CEMENTO

Hidráulico, de origen puzolánico, debido a que es el más comúnmente utilizado. El cemento es un

material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión, que permiten la unión
de fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto. Su nombre se deriva de
caementum, que en latín significa “argamasa”, y procede a su vez del verbo caedere
(precipitar). Es considerado el conglomerante más importante en la actualidad.

Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de arcilla y
piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino silíceo. La mencionada
puzolana puede provenir de volcanes o de un origen orgánico. En la construcción se ha
generalizado la utilización de la palabra cemento para designar un tipo de aglutinante específico
que es el cemento

Componentes principales del cemento

La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento

hidráulico está compuesta por varios elementos como son:

 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.

 Dióxido de silicio (SiO2 ), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de aluminio
(Al2 O3) y el óxido de hierro (Fe2 O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido de azufre
(SO3).

En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de fusión)

durante la fabricación del clínker, se producen los componentes principales o potenciales que
constituyen el 95% de dicho material, los cuales se conocen como mineral, debido a las
impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le conoce como Alita (C 3S), al silicato
dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y
celita al aluminato tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar
(controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría
casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La retardación de la
hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO4.

Historia

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal
para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia
utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido
la inmersión en agua marina por milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años
en esas condiciones; formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en
Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John
Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa
Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el
auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y
Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del
horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón
fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto
que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas
para definir las composiciones.

El cemento portland
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos los
productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento
portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante
un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de
solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en
particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa
debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la
Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6
de junio.
Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.

Portland férrico

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2 O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2 O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que
tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2 ,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos

Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2 O3. EI color
blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2 O3 es compensada con el agregado de
fluorita (CaF2 ) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para bajar
la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y
tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama
clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros

componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región
del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de
Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas
en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la
preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla
en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la
parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta
última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas,
el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2 O3
está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de
cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento
es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de
grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo.
Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos
materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un
material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino,
es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un
20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolánico, el
cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor
durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural,
que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se
caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce
en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a
1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado
para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena aplicación.
Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como
el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La
ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación
para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años,
obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor
a 60 MPa).

Cemento aluminoso
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis .

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido

de hierro (Fe2 O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido
de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de
«cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se
alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar
lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2 O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
  2CaOAl2 O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %,
porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2 O3SiO2) tiene pocas propiedades
hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación

CaOAl2 O3+10H2 O → CaOAl2 O310H2 O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2 O3)+11H2 O → 2CaOAl2 O38H2 O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2 O → 3CaO2SiO2 xH2 O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal

Ca(OH)2 , el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C.
En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se
tendría la formación de 3CaOAl2 O36H2 O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3,
lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.

El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en

aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.

El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.

Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).
Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de
calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda

resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y
yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se
aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es
reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de
materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se
produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia
prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al
no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización,

es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la
hidratación del material durante una hora aproximadamente.
 3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por
lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con
agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2 , la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

Almacenamiento

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se

apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días,
ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el
cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá
utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de
cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que
nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.