ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA G

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TÍTULO:
ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE PAVIMENTAÇÃO

ÍNDICE DE REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO

0 EMISSÃO ORIGINAL

REVISÃO EMISSÃO A B C D
DATA 12/05/2010
EXECUTADO PSF
VERIFICADO PCM

APROVADO JCMB
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1. OBJETIVO

Esta especificação tem como objetivo estabelecer os critérios básicos necessários à execução dos serviços
de pavimentação.

2. GENERALIDADES

2.1 As camadas que compõem a estrutura completa de um pavimento são:

ƒ Regularização do sub-leito
ƒ Reforço do sub-leito
ƒ Sub-base
ƒ Base
ƒ Revestimento

3. REGULARIZAÇÃO DO SUB-LEITO

3.1 Quando os trabalhos de pavimentação são executados logo após a terraplanagem, a regularização re-
sume-se em corrigir algumas falhas da superfície terraplanada, pois no final da terraplanagem já foram to-
mados todos os cuidados necessários ao bom acabamento da superfície e à compactação do sub-leito;

3.2 No caso da pavimentação ser executado sobre um leito antigo de terra, certamente a superfície existente
será irregular, não satisfazendo portanto as condições de recebimento de estrutura do pavimento. Neste
caso a regularização deverá ser executada sobre a terraplanagem de modo a conformar a superfície
transversal e longitudinal através de operações de corte e aterro de até 20 cm de espessura. O que exce-
der de 20 cm será considerado como terraplanagem;

3.3 Materiais

Os materiais empregados na regularização do sub-leito serão os do próprio sub-leito no caso específico

da compensação das operações de corte e aterro. No caso de substituição ou adição de material, estes
deverão ser provenientes de ocorrências de materiais indicados no projeto; ter um diâmetro máximo de
partícula igual ou inferior a 76 mm; um índice suporte Califórnia, determinado com a energia do método
DNER-ME 47-64, igual ou superior ao do material considerado, no dimensionamento do pavimento, como
representativo do trecho em causa; e expansão inferior a 2%;

3.4 Controle de Compactação

O grau de compactação deverá ser no mínimo igual a 100% em relação à massa específica aparente seca
máxima, obtida no ensaio DNER-ME 47-64, e o teor de umidade deverá ser a umidade ótima do referido
ensaio ± 2%;

3.5 Controle Geométrico

Após a execução dos serviços de regularização do sub-leito, será procedida a relocação e nivelamento do
eixo e dos bordos da plataforma, permitindo-se as seguintes tolerâncias:

a) ± 3 cm, em relação as cotas do projeto;

b) ± 10 cm, quanto à largura da plataforma.

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4. REFORÇO DO SUB-LEITO

4.1 Considerações Gerais

O reforço do sub-leito consiste numa camada constante transversalmente, e variável longitudinalmente, de

acordo com o dimensionamento do pavimento, fazendo parte integrante deste e que, por circunstâncias
técnico - econômicas, será executada sobre o sub-leito regularizado.

Como o próprio nome já diz, esta camada tem por finalidade promover uma transição entre o sub-leito e
as demais camadas do pavimento, quanto à capacidade de suporte;

4.2 Materiais

O material a ser empregado deverá ser proveniente de ocorrências indicadas no projeto e será seleciona-
do dentre os melhores disponíveis.

Geralmente o material constituinte do reforço do sub-leito é um solo escolhido, de boas a excelentes ca-
racterísticas físicas, de IG = 0, e CBR > CBR do sub-leito.

O índice suporte Califórnia mínimo determinado segundo o método DNER-ME 49-64 e, com energia do
método DNER-ME 48-64, deverá ser superior ao do sub-leito e a expansão máxima deverá ser 1%.

Essas qualidades deverão dar ao reforço, conforme referenciado, melhores condições de suporte que as
do sub-leito, e resistência que permita a absorção e distribuição das cargas que transmitem através das
camadas do pavimento;

4.3 Execução

Os serviços referentes a execução de uma camada de reforço do sub-leito compreendem as operações

de espalhamento, pulverização, umedecimento ou secagem, compactação e acabamento do material im-
portado na área já regularizada, obedecendo a espessura indicada no dimensionamento do pavimento em
camadas individuais de no mínimo 10 cm e, no máximo 20 cm de espessura, após a compactação.

A simples utilização do reforço do sub-leito indica um pavimento de elevada espessura para um sub-leito
de má qualidade, ou de um sub-leito de regulares condições, associado a um tráfego intenso e pesado.

A escolha de jazidas, a importação do material, o espalhamento, o umedecimento e a compactação se-

guem os mesmos métodos e padrões que serão descritos adiante no capítulo referente à base de solo es-
tabilizado granulometricamente;

4.4 Controle de Compactação

O grau de compactação deverá ser, no mínimo, 100% em relação à massa específica aparente seca má-
xima, obtida no ensaio DNER-ME 48-64 e o teor de umidade deverá ser a umidade ótima do ensaio citado
± 2%;

4.5 Controle Geométrico

Após a execução do reforço do sub-leito, proceder-se-á a relocação e ao nivelamento do eixo dos bordos,
permitindo-se as seguintes tolerâncias:

a) ± 10 cm, quanto a largura da plataforma;

b) até 20%, em excesso, para a flecha de abaulamento (caso de vias), não sendo tolerada falta;
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c) não será tolerado nenhum valor individual de espessura fora do intervalo de ± 3 cm, em relação as es-
pessuras definidas no projeto.

5. SUB-BASE E BASE DE SOLO ESTABILIZADO GRANULOMETRICAMENTE

5.1 Considerações Gerais

Este capítulo desta especificação apresenta diretrizes básicas aplicáveis a execução de sub-bases e ba-
ses granulares, constituídas de camadas de solos, mistura de solo e materiais britados;

5.2 Materiais

Consiste na utilização de solos naturais, rochas alteradas, naturais ou misturas artificiais de solos ou ro-
chas alteradas, ou ainda de qualquer combinação desses materiais que oferecem, após o umedecimento
e compactação, boas condições de estabilidade. Entre os materiais componentes, encontra-se também o
pedregulho ou a pedra britada.

No caso do pedregulho, o material é encontrado geralmente em perdigueiras (pedregulho de cava) mistu-

rado com um solo em antigos leitos de rios.

No caso de pedra britada, esta é adicionada a um solo, utilizando-se equipamento como motoniveladoras
ou enxadas rotativas, ou em usina onde a mistura pode ser devidamente umedecida e controlada.

Com a adição de pedra britada, o solo estabilizado recebe o nome de solo brita.

Por ser um produto mais econômico mas que está sujeito a enormes variações de qualidade, o solo esta-
bilizado é aquele que exige maior cuidado, quer na localização de jazidas, quer no controle dos materiais
aplicados.

5.3 Os materiais a serem utilizados na execução de sub-base ou base estabilizada granulometricamente, de-
verão obedecer às seguintes exigências:

5.3.1 Granulometria (Método DNER-ME 80-64)

O solo estabilizado deverá apresentar uma granulometria compreendida entre as seguintes

faixas:

PENEIRA PERCENT AG EM Q UE PASSA

FAIXA FAIXA FAIXA FAIXA FAIXA FAIXA
Nº (mm) A B C D E F
2" 50,80 100 100 - - - -
1" 25,40 - - 100 100 - 100
3/8" 9,52 30-65 40-75 50-83 60-100 100 -
10 2,00 15-40 20-45 25-50 30-65 40-100 55-100
40 0,42 8-20 10-25 12-30 15-40 20-50 30-70
200 0,074 2-8 3-10 4-12 5-15 6-20 8-25

Obs: A percentagem que passa na peneira nº 200 (0.074 mm) deverá ser inferior a 2/3 de percentagem que pas-
sa na peneira nº 40 (0.42 mm).
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5.3.2 Para as sub-bases de solos estabilizadas granulometricamente, os materiais a serem empregados

deverão apresentar CBR ≥ 20% e expansão máxima de 1%, determinados de acordo com o méto-
do DNER-ME 49-64 e com energia de compactação correspondente ao DNER-ME 48-64, devendo
ainda possuir IG = 0 (índice de grupo).

O agregado retido na peneira nº 10 deverá ser constituído de partículas duras e duráveis,

isentas de fragmentos moles, alongados ou achatados e ainda isento de material vegetal
ou outra substância prejudicial;

5.3.3 Para as bases, a fração que passa na peneira nº 40 deverá apresentar limite de liquidez LL ≤
25% e índice de plasticidade IP ≤ 6%. Quando esses limites forem ultrapassados, o equivalente de
areia deverá ser > 30%.

O índice suporte Califórnia (CBR) deverá ser maior ou igual a 60% (≥ 80% para tráfegos com N ≥ 5 x
10 5 para o período de projeto) e a expansão máxima deverá ser 0.5%, determinados em
conformidade com os métodos do DNER atados no item 5.3.2.

Além das observações referenciadas para sub-bases, o agregado retido na peneira nº 10 não deve-
rá apresentar desgaste superior a 50% quando submetido ao ensaio de abrasão Los Angeles;

5.4 Execução

Compreende as operações de espalhamento, mistura e pulverização, umedecimento ou secagem, aca-

bamento e compactação dos materiais importados das jazidas para uma área e/ou trecho de via,
devidamente preparados na largura desejada.

Todos detalhes referentes a seleção do material na jazida, mistura, transporte e depósito no canteiro de
obras, deverão atender as especificações complementares do projeto.

Quando houver necessidade de executar camadas com espessura final superior a 20 cm, estas serão
subdivididas em camadas parciais. A espessura mínima de qualquer camada de sub-base ou de base não
deverá ultrapassar a 10 cm após a compactação;

5.5 Controle de Compactação

Tanto para sub-bases como para bases, o grau de compactação deverá ser no mínimo 100% em relação
a massa específica aparente seca máxima, obtida no ensaio DNER-ME 48-64, e o teor de umidade deve-
rá ser a umidade ótima do referido ensaio ± 2%;

5.6 Controle Geométrico

a) ± 10 cm, quanto a largura da plataforma;

b) até 20% em excesso, para a flecha de abaulamento (caso de vias), não sendo
tolerada falta;

c) ± 2 cm de diferencial para a espessura em relação as cotas de projeto, não

sendo tolerado nenhum valor individual fora desse intervalo.
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6. BASE DE BRITA GRADUADA

6.1 Considerações Gerais

Trata-se de uma estrutura que pode ser definida com uma base resultante de mistura de agregado previ-
amente dosado (projeto), contendo inclusive material de enchimento, e água, mistura essa que, devida-
mente compactada, oferece excelentes condições de resistência e distribuição de cargas;

6.2 Especificações

O agregado a ser utilizado na execução de uma base de brita graduada, deverá atender as seguintes es-
pecificações.

6.2.1 Granulometria (Método DNER-ME 83-63)

PENEIRA % QUE PASSA

Nº (mm) £máx = 1 1/2 £máx = 3/4"
2" 50,80 100 -
1 1/2" 38,10 90 - 100 -
1" 25,40 - 100
3/4" 19,10 50 -85 90 - 100
3/8" 9,52 34 - 60 80 - 100
nº 4 4,80 25 - 45 35 - 55
nº 40 0,42 8 - 22 8 - 25

A diferença entre as % que passam na peneira nº 4 e nº 40 (P4 - P40) deverá variar entre 20 e 30% sendo:

6.2.2 Qualidade do agregado

Deverão apresentar CBR ≥ 90% e expansão igual a zero, determinados de acordo com o mé-
todo DNER-ME 49-64 e com a energia de compactação referida ao ensaio Proctor Modificado.

O equivalente de areia, definido no ensaio DNER-ME 54-63, terá o seu valor mínimo igual a 30%.

O índice de durabilidade, definido no ensaio DNER-ME 89-64, deverá ter o valor mínimo de 35.

O agregado retido na peneira nº 10 não deverá apresentar desgaste superior a 40% quando sub-
metido ao ensaio de abrasão Los Angeles (DNER-ME 35-64).

O índice de forma (DNER-ME 86-64), definido pelo percentual de fragmentos alongados, lamelares,
quadráticos e conchoidais deverá ser inferior a 10%;

6.2.3 Execução

Após o preparo do sub-leito e no caso específico da sub-base, inicia-se a dosagem e preparo da mistura,
a qual pode ser executada logo após a britagem do agregado.

A mistura preparada e umedecida deve-se apresentar homogênea ao sair do misturador, e, ao chegar na

pista, deve ser distribuída por equipamentos, em camadas uniformes. Nessa operação deve-se verificar
se não existem sulcos ou saliências, que após a compressão, possam provocar ondulações na base.

Os sulcos eventualmente existentes, quando em pequeno número, podem ser preenchidos manualmente,
com material retirado dos veículos transportadores.
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A espessura máxima de cada camada de base não deve ser superior a 15 cm(*)

Não se recomenda a regularização da camada com motoniveladora, pois o peso da máquina poderá pro-
vocar deslocamentos laterais na mistura. A motoniveladora poderá ser utilizada apenas para corrigir se-
gregações inevitáveis nas bordas de base, para regularizar a superfície da camada após a compactação,
e para distribuir a mistura em locais onde o distribuidor não o possa fazer, como por exemplo, em áreas
de intercessão de ruas, áreas de meia faixa, áreas de acostamento.

Após o espalhamento da mistura, inicia-se a compactação, a qual deve começar dos bordos e progredir
para o centro - a posição das faixas longitudinais da largura correspondente à passada anterior. Nas cur-
vas, a compactação deve iniciar-se do bordo interno - lado mais baixo - para o bordo externo - lado mais
alto - obedecendo também a condição de cobertura de, pelo menos, metade do rastro deixado pela pas-
sada anterior.

Nas partes adjacentes ao início e fim de cada trecho em obras, a compactação deve ser executada trans-
versalmente ao eixo.

A compactação deve ser feita até que a densidade aparente da mistura atinja o valor previsto no projeto
do pavimento. A umidade deve ser uniforme por todo o trecho e situar-se dentro dos limites de tolerância
previstos.

A compactação estará terminada quando a densidade prevista for atingida, e a seção transversal obtida,
concorde com a secção projetada. Verificada essa condição geométrica, a densidade deverá ter sido obti-
da quando os rolos não mais deixarem marcas, após a passagem.

Os rolos compressores não devem fazer manobras sobre a pista, e de forma nenhuma deve-se permitir
que estacionem sobre ela. Em qualquer eventual parada necessária, o rolo deve ser retirado da camada
em compactação ou já compactada.

Recomenda-se ainda que, no final de cada passada, os rolos não terminem essa passada, deixando-a ali-
nhada transversalmente com a anterior. As passadas devem assim, cobrir extensões diferentes umas das
outras.

A camada terminada deve apresentar-se uniforme, isenta de ondulações, e sem saliências ou rebaixos.
Nos lugares onde essas condições não forem respeitadas, o material deve ser removido e substituído por
material proveniente da usina ou dos caminhões, obedecendo, na compactação, às exigências já vistas, e
não dando ao final, aspecto de remendo.

* Para uma camada total de 30 cm executar 2 camadas de 15 cm.

6.3 Controle de Compactação

O grau de compactação deverá ser no mínimo 100% em relação a massa específica aparente seca máxi-
ma definida no ensaio Proctor Modificado e o teor de umidade deverá ser ± 2% da umidade ótima definida
no referido ensaio.

6.4 Controle Geométrico

a) Variação de espessura: no máximo 1 cm, para mais ou menos, da espessura

prevista em projeto;

b) Secção transversal: variações inferiores a 20% dos valores especificados.

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7. REVESTIMENTO

7.1 PAVIMENTO DE PARALELEPÍPEDOS

7.1.1 Considerações Gerais

O pavimento de paralelepípedos, mais conhecido como calçamento, constitui-se uma estrutura definida no
projeto através do dimensionamento onde, dependendo das condições locais particulares do sub-leito, e do
tráfego, terá uma distribuição de camadas que poderão abranger, tanto uma estrutura completa, contendo re-
forço, sub-base e base, como também compreender uma estrutura simples, composta de apenas uma cama-
da drenante de assentamento, para receber o conjunto de peças pétreas;

7.1.2 Características

Os paralelepípedos deverão ser de granito ou outras rochas, satisfazendo as seguintes condições:

7.1.2.1 As rochas das quais se pretende extrair paralelepípedos deverão ser de grã média ou fina, ho-
mogêneas, sem fendilhamentos e alterações, além de apresentarem condições satisfatórias de dureza
e tenacidade. Os ensaios e as especificações mais comuns são os seguintes:

• Resistência à compressão simples: maior que 1.000 Kg/cm2;

• Peso específico aparente: mínimo de 2.400 Kg/m2;
• Absorção de água, após 48 horas de imersão menor que 0.5%, em peso.

Sobre os paralelepípedos já fabricados, esses ensaios são repetidos, constatando-se princi-

palmente se não apareceram trincas devido ao processo de fabricação, e também para constatar-
se a uniformidade da jazida em exploração;

7.1.2.2 Os paralelepípedos devem se aproximar o mais possível da forma

As arestas deverão ser linhas retas e, nos casos mais comuns - paralelepípedos retângulos - perpendi-
culares entre si.

Quando os paralelepípedos são obtidos do basalto, essas observações não podem ser rigoro-
samente seguidas; a face superior plana e lisa é obtida com relativa facilidade, com o aproveita-
mento dos planos de clivagem da rocha, mas as faces restantes são de muito difícil obtenção, e o
produto final assemelha-se mais a um tronco de pirâmide ou a uma cunha;

7.1.2.3 As dimensões mais usuais são as seguintes:

h 1 c
(cm) (cm) (cm)
13,0 - 15,0 11,5 - 15,0 22,0 - 28,0

Onde h = altura
l = largura
c = comprimento
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7.1.2.4 As amostras da rocha ou dos paralelepípedos para os exames visuais e para os ensaios de labo-
ratório deverão ser recolhidas segundo os critérios estatísticos, sendo que as amostras de para-
lelepípedos deverão ser colhidas como segue:

A quantidade fornecida deverá ser dividida em lotes de 20 (vinte) milheiros; de cada lote será separa-
da, aoacaso, uma amostra, constituída de 5% dos paralelepípedos.

Se 90% das peças satisfizerem os exames visuais, o lote será aceito; no caso contrário será rejeitado.

Um lote rejeitado poderá ainda ser aceito, se forem substituídas as peças defeituosas, de forma a enqua-
drá-lo nas especificações.

A aceitação no exame visual não impede que o lote seja rejeitado, se não satisfizer nos ensaios de labo-
ratório.

As peças aceitas deverão ainda produzir som claro quando submetidas a golpes de martelo.

7.1.3 Processo de Construção

Conforme mencionado anteriormente, o pavimento de paralelepípedos poderá ser assentado sobre um

estrutura completa ou simples de acordo com o dimensionamento.
Para efeito do processo de construção, limitaremos no caso específico do calçamento assentado sobre
areia ou pó de pedra, valendo, para as estruturas de reforço, sub-base e base, as especificações anterio-
res.

7.1.3.1 Deverão estar concluídas antes do início de construção do pavimento todas as obras de dre-
nagem necessárias, assim como a terraplanagem prevista pelo projeto.

A superfície do sub-leito deverá ser regularizada na largura de toda pista, de modo que assuma a for-
ma determinada pela secção transversal do projeto.

Procede-se então a escarificação do material e o seu umedecimento até o teor ótimo

de umidade, determinado pelo ensaio de Proctor simples.

A compressão deverá iniciar-se nos bordos, e prosseguir para o centro, devendo cada passada do
compressor cobrir, pelo menos, metade da faixa coberta na passada anterior. Nas zonas onde é im-
possível passar-se o compressor, a compressão deverá ser executada com soquetes manuais ou
mecânicos. A compressão estará terminada quando for atingida 95% da densidade máxima, obti-
da pelo ensaio de Proctor simples.

Terminada a compressão, o acabamento deverá ser verificado por meio de réguas, devendo as sali-
ências e reentrâncias serem corrigidas.

Sobre o sub-leito preparado, não será permitido trânsito, devendo a base do calçamento ser executado
o mais rapidamente possível para evitar danos por chuvas.

Nas curvas, a compressão deverá começar no bordo interno e progredir até o bordo externo;

7.1.3.2 Meios-fios

Abertura de Valas.
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Deverá ser aberta uma vala para o assentamento das guias ao longo do bordo do sub-leito preparado,
obedecendo ao alinhamento, perfil e dimensões estabelecidas no projeto.

Regularização e apiloamento do fundo da vala. O fundo da vala deverá ser regularizado e em seguida apilo-
ado. Para corrigir o recalque produzido pelo apiloamento, será colocada no fundo da vala uma camada do
próprio material escavado, que será, por sua vez, apiloado e assim por diante, até chegar o nível desejado.

Lastro de concreto. O lastro de concreto simples, sobre a qual assentarão as guias,deverá ter 10 cm e resis-
tência de 150 Kg/cm2 em 28 dias.

Assentamento de guias. As guias serão assentadas com a face que não apresente falhas nem depressões para
cima, de tal forma que assuma o alinhamento e o nível do projeto.

Rejuntamento de guias. Quando exigido pelo projeto, as juntas serão tomadas com argamassa de cimen-
to e areia com a dosagem, em volume, de 1 de cimento e 3 de areia.

Reforço das juntas. Quando exigido pelo projeto, serão feitos reforços na face posterior das guias, em frente
as juntas, por meio de blocos de concreto simples de resistência mínima de 150 Kg/cm2 com o formato
de semi-cilindro.

Reposição e apiloamento do material escavado. O material escavado da vala deverá ser reposto ao lado da
guia, e apiloado, logo que fique concluído o assentamento das guias.

Verificação e tolerância. O alinhamento e perfil do meio-fio serão verificados antes do início do calçamento.
Não deverá haver desvios superiores a 20 mm em relação ao alinhamento e perfil estabelecidos.

Cordões. No caso de estradas e vias de acesso, o assentamento segue o mesmo processo das guias, com a
diferença que a face superior deverá estar ao nível do pavimento acabado. Em rampas acentuadas e nas á-
reas de manobras a construção de cordões transversais devidamente espaçados, a fim de se obter maior
amarração dos paralelepípedos;

7.1.3.3 A areia, satisfazendo as especificações, deverá ser espalhada regularmente pelo sub-leito prepara-
do. Nos casos comuns, em que não existem problemas quanto ao dimensionamento do pavimento a
quantidade de areia deverá ser tal qual a sua altura, mais a do paralelepípedo, não seja inferior a 23 cm.
A espessura da camada de areia será, então, de 7 a 10 cm;

7.1.3.4 Revestimento de Paralelepípedos

Os paralelepípedos deverão ser assentados sobre a base de areia ou pó de pedra, perpendicular ao eixo da
pista, obedecendo ao abaulamento estabelecido pelo projeto; nos casos comuns, esse abaulamento será re-
presentado por duas rampas opostas, com a declividade variando de 2 a 4%. As juntas dos paralelepípedos
decada fiada deverão ser alternadas com relação às duas fiadas vizinhas, de tal modo que cada junta
fique em frente ao paralelepípedo adjacente, dentro do terço médio.

Os paralelepípedos, depois de assentados pelo calceteiro, deverão ser comprimidos com o rolo compressor.

Distribuição dos paralelepípedos. Os paralelepípedos, quando trazidos para o local de assentamento, pode-
rão ser depositados sobre o sub-leito preparado, se não houver lugar disponível à margem da pista. Neste
caso, os paralelepípedos deverão ser distribuídos em fileiras longitudinais, interrompidas cada 2,5 m para
a localização das linhas de referência para o assentamento.

Colocação das linhas de referência para o assentamento. Cravam-se ponteiros de aço ao longo do eixo da
pista, afastados entre si não mais de 10 metros.
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Marca-se com giz nestes ponteiros, com o auxílio de régua e nível de pedreiro, uma cota tal que, referida ao
nível da guia, dê a secção transversal ao abalamento ou subelevação estabelecida pelo projeto. Distende-
se fortemente um cordel pelas marcas de giz, de ponteiro a ponteiro, pelo eixo, e um outro, de cada
ponteiro às guias, normalmente ao eixo da pista. Entre o eixo e a guia outros cordéis podem ser distendi-
dos sobre os cordéis transversais, com o espaçamento não superior a 2,50 metros (com ponteiros-auxiliares).

Assentamento dos paralelepípedos em trechos retos.Pronta a rede de cordéis, principia-se o assentamento da

primeira fileira ao eixo. Nessa fileira deverá haver uma junta coincidindo com o eixo da pista. Os paralelepí-
pedos deverão ser colocados sobre a camada de areia, acertada no ato do assentamento de cada
paralelepípedo, pelo calceteiro, de modo que sua face superior fique cerca de 1 cm acima do cordel; o
calceteiro golpeia o paralelepípedo com o martelo, de modo a trazer sua face superior ao nível do cordel.
Assentado o primeiro paralelepípedo, o segundo será colocado ao seu lado, tocando-o ligeiramente,
formando-se uma junta pelas irregularidades das faces dos paralelepípedos; este, por sua vez, será
assentado como o promeiro.

A fileira deverá progredir do eixo da pista para a guia dos dois lados, devendo terminar junto a esta, pre-
ferivelmente, por um paralelepípedo mais comprido que o comum.

A segunda fileira deverá iniciar-se colocando-se o centro do primeiro paralelepípedo sobre o eixo da
pista. Os demais paralelepípedo serão assentados com os da primeira fila.

As juntas da terceira fileira deverão, tanto quanto possível, ficar no prolongamento das juntas da primeira
fileira, os da quarta no prolongamento da segunda, e assim sucessivamente.

Os paralelepípedos empregados numa mesma fileira deverão ter larguras praticamente iguais. As juntas longi-
tudinais e transversais não deverão exceder 1,5 cm.

Em junção de trechos retos. Quando, na junção de dois trechos de pavimentos executados separadamente, as
fileiras respectivas não se apresentarem perfeitamente paralelas, formando um triângulo, deve-se proce-
der da seguinte forma: arranca-se uma certa extensão do calçamento, escolhem-se os paralelepípedos, co-
locando-se os maiores no trecho onde o espaçamento é maior.

O arranjo das fileiras deverá ser tal que evite a colocação de paralelepípedos com formato triangular.

Em curvas. Nas curvas de grande raio, pela escolha dos tamanhos dos paralelepípedos e pela mo-
dificação da junta transversal, manter-se-ão as fileiras normais ao eixo da pista.

7.1.3.5 Rejuntamento

O rejuntamento dos paralelepípedos poderá ser feito simplesmente com areia ou pó de pedra ou ainda com
argamassa de cimento e areia. O enchimento com areia será feito espalhando-se uma camada de areia
de 2 cm de espessura sobre o calçamento, e forçando-se a areia, por meio de vassouras, a penetrar nas juntas.

No caso mais apropriado para as obras da COSAN, ou seja, o rejuntamento com argamassa de cimento e
areia (traço 1:3), o procedimento deverá ser de tal forma que se tenha a certeza do preenchimento total da
junta e, promovendo um acabamento desempenado.

É necessário, depois de concluído o enchimento das juntas de uma fileira, verificar se não houve nenhuma
falha na operação do enchimento. Antes da aplicação da argamassa, as juntas deverão ser preenchidas com
areia, de forma que fique apenas uma espessura de 3 a 4 cm para o rejuntamento.
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ESPECIFICAÇÃO TÉCNICA DE PAVIMENTAÇÃO

7.1.3.6 Proteção

Durante todo o período de construção do pavimento, e até a sua conclusão, deverão ser construídas
valetas provisórias que desvie as enxurradas, e não será permitido o tráfego sobre a pista em construção. Para
tanto deverá ser providenciada a sinalização necessária.

7.1.4 Controle e Verificações

O pavimento pronto deverá ter a forma definida pelos alinhamentos, perfis, dimensões e Seção transversal típica
estabelecidos pelo projeto, com as seguintes tolerâncias:

a) Tolerância de superfície - a face do calçamento não deverá apresentar, sob uma régua de 2,50 m a 3,00 m de
comprimento, sobre ela disposta em qualquer direção, depressão superior a 10 mm;

b) Tolerância de espessura - a altura da base de areia mais a do paralelepípedo depois de comprimido, medida
por sondagens diretas, não poderá diferir em mais de 5% da espessura fixada pelo projeto;

c) Tolerância nas dimensões do paralelepípedo depois de assentados - não mais de 20% dos paralelepípedos
assentados numa fileira completa poderão ter comprimentos diferentes do estabelecido no projeto. Serão permiti-
dos numa fileira completa, no máximo 10% de paralelepípedos com larguras diferentes da estabelecida no projeto.
Quanto à altura, os paralelepípedos não poderão ter mais de 10% da variação dos limites estabelecidos. Esta
verificação será feita por medidas diretas em diversos pontos.

d) Tolerância das dimensões das juntas - numa fileira completa, permite-se que no máximo 30% das juntas exce-
dam o limite de 1,50 cm estabelecido, mas não ultrapassando 2,00 cm.

7.2 PAVIMENTO DE BLOCOS DE CONCRETO PRÉ-MOLDADOS E ARTICULADOS

7.2.1 Considerações Gerais

Este tipo de pavimento, largamente utilizado, principalmente em obras urbanas, pátios, vias de acesso e estacio-
namentos, consiste no assentamento de blocos de concreto pré-moldados e articulados sobre colchão de areia ou
pó de pedra.

Para efeito desta ESPECIFICAÇÃO, ficam estabelecidas condições gerais de sub-leitos e estruturas de sub-base
e base, preconizadas para os pavimentos de paralelepípedos.

7.2.2 Caracterização dos Blocos

7.2.2.1 Caracterização dos Blocos

Os blocos de concreto se caracterizam:

Por possuírem em planta, forma que admita dois planos de simetria ortogonais;

Apresentarem articulação que constitui um dispositivo eficaz de transmissão de cargas de um para o ou-
tro;

Não apresentarem em sua fórmula ângulos agudos e reentrância entre os dois lados;

Por terem dimensões, segundo duas direções ortogonais, inferiores a 40 cm.

7.2.2.2 Dimensões

As tolerâncias admissíveis em relação às dimensões são as seguintes:

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± 7 mm quanto à forma em planta;

± 5 mm quanto à espessura;
± 3 mm quanto ao desempeno da face.

7.2.2.3 Os blocos devem ser fabricados por processo que assegure a obtenção de um concreto sufici-
entemente homogêneo e compacto, de modo a atender às exigências previstas e, devem ser mani-
pulados com as devidas precauções.

Devem ser isentos de trincas, fraturas ou outros defeitos que possam prejudicar o seu assentamento ou
afetar a resistência e durabilidade do pavimento;

7.2.2.4 Tipos existentes no mercado

Dentre outros, podemos citar no mercado brasileiro, blocos quadrados, em forma de “S” e hexagonais, que
levam as patentes da “Tor-cret”, “Blokert” e “Paviesse” respectivamente, todos com sistemas de juntas articula-
das.

7.2.3 Processo de execução

A execução de pavimentos dos blocos de concreto articulados deverá seguir rigorosamente as especificações de
seus fabricantes.

Para os detalhes de meio-fio, guias, etc. , com as devidas adequações, deverão ser seguidas as orientações defi-
nidas anteriormente para os pavimentos de paralelepípedos.

7.2.4 Controle de Execução e Acabamento

O controle de execução e o acabamento da pavimentação deverão ser feitos a partir dos critérios já definidos para
as diversas camadas do pavimento e, em particular para os blocos propriamente ditos e seu assentamento, que
deverão atender os parâmetros fixados nas especificações próprias de cada fabricante.

7.2.5 Observação

Fica estabelecido que a FISCALIZAÇÃO só aceitará na sua pavimentação blocos intertravados mesmo nas obras
de ampliação onde a pavimentação existente possua do tipo simples.

7.3 REVESTIMENTO EM CONCRETO BETUMINOSO USINADO A QUENTE (CBUQ)

É constituído da mistura a quente, em usina apropriada, de agregado mineral graduado, material de enchimento
(“filler”) e material betuminoso, espalhada e comprimida a quente, devendo ser executado de acordo com a norma
DNER-ES-313/97.

8. As guias, sarjetas e passeios devem ser executadas de acordo com os detalhes indicados no projeto de en-
genharia correspondente e atender às condições abaixo:

a) as escavações devem ser executadas após a execução de base de arruamento;

b) onde houver necessidade de execução de aterro para atingir a cota de assentamento, este deve ser devida-
mente compactado em camadas de, no máximo, 15 cm de espessura, até se atingir o grau de compactação de
100 % em relação à massa específica aparente, máxima seca, obtida no ensaio DNER-ME-129/94 e o teor de
umidade ótima do ensaio citado com uma variação de ± 2 %;
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c) as guias podem ser de concreto pré-moldado ou moldado “in loco”, de granito ou outra rocha viva com as ca-
racterísticas físicas descritas no item 5.6.2 acima;
d) as sarjetas podem ser de concreto moldado “in loco”, ou com o mesmo material
de revestimento da pavimentação;

e) os passeios podem ser de placas de concreto pré-moldadas, concreto moldado “in

loco”, ou blocos de cimento articulados;

f) as peças pré-moldadas devem ser assentadas em terreno compactado e rejuntadas

com argamassa de cimento e areia no traço em volume de 1:4;

g) o reaterro deve ser executado com material proveniente da escavação e compactado, por compactador mecâ-
nico, em camadas de 15 cm de espessura.

9. TOLERÂNCIAS

9.1 As tolerâncias admissíveis para os serviços constantes desta Norma são as seguintes:

9.1.1 Para os revestimentos de paralelepípedos:

a) alinhamento: ± 1,5 cm;

b) nivelamento: ± 1,0 cm.

9.1.2 Para os revestimentos de blocos pré-moldados de concreto:

a) alinhamento: ± 0,5 cm;

b) nivelamento: ± 0,5 cm.

9.1.3 Para guias, sarjetas e passeios:

a) dimensões: ± 5 cm;
b) nivelamento: 0,5 %;
c) alinhamento de cada peça: ± 1,0 %;
d) escavação: não mais que 5 cm da cota de assentamento.

9.2 Para os demais serviços, as tolerâncias admissíveis das normas do DNER referenciadas nos itens espe-
cíficos