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4 Distribución de planta
La distribución afecta a la organización de la planta, a la tecnología mediante la cual se realizan las actividades y al flujo de
trabajo a través de la unidad. La velocidad con que fluye el trabajo por la unidad es uno de los factores determinantes de la
supervivencia de dicha unidad, y por tanto, el problema de la distribución de la planta es de importancia fundamental para la
organización.
En consecuencia es necesario tomar las decisiones de política relativas a organización, métodos y flujo de trabajo antes de
proyectar la planta, en vez de proyectarla primero y luego adaptarle la organización, los métodos y el flujo de trabajo. Esta es
una parte particularmente importante de la responsabilidad del gerente de producción, ya que este se encarga del equipo
industrial de la organización, el cual en general es difícil de reubicar una vez que queda instalado.

Definición de distribución de planta


 Las decisiones de distribución en planta se refieren a la ubicación de las distintas maquinarias, personas, materiales,
etc. de la mejor manera posible.
 Proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, de modo que constituyan un sistema
productivo capaz de alcanzar los objetivos de la forma más adecuada (eficacia) y eficiente posible.
 La ordenación física de los elementos industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los
espacios necesarios para el movimiento de materiales, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras
actividades o servicios, así como el equipo de trabajo y el personal de taller.
 Arreglo, ordenamiento, disposición, ubicación física de equipos, inventarios, materiales, líneas de producción, personal,
servicios, espacios oficinas, para el flujo de trabajo óptimo y patrón de tráfico determinado.
 La decisión de distribución en planta comprende determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de
trabajo, de las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación. Su objetivo general es disponer de
estos elementos de manera que se aseguren un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico.
 Es una herramienta propia de la ingeniería Industrial, donde el ingeniero tiene que poner a trabajar toda su inventiva,
creatividad y sobre todo muchas técnicas propias para plasmar en una maqueta o dibujo, lo que se considera que es la
solución óptima de diseño del centro de trabajo e incluye los espacios necesarios para el movimiento del material,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios como la maquinaria y equipo de
trabajo, para lograr de esta manera que los procesos se ejecuten de manera más racional.

Objetivos
 Disminución de la congestión
 Supresión de las áreas ocupadas innecesariamente
 Disminución de riesgo para el material o su calidad
 Disminución de retrasos y del tiempo de fabricación
 Reducción del riesgo para los trabajadores
 Mejorar la supervisión y el control

Motivos para la redistribución de la planta:


 Cambios en el volumen de producción
 Cambios en la tecnología y/o en los procesos
 Cambios en el producto (derivados de los cambios tecnológicos)

¿Cuándo es necesaria la redistribución? si se produce:


 Congestión y deficiente utilización del espacio.
 Acumulación excesiva de materiales en proceso
 Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo
 Existencia de “cuellos de botella” y zonas ociosas a la vez
 Personal cualificado realizando operaciones sencillas
 Ansiedad y malestar de la mano de obra
 Accidentes laborales
 Difícil control de operaciones y personas

Factores de la distribución en planta.


Los factores que influyen en la D.P. son agrupables en torno a ocho grupos: materiales, maquinaria, mano de obra,
movimiento, esperas, servicios auxiliares, edificio y cambios.

Los materiales: Tamaño, peso, forma, volumen, características físicas o recorrido a lo largo del proceso productivo, serán
cuestiones a tener en cuenta en relación con su facilidad de manejo, siendo ésta la expresión de la bondad de la D.P.
La maquinaria: Para su adecuada distribución es preciso conocer su utilización, requerimientos, así como el proceso de
producción. Este último determinará qué tipo y en qué orden será utilizada aquélla.
Mano de obra: Habrá de tenerse en cuenta no solo su número necesario o seguridad, sino también su cualificación y
flexibilidad.
El movimiento: Se trata de que los recorridos de materiales, equipos y personas (manutención) sean mínimos, en la medida
que no añaden valor al producto. Así pues, habrá que eliminar las manutenciones innecesarias o antieconómicas.
Las esperas: La detención de la circulación de materiales provoca costes. Si se produce en la misma área de producción
hablamos de espera o demora. Si tiene lugar en un área determinada y destinada a tal fin, estaremos haciendo alusión a los
almacenamientos.
Los servicios auxiliares: Son los que permiten y facilitan la actividad principal de la planta. Aparecen ligados a todos los
factores de producción y se estima que ocupan un tercio de cada planta o sección. Se trata pues de espacio ocupado por
servicios de apoyo dedicados a labores no productivas, pero esenciales para la actividad principal.
El edificio: Cuando está construido, su disposición espacial y demás características, limitan la distribución del resto de
factores productivos. Cuando no es así, será éste el que se adapte a la D.P.
Los cambios: Decíamos que uno de los objetivos perseguidos con la D.P. era la flexibilidad, esto es, ser capaz de prever
variaciones futuras en el resto de los factores enumerados para que no conviertan una D.P. diseñada de manera eficiente,
en algo anticuado que suponga un lastre de beneficios futuros.

Principios básicos de la distribución en planta


Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios los que se listan a continuación:
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.

2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que
la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.

4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene
las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.

5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto
en horizontal como en vertical.

6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o
reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribución de planta


 Por proceso
 Por producto
 Por posición fija
 Por células de trabajo

Debemos tener en claro que el diseño de una distribución en planta es un proceso largo y complejo, en el que hay que tener
en cuenta un gran número de aspectos y criterios, por lo que no cabe esperar que existan recetas o procedimientos más o
menos automáticos o automatizables para resolver el problema. Pero, por los mismos motivos, es obvia la necesidad de
disponer de un método, de un camino a seguir, una forma ordenada y sistemática de proceder para alcanzar el fin
perseguido.

Parámetros para la elección de una adecuada distribución de planta


El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:
 La elección del proceso
 La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar
 El grado de interacción con el consumidor
 La cantidad y tipo de maquinaria
 El nivel de automatización
 El papel de los trabajadores
 La disponibilidad de espacio
 La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue
Distribución en planta por proceso
Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o lotes, y para la producción de una gran variedad de
piezas de diferentes tamaños o formas.
El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. Los distintos ítems tienen que
moverse de un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtención.

Distribución por procesos (distribución funcional o job-shop):


- Fabricación de lotes pequeños, poco estandarizados.
- Personal y maquinaria agrupados por funciones.
- Maquinaria poco especializada, capaz de ser adaptada a la fabricación de distintos tipos de productos.
- Mano de obra asignada al manejo de un solo tipo de máquina, convirtiéndose en especialista de la misma.
- Cada producto realiza un recorrido por las áreas en las que esté la maquinaria que su fabricación precise.

Ventajas
Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal calificado.
Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una máquina no tienen por qué detener todo el proceso.
La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación.

Desventajas:
Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de programación, reajuste de los
equipos, manejo de materiales.
Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo
suele quedar en espera entre las distintas tareas del proceso).
Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente, requiriendo distinta organización y aprendizaje por
parte de los operarios.

Se utiliza cuando se verifican los siguientes puntos:


⇒ Maquinaria costosa y difícil de mover
⇒ Fabricación de una amplia gama de productos
⇒ Variación en los tiempos de diferentes operaciones
⇒ Demanda pequeña e intermitente.
Distribución en planta por producto
Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal.
Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser
utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las
modificaciones necesarias.

Distribución por productos o por líneas:


- Fabricación de grandes lotes de un reducido número de productos diferentes pero altamente estandarizados.
- Agrupación de operaciones necesarias en departamentos. Cada operación está lo más cerca posible de su predecesora.
-El producto recorre la línea de producción pasando de un puesto a otro.
- Suele seguir circuitos de varios tipos: lineales, en forma de L, en forma de U, en forma de O, y en forma de S.

Ventajas
Reducción de tiempos de fabricación
Simplificación de tareas
Menor cantidad de trabajo en proceso
Se reduce el manejo de materiales.

Desventajas
Poca flexibilidad en el proceso
La parada de alguna máquina puede parar la línea completa
Trabajos muy monótonos
Inversión elevada.

Se utiliza una distribución por Línea en los siguientes casos:


⇒ Cuando se requiere una gran cantidad de piezas o productos.
⇒ Para productos normalizados
⇒ Cuando se cuenta con una demanda estable
Distribución en planta por posición fija
El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y equipos acuden a esa área específica. Es apropiada cuando no
es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida.
Se emplea en procesos productivos por proyectos. Ejemplos: construcción de casas, barcos, obras de ingeniería (puentes,
túneles, etc.), aeronáutica, vehículos espaciales, etc.

Ventajas
Reducción en el manejo de piezas grandes.
Elevada flexibilidad ante los cambios de diseño y secuencia de los productos.

Desventajas
Aumento en el manejo de piezas pequeñas.
Rigidez en los tiempos de fabricación (plazos de entrega pactados).
Elevada inversión en equipos específicos.
Monotonía del trabajo realizado. Insatisfacción laboral.

¿Cuándo se utiliza?
⇒ Cuando las operaciones de elaboración o manejo del material principal requieran de herramienta manual o máquinas
simples.
⇒ Cuando sólo se requiera fabricar una o algunas piezas de algún artículo.
⇒ Cuando el costo del movimiento de la pieza principal es elevado.
⇒ Cuando se requiera fincar la calidad del producto en una persona o un equipo específico.

Distribución en planta por células de trabajo


Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto.
Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y
trabajadores para la producción de cada familia (célula)

Para formar células de trabajo es necesario:


Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños)
Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo
Definir la distribución interna de cada célula

Distribución celular:
- Basada en la tecnología de grupo, consistente en identificar los distintos componentes que forman parte de cada producto
fabricado por la organización.

- La tecnología de grupo permite:


a) Simplificar la ruta de cada componente del producto a lo largo del proceso productivo.
b) Reducir el número de componentes a diseñar.
c) Agrupar en familias partes con características similares.
d) Asignar cada familia de piezas a células de fabricación.
- La maquinaria se agrupa por células o celdas de fabricación (debido a su forma cerrada para minimizar recorridos y
mantenimientos) que funcionan como islas de distribución por productos en medio de una distribución por procesos de toda
la planta.

Ventajas
Mejora de las relaciones de trabajo
Disminución de los tiempos de fabricación y preparación
Simplificación de la planificación
Se facilita la supervisión y el control visual

Desventajas
Incremento de los costos por la reorganización
Reducción de la flexibilidad
Incremento de los tiempos inactivos de las máquinas