Aplicação da Modulação PCM na indústria

automotiva
Igor Anderson de S. Pinto

estrutura básica de um veículo ao longo da linha de montagem

Abstract— This document contains information about the
asynchronous communication technology using PCM technology
(Pulse Code Modularion) to command Electrical Monorail System
in the automotive industry, to increase the possibilities of different
commands sent through a single route.
Index Terms — Electrical Monorail System (EMS),
assynchronous PCM Communication.
Resumo—Este documento contém informações sobre a
tecnologia de comunicação assíncrona utilizando a tecnologia
PCM (Pulse Code Modularion) para comandar transportadores
aéreos na indústria automobilística, visando aumentar as
possibilidades de diferentes comandos enviados através de uma
única via.
Palavras chave— Comunicação assíncrona PCM, sistemas
transportadores EMS (Electrical Monorail System).
I. INTRODUÇÃO
Pode-se dizer que a indústria automobilística emprega um
dos maiores níveis de tecnologias em automação industrial,
aplicando os mais diversos protocolos em uma única função,
como por exemplo, a tecnologia de visão, onde através de
câmeras instaladas em robôs se torna possível verificar a
presença ou ausência de determinada peça no processo de
montagem de um automóvel, ou até mesmo se esta peça está
em sua posição correta, dentre outras funções. [1]
Atualmente, o Brasil possui a segunda maior fabrica de
carros do mundo. Com capacidade de produzir 950 mil
unidades por ano, a fábrica da FIAT, localizada na cidade de
Betim – MG é também a maior do Brasil. [2] Porém, seria
impossível atingir este volume de produção se o nível de
automação nas montadoras não evoluísse a cada dia.
Para se atender a demanda e também o nível de qualidade
nos automóveis, é necessária a utilização de técnicas e
equipamentos cada vez mais complexos e eficazes. Estes estão
presentes em todas as etapas do processo produtivo. Das
técnicas mais importantes, aquelas voltadas ao controle de
processos dinâmicos têm especial importância, pois
possibilitam que o produto final esteja o mais próximo
possível do desejado. [3]
Este trabalho apresenta uma aplicação da modulação PCM
(Pulse Code Modulation) em sistemas de controle de EMS
(Electrical Monorail System), utilizados para deslocar a
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Instituto Nacional de
Telecomunicações, como parte dos requisitos para a obtenção do Certificado
de Pós-Graduação em Engenharia de Sistemas Eletro-Eletrônicos, Automação
e Controle Industrial. Orientador: Prof. Dr. Yvo M. C. Masselli. Trabalho
aprovado em Nov/2015.
em seu processo de produção. O objetivo do trabalho consiste
em explorar os principais conceitos referentes à utilização da
tecnologia PCM em sistemas com EMS e, por fim, apresentar
a solução utilizada em problemas de sincronismos que
envolvem o PCM em casos reais de utilização do mesmo.
II. FUNDAMENTOS TEÓRICOS
Nas linhas de produção, os veículos são deslocados por
trilhos, chamados monorails. Os mesmos vão ganhando forma
à medida que se movimentam. Isto porque grupos de
operadores (ou robôs) com funções específicas, posicionados
ao longo da linha, vão montando estes por meio de uma
sequência de etapas sincronizadas e bem definidas. Assim, é
fundamental a harmonia entre o deslocamento e as atividades
executadas ao longo do mesmo.
Para assegurar que o deslocamento será bem sucedido, é
necessária a troca intensa de informações entre os diversos
sistemas de controle presentes nestes tipos de processos. Para
este fim estão disponíveis equipamentos que dispõe de
diferentes técnicas de transmissão de instruções, comandos e
controles para os trilhos. Como exemplos comuns de técnicas
de codificação utilizadas na transmissão de sinais elétricos,
pode-se citar o DTMF (Dual Tone Multi-Frequency), presente
no sistema italiano Elco [4] e o PCM (Pulse Code
Modulation), comum a diversos outros sistemas, inclusive de
telecomunicações.
Este trabalho apresenta um estudo da implementação de
comunicação PCM em linhas de produção de veículos, assim
como uma solução para o problema do sincronismo.
A. Módulo de Modulação por Código de Pulso (PCM)
É o módulo responsável por gerar o sinal PCM. Trata-se de
um equipamento que utiliza como referência, ou sinal de
entrada, a fase L3. A partir desta referencia o módulo é capaz
de gerar até 192 diferentes códigos modulados. O módulo está
conectado diretamente com o PLC (Programmable Logic
Controller) e se comunica via protocolo de rede DeviceNet.
O PLC solicita o código ao módulo, que por sua vez gera o
código (PCM) correspondente. A saída do módulo é conectada
fisicamente ao barramento, através de fio de cobre. [5]
O sinal PCM gerado por este módulo corresponderá à
instrução fornecida ao transportador EMS.
 B. Transportador EMS - Electrical Monorail System

Consiste, basicamente, em um trilho suspenso que percorre

toda a linha de montagem na fabrica. Este trilho é sustentado
por colunas de aço, e é composto por barramentos de cobre,
utilizados para alimentação do sistema, na maioria das
aplicações trifásico, e barramentos de dados, que irão receber
os sinais de comando PCM. [6]
Estes transportadores aéreos estão presentes em grande parte
da indústria automobilística e em grandes armazéns de
logística. Cada transportador contém uma caixa de controle,
no qual está conectada a estes barramentos via escovas de
cobre. A figura 1 ilustra uma instalação com barramentos de
cobre e caixa de controle. As caixas de controle são
responsáveis por comandar os motores responsáveis pela
movimentação destes transportadores no decorrer da linha de
montagem.
A linha de montagem pode conter centenas de transportadores,
e estes podem ser controlados individualmente, de acordo com
a configuração do sistema.
Muitas são as qualidades do sistema EMS, tais como alta
velocidade nos transportadores, baixo custo de investimento,
alto índice de eficiência energética, praticidade em casos de
alteração de funções, entre outros. [6]
Fig. 2. Caixa de controle. [5]
Como entradas são comuns elementos como encoders,
sensores em geral ou mesmo sinais discretos.
As saídas normalmente correspondem a motores de indução
trifásica utilizados para gerar o movimento de translação e
elevação do transportador no decorrer da linha de montagem.
São também comuns saídas digitais utilizadas para o
acionamento de determinados dispositivos, como uma entrada
digital de um PLC (Programmable Logic Controller).
As CPUs são placas que recebem todas as informações das
unidades de entrada e também os sinais codificados (PCM) e
os decodificam. Sua programação é feita através de linguagem
de programação C ANSI. Após decodificar os sinais, os
comandos são enviados para os inversores de frequência e
placas de saídas.

D. Sinal PCM

Um sinal PCM é obtido a partir de um processo de

amostragem executado sobre um sinal analógico. As amostras
coletadas em uma determinada frequência, denominada
frequência de amostragem, são então quantizadas e
posteriormente codificadas, gerando um sinal conhecido com
PCM. [5]
A figura 3 exemplifica o processo de transformação de um
sinal analógico em um sinal PCM.

Fig. 1. Trilho composto por barramentos de cobre. [6]

C. Caixa de controle

É uma espécie de painel elétrico, composto por placas de

entradas, uma placa CPU, inversores de frequência, e placas
saídas. A quantidade de cada uma das placas varia de acordo
com a aplicação. Para uma aplicação básica, temos ao menos
quatro sinais de entrada, uma CPU e quatro sinais de saída. [5]
A caixa de controle é fixada em cada um dos transportadores
EMS presente na linha de produção. A figura 2 mostra uma Fig. 3. Esquema de modulação PCM. [7]
caixa de controle com todas as placas eletrônicas necessárias.
 E. Sincronismo na comunicação
Para a comunicação digital, é de suma importância o
sincronismo entre o transmissor e receptor, para que o
telegrama seja interpretado de maneira correta.
Para que isso ocorra, faz-se necessária a definição de um bit
de início de mensagem - Start bit e outro que indica o fim da
mesma - Stop bit. Este é responsável por finalizar o telegrama.
Seguindo este padrão, o telegrama necessitaria ter o
comprimento de 12 bits para se atingir o numero de 192
comandos diferentes. Esta solução não é viável para esta
aplicação devido às limitações no hardware das caixas de
controle. [7]
Uma alternativa seria a utilização de um barramento extra,
conectado também na caixa de controle. Este barramento teria
a função única e exclusiva de receber um pulso de sinal, que
indica o inicio de uma mensagem. Por questões financeiras,
esta estratégia torna-se inviável. [7]
Para que o projeto seja viável, faz-se necessária a
comunicação assíncrona, com as devidas adequações relativas
às caixas de controle afim de que a interpretação do telegrama
seja realizada corretamente. [7]
III. ARQUITETURA DO SISTEMA
Na indústria automobilística, durante todo o processo de
montagem, a estrutura inicial do automóvel necessita ser
movimentada por um transportador aéreo ou de solo. A
movimentação é necessária para que os operadores realizem a
montagem de cada item do automóvel. Este transportador é
alimentado através de energia elétrica adquirida via
barramento e executa movimentos de translação horizontal,
vertical e rotação, de forma que o operador trabalhar no
assoalho do veículo, inclusive. A figura 4 trata-se de
transportador aéreo com as funções de translação, elevação e
giro.
Fig. 4. Veículo no transportador.
Cada transportador é equipado por uma caixa de controle,
motores de indução trifásica e além de dispositivos como
encoders e sensores.
As caixas de controle recebem os comandos enviados pelo
modulo de sinal (1), os interpreta e controla seus inversores de
frequência, que irão alimentar os motores de translação,
elevação e giro. Porém, estes comandos são originados do
PLC e enviados ao modulo de sinal via protocolo de
comunicação.
Os comandos enviados pelo módulo e também a
alimentação das caixas de controle vêm através dos
barramentos. A figura 5 apresenta a arquitetura elétrica do
sistema.
Fig. 5. Esquema de ligação.
A. Etapas do processo
O PLC (2) envia o comando desejado para o módulo de
sinal através de protocolos de comunicação padrões, tais como
DeviceNet, Profinet ou FMS. Este comando fará com que o
módulo codifique o sinal de entrada de acordo com sua
necessidade.
Módulo sinal (1) Tem a função de transformar um sinal
senoidal puro em uma combinação de meias ondas, gerando
assim um código PCM. Para isso, utiliza como referência a
fase L3, que possui um sinal analógico de 220VAC/60hz. O
sinal PCM gerado, tem um comprimento de 5 ciclos
completos, ou seja, 10 semi-ciclos. O sinal PCM é gerado de
tal forma que se torne o sinal compatível com a solicitação
feita pelo PLC.
As instruções possuem comprimento igual de cinco ciclos
completos. Isto significa que, seguindo o padrão brasileiro de
60 Hz, a cada 83 mili segundos é possível enviar um sinal do
módulo para a caixa de controle.
Como cada instrução é composta por dez semi-ciclos de onda
(na forma analógica), e como é possível associar um bit a cad
semi-ciclo, tem-se um total de 10 bits (na forma binária) por
instrução. Variando-se estes 10 bits, tem-se até 1024 sinais.
A saída deste módulo está fisicamente conectada ao
barramento (trilho) do sistema EMS (Electrical Monorail
System) através de um cabo de cobre convencional.
A caixa de controle (3) decodifica o sinal recebido e
executa as tarefas, de acordo com sua programação.
No entanto, um importante ponto a ser considerado se refere
ao sincronismo entre os sinais enviados e recebidos.
Isto significa que todo o sinal recebido pela caixa de controle
deve conter a indicação de seu início e fim. Em termos
práticos esta informação demanda uma via física (cabo)
adicional. Há a opção, neste caso, de se aumentar o número de
bits transmitidos, porém o impacto na estrutura de hardware é
mais oneroso do que a adição de uma via de controle.

IV. SISTEMA PROPOSTO

A proposta apresentada neste trabalho visa solucionar o

problema de sincronismo no envio de comandos PCM do
módulo para a caixa. O desafio é uma solução que não
necessite de mudanças no hardware nem a adição de vias
extras, uma vez que o sistema encontra-se instalado em campo
e em plena operação. A solução proposta se baseia num tipo
de codificação PCM transmitida de forma assíncrona.
Na linha de montagem, o EMS precisa executar diferentes Fig. 6: PCM 2.
tarefas simultaneamente, como por exemplo: transladar para
frente com velocidade v1 e elevar para cima com velocidade Se neste sinal, a leitura do decodificador se iniciar a partir
v2, além de girar com velocidade v3. Para executar essa do semi-ciclo 1, convertendo este sinal para binário tem-se o
combinação de tarefas é necessário enviar somente um sinal sinal mostrado na tabela II.
PCM para a caixa de controle.
Tabela II: Sinal convertido de PCM2 para binário.
Para atender as demandas dos clientes, uma tabela é
desenvolvida no software fonte das caixas de controle, na qual
estão descritos 192 comandos diferentes e suas respectivas Status 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1
tarefas, ou seja, 192 sinais que podem ser recebidos e Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
decodificados pelas caixas de controle. A tabela I ilustra
exemplos de comandos PCM utilizados no projeto. Como é possível visualizar, no PCM2, somente o bit 6 está
em zero. Analisando o sinal analógico, esta onda possui
Tabela I: Exemplos de comandos PCM. apenas um semi-ciclo ceifado. Se o sinal for observado de
forma assíncrona, ou seja, sem referência temporal, com
Sinal Tarefa leitura sendo iniciada pelo semi-ciclo 3, tem-se o seguinte
PCM 2 Transladar para frente com velocidade v1 código binário ilustrado na tabela III.
PCM 3 Transladar para trás com velocidade v1
Transladar para frente com velocidade v1 e elevar Tabela III: Sinal convertido de PCM2 para binário em apenas um semi-ciclo.
PCM 4
para cima com velocidade v1
PCM 5 Elevar para cima com velocidade v1 Status 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1
PCM 6 Elevar para baixo com velocidade v1
Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
PCM 7 Transladar para frente com velocidade v2
PCM 8 Transladar para trás com velocidade v2
Para cada ciclo defasado, uma sequência binária diferente é
Transladar para frente com velocidade v2 e elevar gerada. Se o sinal é composto por cinco ciclos, pode- se gerar
PCM 9
para cima com velocidade v1
cinco possibilidades diferentes para cada um.
Transladar para frente com velocidade v2, elevar Ainda no PCM2, iniciando a leitura no semi-ciclo 5 e
PCM 10 para cima com velocidade v2 e girar com convertendo para binário tem-se os bits ilustrados na tabela
velocidade v1 IV.
PCM 11 Girar com velocidade v1
Tabela IV: Sinal convertido de PCM2 para binário no semi-ciclo 5.
Conforme descrito anteriormente, o sinal é composto de
cinco ciclos completos. Considerando que a comunicação
Status 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1
entre o módulo de sinal e a caixa de controle ocorrerá de
maneira assíncrona, a caixa de controle pode captar o sinal em Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
até cinco momentos diferentes, uma vez que o circuito
decodificador inicia sua leitura sempre que se finaliza um ciclo Assim, é possível concluir que todos os códigos da tabela V
e inicia o próximo. constituem o PCM2. Isto faz com que, independente da
A figura 6 apresenta um exemplo da decodificação do sinal sequência recebida a instrução identificada será a mesma.
recebido. O sinal exibido abaixo, na figura 6, recebe o nome
Tabela V: Códigos PCM2 finais.
de PCM2.

Status 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1
Status 1 1 1 0 1 0 1 1 1 1
 Status 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 V. CONCLUSÃO
Status 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1
Este sistema foi implantado e testado com sucesso. Como o
Status 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0
sinal de comando possui uma amplitude de 230Vac, observou-
Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 se uma robustez aceitável no sistema, visto que estas
instalações apresentam fatores que prejudicam a comunicação,
Após analisadas estas possibilidades, uma nova tabela foi tais como: trechos longos, com aproximadamente 500 metros,
desenvolvida no aplicativo computacional fonte da caixa de que geram tensões capacitivas; desgaste mecânico das escovas
controle. Esse aplicativo descrever todas as possibilidades de cobre e sujeira no barramento.
para cada sinal PCM. O sistema que estava instalado nesta linha, operava com
Desta maneira, qualquer que seja o valor em binário uma tecnologia de comunicação do tipo “meia onda” entre o
interpretado pela caixa de controle, o PCM respectivo é modulo e a caixa de controle. Este sistema é capaz de gerar
encontrado nesta tabela e assim, a caixa executará as funções apenas 3 sinais diferentes, sendo: meia onda positiva, meia
descritas na tabela de tarefas. onda negativa ou onda completa, por isso se tornou obsoleto.
Para validar a proposta, um segundo teste é realizado, Com um comprimento de 10 bits no sinal de comando do
porém agora com o código PCM4, conforme ilustra a figura 7. novo sistema, tornou-se possível a geração de até 192 PCMs
diferentes, atendendo a demanda da industrial automobilística
e garantindo possibilidade da inclusão de novas
funcionalidades ao longo da linha de produção.

REFERÊNCIAS
[1] Site da internet: acessado em 04/11/2015.
<http://www.controleinstrumentacao.com.br/arquivo/ed_176/cv1.html>

[2] Site da internet: acessado em 04/11/2015.

<http://carros.uol.com.br/noticias/redacao/2015/02/05/maior-fabrica-do-
mundo-faz-um-carro-a-cada-10-s-conheca-o-top-10.htm>

[3] Site da internet: acessado em 04/11/2015.

<http://economia.uol.com.br/noticias/redacao/2011/08/25/entenda-
Fig. 7: PCM 4. como-funciona-uma-fabrica-de-carros.htm>

Pode-se observar que para este sinal tem-se a tabela VI que [4] Site da internet: acessado em 04/11/2015. Manuais técnicos.
<http://www.divielco.com>
ilustra o sinal PCM4 em binário.
[5] Site da internet: acessado em 04/11/2015. Manuais técnicos.
Tabela VI: Sinal convertido de PCM4 para binário. <http://www.lju-online.de>

[6] Site da internet: acessado em 04/11/2015. Manuais técnicos.

Status 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 <http://www.eisenmann.com>
Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
[7] PROAKIS, John G. Digital Communications, 3ª Ed., McGraw-Hill,
1995.
A partir deste sinal pode-se confeccionar a tabela VII com
as combinações que constituem o PCM4.
Igor Souza Pinto nasceu em Itajubá, MG, em 30 de março de 1985. Possui
Tabela VII: Sinal convertido de PCM4 para binário em apenas um semi-ciclo. títulos de Técnico em Mecatrônica (Colégio de Itajubá, 2003), Tecnólogo em
Automação Industrial (Universitas Fepi, 2007), Pós graduando em
Engenharia de Sistemas Eletroeletrônicos, Automação e Controle Industrial
Status 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 (INATEL, 2015).
De 2006 a 2009 atuou como técnico de manutenção no Centro de Educação
Status 1 1 0 0 1 0 1 1 1 1 Profissional de Itajubá, e também foi Bolsista de Pesquisa e Desenvolvimento
no projeto Analisador Bioquímico pela empresa FMC Equipamentos
Status 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1
Biomédicos, além de atuar também como Supervisor de Laboratórios de
Status 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 Eletrônica, Eletricidade e Pneumática no Universitas Fepi. De 2009 a 2011
trabalhou como Bolsista de Pesquisa e Desenvolvimento na empresa SAFE
Status 1 1 1 1 1 0 1 1 0 0 TRACE Sistemas de Rastreabilidade, e como Analista de Sistemas Elétricos
Bit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 pelo Grupo JIM Industrial. De 2010 a 2012 trabalhou na empresa
RENNOSONIC Tecnologia LTDA como supervisor de instalações. Desde
Julho de 2012 é Coordenador Técnico na GRENZEBACH.
A mesma situação ocorre para os 192 códigos possíveis
do PCM4.