TRANSPORTAR PARTES PLATICAS.

Bandas transportadoras. Una cinta transportadora o banda transportadora o transportador de banda o cintas
francas es un sistema de transporte continuo

Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la banda es transportado hacia el tambor de
accionamiento donde la banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el material depositado
sobre la banda es vertido fuera de la misma debido a la acción de la gravedad y/o de la inercia.

Las cintas transportadoras se usan principalmente para transportar materiales granulados, agrícolas e
industriales, tales como cereales, carbón, minerales, etcétera, aunque también se pueden usar para
transportar personas en recintos cerrados.

Robots: Las funciones estándares de los robots manipuladores de la serie TW-III E son muy variadas: -
incorpora un circuito para piezas defectuosas, usado para desechar las piezas defectuosas una vez
desmoldeadas. Realiza un movimiento único del brazo que está en el lado de la colada y hace posible la
extracción sólo de la colada. - gracias a su control de posicionamiento 1-99 P, los productos moldeados
pueden almacenarse en la cinta transportadora durante un largo tiempo.

Separador de colada: Separador de partes y coladas muy versatil, el cual se localiza normalmente al final de
la banda que saca partes de la prensa.

Esta unidad incorpora dedos intercambiables, una guia doble para el cinto, transmisión completamente aislada
y una bandeja de descarga de acero inoxidable. Este separador de dedos esta disponible para ser montado
en la banda transportadora.

El Polipropileno (PP), es un polímero termoplástico utilizado en una amplia variedad de aplicaciones

incluyendo el embalaje, industria textil (por ejemplo, cuerdas, ropa interior térmica y alfombras), artículos de
papelería, partes de plástico y envases reutilizables de varios tipos, equipos de laboratorio, los altavoces ,
componentes de automoción, la más recientemente en la industria de la construcción. Además de un polímero
a partir de la monómero propileno, es resistente y extraordinariamente resistente a muchos solventes
químicos, bases y ácidos. Su clasificación como elemento reciclable lleva por símbolo un triangulo, dentro un
5 y debajo las letras PP El polipropileno es un tipo de plástico que puede ser moldeado con la calefacción
solamente, es decir, es un termoplástico. Tiene propiedades similares al polietileno (PE), pero con un punto de
ablandamiento más alto. Características principales: De bajo coste; Alta resistencia química a los disolventes;
Fácil de moldeo; Fácil de colorear; Alta resistencia a la fractura por flexión o fatiga; Buena resistencia al
impacto superior a temperaturas superiores a los 15 ° C; Buena estabilidad térmica; Aumento de la
sensibilidad a la luz UV y agentes oxidantes, sufriendo a la degradación más fácilmente.

Unidad de inyección La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea
fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres
condiciones termodinámicas:

La temperatura de procesamiento del polímero. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C]. El calor
latente de fusión, si el polímero es semicristalino. El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del
polímero, que resulta del aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y
esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores
de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al
incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión o degradación. Con
algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden utilizarse en las mismas
máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo el barril
calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La profundidad entre el canal
y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación
hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente. El esfuerzo
mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el polímero más eficientemente que si
hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave
para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una parte extra llamada
cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa como
la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el material. Debido a esto, una parte
del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan cañones largos para procesos de mezclado
eficiente. Tanto en inyección como en extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión,
volumen, temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir.

La deshumidificación de la materia prima mejora la pieza a transformar

Uno de los equipos auxiliares muy demandados, son los deshumidificadores. Los equipos de
climatización y tratamientos de aire ofrecen la solución para aplicaciones de secado de
materiales y polímeros higroscópicos (ABS, PA, PC y PET…) cuando éstos no pueden ser
secados de forma efectiva por secadoras de aire caliente. La deshumidificación es un proceso
determinante en el proceso de la transformación de plástico.
Una deshumidificación eficaz de la materia prima mejora notablemente las características
físicas, mecánicas y estéticas de la pieza a transformar, al mismo tiempo que, la instalación de
deshumidificación centralizada permite tratar simultáneamente diferentes materiales.

Molinos
Uno de los periféricos protagonistas es sin duda el molino. La versatilidad de los modelos del
mercado permite grandes posibilidades, por su robustez, la configuración de la acción de
corte… Una de las características que más se destaca en la actualidad es la eliminación de la
emisión sonora.
El incremento de la recuperación de plásticos, tanto de desperdicios de producción como de
residuos urbanos, confiere un nuevo protagonismo a los molinos que se emplean para su
reducción a tamaños moldeables.

Mezcladores
La tecnología de mezcla, aplicada al campo de los polímeros desde hace muchos años, tiene
ahora una gran aplicación en el campo de la inyección y la extrusión.
Las ventajas operativas resultantes de los nuevos mezcladores son la capacidad de producir
productos de alta calidad a bajo costo, y al mismo tiempo el aumento de la flexibilidad del
proceso.
Aparte de estos aspectos, la utilización del mezclador estático tiene una serie de ventajas
adicionales tales como: estar prácticamente exento de trabajos de mantenimiento, tener un
volumen pequeño, un consumo energético insignificante y un bajo coste de inversión.
Alimentador
Construidos en acero inoxidable para un mínimo desgaste, con sistema de limpieza
automática de filtro, posibilidad de controlar una válvula proporcional para realizar la mezcla
de material virgen y recuperado, son sólo algunas de las características de los alimentadores
que encontramos en el mercado.

Secador
Los secadores de aire caliente, para la instalación directa sobre inyectora o extrusora, integran
cada vez más prestaciones como el secado simultáneo de materiales diferentes.

Cintas transportadoras
Son varias las empresas que comercializan cintas transportadoras, un periférico también muy
práctico en el proceso de la transformación de plásticos. En el mercado encontramos
diferentes tipos de cintas transportadoras de cualquier longitud y anchura, con posibilidad de
acoplar diferentes tipos de separadores de colada. También están disponibles diferentes
tapetes en función de las características de la pieza a transportar y con posibilidad de acoplar
diferentes tipos de separadores de colada. Asimismo, están disponibles diferentes tapetes en
función del producto a transportar.

Dosificador
Las unidades de dosificación y homogeneización volumétrica también han evolucionado
durante los últimos años. Actualmente están diseñado para una dosificación eficiente y precisa
de materiales termoplásticos secos y sueltos. Muchos de ellos son capaces de lograr ahorros
entre el 30 y 50 por ciento del masterbatch utilizado, lo que supone un notable ahorro
energético para el transformador al mismo tiempo que garantizan una excelente estabilidad en
la producción, reducción de costes y rechazos, mejora de la calidad del producto; y su
facilidad de montaje, uso y limpieza y minimizan las labores de mantenimiento

Termoregulador
El termorregulador está diseñado para controlar de un modo automático el fluido térmico,
manteniendo la temperatura con un valor constante. Funcionan con agua, tanto en presión
como en depresión. Asimismo, estos equipos auxiliares se han proyectado para mantener
constante las cavidades de los moldes de las máquinas de inyección, el aceite hidráulico de
las prensas, las zonas del husillo de extrusión, los cilindros, los cabezales de calibración y las
calandras de termoconformación.