UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE

CUENCAMÉ

Nombre de la carrera:

Ing. Metalúrgica

Nombre de la materia:

Gestión del Mantenimiento.

Número y nombre de unidad:

Unidad 1. Introducción y Análisis Estadístico del Mantenimiento.

Número y nombre de evidencia:

Evidencia #2

Resumen: Mantenimiento Eléctrico.

Nombre del docente:

Ing. Jhenyfer Lanzarin Favela

Nombre de los alumnos:

Claudia Guadalupe Ibarra Pérez.

Omar Jaramillo Ramírez.

Grado y grupo: Fecha:

9°A IME 21/05/2018
 INTRODUCCIÓN.

El mantenimiento a instalaciones eléctricas industriales resulta ser de gran

importancia debido a que fallas en el suministro eléctrico pueden generar pérdidas
económicas, ya sea por el paro no programado de equipos de producción, o por
pérdidas en el sistema de distribución de energía eléctrica.

La implementación de un sistema de gestión al mantenimiento de instalaciones

eléctricas industriales, debe tener varios elementos, como pueden ser, la vida de
las instalaciones, las necesidades específicas de la empresa, las características
técnicas y requerimientos de los equipos instalados, entre otros. Un sistema de
gestión de mantenimiento de instalaciones eléctricas mal implementado, puede
provocar pérdidas económicas e incluso poner en riesgo a los trabajadores con
potencial peligro a generación de fuentes potenciales de incendios.

El mantenimiento a instalaciones eléctricas debe ser ejecutado por personal de alta

capacidad técnica, ya que suelen ser trabajos complejos. Errores en estos trabajos
pueden causar problemas a equipos o personas.

En el presente resumen se exponen las definiciones de instalaciones industriales

eléctricas, la importancia de su mantenimiento, los tipos de este, cómo hacer dicho
mantenimiento, algunas técnicas y algunas tablas ilustrativas para ayudar a una
mejor comprensión del tema.

Es de suma importancia el mantenimiento eléctrico partiendo del siguiente dato: “El

64% de los desastres están relacionados con el fuego; el 22% se deben a fallas en
las instalaciones eléctricas” -FM Global Insurance Conmpany.
 DESARROLLO.

El mantenimiento integra un plan de acción integral, en donde acciones primarias y

secundarias se combinan para alcanzar mejores resultados, las funciones primaras
del mantenimiento en instalaciones eléctricas son las siguientes.

 Partir de un anteproyecto.
 Elaborar un cronograma de actividades.
 Corroborar la factibilidad de energía eléctrica en la zona.

Para ello existen los distintos tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento rutinario: Se realiza diariamente y consiste solo en tareas

elementales como toma de datos e inspecciones visuales.
 Mantenimiento correctivo: Está orientado hacia la consecución de cero
accidentes, cero fallas y cero defectos.
 Mantenimiento programado: Se establecen las tareas de arreglo, reparación
y sustitución.
 Mantenimiento preventivo: Decide los elementos que son motivo de
inspección, evitando fallas a futuro y ahorrando dinero.
 Mantenimiento predictivo: Se anticipa a la falla por medio de un seguimiento
para predecir el comportamiento de una o más variables de un equipo, esto
por medio de mediciones.

Actividades por realizar durante un mantenimiento a instalaciones eléctricas.

1.- Mantenimiento a gabinetes. Consiste en revisar físicamente, dar limpieza,

lubricación apriete de conexiones, pruebas mecánicas, eléctricas y dieléctricas.
Esto con equipo de seguridad y herramientas como equipos de prueba como
megóhmetros, ducters y telurómetros. Esto cumpliendo con la norma de
Mantenimiento de Instalaciones Eléctricas en los Centros de Trabajo NOM-029-
STPS.
2.- Mantenimiento a transformadores. Inspecciona los transformadores y hace
pruebas de resistencia de aislamiento, relación de transformación resistencia
óhmica, factor de potencia y resistencia a la tierra.

3.- Análisis de aceite en transformadores. Con el fin de verificar la condición del

aceite y programar las medidas preventivas (regeneración) o correctivas (cambio).

4.- Mantenimiento a tableros de distribución. Con el fin de conservar un buen

estado funcional de los interruptores, contactos, y en general, todos los elementos
que integra un tablero.

5.- Medición de resistencia del sistema de tierra. Para dar cumplimiento a la

NOM-022-STPS, se mide la resistencia de los electrodos de puesta a tierra y la
continuidad de conexiones, esto con un terrómetro.

Para prevenir accidentes, se deben hacer inspecciones, que incluyan inspecciones

visuales y mediciones diversas como:

Medición de puesta a tierra. Asegura el desempeño y la protección de personas y

máquinas.

Medición de resistencia. Para tener la certeza de que los conductores eléctricos

se encuentran aislados y en buen estado.

Medición de continuidad eléctrica. De esta manera cada conductor llega el

destino para el que es proyectado.

Medición de tensión, corriente y potencia. Verifica la línea de alimentación, el

consumo de los circuitos, así como el correcto dimensionamiento y el cálculo de
tableros eléctricos.

Medición de temperatura de tableros. Se lleva a cabo con termómetros digitales

de precisión para percatarse de que su dimensionamiento técnico funciona
correctamente.
CONDUCTORES E INSTALACIONES:

En cualquier instalación eléctrica, los elementos que conducen la corriente eléctrica

de las fuentes a las cargas o que interconectan los elementos de control, son los
conductores eléctricos, por otra parte, por razones de protección de los propios
conductores y de seguridad, normalmente estos conductores se encuentran
instalados dentro de canalizaciones eléctricas de distinta naturaleza y cuya
aplicación depende del tipo de instalación eléctrica de que se trate.

Revisión de instalaciones eléctricas:

La verificación de las instalaciones eléctricas previa a su puesta en servicio

comprende dos fases, una primera fase que no requiere efectuar medidas y que se
denomina verificación por examen, y una segunda fase que requiere la utilización
de equipos de medida para los ensayos.

VERIFICACIÓN POR EXAMEN.- Debe preceder a los ensayos y medidas,

normalmente se efectuará para el conjunto de la instalación estando ésta sin
tensión.

Está destinada a comprobar:

 Si el material eléctrico instalado permanentemente es conforme con las

prescripciones establecidas en el proyecto o memoria técnica de diseño.
 Si el material ha sido elegido e instalado correctamente conforme a las
prescripciones del Reglamento y del fabricante del material.
 Que el material no presenta ningún daño visible que pueda afectar a la
seguridad. En concreto los aspectos cualitativos que este tipo de verificación
debe tener en cuenta son los siguientes:
 La existencia de medidas de protección contra los choques eléctricos por
contacto de partes bajo tensión o contactos directos, como por ejemplo: el
aislamiento de las partes activas, el empleo de envolventes, barreras,
obstáculos o alejamiento de las partes en tensión.
 La existencia de medidas de protección contra choques eléctricos derivados
del fallo de aislamiento de las partes activas de la instalación, es decir,
 contactos indirectos. Dichas medidas pueden ser el uso de dispositivos de
corte automático de la alimentación tales como interruptores de máxima
corriente, fusibles, o diferenciales, la utilización de equipos y materiales de
clase II, disposición de paredes y techos aislantes o alternativamente de
conexiones equipotenciales en locales que no utilicen conductor de
protección, etc.
 La existencia y calibrado de los dispositivos de protección y señalización.
 La presencia de barreras cortafuegos y otras disposiciones que impidan la
propagación del fuego, así como protecciones contra efectos térmicos.
 La utilización de materiales y medidas de protección apropiadas a las
influencias externas.
 La existencia y disponibilidad de esquemas, advertencias e informaciones
similares.
 La identificación de circuitos, fusibles, interruptores, bornes, etc.
 La correcta ejecución de las conexiones de los conductores.
 La accesibilidad para comodidad de funcionamiento y mantenimiento.

VERIFICACIONES MEDIANTE MEDIDAS O ENSAYOS.

Las verificaciones descritas en la ITC-BT-19 e ITC-BT-18 son las siguientes:

1. Medida de continuidad de los conductores de protección.

2. Medida de la resistencia de puesta a tierra.

3. Medida de la resistencia de aislamiento de los conductores.

4. Medida de la resistencia de aislamiento de suelos y paredes, cuando se utilice

este sistema de protección.

5. Medida de la rigidez dieléctrica.

Adicionalmente hay que considerar otras medidas y comprobaciones que son

necesarias para garantizar que se han adoptado convenientemente los requisitos
de protección contra choques eléctricos:
.6. Medida de las corrientes de fuga.

7. Medida de la impedancia de bucle.

8. Comprobación de la intensidad de disparo de los diferenciales.

9. Comprobación de la secuencia de fases.

MEDIDA DE LA CONTINUIDAD DE LOS CONDUCTORES DE PROTECCIÓN Y

DE LAS UNIONES EQUIPOTENCIALES PRINCIPALES Y SUPLEMENTARIAS.
Esta medición se efectúa mediante un ohmímetro que aplica una intensidad
continua del orden de 200 mA con cambio de polaridad, y equipado con una fuente
de tensión continua capaz de genera de 4 a 24 voltios de tensión continua en vacío.
Los circuitos probados deben estar libres de tensión. Si la medida se efectúa a dos
hilos es necesario descontar la resistencia de los cables de conexión del valor de
resistencia medido. En la figura se ilustra la medida del valor de la resistencia
óhmica del conductor de protección que une dos bases de enchufe, mediante un
comprobador de baja tensión multifunción, válido para otros tipos de
comprobaciones, no obstante, un simple ohmímetro con medida de resistencia a
dos hilos sería suficiente para esta verificación.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE PUESTA A TIERRA.

Personal técnicamente competente efectuará la comprobación de la instalación de

puesta a tierra, al menos anualmente, en la época en la que 4 el terreno esté más
seco. Para ello, se medirá la resistencia de tierra, y se repararán con carácter
urgente los defectos que se encuentren. En los lugares en que el terreno no sea
favorable a la buena conservación de los electrodos, éstos y los conductores de
enlace entre ellos hasta el punto de puesta a tierra, se pondrán al descubierto para
su examen, al menos una vez cada cinco años. Estas medidas se efectúan
mediante un telurómetro, que inyecta una intensidad de corriente alterna conocida,
a una frecuencia superior a los 50 Hz, y mide la caída de tensión, de forma que el
cociente entre la tensión medida y la corriente inyectada nos da el valor de la
resistencia de puesta a tierra. La conexión se efectúa a tres terminales tal y como
se indica en la figura, de forma que la intensidad se inyecta entre E y H, y la tensión
se mide entre S y ES. El electrodo de puesta a tierra está representado por RE,
mientras que los otros dos electrodos hincados en el terreno son dos picas auxiliares
de unos 30 cm de longitud que se suministran con el propio telurómetro. Los tres
electrodos se deben situar en línea recta. Durante la medida, el electrodo de puesta
a tierra cuya resistencia a tierra (RE) se desea medir debe estar desconectado de
los conductores de puesta a tierra. La distancia entre la sonda (S) y el electrodo de
puesta a tierra (E/ES), al igual que la distancia entre (S) y la pica auxiliar (H) debe
ser al menos de 20 metros. Los cables no se deben cruzar entre sí para evitar
errores de medida por acoplamientos capacitivos.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE LA INSTALACIÓN. Las

instalaciones deberán presentar una resistencia de aislamiento al menos igual a los
valores indicados en la tabla siguiente:

Este aislamiento se entiende para una instalación en la cual la longitud del conjunto
de canalizaciones y cualquiera que sea el número de conductores que las
componen no exceda de 100 metros. Cuando esta longitud exceda del valor
anteriormente citado y pueda fraccionarse la instalación en partes de
aproximadamente 100 metros de longitud, bien por seccionamiento, desconexión,
retirada de fusibles o apertura de interruptores, cada una de las partes en que la
instalación ha sido fraccionada debe presentar la resistencia de aislamiento que
corresponda según la tabla anterior.

MEDIDA DE LA RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE SUELOS Y PAREDES.

Uno de los sistemas que se utiliza para la protección contra contactos indirectos en
determinados locales y emplazamientos no conductores se basa en que, en caso
de defecto de aislamiento básico o principal de las partes activas, se prevenga el
contacto simultáneo con partes que puedan estar a tensiones diferentes, utilizando
para ello suelos y paredes aislantes con una resistencia de aislamiento no inferior
a: - 50 kΩ, si la tensión nominal de la instalación no es superior a 500 V; y - 100 kΩ,
si la tensión nominal de la instalación es superior a 500 V.

Para comprobar los valores anteriores deben hacerse al menos tres medidas en el
mismo local, una de esas medidas estando situado el electrodo, aproximadamente
a 1m de un elemento conductor accesible en el local. Las otras dos medidas se
efectuarán a distancias superiores. Esta serie de tres medidas debe repetirse para
cada superficie importante del local.

ENSAYO DIELÉCTRICO DE LA INSTALACIÓN. Por lo que respecta a la rigidez

dieléctrica de una instalación, ha de ser tal, que desconectados los aparatos de
utilización (receptores), resista durante 1 minuto una prueba de tensión de 2U +
1000 voltios a frecuencia industrial (50 Hz), siendo U la tensión máxima de servicio
expresada en voltios y con un mínimo de 1.500 voltios. Este ensayo se realizará
para cada uno de los conductores incluido el neutro o compensador, con relación a
tierra y entre 8 conductores, salvo para aquellos materiales en los que se justifique
que haya sido realizado dicho ensayo previamente por el fabricante.

Este ensayo se efectúa mediante un generador de corriente alterna de 50 Hz capaz

de suministrar la tensión de ensayo requerida. Durante este ensayo los dispositivos
de interrupción se pondrán en la posición de "cerrado" y los cortacircuitos fusibles
instalados como en servicio normal a fin de garantizar la continuidad del circuito
eléctrico a probar.
MEDIDA DE CORRIENTES DE FUGA. Además de la prueba de corriente de fuga
del apartado anterior es conveniente efectuar para cada uno de los circuitos
protegidos con interruptores diferenciales la medida de corrientes de fuga, a la
tensión de servicio de la instalación y con los receptores conectados. Los valores
medidos deben ser igualmente inferiores a la mitad de la sensibilidad de los
interruptores diferenciales instalados para protección de cada uno de los circuitos.
Mediante este método es posible detectar un circuito o receptor que presente un
defecto de aislamiento o que tenga una corriente de fugas superior a la de la
sensibilidad de los interruptores diferenciales de la instalación, llegando en casos
extremos a disparar el o los diferenciales de protección, en cuyo caso sería
necesario puentearlos para poder localizar el circuito o receptor averiado.

La medida se efectúa mediante una tenaza amperimétrica de sensibilidad mínima

de 1mA, que se coloca abrazando los conductores activos (de fase y el neutro), de
forma que la tenaza mide la suma vectorial de las corrientes que pasan por los
conductores que abraza, si la suma no es cero la instalación tiene una intensidad
de fuga que circulará por los conductores de puesta a tierra de los receptores
instalados aguas abajo del punto de medida. Este tipo de pinzas suelen llevar un
filtro que nos permite hacer la medida a la frecuencia de red (50Hz) o para
intensidades de alta frecuencia.

MEDIDA DE LA TENSIÓN DE CONTACTO Y COMPROBACIÓN DE LOS

INTERRUPTORES DIFERENCIALES. Cuando el sistema de protección contra los
choques eléctricos está confiado a interruptores diferenciales, como es habitual
cuando se emplean sistemas de distribución del tipo T-T se debe cumplir la siguiente
condición:
 TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN.

PAUTAS GENERALES PARA EL MANTENIMIENTO.

Antes de elaborar un sistema de mantenimiento, se deberán ejecutar las siguientes

acciones básicas: Recopilar el o los planos eléctricos del establecimiento. Hacer un
levantamiento de todos los artefactos instalados en el sistema, donde se exprese
gráficamente cada uno de ellos por cada uno de los recintos y espacios del
establecimiento. Los recintos y espacios deberán definirse por un número o letra:
no deben confundirse con la función que se cumple dentro del recinto, dado que al
año siguiente la sala del 1º A de básica puede ser del 6º F, y con ello se pierde el
control histórico para el mantenimiento. Por ejemplo: El recinto “C”, (2º A medio),
tiene cuatro cajas de derivación (c.d), dos enchufes de alumbrado simple(Es), un
enchufe de alumbrado doble(Ed), un interruptor triple (It), un interruptor simple(Is),
seis artefactos fluorescentes con tres tubos cada uno(Af3), una lámpara de gancho
de dos luces(Lg2), un enchufe de fuerza(Ef), un enchufe especial(Esp) para
computadora y una lámpara de emergencia auto energizada(Lea).
Elaborar una plantilla de chequeo donde se defina el número o letra del recinto,
función del recinto, cada tipo de artefacto y el número de ellos, permitiendo tener un
catastro actualizado; por ejemplo:

MANTENIMIENTO DE ALUMBRADO Y DE INTERRUPTORES.

El mantenimiento del alumbrado y sus interruptores consiste en tener un control del

consumo de lámparas, sus horas útiles, su consumo eléctrico y debiendo generar
una pauta para la reposición de los artefactos dañados: Por cada recinto se
identificarán las lámparas y dentro de ellas cada una de las ampolletas o tubos.
Se confeccionará una plantilla de control de los artefactos por cada uno de los
recintos, definiendo tipo de lámpara, potencia, fecha de instalación, fecha de
reposición, vida útil. Por ejemplo:

En las lámparas existentes, se identificarán sus ampolletas o tubos; una vez definido
un artefacto, se agregarán las letras A, B, C o D, según el número de componentes,
para llevar un control diario de su funcionamiento, determinando sus horas de uso,
de tal modo que se medirá la vida útil de cada una de ellas y de sus componentes.
Por ejemplo: lámpara fluorescente número 3 del recinto “C”, tiene tres tubos; el
cuadro sería:
Al comprobar la demora en el encendido de los tubos, un indicador señala que el
partidor puede estar terminando su vida útil o que el tubo se está agotando; del
mismo modo, el ruido está asociado directamente con el ballast. La información
recopilada en el cuadro de funcionamiento por artefacto, se vaciará en un resumen
mensual acumulativo, de tal modo que se sabrá el grado de obsolescencia de las
ampolletas, tubos, partidores y ballast; a los proveedores de los artefactos eléctricos
se les solicitará las horas media de rendimiento de cada uno de los componentes.
Continuando con el ejemplo: se supone que un tubo fluorescente tiene una vida
media de 1.000 horas, que equivalen a 60.000 minutos, por lo que al aproximarse a
esa media, se debe suponer la provisión de los repuestos correspondientes. Pasada
la media, debe considerarse su reposición en cualquier instante; si se tiene una
media de 5.000 minutos de uso mensual, se supone que los tubos tienen una vida
útil de 12 meses, por lo que correspondería considerar su reposición una vez al año.

De acuerdo a las plantillas de control, se podrá determinar: Horas de vida de cada

ampolleta o tubo fluorescente. Si no cumplen con las horas de vida promedio y esto
es constante en un recinto, se puede inferir que existen fallas en el alambrado, o
masa en el artefacto. Cuadro de provisión para reposición de elementos. Si el
artefacto fluorescente, se demora o produce ruido se infieren probables fallas de
partidores, ballast o tubos, recomendándose su recambio antes de la pérdida
definitiva.

Las horas útiles de las ampolletas y de los tubos fluorescentes permiten formarse
un juicio comparativo de rendimiento costo/beneficio y evaluar las alternativas de
cambio de ampolletas tradicionales por otras de alto rendimiento. Permite la
participación e interés de la comunidad escolar, con ejemplos prácticos de la
aplicación de conceptos matemáticos y económicos.

MANTENIMIENTO DE TOMA CORRIENTES.

El mantenimiento de los tomacorrientes está en directa relación con la seguridad de

los artefactos. Manteniendo un control constante, visual y práctico, es común en los
establecimientos educacionales que los interruptores fallen por acción mecánica y
no eléctrica, por lo que se propone: Identificar los tomacorrientes por cada uno de
los recintos.

Generar cuadros de control similares al de alumbrado, donde diariamente se haga

un chequeo visual de los artefactos, al inicio y final de la jornada escolar.

Reponer los tomacorrientes dañados por la acción de terceros. Reponer los

tomacorrientes dañados por acción eléctrica, evaluando el estado de los cables o
alambres alimentadores. Evaluar la constante de daños mecánicos y eléctricos por
recintos, delimitando responsabilidades. Para ejecutarla, se desarrollará una
plantilla de control de los artefactos por recinto y el número de cambios por mes,
semestre o año.

Finalmente, debe existir la información del amperaje de los tomacorrientes, de tal

modo que los artefactos alimentados serán previamente evaluados en cuanto a la
capacidad de los tomacorrientes, en función a la fórmula de (vatios/voltaje) =
ampere.

Revisión de circuitos. Los circuitos deben ser revisados en función de las fallas
registradas en el sistema de iluminación o de los tomacorrientes. Sólo debe existir
un control visual de las tapas de las cajas de derivación, más por razones de
seguridad de los alumnos, que técnicas.

Se deben revisar el o los tableros mensualmente para ver el estado de los

protectores; si éstos presentan rasgos de calentamiento, desprendimiento, daños
de partes o situaciones similares, debe solicitarse la asistencia de personal
especializado.
 CONCLUSIÓN.

Las técnicas de mantenimiento eléctrico de hacen con el fin de hacer más larga la
vida útil del sistema y evitar gastos económicos, por eso normalmente se lleva un
registro de todo lo que sucede en las operaciones.

El mantenimiento en instalaciones eléctricas se resume en seis palabras: mantener,

reparar, revisar, modificar, instalar y remover equipos e instalaciones. Con esto se
detectan las fallas, se mantienen los cableados y los equipos en condiciones
óptimas, se sabe cómo actuar en casos de emergencia y hasta se pueden elaborar
planes de mantenimiento.

Existen cinco tipos de mantenimiento, el rutinario que es el de todos los días y solo
es inspección, el correctivo que es el de cero accidentes y cero fallas, el programado
que establece tareas de arreglo, reparación y sustitución, el preventivo que evita
fallas a futuro y el predictivo que anticipa la falla. Existen también cinco actividades
que se hacen durante un mantenimiento, esto es dar mantenimiento a gabinetes, a
transformadores, analizar aceite de transformadores, dar mantenimiento a tableros
de distribución y dar mediciones de la resistencia del sistema tierra.

Para hacer revisiones eléctricas más a fondo, se realiza por dos fases, una que no
necesita equipos de medida para la denominada “verificación por examen” y otra
que sí necesita equipos de medición denominada “verificación de medidas o
ensayos”. El primero se tiene que ejecutar sin tensión, esto para identificar
conexiones, interruptores, bornes, entre otros. La segunda es para medir la
continuidad, la tensión, comprobar secuencias e intensidades. Luego se describe
con más detalle cada una de estas partes, pues se utilizan equipos especiales y con
ciertas especificaciones, por ejemplo, para medir la resistencia de aislamiento de la
puesta a tierra se utiliza un telurómetro o terrómetro, se debe hacer al menos una
vez por año en un terreno seco y no debe de haber cruce de cables en ningún
momento. De igual manera cada medición se efectúa con ciertas especificaciones
como en medidas de continuidad, resistencia, aislamiento, tensión, instalación,
corrientes de fuga e interruptores.
Existen técnicas de mantenimiento y conservación, por ejemplo, para el
mantenimiento de alumbrado y de interruptores, es tener un control del consumo de
lámparas, sus horas útiles, su consumo eléctrico y debiendo generar una pauta para
la reposición de los artefactos dañados, luego se confecciona una plantilla de control
de los artefactos por cada uno de los recintos, definiendo tipo de lámpara, potencia,
fecha de instalación, fecha de reposición, vida útil. De manera especial se lleva un
registro para el control y mantenimiento de tomacorrientes y de la revisión de
circuitos en general.

FUENTES DE INFORMACIÓN.

(MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS, s.f.)

(MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS del establecimiento educacional, 1998)

Bibliografía
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS. (s.f.). Obtenido de
MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS:
https://cursos.aiu.edu > PDF

MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS del establecimiento

educacional. (1998). Obtenido de MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES
ELÉCTRICAS del establecimiento educacional: unesdoc.unesco.org >
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