MANTENIMIENTO DE JUMBOS ELECTROHIDRÁULICOS

Es u servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar un
mayor grado de confiabilidad en las maquinas pesadas, construcciones civiles
,instalaciones .el mantenimiento adecuado ,tiene a prolongar la vida útil de los bienes
,a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallas .

1. Objetivos del mantenimiento

 Evitar reducir los números muertos, y en su caso, reparar ,las fallas sobre
los bienes precitados
 Disminuir la gravedad de las fallas q no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paradas de maquinas
 Evitar accidentes
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y pre
establecidas de operación
 Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro
cesante
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los equipos
 Garantizar que los confiables para un óptimo rendimiento
2. Tiempo de mantenimiento

Mantenimiento

Colectivo Preventivo Reductivo Productivo

total

a. Mantenimiento correctivo

Consiste en realizar reparaciones de emergencia, como por ejemplo ajuste

delos espárragos de los neumáticos, cambio de faros, limpieza de filtros de
admisión, etc. Que está a cargo del personal técnico y del operador

b. Mantenimiento preventivo (MPs)

Este tipo de mantenimiento preventivo surge de la necesidad de encontrar

el rendimiento óptimo de la máquinas pesadas .cuyo objetivo es reducir la
reparación mediante una inspección diaria dada por los operadores y
supervisores de la renovación de los elementos dañados. Los fabricantes
recomiendan de acuerdo al modelo de motor para lo jumbos para todo los
tipos de marcas se ejecuta +10% de cada 125 horas en el motor diesel
 c. Mantenimiento predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta

se produzca .se trata de conseguir o adelantarse a la falla o al momento en
que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condicione ópticas .para
conseguir esto se utiliza herramientas y técnicas de monitores de
parámetros físicos.

d. Mantenimiento productivo total

Mantenimiento productivo total consiste en dar e cambio definitivo de un

componente nuevo para prevenir los daños que pueden ocasionar a los
componentes del sistema del equipo. Por ejemplo el arrancador su vida
útil es 3000 horas trabajadas o corridas; cilindro de dirección se debe
cambiar a las 5000 horas

Control de registros de programa de mantenimiento preventivo semanal

esta programación se hace con la finalidad de calcular las fecha y días de la

ejecución de los mantenimientos preventivos; en donde se hacen cálculos
matemáticos en función de horas recorridas totales por día durante la semana y
manejar un registro de archivos en físico para llevar mejor se crea una tabla de
programación de la siguiente manera

 Ítem
 Equipo con su codificación interna
 Modelo de los equipos
 Tipo de los ultimo mantenimiento
 Horometro del ultimo mantenimiento
 Fecha del ultimo mantenimiento
 Frecuencia del mantenimiento de cada 125 horas
 Horometro actual
 Fecha actual
 Horas programadas por día
 Tipo del ultimo mantenimiento
 Horometro del próximo mantenimiento=(horas del ultimo mantenimiento
+125h)
 Horas faltantes= -(-HPM + HA)
 Días faltantes =-(HF/HPD)
 Fecha del próximo mantenimiento =(fecha actual + días faltantes)
HPM =horometro de próximo mantenimiento
HA =horometro actual
HF =horas faltantes

Control de mantenimiento preventivo programado y ejecutado

El control de registro de mantenimiento preventivo programado y ejecutado se

realiza durante la semana con la finalidad de controlar y prevenir las posibles
fallas del equipo durante el trabajo, así mismo para mantener eficiente y mayor
rendimiento de los equipos, este tipo de trabajo se debe controlar diario en
 función de horas trabajadas se maneja un registro de archivos físicos para tener
mejores criterios en los siguientes trabajos .es recomendable seguir la secuencia
durante los siete días de la semana eh informar a los gerentes de operación
sobre los cumplimientos respectivos.

Control de indicadores (horas, disponibilidad mecánica, % de utilización y la

confiabilidad)

a) Indicador: sinónimo de anuncio, semafórico. Nombre que se da a todo que

sirve para medir o indicar el resultado de un trabajo de investigación, así mismo
es una sustitutiva de información que permite calificar un concepto abstracto
que se mide en porcentajes para medir comparaciones

Los indicadores deben poseer la mayor posición, tener pertinencia con el tema de
analizar. Deben ser sensibles a los cambios, confiables demostrable, y ser datos
fáciles de obtener

b) Horas: las horas son indicadores fundamentales para la medición de la vida útil
de los componentes y del equipo mismo, en función del trabajo realizado, así
mismo para estimar el rendimiento del trabajo que realza; las horas de trabajo
programado para los equipos es de 19 horas/día, los otros tiempos para ser
sumados a 4 horas por día se hacen se hace una resta de los siguientes casos.
Almuerzo 1 hora, cambio de guardia 2 horas por día, llenado de combustible
1/2 por día, inspección de equipos por los operadores 1/2hora por día y 1 hora
la intervención de los mecánicos.
c) Disponibilidad mecánica. Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las
pérdidas del tiempo por razones netamente mecánicos y son dos.

 Disponibilidad mecánica programada. Consiste en un indicador constante de

85% que por razones de brindar mayor rendimiento a los equipos para luego
incrementar la producción del mineral
𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝐼𝑁𝑆𝑃+𝐻.𝑀.𝑃)
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃

𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜

133−(18 )
DMP= ∗ 100 = 85%
133

 Disponibilidad mecánica real. Son horas trabajadas reales que deben

mantenerse por encima de las 85% tenemos las siguientes formulas
𝐻.𝑃𝑟𝑜−(𝐻.𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 )
DMP= ∗ 100
𝐻.𝑃𝑝𝑟𝑜

570−(38 )
DMP= ∗ 100 = 93.33%
570

Dónde:

H.INSP: horas de inspección =6 horas por semana

H.MP: horas de mantenimiento preventivo en promedio =12 horas

H.Paradas= H.INSP + H.MP

DMP: disponibilidad mecánica programada

DMR: disponibilidad mecánica real

H.Pro: horas programadas, 19 horas por día, ala semana y por equipo es igual a 7 *19

H.Paradas: horas paradas, sumas de horas de mantenimiento preventivo 12 horas y

horas de inspección 6horas por semana.

d) Porcentaje de utilización (eficiencia).son horas trabajadas u horas utilizadas

de las horas programadas

(𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100
(𝐻. 𝑃𝑅𝑂𝐺)

(520)
𝐸𝐹 = %𝑈𝑇𝐼𝐿 = ∗ 100 = 91%
(570)

Dónde:

% UTIL: porcentaje de utilización (eficiencia)

H.TRAB: horas trabajadas, en base al horómetro recorrido por el

equipo

H.PROG: horas programadas.

e) Confiabilidad.se define como una serie de procesos de mejoramiento

continuo, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, técnicas de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la
cantidad de administración planeación y control de la productividad.
 Tiempo medio para recuperación. Relación entre el tiempo total de
intervención correctiva en un conjunto de ítem con falla y el número total
de fallas detectadas en esos ítems en el periodo observado. Tiempo total
para recuperar debe ser entre 3 a 6 horas

(𝐻. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴)
𝑇𝑀𝑃𝑅 =
(𝑁°. 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)

TMRP< 3 horas indiada ¨parchado¨ y/o alto porcentaje de reparación no

programada

TMRP>6 horas indicadas ineficiencia y/o excesivas demora.

 Tiempo media entre paradas. Relación entre el tiempo total de

operación de un conjunto de ítems no reparable y el número total de
fallas detectadas en esos ítems, en el periodo observado. Estos
problemas se deben darse entre 60 a 80 horas.
 (𝐻. 𝑇𝑅𝐴𝐵)
𝑇𝑀𝐸𝑃 =
(𝑁° 𝑃𝐴𝑅𝐴𝐷𝐴𝑆)

TMPR: tiempo medio para reparación

TMEP: tiempo medio entre paradas

H.PARADAS: horas paradas

N°. PARADAS: números de paradas.