Contaminacion Ambiental en La Industria Siderurgica

UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL
DE INGENIERÍA DE MINAS
TEMA:
CONTAMINACIÓN AMBIENTAL EN LA INDUSTRIA SIDERURGICA
CICLO:
IX
INTEGRANTES:
BENEL RIVERA, BRAYAN A.
REGALADO BUSTAMANTE CARLOS A.
DOCENTE:
Ing. LUQUE LUQUE ELMER O.
2018
Contaminación Ambiental en la Industria Siderurgica
CONTAMINACIÓN
AMBIENTAL EN LA
INDUSTRIA
SIDERÚRGICA
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INDICE
Contenido pag.
I.INDICE ................................................................................................................................................... 3
II. INTRODUCCIÓN................................................................................................................................... 4
III. RESUMEN ........................................................................................................................................... 5
IV. OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 6
4.1.- OBJETIVO GENERAL: ................................................................................................................... 6

4.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS:............................................................................................................. 6
V. MARCO TEORICO ................................................................................................................................ 7
5.1. ANTECEDENTES ACTUALES: ......................................................................................................... 7

5.2. BASES TEORICAS ......................................................................................................................... 12
5.2.1. GLOSARIO DE TÉRMINOS IMPORTANTES: .......................................................................... 12
5.3.- DESCRIPCIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN : ......................................................................... 21
5.3.1.- DEFINICION: ....................................................................................................................... 21
5.3.2.- PROCESOS DE PRODUCCIÓN: ............................................................................................ 23
5.3.3.- PROCESOS EN PLANTAS INTEGRALES: ............................................................................... 29
5.3.4.- PROCESO EN ACERÍAS ESPECIALIZADAS: .............................................................. 30
5.3.5.- TIPOS DE RESIDUOS: .......................................................................................................... 32
5.3.6.- MEDIO NATURAL ALTERADO: ............................................................................................ 34
5.3.7.- EL ACERO: ........................................................................................................................... 39
5.3.8.- LOS PRODUCTORES DE ACERO MÁS IMPORTANTES DEL PERÚ:........................................ 45
VI. CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 47
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................................... 48
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I. INTRODUCCIÓN
En el mundo la industria siderúrgica tiene una gran importancia tanto en el desarrollo
económico como social de un país, haciendo que el estado se vea obligado a actuar de manera
directa en esta industria, ya que también es considerada una industria estratégica.
En el Perú desde hace aproximadamente 2 décadas los cambios en las políticas económicas y
de desarrollo en el mundo hicieron que el estado transfiera su papel de agente económico al
sector privado, tomando en cuenta la importancia de la productividad y la competitividad para
lograr un mejor desarrollo de una industria metalúrgica eficiente y en la cual el primer objetivo
productivo lo constituye el suministro de acero.
La industria metalmecánica da trabajo, en el Perú, a aproximadamente 20.000 personas, debe
por lo tanto el país contar con las últimas tecnologías para así poder obtener productos de
calidad y a precios que hagan factible el consumo de sus productos.
Actualmente nuestro consumo de acero es uno de los más bajo en latino América.
La contaminación del aire es un problema de salud ambiental que afecta a los países
desarrollados y en desarrollo de todo el mundo. A escala mundial, cada vez se emiten mayores
cantidades de gases y partículas potencialmente nocivos, lo que daña la salud humana, el
ambiente y los recursos necesarios para lograr un desarrollo sostenible en el planeta (OMS,
004). El hombre, al vivir en comunidad
es desarrolladas y en consecuencia contaminadas, cada día inhala aproximadamente 7500 litros
de aire, de tal manera que sus pulmones y sistema respiratorio general están en contacto con
ella y tienen la potencialidad de retener cualquier sustancia nociva que pueda estar contenida
en ese aire (Vallejo, 1997).
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II. RESUMEN
El desarrollo humano y la revolución industrial a lo largo de la historia, ha producido una
degradación del medio ambiente y la biosfera (Arrellano, 2002). Si bien las causas de la
contaminación del aire pueden ser naturales ó antropogénicas, son éstas últimas las que inciden
más negativamente sobre la calidad del aire.
La contaminación ambiental producida por las emisiones atmosféricas al ambiente incide
principalmente en la salud y calidad de vida de los seres humanos. En la actualidad las
siderúrgicas integrales producen todo tipo de contaminantes y en cantidades importantes,
siendo los principales: partículas, NOx y SOx, fluoruros y humos rojos (óxidos de hierro). Estos
contaminantes pueden ser transportados a gran distancia y producir efectos adversos en áreas
muy alejadas del lugar donde se presentó la emisión.
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IV. OBJETIVOS
4.1.- OBJETIVO GENERAL:
➢ Dar a conocer la problemática ambiental que genera la industria siderúrgica en
el Perú.
4.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

➢ Definir en que consiste la industria siderúrgica y el proceso de producción del
mismo y como afecta esto al medio ambiente.
➢ Indicar 3 investigaciones sobre la industria siderúrgica en el Perú.
➢ Determinar cuáles son los aportes de la Ingeniería Civil para dar solución a la
problemática ambiental de la Industria Siderúrgica.
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V. MARCO TEORICO
5.1. ANTECEDENTES ACTUALES: (3 casos)
Caso 1: “Denuncian a Aceros Arequipa por contaminación ambiental”
Fecha: 15 NOVIEMBRE 2011 – Diario LA VOZ DE ICA
Los pobladores de "Las Antillas" del Distrito de Paracas, ubicado en el kilómetro 4.5 de la
carretera Santana Chiri, expresaron su malestar por la afectación de contaminación de la napa
freática en su sector, porque, la empresa "SERGLOSA" realiza excavaciones por encargo de
Aceros Arequipa, cuyas fosas de 20 metros de ancho por 20 metros de largo y 5 metros de
profundidad, serían para almacenar 1600 m3 de residuos sólidos.
Asimismo, manifiestan haber visto maquinaria pesada de Aceros Arequipa depositando
residuos industriales generados por la actividad que realiza, los mismos que serían enterrados
sin ningún tipo de control, evidenciándose por la poca profundidad de la napa freática de esta
zona, la inminente contaminación a los recursos hídricos considerando además que el pozo
principal que abastece al sector Las Antillas de Paracas se encuentra a tres kilómetros; sin
considerar otros pozos artesanales para consumo humano y agrícola.
A causa de esta información, la Gerencia de Servicios Comunales y Medio Ambiente de la
Municipalidad de Paracas, a cargo del Biólogo Ángel Soto Muñante, mediante Notificación N°
100-2011-GSCMA , requirió a la Empresa Corporación Aceros Arequipa S.A, información
documentada como la Memoria descriptiva indicando la finalidad de dichas excavaciones,
Acreditación de la propiedad del predio, Copia del Estudio de Impacto Ambiental (EIA) o
Programa de Adecuación y Manejo Ambiental PAMA así como el Plan de manejo de residuos
y programas de monitoreo elaborados y ejecutados por la empresa.
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Respuesta de empresa
Por su parte, la Corporación Aceros Arequipa, con carta, respondió la notificación emitida por
la gerencia ambiental indicando que las excavaciones a las que se hace referencia, son parte del
inicio de la ejecución del proyecto denominado "Construcción de Depósitos Temporales de
Residuos Sólidos Industriales de la Planta Nº 02 – Pisco", adjuntando copia de la Declaración
de Impacto Ambiental (DIA) elaborada por Environmental Higiene & Safety SRL.
Trascendió que estos impactos se darán en la etapa de construcción, en el mencionado proyecto
no es posible definir la etapa en la que se encuentran actualmente, considerando que no se
estaría cumpliendo con el Plan de Manejo Ambiental del proyecto, ni respetando el cronograma
de ejecución del mismo, ya que aún no se ha culminado la construcción de los depósitos.
En cuanto a los impactos ambientales, se observa que los residuos industriales tales como polvo
de acería y escoria están siendo depositados en el lugar, sin haber culminado el proyecto, no
contando con ninguna de las medidas de mitigación señaladas en la DIA, pudiendo ocasionar
daños significativos al ambiente y la salud pública considerando como principal factor de riesgo
la contaminación de la napa freática por lo lixiviado de los residuos depositados, así como el
incremento de partículas en suspensión de metales pesados contenidos en dichos residuos, los
mismos que en el momento de la inspección formaban una nube negra que era esparcida por
los vientos predominantes en la zona, arrastrándolos vía área a los poblados cercanos,
considerando la composición química de estos residuos se estaría poniendo en alto riesgo la
salud y el ambiente.
También se conoció que este caso habría generado una multa de 1.5 UIT de 5,400 nuevos soles,
Multa Administrativa por Infracción contra la Ecología y el Medio Ambiente, Ítem C – 17 del
Reglamento de Aplicación de Sanciones RAS vigente, que habría cancelado la empresa de
acería.
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Caso 2: “Efecto de las emisiones de plomo de la industria siderúrgica en la calidad de
aire de Coishco-Chimbote, Perú”
Fuente: Revista “Ciencia y Tecnología”, Escuela de Postgrado – UNT – 2008
La presente investigación proporciona una metodología de trabajo aplicable a la zona Chimbote
–Coishco, Perú, habiéndose determinado la concentración de plomo en el aire de la mencionada
zona, emitido por la chimenea del Convertidor LD de la Industria Siderúrgica de Chimbote. Se
aplicó un modelo de dispersión atmosférica simple de tipo Gaussiano, para determinar el
impacto del contaminante plomo en el aire en los alrededores de su fuente de emisión y en la
ciudad de Coishco, durante el mes de marzo del año 2008. Se obtuvo una concentración de 0.31
μg/m3 de plomo en aire (por debajo del Límites de Exposición Permisible de 1.5 μg/m3 de
plomo en aire) y aplicando el modelo Gaussiano se obtuvo una concentración de 0.005 μg/m3
de plomo a 4 Km de la fuente emisora. Esto significa que la contaminación de plomo por la
Industria Siderúrgica de Chimbote en Coishco es de 0.005 μg/m3 de plomo en aire; la diferencia
de 0.305 μg/m3 de plomo en la calidad de aire de Coishco se debe a los aportes localizada en
Coishco.
Algunas conclusiones que se obtuvo son:
El Aire de la zona Chimbote-Coishco en el mes de Marzo del año 2008, contuvo
concentraciones en g/m3N de plomo de 0.31, 0.06, 0.09 y 0.05, obtenido en las estaciones de
Coishco, San Pedro, Vivero y Chimbote-Centro respectivamente que son menores a su
respectivo Estándar de Calidad Ambiental de aire de 1.5 g/m3.
El régimen de viento es un factor determinante en la dispersión de contaminantes, teniéndose
en esta zona Chimbote - Coishco como dirección predominante del cuadrante Sur (S), con
vientos de baja velocidad en las cuatro estaciones de monitoreo, y oscila de briza débil a briza
moderada según la escala de Beaufort, lo cual no contribuye significativamente en la dispersión
del plomo contaminante presentes en el aire.
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Caso 3: “Gerdau: 100 mil nuevos árboles son sembrados para cuidar el medio ambiente
y embellecer Chimbote ”
Fuente: Responsabilidad Social Empresarial (RSE) Perú - 22 JUNIO, 2012
A partir del presente mes, se sembrarán 100 mil árboles en Chimbote, con el objetivo de
preservar el medio ambiente, embellecer la ciudad y promover la conciencia ambiental. De esta
forma continua el proyecto estratégico “Sembrando vida, sembrando árboles”, que ejecutan la
Municipalidad Distrital de Santa, el Rotary Club de Chimbote y SIDERPERU empresa de
Gerdau, para la generación de áreas verdes en la provincia de Santa. El importante proyecto
ambiental, en los dos últimos años ha logrado generar y sembrar 185 mil árboles, en colegios,
plazas, parques, avenidas, entre otros lugares; habiendo logrado formar comités de
arborización, en los cuales los vecinos son responsables de la siembra y cuidado del árbol,
generando así ganancias mutuas en la población chimbotana.
En el vivero forestal ubicado en el distrito de Santa, zona de Huamanchacate, se realiza la
generación de especies forestales, ornamentales y frutales, los cuales, luego serán distribuidos
mediante donación a la comunidad de los sectores urbanos y rurales de Chimbote, Santa, Nuevo
Chimbote y Coishco. La infraestructura del proyecto ha crecido y mejorado, gracias a la alianza
estratégica, entre la Municipalidad Distrital de Santa, que supervisa el terreno y asigna
profesionales para el desarrollo del vivero forestal, mientras que el Rotary Club de Chimbote
ejecuta el proyecto y participará con especialistas y voluntarios; por su parte, SIDERPERU,
tiene el compromiso de financiar el proyecto y participar con Voluntarios.
En la ceremonia donde se anunció la continuidad del proyecto, Luis Lozano del Rotary Club,
manifestó “Estamos arborizando para mejorar nuestro medio ambiente y que Chimbote sea
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considerada una ciudad verde, por ello nuestro agradecimiento a SIDERPERU, por su
compromiso al medio ambiente”. El compromiso de los aliados del proyecto es generar un gran
impacto medioambiental sin precedentes, para ello se ha planteado como meta final para los
próximos años, el sembrado de medio millón de árboles en nuestra comunidad. El proyecto de
arborización forma parte de los objetivos estratégicos de SIDERPERU de contribuir al
desarrollo sostenible de Chimbote, cuidando y protegiendo el medio ambiente y demostrando
su compromiso y respeto hacia la población local.
Caso 4: “ Siderperú recibe certificación ambiental ISO: 14001 y certificación en seguridad
OHSAS”
Fuente: Portal de Responsabilidad Social del Perú - 25/02/2015
Siderperú, empresa Gerdau, recibió por parte de la reconocida organización internacional
Lloyd’s Register las certificaciones ISO: 14001 y OHSAS: 18001, que son acreditaciones
internacionales al Sistema de Gestión Ambiental y Sistema de Gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional respectivamente. La empresa certificadora verificó el cumplimiento de los
sistemas de seguridad, salud y cuidado ambiental empleados por la compañía.
Juan Pablo García Bayce, Gerente General de Siderperú, recibió ambas certificaciones de
manos de representantes de Lloyd’s Register.
Estas certificaciones demuestran que Siderperú viene ejecutando de manera respetuosa y
responsable su Política Integrada de Salud y Seguridad, Ambiente y Calidad, que incluye el
cumplimiento de normas y principios internacionales que garantizan la seguridad de sus
colaboradores, así como la preservación del ambiente y la calidad de vida de la comunidad de
Chimbote.
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5.2. BASES TEORICAS
5.2.1. GLOSARIO DE TÉRMINOS IMPORTANTES:
1) SIDERÚRGICA:
Se denomina siderurgia o siderometalurgia, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro
para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del
mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente
en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más
utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos.
2) RESIDUOS PELIGROSOS:
Son las sustancias que son inflamables, corrosivas, tóxicas o pueden producir reacciones
químicas, cuando están en concentraciones que pueden ser peligrosas para la salud o para el
ambiente. El impacto negativo de estas sustancias se ve agravado cuando son difíciles de
degradar en la naturaleza. Los ecosistemas naturales están muy bien preparados, por millones
de años de evolución, para asimilar y degradar las sustancias naturales. Siempre hay algún tipo
de microorganismo o de proceso bioquímico que introduce en los ciclos de los elementos las
moléculas.
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3) CICLÓN:
Un ciclón es un dispositivo usado con mucha frecuencia en la industria, y también en la vida
doméstica, para separar las partículas sólidas que son arrastradas por una corriente gaseosa.
Para la separación se utiliza el principio físico de la fuerza centrífuga a la que están sometidos
los cuerpos cuando rotan a una distancia del eje de rotación.
En el esquema de la derecha (figura 1) se representa un ciclón seccionado longitudinalmente, y
en el de abajo (figura 2), transversalmente.
Figura 1 Figura 2
Puede apreciarse en los esquemas, que el ciclón es un cuerpo cilíndrico vertical terminado en
un cono, con una entrada tangencial lateral y una salida central en su parte superior. Otra salida
central existe al final del cono abajo.
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4) PLANTA DE SINTERIZACIÓN:
La función de la planta de sinterización consiste en abastecer los altos hornos de sínter, una
combinación de minerales mezclados, fundentes y coque parcialmente «cocinado» o
sinterizado. De esta forma, los materiales se combinan eficientemente en el alto horno y
permiten una producción de hierro más uniforme y controlable. La figura muestra el diagrama
simplificado de una planta de sinterización.
Los materiales se introducen en la planta de sinterización desde los depósitos de
almacenamiento. Se mezclan en la proporción correcta utilizando tolvas, una por cada depósito,
excepto para los finos de retorno, para los que se utiliza un medidor de impacto en su lugar. El
proceso de pesaje se realiza de manera continua, al igual que todo el proceso de sinterización.
Los materiales, ya pesados, atraviesan una cinta transportadora hasta llegar al tambor de mezcla,
donde se añade agua bien de forma manual o como un porcentaje calculado según el peso del
material que se introduce en el tambor.
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5) ACERÍAS:
Técnica del tratamiento del mineral de hierro para obtener diferentes tipos de éste o de sus
aleaciones.
6) ACERO FUNDIDO:
Aleación de hierro y carbono, y con frecuencia de otros elementos, en la que el contenido en
carbono no excede del 1,7 %. Se emplea para fabricar piezas que, una vez solidificadas, sean
maleables a cierta temperatura. El acero fundido se clasifica en acero bajo en carbono, medio
en carbono y alto en carbono. A continuación, se señala el contenido en carbono de cada clase
de acero:
El contenido (por ciento) en manganeso, silicio, fósforo y azufre, según las anteriores
clasificaciones, es como sigue: manganeso, 0,50 a 1,00; silicio, 0,20 a 0,75; fósforo, 0,05 como
máximo; azufre, 0,06 como máximo.
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7) LAMINADOR:
Un laminador es una máquina utilizada para convertir los metales en planchas.
8) ALEACIÓN:
Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta de dos o más
elementos metálicos sólidos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu
(cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear.
El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S
(azufre), As (arsénico).
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9) BATERÍAS DE COK:
Es una cámara de metal recubierta de materiales refractarios en cuyo interior se alcanzan
temperaturas de más de mil grados centígrados para que el carbón de hulla se destile, elimine
los materiales volátiles y se convierta en cok.
El carbón entra en los hornos de las baterías por la parte superior de las mismas y sale por un
lateral ya convertido en cok.
10) LAMINACIÓN:
La laminación o laminado consiste en hacer pasar repetidamente la pieza que se ha de trabajar
entre 2 cilindros giratorios, con sus ejes paralelos entre sí, produciendo, en cada pasada, una
deformación proporcional a la plasticidad del material. Los cilindros pueden ser lisos, para
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fabricar chapas, o bien poseer determinado perfil, para producir piezas con una forma definida
(vigas, carriles, etc.).
11) COQUE:
El coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado
a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire. El proceso de destilación implica que
el carbón se limpia de alquitrán, gases y agua. Este combustible o residuo se compone entre un
90 y un 95 % de carbono. Es poroso y de color negro a gris metálico.
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12) MAGNETITA:
La magnetita (o piedra imán) es un mineral de hierro constituido por óxido ferroso-diférrico
(Fe3O4) que debe su nombre a la ciudad griega de Magnesia de Tesalia, en la actual Prefectura
de Magnesia.
13) SIDERITA:
La siderita es un mineral de la clase 05 de la clasificación de Strunz, los llamados minerales
carbonatos y nitratos. Es un carbonato de hierro (II) (FeCO3), del grupo de la calcita. Es uno
de los principales minerales de hierro conocido desde tiempos prehistóricos.
14) EMISIONES DE C02:
Las emisiones de dióxido de carbono tienen dos orígenes, naturales y antropogénicas, teniendo
estas últimas un fuerte crecimiento en las últimas décadas. La concentración actual de CO2 en
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el aire oscila alrededor de 387 ppm, o 0,0387%, con algunas variaciones día-noche, estacionales
(por la parte antrópica) y con picos de contaminación localizados. El contenido de CO2 nunca
ha sido tan elevado desde hace 2,1 millones años.
15) ALTO HORNO:
El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de hierro,
con vistas a elaborar la fundición.
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16) CONTAMINACIÓN AMBIENTAL:
Se denomina contaminación ambiental a la presencia en el ambiente de cualquier agente (físico,
químico o biológico) o bien de una combinación de varios agentes en lugares, formas y
concentraciones tales que sean o puedan ser nocivos para la salud, la seguridad o para el
bienestar de la población, o bien, que puedan ser perjudiciales para la vida vegetal o animal, o
impidan el uso normal de las propiedades y lugares de recreación y goce de los mismos. La
contaminación ambiental es también la incorporación a los cuerpos receptores de sustancias
sólidas, liquidas o gaseosas, o mezclas de ellas, siempre que alteren desfavorablemente las
condiciones naturales del mismo, o que puedan afectar la salud, la higiene o el bienestar del
público.
5.3.- DESCRIPCIÓN DEL TEMA DE INVESTIGACIÓN (MARCO TEÓRICO):
5.3.1.- DEFINICION:
Se denomina siderurgia o siderometalúrgica, a la técnica del tratamiento del mineral de hierro
para obtener diferentes tipos de éste o de sus aleaciones. El proceso de transformación del
mineral de hierro comienza desde su extracción en las minas. El hierro se encuentra presente
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en la naturaleza en forma de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros. Los más
utilizados por la siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Los procesos básicos de
transformación son los siguientes:
• Óxidos -> hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4)
• Hidróxidos -> Limonita
• Carbonatos -> Siderita o carbonato de hierro (FeCO3)
Estos minerales se encuentran combinados en rocas, las cuales contienen elementos indeseados
denominados gangas. Parte de la ganga puede ser separada del mineral de hierro antes de su
envío a la siderurgia, existiendo principalmente dos métodos de separación:
• Imantación: consiste en hacer pasar las rocas por un cilindro imantado de modo que
aquellas que contengan mineral de hierro se adhieran al cilindro y caigan separadas de las otras
rocas, que precipitan en un sector aparte. El inconveniente de este proceso reside en que la
mayoría de las reservas de minerales de hierro se encuentra en forma de hematita, la cual no es
magnética.
• Separación por densidad: se sumergen todas las rocas en agua, la cual tiene una densidad
intermedia entre la ganga y el mineral de hierro. El inconveniente de este método es que el
mineral se humedece siendo esto perjudicial en el proceso siderúrgico.
Una vez realizada la separación, el mineral de hierro es llevado a la planta siderúrgica donde
será procesado para convertirlo primeramente en arrabio y posteriormente en acero.
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5.3.2.- PROCESOS DE PRODUCCIÓN:
Como sabemos el acero es una aleación de hierro y carbono. Se produce en un proceso de dos
fases.
PRIMERO. El mineral de hierro es reducido o fundido con coque y piedra pómez, produciendo
hierro fundido que es moldeado como arrabio o conducido a la siguiente fase como hierro
fundido.
LA SEGUNDA FASE, la de aceración, tiene por objetivo reducir el alto contenido de carbono
introducido al fundir el mineral y eliminar las impurezas tales como azufre y fósforo, al mismo
tiempo que algunos elementos como manganeso, níquel, hierro o vanadio son añadidos en
forma de ferro-aleaciones para producir el tipo de acero demandado.
a. LOS PUERTOS
Las fábricas de acero en su mayoría cuentan con dos zonas para el movimiento de productos y
materiales. La descarga de minerales, carbones y otros productos y la carga de productos
acabados.
Las actividades portuarias suponen riesgos ambientales en los tres espacios posibles:
• Atmosférico: humos, polvo de mineral, polvo de carbón y ruidos, etc.
• Terrestre: residuos minerales, de carbón, aguas y aceites, etc.
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• Acuático: combustibles, aceites y aguas residuales, etc.
b. PARQUES DE MINERALES
Al igual que los puertos, las factorías cuentan con dos áreas de almacenamiento de minerales y
carbones.
• Atmosféricas: polvos y ruidos.
• Terrestre: depósito de partículas de mineral de hierro y carbones.
c. LAS PLANTAS DE SINTERIZACIÓN
Dan tratamiento al mineral antes de su entrada al Horno Alto. Las alteraciones pueden ser:
• Atmosféricas: partículas de polvo y ruidos.
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• Terrestre: depósito de partículas de mineral de hierro y carbones.
• Acuático: aguas residuales.
d. BATERIAS DE COK
Existen Hornos de Cok en las dos factorías. Producen un tratamiento al carbón para que tenga
más capacidad calorífica antes de abastecer los Hornos Altos. Las principales amenazas
medioambientales, vienen por la extracción y tratamiento de los subproductos que se obtienen
de estas baterías: gas de baterías, naptalina, brea, benzol, etc. Las alteraciones pueden ser:
• Atmosféricas: humos, gases y vapores.
• Terrestre: partículas de carbón, escorias, aceites, breas, etc.
• Acuático: benzol, aceites, aguas residuales, etc.
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e. HORNOS ALTOS
En ellos se produce la fundición de los minerales y la obtención del arrabio (hierro fundido),
que será la base para la generación de los aceros. Las principales amenazas medioambientales
vienen del propio arrabio, el gas de horno alto y las partículas minerales que se desprenden.
También hay que contar con humos, vapores y aguas residuales.
f. ACERIAS
El arrabio se mezcla con chatarra y otros productos, aplicando oxígeno posteriormente, tienen
lugar unas reacciones químicas que dan lugar al acero. Humos, ruidos, escorias, partículas
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metálicas, aceites y chatarras son algunos de los principales agentes contaminantes. Hay un
control especial de materiales radiactivos que pueden ir entre las chatarras y que han de ser
eliminados.
g. TRENES DE LAMINADO
Una vez salen los desbastes de las acerías, se someten a procesos de laminado en caliente para
reducir su espesor y adaptarlo a los sistemas de acabados. El tren de chapa gruesa de Gijón o el
tren de bandas calientes en Avilés, son las principales instalaciones de estas características. Los
principales contaminantes son:
• Atmosféricas: humos, gases, vapores y ruido.
• Terrestre: partículas metálicas, aceites, etc.
• Acuático: aceites, aguas residuales, etc.
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h. LINEAS DE ACABADOS
El tren de perfiles de Gijón, o las líneas de galvanizado y hojalata de Avilés, son algunas de
estas instalaciones, cuyas fuentes contaminantes más relevantes son: gases, vapores, aceites,
residuos de estaño y zinc, aguas residuales y partículas de acero. La línea de decapado –limpieza
química de la chapa- puede generar pérdidas de ácido clorhídrico que pueden terminar
mezclándose con aguas residuales. La línea de pintura añade disolventes y partículas de pintura
a los posibles agentes contaminantes.
Además de lo citado en estos apartados –lo detallaremos más adelante-, hay que añadir un gran
volumen de residuos orgánicos e inorgánicos de tipo urbano, y componentes eléctricos,
electrónicos y mecánicos que se generan en todos los departamentos de la empresa.
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5.3.3.- PROCESOS EN PLANTAS INTEGRALES:
Una planta integral tiene todas las instalaciones necesarias para la producción de acero en
diferentes formatos.
• Hornos de coque: obtener del carbón coque y gas.
• Altos Hornos: convertir el mineral en hierro fundido
• Acería: conversión del hierro fundido o el arrabio en acero
• Moldeado: producir grandes lingotes (grandes piezas de fundición de acero)
• Trenes de laminación desbastadores: reducir el tamaño de los lingotes
• Trenes de laminación de acabado: estructuras y chapas en caliente
• Trenes de laminación en frío: chapas y flejes
Las materias primas para una planta integral son minerales de hierro, caliza y coque. Estos
materiales son cargados en capas sucesivas y continúas en un alto horno donde la combustión
del carbón ayudada por soplado de aire y la presencia de caliza funde el hierro contenido en el
mineral, que se transforma en hierro líquido con un alto contenido en carbono.
El acero fundido puede seguir dos caminos: la colada continua o la colada clásica.
EN LA COLADA CONTINUA el acero fundido es colado en grandes bloques de acero
conocidos como tochos. Durante el proceso de colada continua puede mejorarse la calidad del
acero mediante adiciones como, por ejemplo, aluminio, para que las impurezas “floten” y salgan
al final de la colada pudiéndose cortar el final del último lingote que contiene las impurezas.
LA COLADA CLÁSICA pasa por una fase intermedia que vierte el acero líquido en
lingoteras cuadradas o rectangulares (petacas) según sea el acero se destine a producir perfiles
o chapas. Estos lingotes deben ser recalentados en hornos antes de ser laminados en trenes
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desbastadores para obtener bloques cuadrados (bloms) para laminar perfiles o planos
rectangulares (slabs) para laminares chapas planas o en bobinas pesadas.
Las plantas siderúrgicas integrales son rentables con una capacidad de producción superior a
los 2.000.000 de toneladas anuales y sus productos finales son, generalmente, grandes secciones
estructurales, chapa pesada, redondos pesados, rieles de ferrocarril y, en algunos casos,
palanquillas y tubería pesada.
Un grave inconveniente ambiental asociado a las plantas siderúrgicas integrales es la
contaminación producida por sus hornos de coque, producto esencial para la reducción del
mineral de hierro en el alto horno.
Por otra parte, con el fin de reducir costes de producción las plantas integrales pueden tener
instalaciones complementarias características de las acerías especializadas: hornos eléctricos,
coladas continuas, trenes de laminación comerciales o laminación en frío.
5.3.4.- PROCESO EN ACERÍAS ESPECIALIZADAS:
Estas plantas son productoras secundarias de aceros comerciales o plantas de producción de
aceros especiales. Generalmente obtienen el hierro del proceso de chatarra de acero,
especialmente de automóviles, y de subproductos como sinterizados o pellets de hierro (DRI).
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Estos últimos son de mayor coste y menor rentabilidad que la chatarra de acero por lo que su
empleo se trata siempre de reducir a cuando sea estrictamente necesario para lograr el tipo de
producto a conseguir por razones técnicas.
Una acería especializada debe tener:
• un horno eléctrico y “cucharas” u hornos al vacío (convertidores) para controlar la
composición química del acero.
El acero líquido pasa a lingoteras ligeras o a coladas continuas para dar forma sólida al acero
fundido. También son necesarios hornos para recalentar los lingotes y poder laminarlos.
Las capacidades de estas plantas pueden alcanzar alrededor del millón de toneladas anuales,
siendo sus dimensiones más corrientes en aceros comerciales o de bajas aleaciones del rango
200.000 a 400.000 toneladas anuales. Las plantas más antiguas y las de producción de aceros
con aleaciones especiales para herramientas y similares pueden tener capacidades del orden de
50.000 toneladas anuales o menores.
Dadas sus características técnicas, los hornos eléctricos pueden arrancarse o parar con cierta
facilidad lo que les permite trabajar 24 horas al día con alta demanda o cortar la producción
cuando la demanda cae.
31
5.3.5.- TIPOS DE RESIDUOS:
En un principio clasificaremos los residuos en cuatro grandes grupos. Muchas de las plantas de
producción tienen residuos que se encuentran en todos y cada uno de estos grupos.
a. RESIDUOS PELIGROSOS
Residuos peligrosos son aquellos catalogados como tales, así como los envases que los han
contenido. Establecemos una lista de residuos peligrosos según clasificación de la propia
empresa.
- Explosivo (H1).
- Comburente (H2).
- Inflamable (H3).
- Irritante (H4).
- Nocivo (H5).
- Tóxico (H6).
- Carcinógeno (H7).
- Corrosivo (H8).
- Infeccioso (H9).
- Tóxico para la reproducción (H10).
- Mutagénico (H11).
- Sustancias que emiten gases tóxicos en contacto con el aire, con el agua o con un ácido
(H12).
- Sustancias cuyo lixiviado presente alguna de las características anteriores (H13).
32
- Peligroso para el medio ambiente (H14).
b. NO PELIGROSOS
Los catalogados sin asterisco y que no tengan ninguna característica de peligrosidad.
c. INERTES
Aquellos residuos no peligrosos que no experimenten transformaciones físicas, químicas o
biológicas significativas (no son solubles, ni biodegradables, ni combustibles…).
33
d. URBANOS
Aquellos residuos no peligrosos generados en actividades de tipo doméstico (restos de
comidas, envases alimentarios, papel, cartón, vidrio, etc.).
e. RADIACTIVOS:
Los Residuos Radiactivos son objeto de una legislación especial y son gestionados con
ENRESA (Empresa Nacional de Residuos Radiactivos S.A.) a través de los Servicios de
Prevención.
5.3.6.- MEDIO NATURAL ALTERADO:
a. ATMOSFERICO
La contaminación atmosférica es quizás la que apreciamos con más facilidad, pero tal vez
no sea la más importante.
34
Caso diferente son los humos emitidos por las chimeneas de esas mismas plantas. Hace
unos años, estos humos iban directamente al aire, generando olores y suciedad en gran
parte de las áreas cercanas. Hoy en día toda la emisión de humos y gases pasan por unas
plantas de tratamiento que eliminan un tanto por ciento muy elevado de las partículas que
contienen.
35
b. TERRESTRE
La contaminación del suelo resulta difícil de observar y de medir, ya que, en muchos casos,
los contaminantes se infiltran en el mismo. Pérdidas de combustibles, derrames de aceites,
36
productos químicos-ácidos, decapantes, disolventes, etc son algunos ejemplos. En otros
casos si se pueden observar: escorias, carbones, minerales, etc.
No se encuentran entradas de índice.
c. ACUATICO
Los vertidos al medio acuático suelen producirse por escapes en los sistemas de control, en
las dos factorías hay numerosas plantas de tratamiento de las aguas residuales, tanto las
que proceden de un uso doméstico como las generadas por los procesos de producción
37
38
5.3.7.- EL ACERO:
a.- Definición:
El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar entre 0,03% y
1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.
Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El hierro es un
metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.
La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de carbono: el acero
es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el 1,075%.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la adición de
carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora sus propiedades físico-
químicas, sobre todo su resistencia.
b.- Composición del Acero:
Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales
le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria
metalmecánica.
39
Aluminio - Al: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de
acero. El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
Azufre - S: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero,
una impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en
las sodaduras.
Carbono - C: El Carbón - Carbono es el elemento de aleación más efectivo, eficiente y de bajo
costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual
con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría más rápidamente, el acero al
carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia del acero.
Boro - B: El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta
totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el
endurecimiento del acero, ya que también se combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento duro.
Cobalto - Co: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la
capacidad de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de
solución sólida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.
Cobre - Cu: El Cobre aumenta la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.
Cromo - Cr: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del
endurecimiento. Asi mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El
Cromo es un elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de
40
formar carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al
desgaste, como émbolos, ejes, etc.
Fósforo - P: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al
igual que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en
algunos tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y
mejorar la maquinabilidad.
Manganeso - Mn: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables,
está presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita,
y al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
Molibdeno - Mo: El Molibdeno tambien es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es
el elemento más efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas,
reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos
contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
Nitrógeno - N: El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la
formación de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables.
El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.
Niquel - Ni: Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la
corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.
Plomo - Pb: El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade plomo a
muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.
41
Titanio - Ti: Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque
debido a sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
Tungsteno - W: El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El
Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran
resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricación
de herramientas.
Vanadio - V: El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de
resistencia durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Asi
mismo, es un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para
herramientas, herramientas de corte, etc.
c.- Propiedades Mecánicas:
➢ Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar
cuando está en contacto de fricción con otro material.
➢ Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir
Fisuras (resistencia al impacto).
➢ Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
➢ Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
d.- Clasificación del Acero:
Según el modo de fabricación.
• Acero eléctrico.
• Acero fundido.
42
• Acero calmado.
• Acero efervescente.
• Acero fritado.
Según el modo de trabajarlo
• Acero moldeado.
• Acero forjado.
• Acero laminado.
Según la composición y la estructura
• Aceros ordinarios.
• Aceros aleados o especiales.
• Los aceros aleados o especiales contienen otros elementos, además de carbono, que
modifican sus propiedades. Estos se clasifican según su influencia:
• Elementos que aumentan la dureza: fósforo, níquel, cobre, aluminio. En especial
aquellos que conservan la dureza a elevadas temperaturas: titanio, vanadio, molibdeno,
wolframio, cromo, manganeso y cobalto.
• Elementos que limitan el crecimiento del tamaño de grano: aluminio, titanio y vanadio.
• Elementos que determinan en la templabilidad: aumentan la templabilidad: manganeso,
molibdeno, cromo, níquel y silicio. Disminuye la templabilidad: el cobalto.
• Elementos que modifican la resistencia a la corrosión u oxidación: aumentan la
resistencia a la oxidación: molibdeno y wolframio. Favorece la resistencia a la
corrosión: el cromo.
43
• Elementos que modifican las temperaturas críticas de transformación: Suben los puntos
críticos: molibdeno, aluminio, silicio, vanadio, wolframio. Disminuyen las temperaturas
críticas: cobre, níquel y manganeso. En el caso particular del cromo, se elevan los puntos
críticos cuando el acero es de alto porcentaje de carbono pero los disminuye cuando el
acero es de bajo contenido de carbono.
Según los usos
• Acero para imanes o magnético.
• Acero autotemplado.
• Acero de construcción.
• Acero de corte rápido.
• Acero de decoletado.
• Acero de corte.
• Acero indeformable.
• Acero inoxidable.
• Acero de herramientas.
• Acero para muelles.
• Acero refractario.
• Acero de rodamientos.
44
5.3.8.- LOS PRODUCTORES DE ACERO MÁS IMPORTANTES DEL PERÚ:
5.3.8.1.-SIDERPERÚ:
Siderperú (Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.) es una de las principales empresas
siderúrgica del Perú. Desde 1956 se dedica a la fabricación y comercialización de productos de
acero de alta calidad. El Complejo Siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está
instalado en un extenso terreno de aproximadamente 600 hectáreas y tiene una capacidad de
producción superior a las 500 mil toneladas de productos terminados de acero.
Cuenta para ello con un Alto Horno, el único del país, hornos eléctricos con su
respectiva Planta de Hierro Esponja. Además tiene una moderna colada continua, que en
conjunto aseguran su total operatividad.
Tiene instalaciones de reducción, aceración, laminación de productos planos,
laminación de productos no planos, productos planos revestidos, productos tubulares, viales y
numerosas instalaciones auxiliares. Para el abastecimiento de sus principales insumos, tiene un
muelle habilitado para recibir embarcaciones hasta de 50 mil toneladas.
Los productos son requeridos por clientes de los distintos sectores económicos,
principalmente por el sector construcción, minero e industrial; tanto en el mercado local como
extranjero.
SiderPerú se encuentra bajo la administración del grupo Gerdau (inversionistas
Brasileños), que a finales del año 2006, compró más del 70% de las acciones de la empresa. Se
proyecta a exportar dentro de dos años, requiriendo implementar sistemas de gestión integrada
que por conocimiento es necesario. La empresa enviaría a sus ingenieros residentes (químicos,
metalúrgicos, mecánicos, industriales, otros) a capacitarse a países extranjeros como Brasil para
lograr el éxito de la empresa SIDERPERU.
45
5.3.8.2.- ACEROS AREQUIPA:
Fundada en 1964 en la ciudad de Arequipa. Iniciamos nuestras operaciones en el año 1966 con
la puesta en funcionamiento de nuestra primera Planta de Laminación de productos de acero,
fabricando ángulos, platinas y perfiles para atender los mercados de Lima y Arequipa.
Posteriormente, en el año 1996 invertimos en tecnología de vanguardia y pusimos en
funcionamiento una moderna planta de reducción directa en Pisco, con el propósito de fabricar
hierro esponja para mejorar la calidad de nuestros aceros más finos e incrementar la capacidad
de producción.
A fines de 1997 Aceros Arequipa adquirió el 100% de las acciones de Aceros Calibrados S.A.
ampliando de esta manera su portafolio de productos con valor agregado. Es así como nace
Corporación Aceros Arequipa S.A.
Nuestra filosofía de calidad total e innovación continua, así como el compromiso de nuestros
colaboradores y directivos, son factores decisivos para el éxito de Corporación Aceros
Arequipa.
46
VI. CONCLUSIONES
• Se recomienda implementar un Sistema de Gestión Ambiental en la organización para
el control sistemático de su desempeño ambiental.
• Todo ingeniero civil antes de elegir el producto (acero) debe tener en cuenta ciertos
criterios de las diferentes empresas como, contar con el uso de hornos nuevos para
mejorar la eficiencia energética, el reciclado y la valorización material y energética de
residuos, la sustitución de combustibles fósiles por otros alternativos con biomasa o la
introducción de equipos de control y reducción de emisiones contaminantes, que son
algunos ejemplos de estas medidas que se debe tener en cuenta para la protección y
cuidado del medio ambiente.
• Las líneas de acción para reducir el impacto ambiental de este sector pasan por todo el
ciclo de vida del acero, y por la exigencia de los ingenieros civiles ante la adquisición
del producto a cualquier empresa.
• Un aporte más es reciclar el acero, ya que, al momento de utilizar chatarra ferrosa en su
proceso productivo, las siderúrgicas reducen el uso de energía necesaria en el proceso
de producción de acero y, consecuentemente, las emisiones de CO2. El empleo de acero
en desuso disminuye el consumo de energía en un 60% y evita la extracción y transporte
de nuevas materias primas (hierro y carbón). Por cada tonelada de acero usado que se
recicla, se ahorra 1.4 Tn de mineral de hierro y unos 0.74 Tn del carbón al que se recurre
para hacer el coque siderúrgico, el combustible usado en la fabricación de este metal.
La utilización del agua, otro bien natural cada vez más escaso, también se reduce en un
40%.
47
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
• https://es.wikipedia.org/wiki/SiderPer%C3%BA
• http://www.solomantenimiento.com/articulos/composicion-acero.htm
• https://es.wikipedia.org/wiki/Acero#Clasificaci.C3.B3n
• http://contaminaciondelairelp.blogspot.pe/2009/02/posibles-soluciones.html
• https://es.slideshare.net/juankfaura/impactos-ambientales-generados-por-la-produccin-
del-acero
• http://www.constructivo.com/cn/d/novedad.php?id=380
• http://lavozdeica.com/index.php?option=com_content&view=article&id=2204:denunc
ian-a-aceros-arequipa-por-contaminacion-ambiental&catid=98:categoria-
regionales&Itemid=474
• http://www.peru2021.org/principal/noticias/noticia/siderperu-recibe-certificacion-
ambiental-iso-14001-y-certificacion-en-seguridad-ohsas/892
• http://noticias.rse.pe/?p=2774
48

Contaminacion Ambiental en La Industria Siderurgica

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

III. RESUMEN ........................................................................................................................................... 5

IV. OBJETIVOS ......................................................................................................................................... 6

4.1.- OBJETIVO GENERAL: ................................................................................................................... 6

5.1. ANTECEDENTES ACTUALES: ......................................................................................................... 7

VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................................................... 48

directa en esta industria, ya que también es considerada una industria estratégica.

de desarrollo en el mundo hicieron que el estado transfiera su papel de agente económico al

sector privado, tomando en cuenta la importancia de la productividad y la competitividad para

productivo lo constituye el suministro de acero.

La industria metalmecánica da trabajo, en el Perú, a aproximadamente 20.000 personas, debe

calidad y a precios que hagan factible el consumo de sus productos.

cantidades de gases y partículas potencialmente nocivos, lo que daña la salud humana, el

004). El hombre, al vivir en comunidad

es desarrolladas y en consecuencia contaminadas, cada día inhala aproximadamente 7500 litros

en ese aire (Vallejo, 1997).

más negativamente sobre la calidad del aire.

La contaminación ambiental producida por las emisiones atmosféricas al ambiente incide

principalmente en la salud y calidad de vida de los seres humanos. En la actualidad las

siderúrgicas integrales producen todo tipo de contaminantes y en cantidades importantes,

muy alejadas del lugar donde se presentó la emisión.

4.2.- OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

mismo y como afecta esto al medio ambiente.

➢ Indicar 3 investigaciones sobre la industria siderúrgica en el Perú.

problemática ambiental de la Industria Siderúrgica.

5.1. ANTECEDENTES ACTUALES: (3 casos)

Caso 1: “Denuncian a Aceros Arequipa por contaminación ambiental”

Fecha: 15 NOVIEMBRE 2011 – Diario LA VOZ DE ICA

carretera Santana Chiri, expresaron su malestar por la afectación de contaminación de la napa

freática en su sector, porque, la empresa "SERGLOSA" realiza excavaciones por encargo de

profundidad, serían para almacenar 1600 m3 de residuos sólidos.

Asimismo, manifiestan haber visto maquinaria pesada de Aceros Arequipa depositando

considerar otros pozos artesanales para consumo humano y agrícola.

A causa de esta información, la Gerencia de Servicios Comunales y Medio Ambiente de la

100-2011-GSCMA , requirió a la Empresa Corporación Aceros Arequipa S.A, información

documentada como la Memoria descriptiva indicando la finalidad de dichas excavaciones,

y programas de monitoreo elaborados y ejecutados por la empresa.

inicio de la ejecución del proyecto denominado "Construcción de Depósitos Temporales de

Residuos Sólidos Industriales de la Planta Nº 02 – Pisco", adjuntando copia de la Declaración

Trascendió que estos impactos se darán en la etapa de construcción, en el mencionado proyecto

no es posible definir la etapa en la que se encuentran actualmente, considerando que no se

de ejecución del mismo, ya que aún no se ha culminado la construcción de los depósitos.

incremento de partículas en suspensión de metales pesados contenidos en dichos residuos, los

considerando la composición química de estos residuos se estaría poniendo en alto riesgo la

Reglamento de Aplicación de Sanciones RAS vigente, que habría cancelado la empresa de

aire de Coishco-Chimbote, Perú”

Fuente: Revista “Ciencia y Tecnología”, Escuela de Postgrado – UNT – 2008

La presente investigación proporciona una metodología de trabajo aplicable a la zona Chimbote

–Coishco, Perú, habiéndose determinado la concentración de plomo en el aire de la mencionada

zona, emitido por la chimenea del Convertidor LD de la Industria Siderúrgica de Chimbote. Se

aplicó un modelo de dispersión atmosférica simple de tipo Gaussiano, para determinar el

impacto del contaminante plomo en el aire en los alrededores de su fuente de emisión y en la

de plomo a 4 Km de la fuente emisora. Esto significa que la contaminación de plomo por la

Industria Siderúrgica de Chimbote en Coishco es de 0.005 μg/m3 de plomo en aire; la diferencia

Algunas conclusiones que se obtuvo son:

El Aire de la zona Chimbote-Coishco en el mes de Marzo del año 2008, contuvo

Coishco, San Pedro, Vivero y Chimbote-Centro respectivamente que son menores a su

respectivo Estándar de Calidad Ambiental de aire de 1.5 g/m3.

El régimen de viento es un factor determinante en la dispersión de contaminantes, teniéndose

moderada según la escala de Beaufort, lo cual no contribuye significativamente en la dispersión

del plomo contaminante presentes en el aire.

Fuente: Responsabilidad Social Empresarial (RSE) Perú - 22 JUNIO, 2012

preservar el medio ambiente, embellecer la ciudad y promover la conciencia ambiental. De esta

Municipalidad Distrital de Santa, el Rotary Club de Chimbote y SIDERPERU empresa de