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Modulo de Entrenamiento - Espesadores
Planta Concentradora
CONCENTRAINING
Módulo Básico de Operación
Fase 2
ESPESADORES
Grupo
Concentradora
Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 1 de 36

ESPESAMIENTO DE PULPAS METALURGICAS
Definición:
1.0 Teoría de Espesamiento
1.1 Sedimentación Discontinua
1.2 Sedimentación Continua
2.0 Teoría de Floculación

2.1 Floculación
2.2 Coagulación
2.3 Tipos de Floculantes
2.3.1 Floculantes minerales
2.3.2 Floculantes naturales
2.3.3 Floculantes sintéticos
2.3.3.1 Floculantes cationicos
2.3.3.2 Floculantes aniónicos
2.3.3.3 Floculantes neutros
2.3.3.4 Estructura de los floculantes sintéticos
2.4 Mecanismos de la floculación
2.5 Preparación y Aplicaciones Industriales
2.6 Efecto de la adición de floculante sobre las pulpas metalúrgicas
3.0 Diseño de Espesadores

3.1 Pruebas de sedimentación discontinuas
3.2 Determinación del área de espesador
3.3 Determinación de la altura del espesador
3.4 Elementos de un espesador continuo y su mecanismo de movimiento y
control
3.5 Tipos de espesadores
3.5.1 Convencionales
3.5.2 Alta Capacidad (Hi – Rate)
3.5.3 Clarificadores
4.0 Control Operacional de un espesador:

4.1 Balance de Productos
4.2 Consumo de floculante
4.3 Sistema de Control Lógico - Operativo de un Espesador
4.4 Cuidados con el Espesador
4.4.1 En la operación
4.4.2 En la parte Mecánica
4.4.3 En la parte de Seguridad
4.5 Instrucciones Finales de Operación

ESPESAMIENTO DE PULPAS METALURGICAS

Definición: La Sedimentación viene definido como “ la separación de una
suspensión en un fluido claro que sobrenade y un lodo bastante denso que
contenga una alta concentración de sólidos”
1.0 Teoría de Espesamiento
Espesamiento: Consiste en la sedimentación de una determinada
suspensión de sólidos por efectos de la gravedad para conseguir un producto de
mayor porcentaje de sólidos que la suspensión original en el espesamiento continuo
se distinguen 4 zonas bien definidas como una zona de clarificación, transición y las
zonas de sedimentación y compactación.
En algunos casos en el espesado en el que se debe obtener concentraciones
bajas en el underflow, el overflow no tiene mucha importancia ya que este puede ser
enviado a un clarificador antes de ser descargado.
El espesado puede ser llevado a cabo en soluciones entre 15 y 35% de
sólidos en peso.
1.1 Sedimentación Discontinua (Batch)
La finalidad de hacer un estudio del espesamiento es la de obtener un
método para diseñar un espesador continuo de la información obtenida de
sedimentaciones discontinuas realizadas en el laboratorio, ya que el proceso de
sedimentación se describe mucho mejor por pruebas de sedimentación discontinuas
en probetas de vidrio (Fig. 1). La sedimentación discontinua consiste en llenar una
probeta graduada y partir que la fase sólida se separa de la fase liquida por la
influencia de la gravedad.
Libre Asentamiento Compresión
Pulpa en
compresión
Pulpa
Inicio, alcanza
Tiempo densidad
Final
cero final
A A A A A
A. Líquido claro
B. Pulpa
C. Sólidos
asentados
B B
B B
D
D D
D
1 2 3 4 5 6
Fig. 1 Sedimentación Batch: mostrando
Alturas de interfases a diferentes tiempos de asentamiento

El test de sedimentación discontinua se caracteriza por la formación de una

interfase entre el liquido claro en suspensión en la parte superior de la probeta. La
velocidad de descenso de la altura de interfase se denomina velocidad de
sedimentación. La altura de la interfase puede ser graficada como una función del
tiempo (Fig. 2).
Fig. 2 Velocidad de Sedimentación
Al comienzo de la sedimentación discontinua, la concentración de sólidos es

uniforme en toda la probeta, poco después de comenzado la prueba se logra el
movimiento uniforme de las partículas y caen en el seno del fluido con su velocidad
límite bajo las condiciones reinantes de sedimentación obstaculizada. Hay que tener
presente que la claridad de la interfase entre el liquido claro que sobrenada (zona
A) y el de la pulpa (zona B) depende principalmente de la distribución
granulométrica de las partículas y la concentración inicial de la pulpa. Las partículas
próximas al fondo comienzan acumularse una encima de otra formando un lodo
concentrado (zona D), como se muestra en la figura 1, la interfase entre las zonas B
y D no siempre es bien definida pero la cantidad de concentrado aumenta durante la
sedimentación.
Como las dos interfases de separación están bastante separadas, las
partículas sólidas de la zona B continúan descendiendo a su velocidad máxima

constante, y no varia la velocidad de sedimentación. En la Fig. 3B (Curvas de

Sedimentación Batch – Archivo Excel) se han representado la posición de la altura
de la interfase entre la zona A y B, en la parte inferior la de la interfase entre la zona
B y el punto en donde las dos curvas se cortan corresponden a las condiciones de
la Fig. 1 y se logra el punto critico, la zona B mantiene su composición constante
porque la altura de la interfase entre la zona A y B se aproxima a la altura de la
interfase de las zonas B y D hasta lograr el punto critico, luego la velocidad de
sedimentación decrece, debido a que aumenta la densidad y viscosidad de la
suspensión que rodea a cada partícula en descenso, esta velocidad continuara
disminuyendo durante un periodo llamado transición, transcurrido el tiempo la zona
de precipitación habrá ya desaparecido y el cual ofrece un aspecto como en la zona
D. A partir de este momento el proceso de sedimentación solamente consistirá en
un lento apelmazado del sólido de la zona D por compresión y se considera que el
liquido fluye a través de una capa porosa de permeabilidad decreciente.
Estas pruebas de sedimentación en el laboratorio son la base para el diseño
de los espesadores discontinuos, el funcionamiento de un espesador continuo, las
condiciones son similares, excepto en un aspecto. En la sedimentación discontinua,
las condiciones y zonas de separación varían con el tiempo, mientras que en la
sedimentación continua se establece un régimen permanente en el que existen las
mismas zonas que en la sedimentación discontinua, pero su posición y
concentración son constantes en el tiempo.
1.2 Sedimentación Continua: De acuerdo a la Fig. 3 sedimentación

continua se realiza en unos aparatos llamados espesadores que son esencialmente
tanques cilíndricos tiene un fondo cónico con pendiente suave y van equipados con
rastrillos que barren los lodos hacia la descarga central interior, la pulpa el cual va
hacer separado por sedimentación es conocida como alimentación a un recipiente
alimentados (feedwell) situado en la parte superior y central del cilindro, el material
sedimentado tiene un contenido de sólidos mucho mas alto que el de la
alimentación y es denominado lodo o underflow, el cual es descargado por el fondo,
el liquido clarificado fluye por los bordes del espesador y es descargado por rebose
a una canaleta periférica al cilindro del espesador a este liquido también se le
conoce como overflow.
Los espesadores son recomendables cuando se manejan grandes
cantidades de volúmenes a causa de su bajo costo y la sencillez de su operación,
como desventajas se incluyen el gran espacio que ocupan y la lentitud de su
marcha, pero la gran capacidad de estos aparatos, debido al tiempo prolongado de
residencia del material en el mismo, los hace bien aptos para el almacenaje y la
regulación de la carga entre diverso procesos.

Fig. 3 Zonas de Espesamiento
Las cuatros zonas antes estudiadas en la sedimentación discontinua deben

estar presentes como muestran la Fig. 3 en la parte superior esta la parte A
(Rebose) en el cual esta el liquido claro que es overflow, y este se extiende desde el
nivel de alimentación hasta el nivel del overflow, la zona B ( sedimentación) consiste
de una pulpa de concentración uniforme el cual es igual a la concentración de la
alimentación, se extiende desde la parte superior de la zona de transición hasta el
nivel donde la alimentaciones introducido fondo del feedwell. La zona C (transición)
es un estado intermedio en el cual la pulpa esta esta en una condición de transición
entre la sedimentación y la compresión. La zona D muestra la pulpa en compresión,
donde el desaguado ocurre por compresión de los sólidos y fuerza al liquido a salir
por los espacios intersticiales entre los floculos.
En un espesador continuo, considerando que la zona C y D comprenden la
zona de compresión, vemos que ocurre dos fenómenos naturales bien claros la
sedimentación y la compresión ya que son dos etapas del mismo proceso pasando
de otra con el transcurrir del tiempo. Inicialmente, las partículas
o floculos caen libremente y por separado, con el liquido que se desplaza
ascendiendo entre las partículas, esta constituyen la sedimentación, luego las
partículas descansan unas sobre otras entonces la pulpa se encuentra en
compresión. Con un espesador continuo en funcionamiento para un caso real los
limites de separación de una zona a otra, para las zonas B,C,D no son fácilmente
visibles excepto para concentraciones altas de sólidos, por lo tanto la descripción
anterior es mas académica que realista.

Fig. 4 OVERFLOW
ALIMENTACION
FEEDWELL
ZONA DE
SEDIMENTACION ZONA DE
COMPRESION
UNDERFLOW
Figura 5
En la Fig. 4 y 5 se muestra lo que realmente ocurre en un espesador

continuo la pulpa es alimentada al feedwell después se nota la zona de
sedimentación y la zona de compresión para luego ser descargados por el cono de
descarga de lodos.
En cada una de las zonas antes estudiadas existe una gradiente de
concentración de las partículas a medida que las partículas descienden, el grado de
sedimentación disminuye debido a la influencia de la caída obstaculizada.
Al mismo tiempo la cantidad del liquido asociado con la partícula también va
siendo menor y se va eliminando en un nivel mas alto del espesador. Por lo tanto, el

caudal del liquido ascendente y grado de sedimentación de la partícula disminuyen

a medida que la partícula llega al fondo del tanque, como puede observarse en la
Fig. 6
Fig. 6
2.0 Teoría de Floculación

Las pulpas metalúrgicas se caracterizan por su amplio rango granulométrico
y presentan problemas en el espesado por causa de la clasificación por tamaño que
tiene lugar en una operación de sedimentación, cuando una pulpa contiene
partículas de tamaños diferentes incluso algunas muy finas, entonces las partículas
mayores se depositaran mas rápidamente y la línea de demarcación no resultara
clara, por lo que el liquido que sobrenada aparecerá turbio o lechoso.
Como en las pulpas metalúrgicas las partículas finas imponen una limitación en el
grado de su sedimentación, en tales casos se emplean reactivos químicos
conocidos como floculantes y coagulantes, estos permiten que los sólidos formen
floculos grandes que se depositan mas rápidamente y producen líquidos más claros
en el overflow.
2.1 Floculación: Es la aglomeración de partículas en unidades más grandes

llamados floculos, dentro de un floculo se encuentra liquido intersticial así como se
puede ver en la Fig. 7 que muestra la estructura de un floculo
Fig. 7 Estructura Microscopica

Cuando un floculo se mueve a través de un liquido envolvente en él liquido

intersticial que contiene no hay movimiento relativo correspondiente con respecto a
las partículas.
En efecto el movimiento relativo del liquido intersticial es tan pequeño que
puede despreciarse y se puede considerar él floculo como si fuera una sola
partícula.
La floculación también se define como la desestabilización de las
suspensiones por medio de polímeros naturales o sintéticos que adsorben las
partículas formando puentes entre sí, provocando la formación de floculos.
2.2 Coagulación: Se define como la desestabilización de suspensiones

mediante la reducción de la carga potencial en la interfase sólido – liquido, para
permitir su efecto a las fuerzas de Van Der Walls que causan la unión de partículas
en coágulos.
Los coagulantes son productos que reducen el potencial electrocinetico de
las partículas de la suspensión y como consecuencia las fuerzas de repulsión entre
estas disminuyen y bajo las fuerzas de cohesión se forman los coágulos.
Como coagulantes para la suspensión puede ser cualquier electrolito, los
mas empleados son: la cal, sulfato de alúmina, ácido sulfúrico y muriático, yeso y
otros.
2.3 Tipos de Floculantes
Se pueden clasificarse en:
2.3.1 Floculantes minerales: Son compuestos muy coloidales que

reaccionan por absorción o por neutralización de las cargas de las partículas en
suspensión, sílice activada, bentonita, hidróxido ferrico, etc.
2.3.2 Floculantes naturales: Son polímeros solubles en agua, los

más comunes son: los derivados amiláceos, los polisacáridos, los alginatos
(extractos de algas).
2.3.3 Floculantes sintéticos: Son polímeros sintéticos de peso

molecular muy alto, solubles en agua, los floculantes sintéticos incluyen tipos no-
iónicos, aniónicos y cationicos, de varios tamaños de moléculas todo ello para
proporcionar un rendimiento optimo en cualquier tipo de suspensión.
2.3.3.1 Floculantes cationicos: Un floculante cationico

reaccionara con una suspensión electronegativa (potencial zeta negativo), estos son
particularmente eficientes en los sistemas que contienen sólidos orgánicos o con un
pH bajo.
2.3.3.2 Floculantes aniónicos: Un floculante aniónico

reaccionara con una suspensión electropositiva (potencial zeta positivo), estos son
eficientes en las mayorías de las suspensiones que contienen minerales u otros
sólidos inorgánicos, particularmente bajo condiciones neutras o alcalinas.
Estas reglas no son absolutas, ya que no solo la variación del
potencial zeta tiene importancia en el proceso de floculación, ya que las fuerzas de
Van Der Walls pueden ser más importantes.

2.3.3.3 Floculantes neutros: La calidad neutra es un

floculante sumamente adaptable para fines generales y de especial interés en la
industria minera – metalúrgica, se usan con pulpas ácidas, neutras o alcalinas.
El Floculante usado en nuestra planta es un Poliacrilamida No- Iónico (Magnafloc
351) de cadena larga con un peso molecular muy alto y alta densidad de carga. El
polímero no- iónico tiene la siguiente estructura química:
2.3.3.4 Estructura de los floculantes sintéticos: Estos

floculantes (poliacrilamida)son hechos por polimerización en el sistema de
oxidación-reducción del compuesto de la acrilamida, la serie de productos alcanza
un rango amplio de pesos moleculares, incluyendo materiales cationicos,
esencialmente no-iónicos y aniónicos. Todos los productos, sin embargo, se basan
en la poliacrilamida con la formula general:
2.4 Mecanismos de la floculación: El mecanismo de la floculación aun no

se conoce con precisión, pero como las moléculas de los floculantes sintéticos
tienen gran longitud y elevada afinidad por las superficies sólidas, la floculación se
produce por quedar la molécula larga absorbida, parcialmente en una partícula
sólida y parcialmente en otra, para de esta forma formar un puente que mantiene las
partículas unidas entre sí. Con varias moléculas de polímeros en solución, esta
acción da como resultado inmediato la aglomeración y floculación rápida e
irreversible de las partículas en suspensión.
2.5 Preparación y Aplicaciones Industriales: Antes del uso practico del

producto conviene preparar soluciones madre o stock al 1% de sólido en peso o
menos, la rápida absorción del floculante sintético y lo irreversible de los floculos
que se forman hacen que sea necesaria una completa y perfecta distribución del
material en toda la pulpa, las técnicas de aplicación que se recomiendan para lograr
la máxima eficiencia son las siguientes:
• Agregue el floculante sintético como una solución muy diluida se
recomienda concentraciones de menos de 0.1% de sólido en peso.
• Agregue los mas cerca posible al punto en donde se requiere la
floculación.
Una vez añadido el floculante a la alimentación es necesario proveer un
periodo de tiempo de contacto mecánico para permitir que los flóculos
crezcan a un tamaño de rápida sedimentación y además coagular las
partículas finas hacia los flóculos más grandes. Si el % de sólidos en la

alimentación original es muy diluido no es posible hacer crecer flóculos de

tamaño útil y un buen flóculo podría requerir que sean recirculados
sólidos adicionales a la corriente de alimentación para incrementar los
sólidos.
• Agregue en puntos con turbulencia localizada.
• Agregue por partes en diferentes puntos para darle mayor
acondicionamiento con la pulpa.
• Agregue a través de todo el ancho del flujo.
• Evítese la turbulencia luego de haberse formado los floculos.
Tienen una gran importancia las formas de introducción y agitación del
floculante con la suspensión, es recomendable la introducción del floculante
por etapas en 2 o 3 puntos, los floculos formados debido debido a la acción
del floculantes sintéticos se destruyen con facilidad al mezclarse
intensivamente por lo tanto, durante el tratamiento con floculantes se
recomienda realizar una agitación pausada, pero bastante completa con la
pulpa, de acuerdo al diagrama propuesto en la Fig. 8
Fig. 8 Sistema de Acondicionamiento de pulpa
2.6 Efecto de la adición del floculante sobre las pulpas metalúrgicas:

• Los floculantes sintéticos de alto peso molecular precipitan las
suspensiones mucho más rápido (diez y cien veces) que los
electrolitos inorgánicos y los coloides.
• La cantidad de floculante añadido debe ser lo suficiente para la
formación de floculos, pero no debe ser en exceso, para evitar la
estabilización de la suspensión, una adición de floculante en
exceso hace la velocidad de sedimentación se vuelva asintótica y
a su vez genera problemas en el transporte del concentrado al
incrementar la viscosidad de los lodos, por lo resulta anti-
económico.
• El peso molecular del floculante debe ser lo suficientemente
estable y grande para unir las partículas de la suspensión a cuenta
de formación de puentes, los compuestos de bajo peso molecular
no pueden contribuir a la formación de floculos grandes a causa
de sus pequeñas dimensiones.

• La composición y el tamaño de la molécula pueden controlarse y

variarse cuidadosamente dentro de su proceso de fabricación.
• Los floculantes sintéticos proporcionan una correcta floculación en
sistemas de levada acidez, alcalinidad elevado contenido de sales
para todos los tipos de partículas, tanto a bajas como altas
concentraciones de sólidos.
• Los reactivos floculantes se utilizan en cantidades muy pequeñas
y al tener elevada afinidad por las superficies sólidas quedan
eliminados por completo en los sólidos floculados, dichos reactivos
no se acumulan en los líquidos (overflow) sometidos a un proceso
por lo que no pueden dar lugar a efectos secundarios no
deseados.
• En resumen la floculación con floculantes sintéticos proporciona
coeficientes más elevados de sedimentación de los sólidos
traducido a un mayor rendimiento total, mayor claridad de la fase
liquida, sedimentos de mas elevada densidad que poseen mejores
características de manipulación.
3.0 Diseño de Espesadores

3.1 Pruebas de sedimentación discontinuas
Un método empírico para el diseño practico de espesadores, basado en los

resultados de pruebas de asentamiento batch de minerales, fue desarrollado por
Cloe y Clevenger en 1916. Aunque ha habido modificaciones con el transcurso de
los años; sin embargo ni el procedimiento ni los resultados finales han sido
marcadamente mejorados.
Este método involucra la determinación experimental del volumen de pulpa
asentada en un periodo de tiempo, comenzando por un volumen conocido de pulpa,
en reposo en un recipiente transparente; y terminando con una consolidación final
de la pulpa. Las lecturas de la interfase entre la solución clarificada y los sólidos
asentados, se toman en intervalos regulares. Luego se plotean estos resultados,
graficando el tiempo como abcisas y las alturas correspondientes de los sólidos
sobre la base del recipiente, como ordenada. Dicho grafico normalmente consiste
de una porción superior casi vertical, una porción inferior horizontalmente inclinada y
una curva relativamente suave o llana uniendo las dos porciones. La disminución
gradual en la gradiente de la porción intermedia, refleja el incremento en la
aglomeración de partículas. De la porción superior de la curva, es posible tener un

rate de sedimentación para la masa de pulpa como un todo y relacionar dicho rate a
la regla o principio del área.
Para un problema de diseño de un espesador, se requiere una serie de pruebas de
sedimentación; cada una realizada a diferentes densidades de pulpa; oscilando
desde la densidad del alimento hasta de la pulpa mas espesa que se observa en la
sedimentación libre. Adicionalmente se requiere las lecturas de los rates de
asentamiento en la zona de sedimentación obstaculizada (compresión), que se
extiende sobre un periodo de tiempo prolongado. Las pruebas de sedimentación
relacionan velocidades de sedimentación libre, densidades de pulpa y áreas
superficiales. Las pruebas de compresión relacionan los tiempos de retención y las
densidades correspondientes del underflow de la pulpa.
3.2 Determinación del área de espesador
Calculo del área de sedimentación libre y de la profundidad de

compresión requerida.
Con los términos de referencia indicados arriba y asumiendo que la velocidad
del agua ascendente a través de cualquier nivel de la zona de libre sedimentación,
es igual o menor que la velocidad de sedimentación de la parte superior de los
sólidos, en una prueba de sedimentación de pulpa, es posible calcular el área del
tanque y la profundidad de la zona de compactación requerida para:
1. Cualquier grado de alimentación especifico.
2. A cualquier densidad de alimentación dada.
3. A cualquier densidad del underflow (U/F) requerida.
Área de sedimentación libre:

Comenzando con el principio o regla del área.
A = Qw / Vt e-1
Donde:
Qw = Volumen de agua ascendente por unidad de tiempo en pie3
Vt = rate de sedimentación de la parte superior de los sólidos en la prueba
en pies por hora (interfase A – B de Fig. 3)
Lf = dilución del alimento expresada con el radio de peso de H2O, por
unidad de peso de sólidos en la pulpa alimentada.
Lu = dilución del underflow expresada como el radio de peso de H2O por
unidad de peso de sólidos en la descarga (U/F)
Wf = peso de sólidos en libras alimentadas al espesador, durante un tiempo
T horas.
Wf/T = peso de sólidos en libras, alimentadas al espesador por unidad de
tiempo.
Es posible escribir un balance de materiales para el agua que ingresa y sale del
espesador como sigue:
Agua que ingresa al espesador por unidad de tiempo.

= Lf (Wf / T) lbs/hr por Wf / T lbs de sólidos / hora e - 2
Agua que sale del espesador por unidad de tiempo. ( en el Underflow)

= Lu (Wf / T) lbs/hr por Wf / T lbs de sólidos / hora e–3
Agua que sale del espesador por unidad de tiempo, como rebose limpio:
= Q pie3/hora = 62.5 Q lbs / hora e–4
Cuando se ha alcanzado las condiciones estables, el flujo de agua ingresante al

espesador es igual al flujo de agua saliente del espesador.
62.5 Q lbs/hora + Lu ( Wf/T ) lbs/hora por (Wf / T) lbs de solido / hora
= Lf (Wf / T) lbs/hr por (Wf / T) lbs de sólido / hora
de donde:
Q = (Wf / T) (Lf – Lu)/62.5 pie3/hora por (Wf / T) lbs de sólido / hora
Dado que:
A = Q / Vt , Q = A * Vt reemplazando
A * Vt = (Wf / T) (Lf – Lu)/62.5 pie3 por (Wf / T) lbs de sólido / hora
A = (Wf / 62.5 T) * {(Lf – Lu) / Vt} pie2 por (Wf / T) lbs de solido/hora (ec 9A)
Cuando Wf = 2000 lbs, T = 24 horas

A = 2000/( 24 * 62.5) * {(Lf – Lu) / Vt} pie2 por ton. Por 24 horas
= 1.333 * {(Lf – Lu) / Vt} pie2 por ton. Por 24 horas.
De este modo, el valor de A en pies2; es el área requerida para la sedimentación

libre, por cada tonelada de sólidos alimentado en un periodo de 24 horas; desde
una dilución Lf hasta una dilución del underflow (descarga) Lu. Las unidades están
en pies por hora (velocidad), pies 2 (área) y una tonelada por 24 hrs. (promedio de
alimentación de sólidos). Ya que un espesador debe tener por lo menos suficiente
área para permitir a los sólidos bajar a través de cualquier capa de concentración
que tenga la menor capacidad de manipuleo de sólidos, es necesario establecer
valores para Vt desde tres a cinco zonas de diferente densidad. De esta manera se
selecciona un valor máximo de A.
3.3 Determinación de la altura del espesador ( Profundidad de

Compresión)
Pruebas de compresión muestran el tiempo Tc durante el cual la pulpa debe
ser retenida en la zona de compresión (después que la sedimentación libre ha
terminado), con el objeto de alcanzar el underflow de dilución o densidad requerida.
Para que se disponga de este tiempo de retención, se debe tener debajo de la zona
de libre asentamiento, un volumen de tanque igual al volumen de sólido alimentado
al espesador durante el tiempo Tc; mas el volumen promedio de agua, que
acompaña este volumen de sólido durante su permanencia en la zona de
compresión.
Considerando,

Vf = volumen de sólido alimentado espesador por hora

Vs = volumen de sólido que debe ser acomodado en la zona de compresión
Vc = volumen de la pulpa en la zona de compresión.
Lc = promedio de diluciones (agua: sólidos) de la zona más densa de libre
sedimentación y el underflow Lu.
Tc = tiempo que la pulpa es retenida en compresión, es decir, el tiempo
requerido desde la terminación de la sedimentación libre, hasta alcanzar la densidad
final del underflow.
SG = gravedad especifica de los sólidos secos
Luego se tiene:
Vs = Vf Tc pie3
= {(Wf) / (62.5 * Sg * T)} Tc pies3
El volumen promedio de agua que acompañara los sólidos de volumen Vs, en la

zona de compresión, se calcula de la siguiente manera:
Wf / T = peso en lbs, de solidos por hora
(Wf / T) Tc = peso de sólidos en Tc horas
y el peso de agua que acompaña a los sólidos = (Wf / T) Tc * Lc lbs.
Donde Lc = dilución promedio en la zona de compresión.
Volumen de H2O = (Wf / T) * {(Tc * Lc)/62.5}
De acuerdo a esto, el volumen total de la pulpa en la zona de compresión, es igual
al total de sólidos alimentados en un tiempo Tc, mas el agua que acompaña a los
sólidos:
Vc = Vs + VH2O
= {(Tc/62.5 * SG)*(Wf / T)} * { (Tc * Lc)/62.5 * (Wf / T)} pies3
El valor de Lc, la dilución promedio en la zona de compresión se calcula como

sigue:
Si x = volumen promedio de los sólidos en un pie cúbico de pulpa en la zona de
compresión.
Entonces 1 – x volumen promedio de agua asociada con x pie3 de sólidos.
Se tiene:
Lc = {(1 – x) * 62.5 / (x * SG) 62.5} = (1 – x)/ (x * SG) es decir peso de liquido
peso de sólidos
ahora, si el promedio de gravedad especifica de la pulpa en la zona de compresión
se denota por SGp, entonces:
(x) 62.5 (SG) + (1 – x) 62.5 = (1) (SGp) 62.5
x = (SGp – 1) / (SG – 1)
Sustituyendo el valor de x de la ecuación 5 en la ecuación 4, se tiene:
Lc = {(1 – (SGp – 1/SG – 1)) / ( SG(SGp – 1) / (SG – 1)}

Lc = (SG – SGp) / (SG( SGp – 1))
Ahora sustituyendo el valor de Lc encontrado en la ecuación 6, en la ecuación 3,

tendremos:
Vc = {(Wf * Tc)/ (62.5* T)} * { 1/SG + ((SG – SGp) / SG(SGp – 1))
= {(Wf * Tc)/ (62.5* SG* T)} {(SG – 1)/(SGp-1)} ecua 7

si la profundidad de la zona de compresión, se representa como Hc entonces:

A * Hc = Vc
Sustituyendo el valor de A de la ecuación 9 A
Vc = (Wf / T) * {(Lf – Lu) / 62.5 Vt} Hc pies3 por ton. Por 24 horas ec 8
Igualando las ecuaciones ( 7 y 8)

Wf * Tc (Sg – 1) = Wf (Lf – Lu) Hc
62.5 * SG* T (SGp – 1) T 62.5 * Vt
Hc = Tc * Vt * (SG – 1) pie ecu 9

SG (SGp – 1)(Lf – Lu)
EJEMPLO:
En una prueba llevada a cabo en una suspensión que contiene 6 libras de
agua por libra de sólido, para espesar a una una densidad del underflow de 1,12
libras de agua por libra de sólido, se obtuvo la siguiente información
PRUEBA DE SEDIMENTACIÓN LIBRE

Radio Lf Rate de sedimentación de sólidos
H2O : Sólidos pies por hora
6.0 : 1.00 2.180
4.94 : 1.00 1.190
4.00 : 1.00 0.893
3.51 : 1.00 0.758
3.00 : 1.00 0.600
PRUEBAS DE ZONA DE COMPRESIÓN

Tiempo de Espesamiento Radio Fluido: Sólido Radio Fluido: Sólido
horas Determinado Promedio Calculado
0 1.81 : 1
2 1.70 : 1 1.70 : 1
4 1.59 : 1 1.47 : 1
9 1.35 : 1 1.275 : 1
14 1.20 : 1 1.16 : 1
19 1.12 : 1
Calcular:
1. El área del espesador requerida por ton de sólido por 24 horas.
2. Profundidad del espesador
Solución:
Paso 1.
De las pruebas de sedimentación libre y la formula del área.
A = 1.333 (Lf – Lu) pie2 por ton de alim por 24 hrs.
Vc
Para la zona de 6.0 H2O: 1.0 sólidos.
A = 1.333 (6.0 – 1.12) = 3.0 pie 2 por ton. de sol por 24 horas
2.18

Cálculos similares para cada zona de densidad de sedimentación libre se tiene:
PRUEBA DE SEDIMENTACIÓN LIBRE

Dilución AREA DE SEDIMENTACIÓN
H2O : Sólidos Pies2 por ton de sólidos por 24 horas
6.0 : 1.0 3.00
4.94 : 1.0 4.27
4.00 : 1.0 4.31 área máxima
3.51 : 1.0 4.22
3.00 : 1.00 4.18
Consecuentemente, el área unitaria máxima es aquella requerida cuando la pulpa

se asienta en la zona de sedimentación libre; de dilución 4.0 de agua a 1.0 de
sólidos, y proveerá 4.31 pie2 de área por cada ton de sólidos alimentados cada 24
horas.
Paso 2
De las pruebas en la zona de compresión, calculamos la densidad de pulpa
SGp en cada una de las zonas de compresión.
En el volumen V de la pulpa, podemos escribir:
Wsólidos + W liquido = Wpulpa y
Vsólidos + Vliquido = V pulpa
Vsólido = Wsólidos = Ws
(62.5) SG 62.5 * 2.7
Vlíquido = Wlíquido = Wl
(62.5) 62.5
Vpulpa = Wpulpa = Wp
62.5 * SGp 62.5 * SGp
Se nos ha dado el radio Wl / Ws para cada una de las diferentes zonas en la prueba
de compresión,
Y = Wl / Ws ó Wl = WsY
Haciendo uso del balance de materiales Vs + Vl = Vp y sustituyendo tenemos:
Ws + YWs = Ws + Wi = Ws + YWs
(62.5) 2.7 62.5 62.5 SGp 62.5 * SGp
del cual:

SGp (densidad de pulpa) = 1 + Y

1 + Y
2.7
Para el radio liquido – solido 1.7 :1, el cual es el promedio de las primeras cuatro
horas de consolidación
= 1 + 1.7 = 2.7 = 1.304

1 + 1.7 2.07
2.7
Paso 3.
Calcular Hc
Tiempo – hrs Radio Radio Densidad de Peso de la Lbs. de sólido

En Liq : Sol Liq : Sol Pulpa Pulpa contenido en 2
Compresión Determinado promedio promedio Lb. Por pie3 pie 3 de pulpa
pruebas
0 1.81
2 1.70 1.70 1.304 81.3 30.0
4 1.59 1.47 1.340 83.8 34.0
9 1.35 1.275 1.382 86.5 38.0
14 1.20 1.160 1.412 88.4 41.0
19 1.12
La ultima columna de la tabla se calcula como sigue:
Vs + Vl = Vp = 1pie3 de pulpa
Ws + Wl = 1
(2.7) 62.5 62.5
Wl = YWs
Ws + YWs = 62.5
2.7
Ws = 62.5 = 62.5
1+Y 0.37 + Y
2.7
Cuando Y = 1.70
Ws = 62.5 = 30.2 lbs de sólido / pie3 de pulpa

0.37 + 1.70
Para la primera zona de cuatro horas de tiempo de retención ( horas de 0 a 4),

donde el promedio de gravedad especifica de la pulpa es 1.304, se puede sustituir
en la ecuación 9

Hc = Tc Vc (SG – 1)
(SGp –1) (Lf – Lu)
Hc = (4) (0.89) (2.7 – 1.0)

2.7 (1.304 –1.0) (4.0 – 1.12)
Hc = 2.56 pies
Cálculos similares realizados para las zonas de 4 a 9 horas, 9 a 14 horas y 14 – 19

horas, nos conducen respectivamente a los siguientes resultados: 2.87 pies, 2.57
pies, 2.23 pies.
Por lo tanto, la profundidad total requerida en la zona de compresiones igual a 2.56’
+ 2.87’ + 2.57’ + 2.23’ o 10.23 pies totales.
Estos cálculos pueden ser chequeados por otra línea de razonamiento como sigue:
Con el objeto de producir un lodo espesado de 1.12: 1 de densidad final, se
necesitaran 19 hrs. de retención. Se ha visto que por cada tonelada de sólidos
alimentados por 24 horas, son necesarios 4.31 pies cuadrados de área de
espesador es igual a 2000 / 4.31 = 464 libras por 24 horas. El peso de los sólidos
alimentados por hora por pie cuadrado es igual a 464 / 24 = 19.4 lbs.
Hay cuatro zonas de compresión para cada uno de los cuales, hemos obtenido el
peso promedio de los sólidos por pie cúbico. Por ejemplo:
Zona 1: La zona 1 de pulpa requiere 4 hrs de tiempo de retención; estos son

equivalentes a un almacenamiento sobre una área de un pie2 4 * 19.4 lbs = 77.4
lbs. En esta zona, hemos calculado que un pie de pulpa contiene 30 lbs de sólido.
De esto podemos deducir que 77.4/30 pie3 de pulpa tendrá que ser almacenados,
equivalente a 2.56 pies3, o a una columna de pulpa o a una profundidad de 2.87
pies sobre una área de 1 pie cuadrado.
Zona 2: la zona 2, cinco hrs de tiempo de retención significa 5 * 19.4 = 97.0 lbs de
sólidos. Estas 97.0 libras de sólidos están contenidas en 97.0/34 = 2.87 pies3 de
pulpa o a una profundidad de 2.87 pies sobre un área de 1 pie cuadrado.
De una manera similar se puede demostrar que las profundidades de las zonas 3 y
4 son 2.57 y 2.23 pies respectivamente.
Paso 4.
Sumando nuestros cálculos:
Profundidad de la zona de compresión = 10.23 pies
Adicionando por: Caja de alimentación 2.0 pies
Almacenaje para operación 2.0 pies
Interrumpida
Gradiente del fondo 2.0 pies
Profundidad total 16.20 pies

3.4 Elementos de un espesador continuo y su mecanismo de

movimiento y control
Como ya se indico un espesador consiste en un tanque cilíndrico de gran diámetro,
un mecanismo de rastrillo y una estructura de soporte. Al ser operada, el espesador
contiene pulpa que pasa por el proceso de sedimentación. La nueva pulpa es
alimentada continuamente por la parte superior del tanque espesador cerca del
centro. El lugar donde ingresa la nueva pulpa de alimentación se denomina cajón de
alimentación.
A medida que la pulpa de alimentación ingresa al espesador, el agua clara empieza
a separarse de los sólidos para formar una cama o zona de interfase.
Los sólidos más gruesos (mas pesados) empiezan asentarse en el espesador,
mientras que las partículas finas tienden a irse hacia el perímetro del tanque
espesador, y allí se asientan en la parte inferior. Los sólidos se asientan y
compactan para formar una zona de interfase o cama.
A medida que los sólidos se asientan, el agua liberada de la pulpa se junta en la
parte superior del tanque espesador. Esta agua es más ligera que la pulpa de la
cual proviene, por consiguiente flota por encima de la pulpa. Como el tanque del
espesador esta lleno de agua y pulpa mientras funciona la nueva pulpa que ingresa
fuerza el agua clara que flota en la parte superior del espesador para que rebalse
del tanque del espesador.
Una canaleta, o canaleta de rebalse, pegada al perímetro del tanque del espesador,
recoge el agua que rebosa y la transporta para que vuelva a ser usada en el
proceso o para su eliminación.
La pulpa espesada que se asienta en la inferior del espesador debe ser eliminada
del espesador. De hecho, es vital que la cantidad de sólidos que sale del espesador
como pulpa espesada sea igual a la cantidad de sólidos que ingresa al espesador.
De lo contrario, los sólidos se acumulan en el espesador, el espesador se
sobrecarga con la pulpa espesada, y la pulpa rebalsa en la canaleta de rebalse. El
proceso de espesamiento termina cuando esto sucede.
La pulpa espesada es eliminada del fondo del espesador por un cono de descarga
que se encuentra situada al centro del tanque espesador. Tubos cortos que salen
del fondo del espesador permiten que la pulpa espesa salga. Estos tubos se
denominan tubos de pulpa espesada, y cuentan con válvulas que pueden ser
usadas para detener el flujo de la pulpa espesada.
Después de pasar por el fondo del espesador, estas líneas se conectan a las
bombas que transportan pulpa espesada a los tanques de almacenamiento o
recirculan la pulpa espesada nuevamente al cajón de alimentación.
El espesador cuenta con rastrillos que ayudan a direccionar el flujo de la pulpa
espesada hacia el cono de descarga de pulpa espesada. Los rastrillos suavemente
suavemente agitan la pulpa espesada para liberar el agua. Los brazos de los
rastrillos se extienden hacia fuera desde el centro del tanque espesador, y un motor
hidráulico rota los rastrillos alrededor del centro. Los rastrillos son paletas anchas
unidas a cuatro brazos que se extienden a lo largo del fondo del espesador. Los
rastrillos están unidos a la parte inferior de los brazos del rastrillo y están colocados
a un cierto ángulo, casi como una paleta del nivelador de carreteras formando un
ángulo con el borde de una carretera. Se cuenta con un raspador cónico en el
centro de los brazos del rastrillo, el raspador asegura no haya material en el cono.
Los brazos del rastrillo accionados desde el centro del espesador por un motor
hidráulico se encuentra ubicado por encima del cajón de alimentación, es decir se

encuentra sobre una plataforma la cual esta instalada en la parte superior de del
puente del espesador.
Se denomina sistema de accionamiento central al motor hidráulico que acciona el
eje central. La unidad de potencia hidráulica que suministra energía para girar los
rastrillos también suministra aceite hidráulico a los cilindros hidráulicos que levantan
y bajan los rastrillos en el espesador.
Fig. 9 y 10 Partes de un espesador
Sistema de
Accionamiento
Central
Tanque espesador
Cajón de Rastrillos
Alimentación
Tubería de Cono de
Alimentación Descarga

Fig. 11 Vista de un Espesador
Operación de un Espesador Continuo

Al operar un espesador, se debe tener en cuenta un concepto muy
importante: Se deben retirar los sólidos del espesador al mismo ritmo
que son alimentados al tanque espesador. Si no se sigue este concepto
importante el espesador puede sobrecargarse y sufrir daños.
Cuando se opera un espesador se debe seguir varios principios de
operación:
• La pulpa no debe rebalsar el espesador en la canaleta de rebalse.
• Los sólidos que ingresan al espesador en la pulpa de alimentación
son eliminados del espesador como una pulpa espesada.
• No se debe permitir la acumulación de sólidos en el espesador una
vez que la densidad de la pulpa espesada haya alcanzado el valor de
diseño.
• El espesador opera a su densidad de pulpa espesada de diseño
regulando el régimen de salida de la pulpa espesada.
La parte de los sólidos de la mezcla de pulpa esta conformada por un amplio
rango de tamaño de partículas. Las partículas mas gruesas son
denominadas a veces arenas, mientras que las partículas más finas se
denominan lamas. No existe una clara definición del tamaño por debajo del
cual las partículas son lamas. Sin embargo, el termino lamas generalmente
se refiere a las partículas que son consideradas más finas que 74 um ( malla
# 200 tyler). Las pulpas que contienen una proporción pequeña de partículas
mas gruesas, contendrán una proporción mayor de partículas más finas. La
fracción de lamas de una pulpa desempeña un papel importante en la

operación, la cual libra de problemas a los espesadores y tuberías al permitir

un manejo seguro de las pulpas, es decir, las partículas finas sirven de
amortiguación para evitar un arenamiento de las partículas gruesas.
Por su naturaleza las partículas mas gruesas de una pulpa tienden asentarse
mas rápidamente en agua o en pulpa. Una vez que estas partículas mas
gruesas se asientan en el fondo de un espesador o tubería, tienden a
mantenerse derechas cuando caen. Esto puede originar problemas de atoro
en tuberías y la formación de camas de arena difíciles de mover que
descansan sobre el fondo del espesador. E esfuerzo necesario por los
rastrillos del espesador para mover los sólidos asentados a lo largo del fondo
del espesador puede ser medido por el mecanismo de accionamiento. El
esfuerzo se denomina Torque.
Como son más finas, las partículas de lamas tienden atrapar una
considerablemente cantidad de agua entre las partículas individuales. La
capa de agua evita que se acumulen juntas unas con otras. Por lo tanto el
agua tiene una función de lubricación como entre los dedos de una persona.
Las partículas de lamas, como los dedos aceitosos, pueden deslizarse el uno
sobre el otro con mucha facilidad. Las partículas de lamas tienden a fluir con
mucha facilidad.
La arena gruesa por si misma no fluye fácilmente.
La presencia de partículas muy finas en una pulpa ayuda a los espesadores
y tuberías operar suavemente. Asimismo la ausencia de estas partículas
tienden a hacer la operación más difícil. Una abundancia de partículas de
lama en una pulpa tiende a proporcionar lubricación a toda la pulpa. Las
partículas mas gruesas en una pulpa con abundante lama no se asientan tan
rápidamente o se ponen juntas tan estrechamente. La presencia de lamas
permite que las partículas mas gruesas fluyan con mayor facilidad,
haciéndose más fácil de manejar.
Cuando la pulpa de alimentación ingresa a un espesador las lamas tienden a
viajar por el perímetro del espesador antes de asentarse en el fondo. Las
arenas mas gruesas, se asientan casi en línea recta antes de ingresar al
cono del espesador.
Ello genera una condición durante el arranque del espesador donde las
arenas gruesas se asientan en el fondo del espesador esperando que las
lamas se asienten y sean rastrilladas al centro del espesador. Hasta que
estas lamas lleguen al centro del espesador, se produce muy poca
lubricación de las arenas gruesas.
Debido a esta condición, el riesgo de sobrecargar el espesador o atorar las
tuberías es el mayor riesgo durante el arranque.
Este problema potencial existe solo durante el arranque. Posteriormente
cuando la operación del espesador se ha estabilizado, las arenas mas
gruesas que ingresan al espesador se unen en el fondo del espesador con
las lamas que ingresaron varias horas antes y que ahora solo son rastrilladas
al centro. Ello da como resultado en una condición balanceada en la que la
arena y las lamas están en la proporción correcta en la salida del fondo del
espesador.
Agregar agua a una pulpa puede llevar a problemas de atoro porque agregar
agua hace que la pulpa sea menos densa. El agua también tiende a lavar las
lamas separándolas de las partículas de arena gruesa que rodean. Ello

permite que las partículas de arena gruesa se asienten rápidamente y fluyan

fluyan por las tuberías con menos facilidad. Los operadores deben darse
cuenta que la dilución de pulpa con agua puede hacer que las líneas se
obturen. A pesar de agregar poco agua a una pulpa muy espesa puede
hacerla fluir más rápido, agregar demasiada agua o agregar agua en el
momento no indicado puede tener efectos negativos.
Una dilución de la pulpa de alimentación puede ser beneficioso para
incrementar la velocidad de sedimentación.
Un exceso de partículas ultrafinas en la pulpa de alimentación puede originar
que se pierdan por el rebalse del espesador, esto es importante regularlo en
el circuito de remolienda de la sección de flotación.
Adicionalmente estudiaremos algunos factores adicionales que influyen en la
operación:
Granulometría de la alimentación: Es importante controlarlo debido

a partículas gruesas generarían problemas de sedimentaciones
bruscas con riesgo de daño en el mecanismo de los rastrillos y
desgaste por abrasión en el mineroducto. El tamaño de partícula
óptimo es de 44 micrones.
Área del espesador: Debe proveer suficiente tiempo de retención

para permitir que la sedimentación de la partícula más lenta alcance el
fondo de la unidad.
Velocidad de evacuación del rebose: Debe ser lo más lenta para

evitar el arrastre de partículas y enturbiar el rebose.
Tiempo de retención: Debe ser lo suficientemente razonable para

permitir la separación de las partículas de sedimentación lentas del
rebose, un tiempo de residencia muy largo puede resultar en una
sobrecarga en el mecanismo del espesador.
Alimentación al espesador: Debe ser lo más lenta posible, altas

velocidades originaría que la zona de sedimentación, transición y
compresión se distorsione, el resultado puede ser el descenso de la
concentración de sólidos en los lodos y el incremento en el rebose del
espesador.
3.5 Tipos de espesadores
3.5.1.- Convencionales: Su descripción y funcionamiento

fueron descritos líneas arriba. (Fig. 12)

Fig. 13 Espesador Convencional de Concentrado
Especificaciones Principales de un espesador

Tag del Mecanismo de Accionamiento 0340 – TKF – 067
Tag del Tanque Espesador 0340 – TKF - 067
Marca Delkor
Tipo Tipo puente con mecanismo de
levantamiento de rastrillos
Tamaño del Tanque Espesador 35 mts diámetro * 3 mts de altura
Material de construcción del tanque Pared lateral de acero al carbono, fondo
forrado con polietileno de alta densidad
Motor accionador de los rastrillos 11.3 Kw
3.5.2.- Alta Capacidad (Hi – Rate): Son espesadores que nos

permiten espesar pulpas con altas velocidades de sedimentación, la
diferencia con los espesadores convencionales radica en su diseño, es decir
el area de estos espesadores son menores, el consumo de floculante es
mayor que en los convencionales, el principio de sedimentación es el mismo
que presenta en un espesador convencional.
Adicionalmente este tipo de espesadores permite trabajar con altos tonelajes
de alimentación.
Algunas características de estos equipos que presentan:
• Bajo Costo de Capital:
Optimo diseño
La unidades hi – rate reducen el area hasta en 90%
Requiere de pruebas para el diseño del tamaño adecuado
• Bajos Costos de Operación:
El sistema de auto dilución minimiza el consumo de floculante

El sistema de alimentación (feedwell) asegura una eficiente

floculación
El sistema de control simple provee una estable operación
• Performance Garantizada:
Las pruebas pilotos proveen datos para garantizar su
funcionamiento.
• Alta Confiabidad:
El sistema “ low drag “ de los brazos reduce el torque en el
sistema de accionamiento (drive).
Se cuenta con un sistema de levantamiento hidráulico, para
tres niveles de torque de protección
Fig. 13 Espesador Hi – Rate de Relaves
3.5.3.- Clarificadores: Son equipos de clarificación que a diferencia

de los espesadores estudiados líneas arriba, se caracterizan por entregar un
rebalse de agua clara. En algunas empresas se usan para capturar las
partículas ultra finas que no han sido captadas en los espesadores
convencionales, es decir la alimentación a estos espesadores es el rebalse
de los espesadores.
Estos equipos poseen las mismas características que los espesadores
convencionales, pero su capacidad de tratamiento es inferior debido a que se
trabajan con bajos toneladas y % de sólidos en la alimentación.
Un clarificador no puede ser usado como un espesador convencional por que
su mecanismo de trabajo es de menor potencia.(Fig. 14)

Fig. 14 Clarificador de Concentrados
4.0 Control Operacional de un espesador:
4.1 Balance de Productos

Para abarcar este punto y darle la debida importancia en lo referente a la
estabilidad operacional del tonelaje alimentado a un espesador y sus principales
consecuencias responderemos 3 preguntas:
¿Por qué se sobrecarga un espesador?
Un espesador esta sobrecargado cuando tiene en el interior un exceso de
carga que dificulta y origina un sobreesfuerzo en los rastrillos los cuales son
traducidos en un alto torque de trabajo.
En general, la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto
generalmente ocurre en los siguientes casos:
• Sedimentación brusca de las partículas
• Excesivo tiempo de recirculación en el esperador
• Por atoros mecánicos
• Mal funcionamiento de las bombas de lodos
• Descuido operacional en el análisis de las tendencias de las
variables de proceso
¿Qué se debe hacer cuando se sobrecarga un esperador?

• Cuando el esperador se sobrecarga por efecto de un atoro en la
tubería de descarga o en el cono, hacer lo posible por desatorarlo con
adición de agua.

• Si la sobrecarga se debe a una mala operación, inmediatamente se

debe subir la velocidad de la bomba para incrementar al máximo el
tonelaje de descarga.
Si la sobrecarga se mantiene a pesar de jalar fuerte, será necesario
subir los rastrillos hasta que se normalice la sobrecarga, luego ir
descendiendo en forma automática los rastrillos.
¿Cuáles son las consecuencias de las plantadas de los espesadores?

Una plantada de un espesador significa que los rastrillos no se mueven y que
el sistema de levantamiento de los rastrillos se encuentran 100% elevados. Las
consecuencias de esto son:
• Se puede torcer el eje y las paletas de los rastrillos.
• Se puede tener alguna fuga del aceite del sistema hidráulico a alta
presión.
• Se puede romper la catalina.
• Una inminente detención de la planta concentradora y perdidas
económicas por falta de producción.
• Un esfuerzo de trabajo enorme al tratar de desplantar el espesador.
• La pulpa comienza a salir por rebose del espesador
¿Qué se origina cuando se descarga más tonelaje del alimentado al

espesador?
Primeramente se origina que el espesador se esta descargando hasta un
punto que la densidad en la descarga se ha diluida generando la formación
de islas en la zona de compresión del espesador
Este fenómeno que ocurre en el espesador se ve reflejado en la variación
constante del torque del espesador ocasionando un movimiento periódico del
puente del espesador cada vez que los rastrillos pasan por el punto de la
isla, en las tendencias de control se presenta como el efecto serrucho, esto
es perjudicial para el sistema de transmisión del espesador.
Ante este problema se debe subir y bajar periódicamente los rastrillos hasta
que desaparezcan las islas o su deslizamiento hacia la zona de descarga, se
debe estar monitoreando el torque, se puede usar también lanzas de agua a
presión o aire. Si fallan los dos intentos se puede usar el reactivo NASH pero
controladamente para aflojar la carga en la zona de compresión del
espesador.
La Fig. 15 posterior es un balance de materiales de un espesador donde se

puede apreciar la cantidad de concentrado que ingresa y sale del espesador así
como la cantidad de agua que contiene cada uno de los tres flujos principales que
se manejan en un espesador.
Como se observará al espesador ingresan 152.1 t/h y deben salir las 152.1 t/h para
mantener estable y evitar sobrecargar el equipo.
El control de la densidad en la descarga y la alimentación del espesador debe ser
una constante de medición manual con nuestra balanza Marcy por parte del
operador. Este tiene dos objetivos asegurarse que el sensor de densidad este
calibrado y que el tonelaje que se muestran en los displays se han los correctos.

También es importante mantener un adecuado balance de aguas en el equipo

debido a que si existen demasiados flujos puede generarse incrementos excesivos
en las canaletas de descarga del espesador este exceso genera arrastre de
partículas ultra finas, debido a que se disminuye el tiempo de residencia volumétrico
del equipo, ocasionando que dichas partículas se escapen por el rebose por lo que
se tendría perdidas de concentrado.
Fig. 15 Balance de Flujos de un Espesador
Agua
20 De Proceso
Floculante
Concentrado
527.3
Rebose
152.1 20
644.9 1.18
Sólidos T/H % Sólidos

Lodos
Pulpa M3/H SG
1.0 152.1 59.8

138.6 1.84
4.2 Consumo de floculante
Es importante saber cuanto es la cantidad de floculante que se esta

adicionando a un espesador.
Como todos sabemos el floculante es un reactivo que acelera la
sedimentación de las partículas, es beneficioso en una dosificación adecuada pero
en en exceso se tiene problemas con la pulpa espesada y ocasionando posteriores
asentamiento de carga brusca y atoramiento de las tuberías de descarga.
El consumo de floculante relaciona la cantidad de floculante (en gramos) que se
adiciona a un espesador por cada tonelada de mineral alimentada al mismo
espesador, es tos valores se puede calcular para valores horarios o diarios.
Ejemplo

La planta concentradora esta procesando mineral de Cu (M1), con las

siguientes condiciones:
• Tonelaje alimentado al molino SAG : 4200 tsph
• Ensayes Químicos de los principales flujos
Ley de Cu en la Alimentación : 1.78%
Ley de Cu en el Concentrado : 29.60%
Ley de Cu en el Relave : 0.10%
• Condiciones de la adición de Floculante

Concentración en peso: 0.3%
Caudal de alimentación: 1000 lt/hr
La dilución de floculante es de 3 : 1 (Agua/Floculante)
Calcular:
El tonelaje alimentado al espesador bulk tsph
Consumo de floculante en gr/ton. Que se usa en ese espesador.
Solución:
Paso 1 .- Determinamos la alimentación horaria que es alimentada al espesador
bulk.
Balance de Materiales de la Planta
F = C + T .................................... Ecuac. 1
Balance e contenido metálico por cobre
F*f = C*c + T*t ....................... Ecuac. 2
Donde:
F = Tonelaje de alimentación (tsph) y f = % de Cu en la cabeza
C = Tonelaje de concentrado producido (tsph) y c = %de Cu en el
concentrado
T = Tonelaje de relaves producidos (tsph) y t = % de Cu en el relave
Desarrollando las ecuaciones y reemplazando la ecuación 1 en 2 se tiene:
C = F * ( f – t)
( c - t)
Reemplazando valores:
C = 4200 tsph * (1.78% - 0.10%)
(29.6% - 0.10%)
C = 4200 tsph * 0.056949
C = 239.19 tsph alimentadas al espesador bulk.
Paso 2.- Calculamos la cantidad de floculante por hr que se alimenta al espesador

bulk.
Concentración de floculante: 0.3% en peso, es decir para 1 lt de floculante a
esa concentración se tiene 3 gr de floculante sólido.
Dosificación de floculante gr/hr = Caudal (lt/hr) * Concentración (gr/lt)

= 1000 lt/hr * 3 gr/lt
= 3000 gr/hr

Paso 3.- Determinación del consumo de floculante por tonelada de concentrado

producido
Consumo = Dosificación de floculante (gr/hr)
C tonelaje de concentrado (ton/hr)
= 3000 .0 gr/hr
239.19 ton/hr
= 12.54 gr de floculante por tonelada de concentrado producido
4.3 Sistema de Control Lógico - Operativo del Espesador
Para que un espesador opere tal como ha sido diseñado, el operador debe
controlar con cuidado ciertas variables de proceso. Estas variables comprenden los
parámetros del proceso como presión, velocidad de bomba, nivel de la cama de
lodos, cantidad de flujos y densidad.
Los espesadores tienen los siguientes modos de control:
• Control de nivel de la cama de lodo: A la alimentación de pulpa se
le agrega floculante en base al nivel de sólidos medidos en la pulpa
de alimentación en el fondo del espesador. Mientras más alta sea la
cama de lodo mayor será el régimen del espesador. Mientras más alta
sea la cama de lodo mayor será el régimen de adición de floculante.
El regimen de adición de floculante disminuye a medida que el nivel
de la cama de lodo disminuye. El régimen de adición de floculante
disminuye a medida. El régimen de adición de floculante se controla
mediante una bomba dosificadora de floculante. El floculante se diluye
con agua de proceso en un mezclador en línea. El mezclador
descarga en el distribuidor múltiple que alimenta floculante a la pulpa
alimentada al espesador.
• Control de densidad de la pulpa espesada del espesador: La
velocidad de la bomba de lodos del espesador en la linea varia
sobre la base de la medic ion de densidad de pulpa en la linea
descarga de la bomba. Si la densidad es muy alta, la bomba se
acelera para aumentar la velocidad de retiro de la pulpa desde el
espesador. Esto disminuye la densidad de la pulpa. Si la densidad
es muy baja, se produce la acción inversa. Estas bombas de pulpa
espesada poseen un variador de velocidad minima. Las bombas
no deben operar a velocidades por debajo de esta velocidad. Esto
evita que se haga funcionar la bomba a una velocidad a la cual las
particulars en suspension de la pulpa inicien su asentamiento en
las paredes de las tuberías de descarga.
• Control del Torque de los rastrillos: Este control permite proteger a
los brazos de los rastrillos del espesador ante posible daños por
efectos de sobrecargas en el espesador. Los rastrillos se elevaran
cuando se detecte un valor por encima de 55% de torque, detendrá su
levantamiento cuando este sensor detecte un valor inferior a este %
de torque e iniciara su proceso de descenso.
Cabe hacer mención que los controles descritos pueden trabajarse en modo
manual y modo automático. Se puede apreciar la lógica en la Fig. 15

Es necesario indicar que nuestros espesadores trabajan en dos modos:

• Modo Recirculación: en este modo operativo las bombas de lodos
del espesador en línea recircula esta pulpa espesada de vuelta al
espesador hasta que la densidad aumente a un nivel aceptable, por lo
general 63% de sólidos. Este modo también puede escogerse si hay
un problema mecánico en algún lugar en los circuitos aguas abajo que
impida descarga el espesador.
• Modo Transferencia: Este modo se usa cuando la densidad de la
pulpa espesada alcanzó por encima de 63% de sólidos. En este punto
la pulpa se transfiere a los tanques de almacenamiento o filtros de
concentrado. Si la pulpa se transfiere a una densidad muy baja, puede
que haya un tiempo de retención inadecuado en el tanque espesador
o falta de dosificación de floculante.
CONDICIONES OPERATIVAS DEL ESPESADOR
Condición del Problema Solución del Problema

Nivel del Torque Densidad Régimen Floculante Altura del
Pulpa de Lodos de la rastrillo
bomba
Estable Estable Estable Mantener Mantener Mantener
Estable Estable Estable
En Estable Estable Aumentar Mantenr Levantar
aumento estable
En En Estable Aumentar Mantener Levantar
aumento aumento estable
En Estable En Disminuir Aumentar Mantener
aumento descenso estable
En En En Aumentar Disminuir Levantar
aumento aumento aumento
En Estable Estable Disminuir Mantener Mantener
descenso estable estable
En Estable Disminuy
descenso endo
En Estable Disminuy Disminuir Disminuir Mantener
descenso endo estable
En En Disminuy Disminuir Mantener Mas baja
descenso descenso endo estable
Estable En En Disminuir Mantener Mantener
descenso descenso estable estable
Estable Estable En Disminuir Mantener Mantener
descenso estable estable
Estable En En Aumentar Disminuir Levantar
aumento aumento
Estable En En Disminuir Aumentar Levantar
aumento descenso

Fig.16 Diagrama del Sistema de Control Operativo
LC
ST Bomba
Floculante
LT
Detector de Nivel de Cama Feed
Rebose
Lodos
VFD
FI DI
Bomba de Lodos
Fig. 17 Pantalla de Control Operativo

4.4 Cuidados del Espesador. - Se resumen en 3 grupos principales

4.4.1 En la parte Operacional:
• Que la alimentación sea constante y la cantidad
adecuada.
• Que el rebose del espesador con la menor cantidad
posible de sólidos en suspensión.
• Constante observación para que no se atore el cono y
tuberías de descarga.
• Evitar en lo posible el uso de aire en el cono de
descarga a menos que sea necesario.
• Controlar la densidad de descarga en forma manual. No
abusar de la inyección de agua en el cono de descarga.
• No permitir que caigan latas, trapos o herramientas que
pueden atorar el sistema de descarga.
• En ocasiones es necesario el levantamiento manual de
los rastrillos como una forma de aliviarlos de la carga
que puedan tener en las rastras.
• Verificar que el sistema auto dilución trabaje.
• Mantener un torque de operación menor a 30%
• Evitar las tendencias del tipo serrucho en el control del
torque.
4.4.2 En la parte Mecánica:

• Verificar que el motor de accionamiento y sistema de
levantamiento de los rastrillos no caliente.
• Lubricación adecuada del sistema de transmisión y
engranajes
• Verificar que no exista ninguna fuga de aceite en el
sistema de accionamiento.
• Verificar que los motores hidráulicos no calienten.
• Verificar que los manómetros de presión del sistema
hidráulico este conforme al porcentaje de torque que
indica en el tablero de control.
• Observar el estado general del tanque espesador.
• Observar el buen funcionamiento de las bombas de
lodos.
• Lubricación de las válvulas de la tubería descarga del
espesador.
4.4.3 En la parte de Seguridad:
• Verificar las barandas de seguridad para evitar caídas
del personal.
• Chequear las rejillas metálicas para evitar caídas en el
puente del espesador.
• Evitar subir con cosas sueltas a la parte superior del
espesador.

• Verificar que no exista derrames de floculante y aceite

por el área.
• Al realizar el lavado de la canaleta de rebose hacerlo
con arnés de seguridad y en pareja de dos personas.
• Verificar las mangueras de alta presión del sistema
hidráulico.
• Debe existir una buena iluminación en la plataforma y
escaleras del espesador.
• Verificar que los motores y correas de transmisión estén
con sus guardas respectivas.
• Personal ajeno al área debe tener autorización del
operador / supervisor del área de espesadores.
4.5 Instrucciones Finales de Operación:
A) Arranque de un Espesador:
Si el arranque es después de una parad total del equipo se debe
llenar el tanque del espesador con agua hasta un nivel de 80% del
tanque luego se puede proceder a arrancar el sistema de
accionamiento de los rastrillos.
Antes de iniciar la alimentación de pulpa al espesador se debería
tener el equipo trabajando con las bombas de lodos en modo
recirculación a baja velocidad (65 – 70%).
La carga promedio al espesador formará un lecho de contorno
cónico estable (conocido también como cama muerta) que seguirá
la trayectoria de los rastrillos. A medida que se avanza con el
llenado del tanque, los rastrillos deben levantarse una luz de ¾”
entre el rastrillo y el primer lecho de sólidos que se forma esto es
por el efecto de que un inicio las primeras partículas que
sedimentan son las gruesas y esto origina una variación en el
torque de operación; una vez que el lecho haya alcanzado una
distribución homogénea de partículas los rastrillos bajaran
automáticamente.
La adición de floculante debe ser gradual conjuntamente se
incrementa la cantidad de pulpa al espesador.
B) Velocidad de los rastrillos:

La velocidad periférica varia de 0 a 0.235 m/s. Con materiales muy
finos puede ser necesario disminuir la velocidad de los rastrillos,
mientras que con productos gruesos o en donde se usa
floculantes puede necesitarse incrementar la velocidad de los
rastrillos ara evitarse sobrecargas.
En nuestros espesadores de 35 mts * 3 mts normalmente la
velocidad de giro debe operar a 1/7.8 rpm, esto quiere decir una
revolución por cada 7.8 minutos, este valor puede ser variado por
la válvula reguladora de flujo de aceite de los motores hidráulicos.
C) Rebose de Pulpa:
Existen varias razones que ocasionan reboses turbios en los
espesadores:

• Si el flujo de alimentación es muy alto; disminuir la

alimentación.
• Si los sólidos sedimentados no son sacados
oportunamente: incrementar el volumen de la descarga.
• Si la velocidad de los rastrillos es muy alta disminuir la
velocidad de acuerdo a la sedimentación del mineral.
• Si la densidad de la alimentación es demasiado alto es
preferible diluir la carga para mejorar las propiedades de
sedimentación.
D) Levantamiento de los rastrillos:

• Los rastrillos deben levantarse oportunamente para evitar
que ocurran sobrecargas.
• Retorne los rastrillos a su posición más baja cuando las
condiciones de sobrecarga se han corregido.
• Cuando haya una parada imprevista, como una interrupción
eléctrica, deben levantarse los rastrillos antes de arrancar
el mecanismo del espesador.
• Cuando exista una parada programada, entonces no será
necesario levantar los rastrillos pero si hay que cortar la
carga y mantener en operación el mecanismo de los
rastrillos y la bomba de lodos hasta que la pulpa haya sido
descargada del espesador.
E) Descenso de los rastrillos:

• Debe tenerse mucho cuidado en bajar los rastrillos para
evitar sobrecargar el mecanismo y obstruir la línea de
descarga.
• Normalmente es recomendable bajar los rastrillos en
incrementos entre 2% - 5% por revolución cuando se esta
cargando el espesador con un flujo normal de alimentación.
Cuando se interrumpe la alimentación puede ser posible
bajar los rastrillos en incrementos mayores del orden de
10% por revolución

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Modulo de Entrenamiento - Espesadores

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 1 de 36

ESPESAMIENTO DE PULPAS METALURGICAS

2.0 Teoría de Floculación

3.0 Diseño de Espesadores

4.0 Control Operacional de un espesador:

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 2 de 36

ESPESAMIENTO DE PULPAS METALURGICAS

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 3 de 36

El test de sedimentación discontinua se caracteriza por la formación de una

Fig. 2 Velocidad de Sedimentación

Al comienzo de la sedimentación discontinua, la concentración de sólidos es

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 4 de 36

constante, y no varia la velocidad de sedimentación. En la Fig. 3B (Curvas de

1.2 Sedimentación Continua: De acuerdo a la Fig. 3 sedimentación

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 5 de 36

Fig. 3 Zonas de Espesamiento

Las cuatros zonas antes estudiadas en la sedimentación discontinua deben

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 6 de 36

En la Fig. 4 y 5 se muestra lo que realmente ocurre en un espesador

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 7 de 36

caudal del liquido ascendente y grado de sedimentación de la partícula disminuyen

2.0 Teoría de Floculación

2.1 Floculación: Es la aglomeración de partículas en unidades más grandes

Fig. 7 Estructura Microscopica

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 8 de 36

Cuando un floculo se mueve a través de un liquido envolvente en él liquido

2.2 Coagulación: Se define como la desestabilización de suspensiones

2.3.1 Floculantes minerales: Son compuestos muy coloidales que

2.3.2 Floculantes naturales: Son polímeros solubles en agua, los

2.3.3 Floculantes sintéticos: Son polímeros sintéticos de peso

2.3.3.1 Floculantes cationicos: Un floculante cationico

2.3.3.2 Floculantes aniónicos: Un floculante aniónico

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 9 de 36

2.3.3.3 Floculantes neutros: La calidad neutra es un

2.3.3.4 Estructura de los floculantes sintéticos: Estos

2.4 Mecanismos de la floculación: El mecanismo de la floculación aun no

2.5 Preparación y Aplicaciones Industriales: Antes del uso practico del

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 10 de 36

alimentación original es muy diluido no es posible hacer crecer flóculos de

Fig. 8 Sistema de Acondicionamiento de pulpa

2.6 Efecto de la adición del floculante sobre las pulpas metalúrgicas:

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 11 de 36

• La composición y el tamaño de la molécula pueden controlarse y

3.0 Diseño de Espesadores

Un método empírico para el diseño practico de espesadores, basado en los

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 12 de 36

3.2 Determinación del área de espesador

Calculo del área de sedimentación libre y de la profundidad de

Área de sedimentación libre:

Agua que ingresa al espesador por unidad de tiempo.

Agua que sale del espesador por unidad de tiempo. ( en el Underflow)

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 13 de 36

= Lu (Wf / T) lbs/hr por Wf / T lbs de sólidos / hora e–3

Cuando se ha alcanzado las condiciones estables, el flujo de agua ingresante al

62.5 Q lbs/hora + Lu ( Wf/T ) lbs/hora por (Wf / T) lbs de solido / hora

= Lf (Wf / T) lbs/hr por (Wf / T) lbs de sólido / hora

A * Vt = (Wf / T) (Lf – Lu)/62.5 pie3 por (Wf / T) lbs de sólido / hora

Cuando Wf = 2000 lbs, T = 24 horas

= 1.333 * {(Lf – Lu) / Vt} pie2 por ton. Por 24 horas.

De este modo, el valor de A en pies2; es el área requerida para la sedimentación

3.3 Determinación de la altura del espesador ( Profundidad de

Módulo : Mineroducto y Espesadores Pág, 14 de 36

Vf = volumen de sólido alimentado espesador por hora