteriormente se enfría en un baño de sales bruscamente hasta una
temperatura próxima pero superior a Ms, con el fin de homogeneizar la temperatura en
toda la masa y se acaba reduciendo la temperatura para que toda la pieza se transforme
en martensita.

e) Temple isotérmico (Austempering).- consiste en calentar el acero a temperatura de


austenización y mantenerlo el tiempo necesario para obtener austenita. Posteriormente
se enfría bruscamente en un baño de sales hasta una temperatura determinada, para
igualar la temperatura en toda la masa y luego se vuelve a disminuir la temperatura para
que toda la pieza se transforme en bainita.

7. RECOCIDO

Se trata de calentar el metal hasta una determinada temperatura y enfriarlo después muy
lentamente (incluso en el horno donde se calentó). De esta forma se obtienen estructuras de
equilibrio. Son generalmente tratamientos iniciales mediante los cuales se ablanda el acero.

Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:

 Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.


 Eliminar la acritud.
 Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

7.1. TIPOS DE RECOCIDO

Es tratamiento térmico muy utilizado y según las temperaturas que se alcanzan en el proceso se
pueden distinguir los siguientes tipos:
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a) Recocido completo.- afina el grano cuando ha crecido producto de un mal tratamiento.
Se realiza en aceros hipoeutectoides.

b) Recocido incompleto.- elimina tensiones pero sólo recristaliza la perlita. Es más


económico que el anterior.

c) Recocido de globalización.- mejora la mecanibilidad en los aceros eutectoides e


hipereutectoides.

d) Recocido de recristalización.- reduce tensiones y elimina la acritud.

e) Recocido de homogenización.- elimina la segregación química y cristalina. Se


obtiene grano grueso por lo que es necesario un recocido completo posterior.

8. REVENIDO

Como ya se ha visto, el temple produce un aumento de la fragilidad debido a las tensiones


internas que se generan al producirse la transformación martensítica. Para evitarlo, se somete el
metal a un proceso de revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una inferior a la de
transformación (punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas más estables.

Como ya se mencionó anteriormente, el acero en el estado endurecido carece de aplicación


práctica debido a su condición de fragilidad, que surge por la formación de la martensita que trae
aunados grandes esfuerzos internos; por ello, es necesario hacer un relevado de esfuerzos a fin
de eliminar en cierta medida dichos esfuerzos.

Por esta razón, el revenido tiene como finalidad liberar los esfuerzos internos, mejorando la
ductilidad y la tenacidad del acero, pero sin que su propósito sea eliminar la dureza obtenida por
el templado. El revenido del acero comprende el calentamiento del acero endurecido a una
temperatura abajo de la crítica inferior (Ac1) y enfriándolo a una velocidad conveniente. Por lo

23
general, dentro del rango de temperaturas de revenido, hay un decremento en dureza y un
mayor aumento en tenacidad, conforme aumenta la temperatura del revenido.

El rango de temperaturas de 200 oC a 450 oC (400 oF a 800 oF) representa una zona divisoria
entre aquellas aplicaciones que requieren dureza y aquellas que requieren tenacidad. Si la
principal propiedad deseada es la dureza o resistencia al desgaste la pieza se reviene a menos
de 200o C, en estas condiciones los esfuerzos residuales se reducen notablemente cuando se
alcanzan los 200 oC.

Por otra parte, si se desea que la principal propiedad sea la tenacidad, la pieza se reviene por
arriba de 450o C, temperaturas por arriba de esta prácticamente logran que los esfuerzos
internos o residuales desaparezcan casi en su totalidad. Es importante analizar lo que le sucede
a la martensita al calentar el acero dentro de los rangos especificados anteriormente. Como ya
quedo establecido con anterioridad, la martensita es una solución solida supersaturada de
carbono atrapado en una estructura tetragonal a cuerpo centrado. Esta es una condición
metaestable dado que a temperatura ambiente la fase que debería estar presente es la ferrita
con estructura cristalina BCC.

Así, al someter a una cierta temperatura al acero, se le está suministrando energía, la cual es
aprovechada por los átomos de carbono difundiendo fuera de la martensita precipitándose como
carburo y el hierro como ferrita con red BCC. Cuando se calienta el acero al carbono en el rango
de 40 oC a 200 °C (100 oF a 400 oF), la estructura adquiere una tonalidad negra y es a veces
conocida como martensita negra. La martensita original en la condición de temple está
empezando a perder su estructura cristalina tetragonal mediante la formación de un “carburo de
transición” hexagonal compacto (carburo épsilon) y martensita de bajo carbono.

En esta condición el acero endurece ligeramente, sobre todo aquellos aceros con alto contenido
de carbono, y bajo estas condiciones el acero posee una alta resistencia, lo que trae como
consecuencia una baja en la ductilidad y la tenacidad. Sin embargo, lo más importante es que
gran parte de los esfuerzos internos se eliminan.

Calentando en el rango de 230 oC a 400 oC (450 oF a 750 oF) cambia el carburo épsilon a
cementita ortorrómbica (Fe3C), la martensita de bajo carbono se hace ferrita BCC y cualquier
austenita retenida se transforma en bainita. Los carburos son demasiado pequeños para ser
resueltos mediante el microscopio optico y la estructura entera se colora rápidamente en una
masa negra. La resistencia es mayor de 200,000 Psi, la ductilidad ha aumentado ligeramente,
pero la tenacidad es aun baja. La dureza esta entre 40 y 60 Rc dependiendo de la temperatura
de revenido.

El revenido en el rango entre 400 o y 650 o C (750 oF a 1200 oF) propicia el crecimiento de
partículas de cementita lo que a su vez aumenta la cantidad de ferrita que es la fase que formara
eventualmente la matriz del material. Esta condición hace que el material adquiera una
coloración más clara al ser atacado. Las propiedades mecánicas en este rango son: Resistencia
a la tensión 125,000 - 200,000 Psi, elongación 10 - 20 % en 2 pulgadas, dureza 20 - 40 Rc y un
aumento rápido en la tenacidad.

Calentando en el rango de 650 o a 720 oC (1200 oF a 1330 oF) produce partículas grandes de
cementita globular. Esta estructura es muy suave y tenaz y es semejante a la estructura de la
cementita esferoidal obtenida directamente de la austenita mediante el recocido de
esferoidizacion.

24
8.1. VARIABLES PRINCIPALES

La microestructura y propiedades mecánicas del acero revenido dependen de la temperatura y


duración del revenido; las partículas de carburo se hacen progresivamente mayores y menor en
número conforme la temperatura y el tiempo aumentan; este cambio de microestructura tiene
generalmente como resultado una menor resistencia y dureza pero mayor ductilidad y tenacidad.

Por otra parte, reviniendo un acero endurecido a temperaturas de revenido muy bajas, puede
lograrse un “endurecimiento secundario”. Por ejemplo, aceros aleados que contienen porcentajes
de uno o más de los elementos fuertemente formadores de carburo (Cr, Mo, V y W) son capaces
de hacerse más duros como resultado del revenido.

La temperatura y el tiempo de revenido son variables interdependientes en el proceso de


revenido. Por ejemplo, bajando la temperatura y aumentando el tiempo se puede generalmente
producir el mismo resultado que aumentando la temperatura y disminuyendo el tiempo.

Mediante el revenido se consigue:

 Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.


 Aumentar la plasticidad y la tenacidad.

9. NORMALIZADO

Se trata de calentar el metal hasta su austenización y posteriormente dejarlo enfriar al aire. La


ventaja frente al recocido es que se obtiene una estructura granular más fina y una mayor
resistencia mecánica. La desventaja es que la dureza obtenida es mayor.

Mediante este proceso se consigue:

 Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada,


forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
 Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado o temple).

El normalizado se utiliza como tratamiento previo al temple y al revenido, aunque en ocasiones


puede ser un tratamiento térmico final. En el caso de los aceros con bastante contenido en
carbono y mucha templabilidad, este tratamiento puede equivaler a un temple parcial, donde

25
aparezcan productos perlíticos y martensíticos. Para aceros con bajo contenido de carbono no
aleados no existe mucha diferencia entre el normalizado y el recocido. Cuando se trata de
aceros de contenido medio en carbono (entre 0.3 – 0,5%C) la diferencia de propiedades es
mayor que en el caso anterior; en general, el proceso de normalizado da más dureza.

La normalización o normalizado a veces llamada perlitizacion, tiene como propósito obtener una
estructura perlitica de grano fino y distribución homogenea, la cual corresponde a las
propiedades mecánicas óptimas de un acero perlitico. Este tratamiento se efectúa principalmente
sobre aceros hipoeutectoides y consiste en un calentamiento arriba de AC3 o AC1, seguido de
un enfriamiento al aire. De acuerdo con lo mencionado arriba, se puede ver que el normalizado
consiste de dos recristalizaciones por transformación de fase: una primera recristalizacion se
obtiene por la transformación de la ferrita y la cementita (perlita) en austenita y la segunda
recristalizacion por la transformación de la austenita a ferrita y perlita. Cada transformación de
fase provoca una recristalizacion y afino de grano.

Sobrepasando la temperatura AC3 o AC1 en el calentamiento, los granos de ferrita y/o perlita
forman pequeños granos de austenita, cuyo número depende principalmente del grado de
nucleación, lo que a su vez depende de la velocidad con la que se sobrepasa la temperatura de
transformación: Lo mismo es válido para la transformación de austenita a ferrita y perlita, o
perlita, por eso es el enfriamiento al aire. La práctica usual en el normalizado implica un
calentamiento desde 35 a 65 °C sobre la temperatura critica AC3,1 o Acm. La figura 3.1 muestra
el intervalo de temperaturas para el normalizado. Como puede verse en dicha figura, para aceros
hipereutectoides, es necesario calentar por encima de la línea Acm a fin de disolver la red de
cementita.

La normalización también se puede utilizar para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendríticas de piezas de fundición, y refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento. El incremento
en la rapidez de enfriamiento por aire afecta en varias formas la transformación de la austenita.
Debido al enfriamiento bajo condiciones fuera de equilibrio, las cantidades de ferrita y perlita
proeutectoide o cementita y perlita proeutectoide que se obtendrá a temperatura ambiente, ya no
serán las que se pueden obtener a partir del diagrama de equilibrio; hay menos tiempo para la
formación del constituyente proeutectoide (ferrita o cementita), en consecuencia los aceros
hipoeutectoides normalizados contendrán menos cantidad de ferrita proeutectoide y los aceros
hipereutectoides contendrán menos cantidad de cementita proeutectoide, en comparación con
los aceros recocidos.

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Para los aceros hipereutectoides, la normalización reducirá la continuidad de la red de cementita
proeutectoide y en algunos casos puede eliminarse por completo. La tabla presenta las
temperaturas de normalización para algunos grados comunes de acero al carbono. Basado en la
experiencia a nivel industrial, las temperaturas dadas en la tabla pueden variar entre 28 °C
debajo y 56 °C arriba de los valores indicados.

10. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios
en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. Estos
tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos está aumentar la dureza
superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento
aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a
fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.

Los más importantes son: cementación, nitruración, cianuración y sulfinización. Además de


los producir cambios en la estructura, también se producen cambios en la composición química
de su capa superficial añadiendo distintos productos.

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Resumiremos la definición de los tipos tratamientos termoquímicos:

a) Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,


aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en
cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y
enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona
periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

b) Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo


hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 ºC y 525 °C
aproximadamente, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.

c) Cianuración (C+N). Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se


utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican entre 750 ºC y 950 °C
aproximadamente.

d) Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en


una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a
850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

e) Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El


azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C
aproximadamente, en un baño de sales.

Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas


especiales. Los objetivos que se persiguen mediante estos procesos son variados, pero entre
ellos podemos destacar:

- Mejorar la dureza superficial de las piezas, sin disminuir la tenacidad del núcleo.
- Aumentar la resistencia al desgaste aumentando el poder lubrificante.
- Aumentar la resistencia a la fatiga y/o la corrosión, sin modificar otras
propiedades esenciales tales como ductilidad.

28
Se aplican sobre herramientas de arranque de viruta, camisas de pistones,..

10.1. CEMENTACIÓN

Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la superficie, en estado sólido (carbón vegetal),


líquido (cianuro sódico) o gaseoso (hidrocarburos). Se consigue teniendo en cuenta el medio o
atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.

Se consiguen superficies de gran dureza y resistencia superficial. Se aplica a piezas resistentes


al desgaste y a los choques.

La cementación es un tratamiento termoquímico que consiste en carburar una capa superficial


de una pieza de acero, rodeándola de un producto carburante y calentándola a una temperatura
adecuada mediante difusión, modificando su composición, impregnando la superficie y
sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico, un temple y un revenido, quedando la
pieza con buena tenacidad en el núcleo y con mucha dureza superficial.

El objetivo de la cementación es que en el templado del acero proporciona dureza a la pieza,


pero también fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente
y se desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación, que endurece la superficie de la pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así
a una pieza formada por dos materiales, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono,
tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de
carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única
pieza compacta.

Consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante,
y someterla durante varias horas a altas temperatura de 900 °C. En estas condiciones es cuando
tiene mayor capacidad de disolución el carbono, que irá penetrando en la superficie que recubre
a razón de 0,1 a 0,2 milímetros por hora de tratamiento. Una vez absorbido por la capa periférica
del acero, comienza el proceso de difusión del carbono hacia el interior de la pieza (el espesor
de la capa cementada depende de la temperatura y del tiempo que dure la operación). La pieza
así obtenida se le da el tratamiento térmico 3 correspondiente, de temple y revenido, y cada una
de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de

29
carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno homogéneo a toda la pieza y un segundo
temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que poseer gran
resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como es el caso de
los piñones, levas, ejes, etc.

Podemos diferenciar tres tipos de materiales cementantes:

 Sólidos.
 Líquidos.
 Gaseosos.

Sólidos. Para la cementación en medio sólido, las piezas limpias y libres de óxidos se colocan
en la mezcla de cementación, dentro de cajas de chapas de acero soldadas y selladas. Estas
cajas se cargan luego al horno de cementación, y se mantienen ahí durante varias horas a una
temperatura entre 900 ºC y 950 ºC aproximadamente, hasta obtener la profundidad de la capa de
difusión deseada.

Como mezcla de cementación se puede utilizar la de 70 % a 80 % de carbón vegetal finalmente


pulverizado, con un 20 % a 30 % de alguno de los siguientes carbonatos: carbonato de bario
(BaCO3), carbonato de sodio (Na2CO3) o carbonato de potasio (K2CO3) que actúan como
catalizador y que contribuyen al desprendimiento del carbono en estado elemental, necesario
para la cementación. Para el sellaje de la tapa de la caja de cementación puede utilizarse una
masilla hecha con arena de fundición mezclada con silicato de sodio (vidrio soluble).

Los equipos utilizados para la cementación sólida son cajas donde se cementa con mezcla
cementante que rodea a la pieza en un recipiente cerrado, el cual se calienta a la temperatura
adecuada durante el tiempo requerido y luego se enfría con lentitud. Este equipo no se presta
para alta producción, siendo sus principales ventajas su economía, eficiencia y la no necesidad
de una atmósfera preparada. En realidad, el agente cementante son los gases, que ésta pasta
rodea al material que desprende cuando se calienta en el horno.

30
Líquidos. Para la cementación en medio líquido, las piezas se introducen en un baño de sales
fundidas a 950 °C aproximadamente, constituidas por una sal base generalmente cloruro o
carbonato de sodio, con adición de una sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio
y de una sal activante, cloruro de bario, mezclados en porcentajes adecuados, según los
resultados que se deseen obtener. La presencia de nitrógeno en los cianuros provoca también la
formación de productos de reacción (nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finísima
capa exterior.

4 Diferenciamos el baño o la cuba 1 y 5, la pieza 2, el cementante 3 y bases de sales 4.

Gaseosos. La cementación gaseosa necesita de un equipo especial más complicado y se aplica


a la producción en masa de piezas cementadas. Esta cementación tiene ventajas considerables
con respecto a la cementación en medio sólido y líquido, el proceso es dos o tres veces más
rápido, la tecnología es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del núcleo sin cementar
resultan mejores debido al menor crecimiento del grano

El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como gas cementante
algún hidrocarburo saturado tales como metano, butano, propano y otros. Al calentar a unos 900
ºC y 1000 ºC aproximadamente, se desprende el carbono elemental que cementa el acero. Por
ejemplo al calentar metano.

31
Los equipos utilizados para la cementación gaseosa son más eficientes y complejos que los
anteriores, los ciclos son más controlados, el calentamiento más uniforme, es más limpio y
requiere de menos espacio. La pieza se calienta en contacto con CO y/o un hidrocarburo, por
ejemplo alguna mezcla de gases que contenga butano, propano o metano, que fácilmente se
descompone a la temperatura de cementación. El gas tiene una composición típica de: CO 20 %,
H2 40 % y N2 40 %, pudiendo modificarse la composición de éste para controlar el potencial de
carbono.

Horno al vacío para cementación de baja presión

10.1.1. ACEROS DE CEMENTACIÓN

32
Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven la
tenacidad en el núcleo. El cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al
cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5 %, retarda el proceso de cementación.

Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de aceros
adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento térmico. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la cementación son:

a) Aceros para cementación al carbono. La cementación ser realiza entre 900 ºC y 950 ºC,
el primer temple se realiza entre 875 ºC y 925 ºC en agua o aceite, el segundo temple se
realiza entre 925 ºC y 775 ºC en agua, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC.
Se utiliza para piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca responsabilidad y
escasa tenacidad en el núcleo.

b) Aceros para cementación al cromo-níquel (Cr-Ni) de 125kgf/mm2 . Tiene una


composición de cromo de 1 % y de níquel un 4,15 %. La cementación se realiza entre 850
ºC y 900 ºC, el primer temple entre 825 ºC y 900 ºC en aceite, el segundo temple se realiza
entre 725 ºC y 800 ºC, y el revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para
piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad. Elementos de máquinas y
motores, engranajes, levas, etc.

c) Aceros para cementación al cromo-molibdeno (Cr-Mo) de 95 kgf/mm2 . Tiene una


composición de cromo de 1,15 % y de molibdeno un 0,20 %. La cementación se realiza
entre 875 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 875 ºC y 900 ºC en aceite, el
segundo temple se realiza entre 775 ºC y 825 ºC en aceite, y el revenido a una temperatura
máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de automóviles y maquinaria de gran dureza
superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan esfuerzos
elevados, engranajes, levas, etc.

d) Aceros para cementación al cromo-níquel-molibdeno (Cr-Ni-Mo) de 135 kgf/mm2 .


Tiene una composición de cromo de 0,65 %, de níquel un 4 %, y de molibdeno un 0,25 %.
La cementación se realiza entre 850 ºC y 950 ºC, el primer temple se realiza entre 825 ºC y
875 ºC en aire o aceite, el segundo temple se realiza entre 725 ºC y 775 ºC en aceite, y el
revenido a una temperatura máxima de 200 ºC. Se utiliza para piezas de grandes
dimensiones de alta resistencia y dureza superficial. Máquinas y motores de máxima
responsabilidad., ruedas dentadas, etc.

10.2. NITRURACIÓN

Consiste en aportar nitrógeno a la superficie de la pieza por medio de una corriente de


amoniaco. Se consiguen durezas muy elevadas y superficies muy resistentes al desgaste, la
corrosión y la fatiga sin perder la dureza. Se aplica a piezas sometidas a choques y rozamientos
(ruedas dentadas, árboles de levas, ejes de cardán, aparatos de medida).

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La nitruración es un tratamiento térmico empleado para el endurecimiento superficial de ciertas
piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para aceros aleados con cromo,
vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman nitruros estables a la temperatura de
tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan la dureza buscada.

Durante la nitruración, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el aporte


de nitrógeno a la misma en una atmósfera nitrurante, principalmente compuesta de vapores de
amoníaco descompuesto en nitrógeno e hidrógeno. En esta descomposición, el nitrógeno, más
denso que el hidrógeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cámara, entrando en contacto
con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frágil) en su superficie.

La penetración de este tratamiento es muy lenta, del orden de un milímetro de espesor por cada
100 horas de duración, aunque después de esto, la pieza no precisará de temple. Este
tratamiento se realiza normalmente en hornos eléctricos a temperaturas aproximadas de 500 ºC,
por cuya cámara circula el gas de amoníaco. Tanto la temperatura como la concentración del gas
en amoníaco, deben mantenerse constante durante todo el proceso. Además, en caso de existir
alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen dichas partes en una solución de
estaño y plomo al 50 %, que evitará que la atmósfera de nitrógeno les afecte.

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La preparación previa al proceso consistirá en la limpieza de la pieza mediante, por ejemplo,
ultrasonidos en un baño de alcohol. También se purgará la atmósfera del horno durante su
calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrógeno con un volumen igual a 100 veces el
volumen del horno. Así, se asegura la eliminación de la humedad absorbida en el tubo de
cerámica, y si se introduce la muestra en el horno durante la fase de calentamiento, pero fuera
de la zona caliente, se aprovechará dicho caudal para eliminar también la posible humedad
existente en ella.

Para la mejor manipulación de la muestra, se introducirá previamente en una caja de aluminio.


Cuando el horno alcance la temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente
evitando la contaminación de la atmósfera del horno, y se procede a la aplicación del
tratamiento. Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se hará siempre
bajo una atmósfera controlada para evitar la contaminación superficial u oxidación de la pieza.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a grandes


fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos, camisas de cilindros, etc.
Estas aplicaciones requieren que las piezas tengan un núcleo con cierta plasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el desgaste. Las
piezas que se hayan pasado por un proceso de nitruración se pueden usar en trabajos con
temperaturas de hasta 500 °C (temperatura de nitruración), temperatura a la cual el nitrógeno
comienza a escaparse de la pieza, eliminando los efectos de la nitruración y disminuyendo la
dureza de la pieza.

10.2.1. TIPOS DE NITRURACIÓN

Podemos diferenciar cuatro tipos de nitruración:

 Nitruración gaseosa.
 Nitruración líquida.
 Nitruración sólida.
 Nitruración iónica.

a) Nitruración gaseosa. La nitruración gaseosa se realiza en hornos de atmósfera


controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 ºC y 575 ºC en
presencia de amoníaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los
elementos de aleación del acero por el nitrógeno procedente de la disociación del
amoníaco.

b) Nitruración en baño de sales. La nitruración en baño de sales se realiza a la misma


temperatura que la nitruración gaseosa, entre 500 ºC y 575 ºC. Para ello se introduce la
pieza en un baño de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en
estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del baño. Dadas las
bajas temperaturas a las que se opera, la carburación es muy pequeña, dando paso a la
nitruración. Así, se forma una capa cuya composición química es de un 25 % de
carburos y de un 75 % de nitruros de hierro.

c) Nitruración sólida. En la nitruración sólida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 ºC y 570 ºC
durante 12 horas.
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d) Nitruración iónica o por plasma. Es un tipo de nitruración gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusión del nitrógeno y reducir el tiempo de tratamiento. Se
realiza dentro de un reactor donde se ha hecho vacío antes de introducir los gases de
nitruración. Estableciéndose un circuito eléctrico en el que la pieza a nitrurar es el ánodo,
por efecto del calor, el nitrógeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce
la difusión del nitrógeno por la superficie y la consiguiente formación de nitruros. Otros
gases presentes y que actúan como soporte son el gas carburante, argón, etc.

10.2.2. ACEROS PARA NITRURACIÓN

No todos los aceros son aptos para nitrurar, ya que en ocasiones el procedimiento puede resultar
contraproducente, tales como los aceros al carbono, en los que el nitrógeno penetra demasiado
rápido en la estructura y la capa nitrurada tiende a desprenderse. Resulta conveniente que en la
composición de la aleación haya una cierta cantidad de aluminio 1 %. También es aplicable a los
aceros inoxidables, aceros al cromo níquel y ciertas fundiciones al aluminio o al cromo. Algunos
ejemplos de aceros aptos para la nitruración son:

a) Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia . La composición extra de


este acero es la siguiente: 0,32 % C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado
alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere muy
bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran
resistencia y elevada dureza superficial para resistir el desgaste.

b) Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media. La composición extra de


este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40% Mo y 0,25% V. Tiene características y
aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de
100kg/mm2.

c) Acero para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza. La composición extra de este


acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada de este acero puede
descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una
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resistencia media y la mayor dureza superficial posible. Este tratamiento también es
aplicable a algunos aceros inoxidables, aceros al cromo-níquel y ciertas fundiciones al
aluminio o al cromo.

10.3. CIANURACIÓN

Es una mezcla de cementación y nitruración. Se endurecen las piezas introduciendo carbono y


nitrógeno mediante baños de cianuro, carbonato y cianato sódico. Después hay que templar las
piezas.

La cianuración se puede considerar como un tratamiento intermedio entre la cementación y la


nitruración, ya que el endurecimiento se consigue por la acción combinada del carbono y el
nitrógeno a una temperatura determinada. Cuando se quiere obtener una superficie dura y
resistente al desgaste, se realiza a una temperatura por encima de la crítica del corazón de la
pieza entre 750 ºC y 950 ºC aproximadamente, se introduce la pieza en una solución que
generalmente consta de cianuro de sodio con cloruro de sodio y carbonato de sodio, el
enfriamiento se hará directamente por inmersión al salir del baño de cianuro con esto se obtiene
una profundidad de superficie templada uniforme de unos 0,25 mm en un tiempo de una hora.

Posteriormente hay que templar las piezas. Se cementa colocando las piezas en baños de
mezclas de sales fundidas (cianuro, HCN), de modo que el carbono difunde desde el baño hacia
el interior del metal. Produce una capa más profunda, más rica en carbono y menos nitrógeno.

Los baños de cianuro se usan generalmente en los procesos de temple de acero para impedir la
descarburación de la superficie. Sus principales ventajas son: la buena eliminación de oxidación,
la profundidad de la superficie es duradera, el contenido de carbono se reparte
homogéneamente y de gran rapidez de penetración. También posee ciertas desventajas como
son: el lavado de las piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, la revisión de la
composición del baño ha de ser de forma periódica y la alta peligrosidad de las sales de cianuro,
dado que éstas son venenosas.

Podemos realizar la cianuración de dos maneras diferentes, como son:

A la flama el calentamiento del acero se realiza de forma local, de modo que con el enfriamiento
se produzca un temple localizado en la región afectada. La profundidad de temple con este
proceso varia de 1,5 a 6,5 mm este método se emplea en superficies de piezas grandes por su
deformación que es mínima. Para aceros al carbono el contenido de este debe ser entre 0,35 %
a 0,70 %, aunque también puede templarse a la llama aceros contenido de carbono más alto si
se tiene cuidado de impedir el agrietamiento de la superficie.

Para obtener buenos resultados con este proceso se debe tener cuidado en la característica de
la flama, la distancia a la superficie, su velocidad de movimiento y el tiempo de enfriamiento por
inmersión. Es necesario un revenido para liberar el material de los esfuerzos, siendo suficiente
por lo general una temperatura de 200 °C aproximadamente. Sus principales aplicaciones son:
para el temple de dientes de engranes, levas, extremos de rieles, llantas metálicas de rueda, etc.

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Por inducción el calentamiento se realiza por corriente eléctrica, el calentamiento por
resistencia es útil para templar secciones localizadas de algunas piezas forjadas y de fundición,
pero en general su principal aplicación es para calentar partes de sección transversal uniforme.
El proceso se usa para templar superficies de piezas cilíndricas, los muñones de apoyo de los
cigüeñales aplicando una corriente de alta frecuencia a la sección de apoyo durante unos
cuantos segundos y cuando se ha calentado el acero a la profundidad deseada, se rocía agua
sobre la superficie calentada a través de orificios hechos, los bloques del inductor que rodea al
apoyo.

La amplitud de la zona calentada puede regularse con toda exactitud que las curvas o filetes
puedan quedar perfectamente sin posibilidad de fallar por fatiga y sin sacrificar la resistencia al
desgaste.

10.4. SULFINIZACIÓN

Consiste en aportar a la superficie azufre, carbono y nitrógeno para mejorar la resistencia al


desgaste, favorecer la lubricación y evitar el agarrotamiento. Se aplica a herramientas.

La sulfinización es un tratamiento termoquímico en el cual se introduce superficialmente azufre al


acero. El objetivo no es mejorar las propiedades mecánicas sino mejorar su comportamiento
frente al mecanizado. Se realiza en piezas ya terminadas. Consiste en elevar la temperatura de
la pieza a 575°C aproximadamente en un baño de sales que ceden carbono, nitrógeno y azufre
(estos dos últimos en menor cantidad), en aleaciones férreas y de cobre.

Se utiliza en aceros de bajo carbono donde la viruta no se corta sino que se deforma y es
arrastrada acumulándose frente al ataque. La incorporación superficial del azufre genera sulfuro
de hierro (S2Fe) como inclusión no metálica (impurezas), y se aloja en los bordes de grano lo
que fragiliza al metal, lo cual hace que disminuya el punto de fusión. Después de la sulfinización
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las dimensiones de las piezas aumentan ligeramente, aumentando su resistencia al desgaste,
favoreciendo la lubricación y evitando el agarrotamiento.

Máquinas para el lavado, desengrase y tratamiento de superficies de todo tipo de piezas


(fosfatado, pasivado, decapado, secado, etc.).

10.5. CARBONITRURACION

La carbonitruración es un procedimiento que consiste en endurecer superficialmente el acero, en


este tratamiento termoquímico se promueve el enriquecimiento superficial simultáneo con
carbono y nitrógeno, con el objetivo de obtener superficies extremadamente duras y un núcleo
tenaz, sumado a otras propiedades mecánicas como resistencia a la fatiga, resistencia al
desgaste y resistencia a la torsión. Una ventaja significativa es que presenta muy poca
deformación debido a que el nitrógeno absorbido en el proceso disminuye la velocidad crítica de
temple del acero. En este proceso se consiguen capas hasta de 1,5 mm, en nuestro caso lo
hacemos en hornos de atmósfera controlada.

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Dicho tratamiento se realiza en las mismas condiciones que la cementación ya sea en baño de
sales de una composición determinada o en atmósfera gaseosa con adición de nitrógeno por
medio de la disociación de amoniaco. Por esta razón la temperatura de la carbonitruración se
sitúa entre las temperaturas de estos dos procesos. La oferta de nitrógeno, que se difundirá en el
acero, dependerá de la composición del baño y también de su temperatura. Por lo contrario, el
aumento de nitrógeno se reduce a medida que aumenta la temperatura. Diremos que el
tratamiento de carbonitruración está subdividido en:

 Carbonitruración por encima de A1 (750ºC a 850ºC).


 Carbonitruración por debajo de A1 (700ºC a 750ºC).

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