I.

CARACTERIZACIÓN
DE MATERIALES

1
1.1 RESUMEN

Se realizarán distintos procedimientos y ensayos realizados a los agregados tanto fino como grueso con el
objetivo de que estos estén en las condicionas optimas y requeridas por la Norma Técnica Peruana para poder
diseñar mezclas de concreto adecuadas.

Esta parte consistió en determinar los parámetros de los agregados tanto grueso como fino con el fin de usar
posteriormente estos valores en el cálculo y corrección de diseño de mezclas, como el control de uniformidad
de sus características físicas. Para ello se tomó como guía la Norma Técnica Peruana para realizar cada uno de
los ensayos.

Los ensayos realizados en la caracterización de los agregados fueron los de granulometría, peso unitario
varillado, peso unitario suelto, contenido de humedad total y gravedad específica/capacidad de absorción tanto
para el agregado fino(arena) como para el agregado grueso(piedra).

1.2 OBJETIVOS:

 En este laboratorio uno de los objetivos principales es realizar el estudio de las propiedades y
características de los agregados, porque es importante para el diseño del concreto debido a la
relevante influencia en la resistencia del mismo.
 Conocer a detalle las características y propiedades de los agregados con el fin de usarlos de manera
apropiada en la mezcla de concreto a preparar.
 Obtener conocimientos y competencias para ser aptos de poder seleccionar y ensayar los agregados
para la fabricación del concreto.
 Como uno de los objetivos secundarios es estudiar el comportamiento de los agregados frente a
distintas condiciones de trabajo para ser capaces de discernir como esto podría afectar en el producto
final y evitar resultados indeseables.

1.3 DESCRIPCION DEL TRABAJO

1.3.1 ANALISIS GRANULOMÉTRICO

NORMA USADA: NTP 400.012-2001

Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la distribución de los tamaños de las
partículas de agregados gruesos y finos de un material.

1.3.1.1 EQUIPOS:

 Balanzas: balanzas utilizadas en el ensayo de agregado fino y grueso. Las balanzas para el agregado
fino deberán tener la exactitud y aproximación de 0.1 g y exacta a 0.1 g ó 0.1% de la masa de la
muestra y para el agregado grueso con aproximación y exacta a 0.5 g ó 0.1% de la masa de la muestra.
Se observa la balanza en la figura 1.

2
 Figura 1
 Tamices: los tamices serán montados sobre armaduras construidas de tal que se prevea perdida de
materia durante el tamizado.
Abertura de los tamices: 1”, 3⁄4 ”, 1⁄2” , 3⁄8 ”, 𝑁°4, 𝑁°16, 𝑁°30, 𝑁°50, 𝑁°100, 𝑁°200 . Se
observan tamices en la figura 2

Figura 2

 Horno: Un horno de medida apropiadas capaz de mantener una temperatura uniforme de 110°C± 5°C.
Se observa en la figura 3.

Figura 3

3
  Recipientes (Proporcionados por el laboratorio de suelos)

1.3.1.2 MUESTREO

El tamaño de la muestra de campo deberá ser la cantidad indicada en la NTP 400.010 o cuatro veces la
cantidad requerida para el agregado fino y el agregado grueso, la que sea mayor.

Para el agregado fino: La cantidad de la muestra de ensayo, luego del secado, será de 300 g mínimo.

Para el agregado grueso: la cantidad de muestra de ensayo de agregado grueso dependerá del tamaño máximo
del agregado.

Nota : la cantidad de muestra requerida para agregados grueso con tamaño máximos nominales a 50 mm o
mayores debe ser tal como para evitar la reducción de la muestra y ensayarla como una unidad. .

1.3.1.3 PROCEDIMIENTO

 Para el agregado fino:

- Primero se tomó una muestra del agregado.

- Luego se procedió a lavar la muestra escogida y se colocó al horno la muestra por un tiempo
de 24 horas según la norma.
- Se seleccionó los tamices para realizar el ensayo los tamices que se utilizaron y mas
importantes fueron el tamiz N°4, N°8, N°40, N°100 y la N°200.
- Se puso la muestra y se agito los tamices por aproximadamente 5 minutos.
- Se destapo desde el tamiz N°4 para poder observar cuanto retuvo cada tamiz.
- Se pesó el retenido en cada tamiz y asi obtener el error en nuestro tamizado.

 Para el agregado grueso:

- Se selecciona una muestra representativa seca del total y se procedió a homogenizar el

agregado a través de una pala.
- Se selecciona una muestra representativa seca del total y se elabora el cuarteo de esta, después
se escoge una parte del cuarteo y se pesa. Se selecciona los tamices a utilizar, y se ordenan de
forma decreciente, ubicando el fondo en la parte inferior (1", ¾", ½", 3/8", N°4 y Fondo).A
continuación, se procede a vaciar el agregado sobre los tamices, procurando evitar el exceso
de pérdidas
- Por último se independiza cada tamiz, y se pesa el material retenido en cada uno.

1.3.1.4 MÓDULO DE FINEZA

Determinar el módulo de fineza del agregado es útil para describir el tamaño del agregado y para verificar la
uniformidad de la granulometría.

4
El módulo de fineza del agregado se halla haciendo la sumatoria del porcentaje retenido acumulado en los
tamices estándar dividiendo la suma total por cien como se indica en la siguiente expresión:

∑ %𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑐𝑒𝑠 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟

𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝐹𝑖𝑛𝑒𝑧𝑎 (𝑀𝐹) =
100

Ecuación.: Módulo de Fineza

1.3.1.5 CURVA GRANULOMETRICA

Después de acabado el análisis granulométrico por tamizado de acuerdo a la NTP 400.012-2001, el peso del
agregado retenido en cada tamiz es expresado como un porcentaje del peso total de la muestra. Luego, esto es
utilizado para calcular el porcentaje acumulado retenido en cada uno de los tamices. Estos valores pueden ser
graficados contra el tamaño del tamiz para obtener la curva granulométrica.

Los porcentajes acumulados que pasan se ubican en el eje de las ordenadas. Los tamaños de los tamices
estándar se ubican en el eje de las abscisas empleando una escala logarítmica. Se observa un ejemplo de curva
granulométrica en la gráfica 1.

120.00%

100.00%
CONTENIDO QUE PASA (%)

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
0.001 0.01 0.1 1

Grafica 1: ejemplo de curva Granulométrica

1.3.2 PESO UNITARIO

El valor del peso unitario es empleado en el diseño de mezclas, determina también la relación masa/volumen
para conversiones.

NORMA USADA: NTP 400.017-1999

1.3.2.1 OBJETIVOS:

- Determinar el peso unitario suelto y varillado del agregado fino y grueso

5
- Determinar el porcentaje de vacíos del agregado grueso y fino.

1.3.2.2 MATERIALES:

- Agregado fino (arena) y agregado grueso (piedra)

- Balanza mecánica
- Dos recipientes cilindros uno para el agregado fino y otro para el agregado grueso
- Barra compactadora de 0.60 m de longitud
- Recipientes

Para determinar el peso unitario tanto suelto como varillado se hace uso de la siguiente expresión:

𝑘𝑔 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑔. 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑒𝑖𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜
𝑃𝑈 ( 3 ) =
𝑚 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑖𝑐𝑜
Ecuación: Determinación del Peso Unitario

1.3.2.3. PESO UNITARIO SUELTO:

Para esta actividad se debe llenar un recipiente cilíndrico observado en la figura 4, usando una cuchara,
introduciendo el agregado a una altura prudente por encima de la parte superior del cilindro hasta llenar el
recipiente al tope, luego de esto se enrasa con una barra de compactación para después pesar el recipiente junto
con el agregado contenido.

Figura 4

1.3.2.4 PROCEDIMIENTO:

- Primero se pesa el recipiente cilíndrico y se halla el volumen del recipiente.

- Para el caso del peso unitario suelto se selecciona la muestra de agregado fino extrayéndolo con la pala de
mano.

- Para el caso del agregado grueso se coloca en el suelo y se cuartea seleccionando los cuartos opuestos.

- Nota: Debemos tener en cuenta que el agregado se debe secar a peso constante en un horno a 110+/-5C
según la norma.

6
- Luego se procede a pesar el recipiente cilíndrico con el agregado.

- Finalmente con la ecuación . se calcula el peso unitario suelto.

1.3.2.5 PESO UNITARIO VARILLADO:

- Al igual que peso unitario suelto , primero se debe pesar el recipiente cilíndrico

- Luego se debe llenar el cilindro con una cuchara introduciendo el agregado a una altura prudente por
encima de la parte superior del cilindro pero a diferencia del peso unitario suelto el agregado de debe llenar
hasta una altura equivalente a un tercio de la altura del cilindro.
- Luego a esto se deben dar un total de 25 golpes con una varilla a lo largo de la superficie del agregado
llenado observado en la figura 5.
- Después de haber realizado esto nuevamente se llenan las dos terceras partes del volumen total del
recipiente y se dan los 25 golpes correspondientes como se ha explicado anteriormente.
- Posteriormente se llena el recipiente hasta el tope y se compacta con los 25 golpes para luego enrasarlo con
la barra y se pesa el cilindro junto al agregado que tiene contenido.
- Finalmente se pesa el recipiente cilíndrico con el agregado y se calcula el peso unitario varillado, haciendo
uso de la ecuación .

Figura 5

1.3.3 CONTENIDO DE HUMEDAD TOTAL

NORMA USADA: NTP 399.185-2002

La humedad es la cantidad de agua que contiene el agregado en un momento dado tanto en sus poros interiores
como en la superficie del agregado. Los agregados generalmente se les encuentra húmedos y varían con el
tiempo, razón por la cual se debe determinar frecuentemente el contenido de humedad, aparte si el agregado es
capaz de absorber agua, disminuirá la relación agua cemento efectiva y por el contrario si tiene agua presente
en su superficie aumentará esta relación.

1.3.3.1 OBJETIVOS:

- Determinar la cantidad de agua que puede absorber un agregado y la cantidad de agua que este puede
retener en su superficie

1.3.3.2 MATERIALES:

 Balanza Electrónica

7
  Horno de secado
 Contenedores

1.3.3.3 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO GRUESO:

Para determinar el contenido de humedad del agregado grueso primero se seleccionó una muestra
representativa de la cantidad de agregado total, esta muestra se satura en agua por un tiempo de 24 horas y
después de esto se procede a pesar.

Acto seguido se debe dejar secando en el horno a una temperatura de 110 °𝐶 ± 5°𝐶, esto con el objetivo de
obtener su peso en estado OD (seco al horno).

1.3.3.4 CÁLCULOS:

Mh = Peso de agregado húmedo = 5000.2 g.

Ms = peso de agregado seco al horno = 4977.6 g.

- CONTENIDO DE HUMEDAD (H)

Mh  Ms
H  * 100
Ms

Ecuación .contenido de humedad

1.3.3.5 CONTENIDO DE HUMEDAD DEL AGREGADO FINO:

En este ensayo se realiza un procedimiento similar al seguido para el agregado grueso. Se selecciona una
muestra representativa de la cantidad total del agregado fino para luego ser pesada en su condición de stock.

Luego la muestra del agregado es saturada por un lapso de 24 horas. Para determinar que el agregado fino haya
secado se debe realizar la prueba de cono de Abrams esto se observa en la figura 6. Por ultimo una muestra del
agregado fino se seca en el horno.

Figura 6. Cono de abrahams

8
 - CÁLCULOS: Para la determinación del peso específico de masa se hicieron uso de los

siguientes parámetros:

Mh = Peso de agregado húmedo

Ms = peso de agregado seco al horno

- CONTENIDO DE HUMEDAD (H)

Mh  Ms
H  * 100
Ms

Ecuación .contenido de humedad

1.3.4 GRAVEDAD ESPECÍFICA Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN:

NORMA USADA: NTP 400.021-2002

1.3.4.1 OBJETIVOS:

- En este ensayo realizado el objetivo es definir el peso específico del agregado, para así poder conocer el
volumen que ocupará durante la mezcla del concreto,
- El objetivo de la capacidad de absorción es definir la capacidad de absorber en condición stock, para así
poder conocer la relación a/c más adecuada para la resistencia del concreto.

1.3.4.2 AGREGADO GRUESO, PROCEDIMIENTO

- Se tomó una muestra de agregado grueso, y luego se pasó por el tamiz N°4 para separar el agregado de
cualquier tipo de finos e impurezas.
- Luego el agregado fue sumergido en agua por 24 horas para que sus poros sean saturados.
- Luego de transcurridas las 24 horas, se retiró el agua, luego se procedió a secar las partículas con ayuda de
una franela para así sacar el agua de la superficie y obtener un agregado saturado con superficie seca. Esta
muestra fue pesada.
- Finalmente se procedió a poner la muestra en la cesta de alambre y se pesó el agregado mientras se
encontraba sumergido en aguaa esto se observa en la figura 7, luego la muestra se puso en el horno por 24
horas y finalmente fue pesarlo.

9
 Figura 7. Peso sumergido

1.3.4.3 CALCULO DEL PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN:

A = Peso de la muestra seca en el aire

B = Peso de la muestra saturada superficie seca.

C = Peso en el agua de la muestra saturada

D = peso de la muestra seca al horno

A
PESO ESPECÍFICO DE MASA (Pem): Pem 
(B  C)

PESO ESPECÍFICO CON SUPERFICIE SECA

B
(Pesss) Pesss 
(B  C)

A
PESO ESPECÍFICO APARENTE (Pea) Pe a 
( A  C)

CAPACIDAD DE ABSORCIÓN BD

Ab  *100
D

Cuadro 1. Ecuaciones de pesos específicos y C.A

1.3.4.4 AGREGADO FINO, PROCEDIMIENTO:

- Colocamos aproximadamente 1000g de agregado fino, el cual se obtuvo por el método del cuarteo, al horno
a una temperatura 110°C ± 5°C después cubrimos la muestra con agua y la dejamos reposar durante 24
horas.
- Luego se decanto la muestra evitando la perdida de finos, luego de ello secar su superficie con una
moderada corriente de aire caliente, para asegurarnos de ello, se hace la prueba de cono , llenándolo y
dándole 25 golpes.
- La muestra se siguió revolviendo hasta que el cono de agregado fino se derrumbó, lo cual nos indicó una
condición de superficie seca.
- Se obtuvo el peso de la fiola vacías y de la fiola con agua hasta la marca de 500𝑐𝑚3 .
- Luego se introduce la muestra en el picnómetro 500 g del agregado fino, y se añade agua hasta los
500𝑐𝑚3 se observa en la Figura 8
- Para eliminar el aire atrapado se tuvo que rodar la fiola sobre una superficie lisa, así como agitarla o
invertirla.

10
- Transcurrida una hora se llenó con agua el recipiente hasta la marca de 500𝑐𝑚3 y procedimos a pesarlo.
- Para el ensayo de absorción no tomamos la muestra dentro de la fiola por sugerencia del técnico del
laboratorio. Tomamos otra muestra de 500gr la cual fue secada al horno por 24 horas a una temperatura
110°C ± 5°C.

Figura 8. Llenado de la fiola

1.3.4.5 CALCULO DEL PESO ESPECÍFICO Y CAPACIDAD DE ABSORCIÓN:

Wo= Peso en el aire de la muestra secada

V = Volumen del frasco

V0 = Peso del agua añadida al frasco

4.6 PESO ESPECÍFICO DE MASA (Pem)

W0
Pem 
(V  V0 )

- PESO ESPECÍFICO DE MASA SATURADO CON SUPERFICIE SECA (Pe sss)

500
Pesss 
(V  V0 )

- PESO ESPECÍFICO APARENTE (Pea)

11
 W0
Pe a 
(V  V0 )  (500  W0 )

- CAPACIDAD DE ABSORCIÓN (CA)

500  W0
CA  *100
W0

12
II. DISEÑO DE MEZCLA

13
2.1 DESCRIPCIÓN DE LOS AGREGADOS

2.1.1 CARACTERIZACIÓN DE LOS AGREGADOS:

Agregado Grueso Agregado Fino

CANTERA Santa Cruz Cerro Mocho
Tamaño máximo 1" -
Módulo de Fineza - 2.5
PU suelto 1690 1600
PU varillado stock (kg/m3) 1761 1724
PU varillado OD (kg/m3) 1751 1699
Gravedad especifica (SSD) 2.715 2.59
Capacidad de Absorción 1.02% 1.20%
Humedad Total 0.55% 1.48%

2.1.2 DOSIFICACIÓN (ESTADO STOCK) PARA 𝟎. 𝟎𝟑𝟓 𝒎𝟑 DE CONCRETO

Peso(kg)
Agua 6.97
Cemento 14.84
Agregado grueso 43.15
Agregado fino 18.13

Con esta dosificación se hizo para una relación a/c =0.46

2.2 COMPROBACIÓN-DOSIFICACION DEL DISEÑO DE LA MEZCLA

f’c =280 kg/cm2

Slump=3’’-4’’

Por tablas:

 Cantidad de agua =195 kg/m3

 Aire= 1.5%

 Cemento : a/c =0.46

a/c = Cantidad de Agua/ Cemento
Cemento= 424 kg/ m3

 Agregado Grueso
𝑊𝑂𝐷 𝐴𝑔.𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = (Valor de tabla) (𝑃. 𝑈𝑉𝑎𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 )= (0.7) (1751 kg/m3)=12257 kg/ m3
𝑊𝑆𝑆𝑆 𝐴𝑔.𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 −1225.7
𝑊𝑆𝑆𝑆 𝐴𝑔.𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1.02%= = 1238.2 kg/m3
1225.7

14
 Agregado Fino
195 1.5 1238.2 424
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝐴𝑔.𝐹𝑖𝑛𝑜= 1 − ( + + + ) = 0.199 𝑚3
1000 100 2715 3150

𝑊𝑆𝑆𝑆 𝐴𝑔.𝐹𝑖𝑛𝑜= (0.199)(2.59)(1000) = 515.4 𝑘𝑔/𝑚3

𝑊𝑂𝐷 𝐴𝑔.𝐹𝑖𝑛𝑜 = 510.2 kg/m3

 Hemos usado 𝑓′𝑐𝑟 , obtenido de :

𝑓′𝑐𝑟 = 280 + 85 = 365 kg/ cm2
 En sss
 Agregado Grueso = 1238.2 kg /m2
 Agua = 195 kg / m2
 Cemento = 424 kg / m2
 Agregado Fino = 515.4 kg/ m2
2372.6

 CORRECCIÓN POR HUMEDAD

Agregado Grueso:
𝑊 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘𝑎.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 −1225.7
Humedad Total = 0.55 =
1225.7

𝑊 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝐴𝑔.𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1232.4 kg/m3

Agregado fino:
𝑊 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘𝑎.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 −510.2
Humedad total=1.48=
510.2

𝑊𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 = 517.8 kg/ m3

 Diferencias
𝑊𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑊𝑆𝑆𝑆 : - Grueso: 1232.4-1238.2 = -5.8
- Fino : 517.8 – 515.4 = 2.4
-3.4
Agua =195- (-3.4)= 198.4
 En stock
 Agregado Grueso = 1232.4 kg /m2
 Agua = 198.4 kg / m2
 Cemento = 424 kg / m2
 Agregado Fino = 517.8kg/ m2
2372.6

* Por 3.5 L  0.035 𝑚3

 Agua = 6.444 kg
 Cemento = 14.84 kg
 Agregado Grueso = 43.13 kg
 Agregado Fino = 18.12 kg

DATOS DADOS(KG) DATOS DIFERENCIA

CALCULADOS(KG)
AGUA 6.97 6.44 0.53
CEMENTO 14.84 14.84 0

15
 AG.GRUESO 43.16 43.13 0.03
AG.FINO 18.13 18.12 0.01
TOTAL 83.1 82.53 0.57
SLUMP(CM) 10 4.5 5.5
%AIRE 1.5 1.1 0.4

*Comentarios : Se observa pequeñas diferencia entre los resultado obtenidos por cálculos respecto a los datos
dados para realizar el concreto en laboratorio. Esa diferencia puede ser por la causa de los decimales con los
que hemos trabajado el diseño de mezcla donde pueden llegar a tener pequeñas diferencias por las cifras
significativas

2.3 CORRECCIÓN POR SLUMP

El slump varia con el esperado en laboratorio esto puede ocurrir al momento de diseñar el concreto dándonos
en este caso la diferencia de 55 mm faltando agua y debiendo agregar más agua, el cual se hace con una
corrección por slump realizándolo a continuación

 DATOS :
 Slump obtenido en obra: 4.5 cm (45 mm)
 Slump esperado : 4’’ (100 mm)
 Sabiendo : 3.5lt/m3 10mm
Entonces para 55mm 19.25 kg/m3

*Se necesitara agregar agua

 Agua =195+19.25= 214.25kg/m3

 Cemento
𝑎𝑔𝑢𝑎 214.25
a/c =0.46 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = = 465.8 𝑘𝑔/𝑚3
𝑎/𝑐 0.46

 Agregados
214.25 1.5 465.8
Volumen de agregados(nuevo) = 1 − ( + + ) = 0.623𝑚3
1000 100 3150

Volumen de agregados (antiguo)=0.655

*Aplicando regla de tres obtendremos la cantidad de agregado fino y grueso

Agregado Grueso

1225.7kg/m20.665m3

Ag. Grueso 0.623m3

Ag.grueso (OD)=1148.3kg/m3

Ag.grueso(sss)=1160 kg/m3

Agregado fino

510.2kg/m30.665m3

Ag.fino0.623m3

Ag.fino(OD)=478kg/m3

16
 Ag.fino(sss)=483.7kg/m3

 En sss
 Agregado Grueso = 1160kg /m3
 Agua = 214.25 kg / m3
 Cemento = 465.8 kg / m3
 Agregado Fino = 483.7kg/ m3
2323.75kg/m3

 CORRECCIÓN POR HUMEDAD

Agregado Grueso:
𝑊 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘𝑎.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 −1148.3
Humedad Total = 0.55 =
1148.3

𝑊 𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝐴𝑔.𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 = 1154.6 kg/m3

Agregado fino:
𝑊 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘𝑎.𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜 −478
Humedad total=1.48=
478

𝑊𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑓𝑖𝑛𝑜= 485.1 kg/ m3

 Diferencias
𝑊𝑆𝑡𝑜𝑐𝑘 − 𝑊𝑆𝑆𝑆 : - Grueso: 1154.6-1160 = -5.4
- Fino : 485.1 –483.7 = 1.4
−4
Agua =214.25- (-4)= 218.25kg/m3
 En stock
 Agregado Grueso = 1154.6kg /m3
 Agua = 218.25 kg / m3
 Cemento = 465.8 kg / m3
 Agregado Fino = 485.1kg/ m3
2323.75kg/m3

* Por 3.5 L  0.035 𝑚3

 Agua = 7.63kg
 Cemento = 16.3 kg
 Agregado Grueso = 40.4 kg
 Agregado Fino = 16.9 kg

17
III. CONCRETO FRESCO

18
3.1 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACION DEL CONCRETO

-Se utilizó una maquina pequeña de mezcladora, antes de encenderla se rosea una mezcla de mortera a dicha
máquina para humectarla y así poder contrarrestar las perdidas por la pasta que se adhiere a ella.

Dicho mortero se preparó con 10% de cemento, 10% de arena y una cantidad de agua suficiente (“al ojímetro”)
para que la mezcla tenga una adecuada trabajabilidad. Todo esto se realizó con la mezcladora encendida.

-Una vez teniendo la mezcladora humectada, se añadió el agregado grueso, en seguida se añadió un 10% de
agua luego el agregado fino y cemento y finalmente el resto de agua.

-Después de ello se comenzó con el batido durante tres minutos controlados, luego hubo un minuto de pare y
enseguida se prosiguió con dos minutos más de batido.

3.1.1 MEDICION DEL SLUMP

NORMA UTILIZADA: N.T.P 339.035 – 1999

 EQUIPOS UTILIZADOS :

Molde / Cono de Abrams

Constituido por una base y por un tronco de cono abierto en sus

extremos, con las bases paralelas entre sí. Ambos objetos están
compuestos por metal no atacable por la pasta de cemento.

Diámetro de la base inferior: 20 𝑐𝑚

Diámetro de la base superior: 10𝑐𝑚

Altura del cono: 30 𝑐𝑚

Espesor mín.:1.5 𝑚𝑚

(Figura 9. Cono de Adam)

 Varilla compactadora s

Una varilla cilíndrica de 60 cm de largo y de 5/8 de diámetro, con la punta redondeada.

19
 Figura 10. Varilla Compactadora

3.1.1.1 PROCEDIMIENTO:

- Primero humedecemos todos los aparatos a utilizar.

- Colocamos el cono en una base plana y se mantiene firme el cono parándose sobre las dos aletas.
- Luego se fue llenando con el concreto fresco en tres capas, de forma que cada una ocupe un tercio de la
altura del molde. Cada capa se compactó dando 25 golpes con la varilla de acero, se deben distribuir en
toda el área .En la segunda y tercera capa se debe tener cuidado al compactar para que la varilla no
atraviese la capa inferior.
- la última capa se llenó hasta rebosar, por lo que se debió enrasar utilizando la barra.
- Una vez teniendo todo el molde lleno al ras, se procedió a levantar el molde cuidadosamente, tratando
de evitar que el tiempo no sea mayor entre 5 a 7 segundos.
- Con una cinta métrica se midió el asentamiento del concreto con respecto a la altura del cono
ayudándose con la varilla compactadora como nivel de referencia.
- El tiempo máximo del ensayo debe durar 2 minutos y medio.

3.1.2 PESO UNITARIO:

NORMA UTILIZADA: N.T.P .339.046

 EQUIPOS UTILIZADOS :

Balanza

FIGURA 11. Balanza.

Recipiente metálico: de forma cilíndrica y de volumen determinado.

FIGURA 12. Recipiente metálico.

20
Martillo con cabeza de goma: Para golpear el molde suavemente y liberar el aire atrapado.

FIGURA 13. Martillo con cabeza de goma.

Varilla compactadora: explicado anteriormente

3.1.2.1 PROCEDIMIENTO

- Antes de iniciar el ensayo se humedecieron todos los instrumentos con el fin de minimizar pérdidas
en el concreto.
- Primero se procede a llenar el recipiente metálico con concreto hasta 1/3, luego con la varilla
compactadora se compacta 25 veces y con el martillo de goma se golpea 15 veces para eliminar el
aire atrapado, todo esto se realiza por cada capa ; es decir que luego de la primero capa se incorpora
1/3 más, se compacta de nuevo teniendo en cuenta que se debe unir la capa nueva con la anterior y se
golpea otra vez con el martillo de goma tal como se realizó en la primera capa.
- Después se llena hasta su totalidad realizando el mismo procedimiento de la capa anterior.
- Finalmente se enrasa con la varilla compactadora. Enseguida se pesa el recipiente con el concreto y
se halla el peso del concreto.

3.1.3 PORCENTAJE DE AIRE:

NORMA UTILIZADA: N.T.P .339.046

 EQUIPOS UTILIZADOS:
Presurómetro: Dispositivo que mide el aire atrapado naturalmente. Debe ser capaz de permanecer
herméticamente cerrado. Consta de dos partes: la inferior o cuba, y la superior o tapadera, ambas
elaboradas de acero o de algún metal no atacable por el cemento.

21
 FIGURA 14: Presurómetro

Martillo con cabeza de goma: con un peso aproximado de 600 gramos, para golpear el molde
suavemente y liberar las burbujas de aire atrapadas.

FIGURA 15: Martillo de goma

Varilla compactadora: Ya explicado su uso anteriormente.

3.1.3.1 PROCEDIMIENTO:

- Se llena el molde (previamente humedecido) con el concreto fresco a un tercio de su altura, y se

compacta con la varilla dando 25 golpes en espiral.
- Luego se golpea el molde 15 veces con un martillo de goma. Lo mismo se realiza con la segunda y
tercera capa, pero teniendo cuidado de no chocar la varilla con las capas inferiores de modo que
englobe las dos capas vecinas.
- La última capa se llena hasta rebosar, y luego se enrasa con mucho cuidado utilizando la varilla, para
posteriormente ser pesada.
- Se sella el molde con la tapa, y se agrega agua por una de las válvulas, hasta que salga por el otro
orificio. Finalmente se inyecta aire hasta que el medidor marque -3.

3.2 ELABORACION DE PROBETAS CILINDRICAS

22
 NORMA UTILIZADA: N.T.P. 339.033-1999.

 EQUIPOS UTILIZADOS:

MOLDES CILÍNDRICOS:
Diámetro del molde: 15 cms.
Altura: 30 cms.
Material: plástico o acero, es decir impermeable, no absorbente y no reactivo.

Para este laboratorio se utilizaron 4 moldes.

Será necesario tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Los pernos de los moldes, deben estar en perfectas condiciones.

 Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
 La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la placa de asiento.
 La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
 Será necesario agregar una capa ligera de aceite mineral o petróleo a la superficie para
facilitar el desmolde de probetas.

FIGURA 16. Molde para la elaboración de probetas.

VARILLA COMPACTADORA: descrita anteriormente.

MARTILLO CON CABEZA DE GOMA: descrito anteriormente.

CUCHARON METÁLICO: utilizado para vaciar el concreto.

FIGURA 17. Cucharon metálico.

23
3.2.1 PROCEDIMIENTO :

- Primero debemos colocar los moldes en una superficie plana, rígida, horizontal, libre de vibraciones
y protegida contra el tránsito vehicular y peatonal.
- Todas las herramientas deberán humedecerse previamente.
- Colocar la mezcla utilizando el cucharon metálico hasta llenar 1/3 de su altura, luego se compacto
mediante 25 golpes con la varilla compactadora.
- Después se procedió a liberar el aire atrapado con el martillo de goma golpeando 15 veces.
- Se realizó el mismo procedimiento para las otras dos capas, sabiendo que en la última capa se debió
agregar mezcla hasta rebosar el molde y luego se enraso con la varilla.
- Se debe tener en cuenta que cada paso se debe realizar a la vez para cada probeta.
 OBSERVACIONES
Con respecto a la elaboración del concreto y preparación de las probetas de concreto tuvimos
dificultades a la hora de la colocación del concreto en casa molde, ya que el concreto abastecido era
poca tuvimos la necesidad de usar las manos para poder extraerla de los costados de la mezcladora,
sabiendo después por conocimientos de la ingeniera que es un movimiento incorrecto al momento de
preparar nuestras probetas, asi también como el varillado que no fue de manera correcta.

3.3 LIMPIEZA DEL LA MEZCLADORA

Una mezcladora de concreto requiere una limpieza a fondo después de cada uso. Si no se llega a realizar una
buena limpieza no se puede mantener la mezcladora correctamente, el tambor puede llegar a ser revestido con
hormigón y grava seca, y cuanto más tiempo espere para limpiarlo, más difícil será el trabajo. Por esta razón,
siempre debemos limpiar la mezcladora inmediatamente después de completar su trabajo para el día. Esto nos
ahorrará el tener que cincelar hormigón endurecido o romper con productos químicos corrosivos.

3.3.1 PROCEDIMIENTO:

1. Encender el tambor mezclador para hacerlo girar. Luego echar un poco de agua con la finalidad de
despejar las partículas de concreto que se quedaron adheridas y poder comenzar a limpiar el interior
del tambor.
2. Vaciar el agua del tambor después de unos dos minutos aproximadamente y retirar toda la grava
posible.
3. Raspar cualquier material residual, haciendo uso de un cincel firme. Esto debe aflojar y eliminar
cualquier material suelto de las paredes del tambor.
4. Echamos nuevamente un poco de agua para asegurarnos que no quede cualquier partícula de cemento
o material fino.
5. Retiramos el agua, inclinando el tronco, y con una franela limpiamos todo el interior del tronco
incluyendo la boca del tambor.

3.4 ENSAYOS DE COMPRESION

3.4.1 CURADO

Transcurridas 24 horas del llenado de los moldes, se procedió a desencofrar las probetas. Enseguida se
marcaron para poder diferenciarlas. Luego son introducidas en la poza de curado, teniendo en cuenta que
el agua las cubriese por completo. Las probetas fueron dejadas allí para luego ensayar la resistencia a la
compresión a los 7 y 21 días para este caso.

3.4.2 PROBETAS DE CONCRETO CILINDRICAS

24
  CARACTERISTICAS DE LAS PROBETAS ENSAYADAS:

PROBETA ALTURA(cm) DIAMETRO(cm) PESO (kg)

P1 30.2 15.3 12.98
P2 30.1 15.4 12.96
Cuadro 1 Características de las probetas

 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SOPORTADA POR LAS PROBETAS

PROBETA FUERZA APLICADA (kg) AREA DE LA BASE (cm2) RESISTENCIA (kg/cm2) PROMEDIO
P1 33029 183.85 180 176.2
P2 32089 186.27 172.3
Cuadro 2 Resistencia a la compresión probetas

3.5 CALCULOS Y RESULTADOS

3.5.1 MEDICION DEL SLUMP

La medida del slump fue de 1.77” (4.5 cm).

 OBSERVACIONES:

 La mezcla fue hecha para un slump entre 3”y 4”, como se observa no se logró este resultado
debido a que durante el llenado del cono de Abrams no se tomó el tiempo requerido; es decir se
tardó más de 2 minuto y medio por lo cual la mezcla de concreto a medida que iba pasando el
tiempo, iba perdiendo su trabajabilidad ya que estaba expuesta a factores externos que hacían que
pierda su contenido de agua, haciendo que su slump sea menor.

 El resultado de una sola prueba no se considerará como criterio suficiente para el rechazo de la
mezcla, pero se deberá realizar inmediatamente un nuevo ensayo de comprobación con otra
porción de la misma mezcla de concreto. Si este segundo ensayo no cumple, se considerará que el
concreto no satisface los requisitos de las especificaciones.

3.5.2 PESO UNITARIO

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 0.007035 𝑚3

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 3.55 𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 + 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = 20.65 𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜(𝑃. 𝑈) =
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒

20.65 − 3.55 𝑘𝑔
𝑃. 𝑈 = = 2431 ⁄𝑚3
0.007035

3.5.3 PORCENTAJE DE AIRE

25
 - Se obtuvo 1.1%
- % de aire en la mezcla de concreto

 OBSERVACIONES:

 Generalmente este aire ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla. El contenido de aire
entrampado en el concreto está en función de las proporciones en que se han combinado los
ingredientes en la mezcla, de mezcla de las características físicas de los agregados y del
método de la compactación. La variación aceptable en el contenido de aire será de 1 % para
concretos de peso normal.
 En base a todo esto podemos afirmar que se obtuvo un porcentaje de aire aceptable,
comprendido en los rangos de porcentaje.

Observaciones de la Prueba de Resistencia a 7 días:

 Día de realización : 25 de Octubre del 2016

 Realizada a los 7 días de producción del cemento
 Se inició el ensayo extrayendo las probetas del curado en el que se encontraron a por 7 días.
 Luego del retirado se procedió a dejarlas en reposo por 12 min aprox. para que el agua de
esta logrará escurrirse.
 Luego de este tiempo las dos probetas a ensayar ya se encontraban en un estado
aparentemente seco en su superficie.
 Se tomaron ambas probetas y con ayuda de una wincha se midió el diámetro de ambas
obteniendo así los resultados de: 𝑑1 = 15.3 𝑐𝑚 y 𝑑2 = 15.4 𝑐𝑚, respectivamente para la
primera y segunda probeta.
 Se procedió luego de la toma de medidas a preparar las probetas para el ensayo de resistencia
con lo cual se utilizó neopreno de 70(dos especies de tapas) que se colocaron en ambos
extremos de la probeta a ensayar.
 Luego el técnico que apoyo en el ensayo explico que la máquina compresora medidora de
resistencia iba a ir aumentando las fuerza a una media de 451 𝐾𝑔𝑓/𝑠 aprox.
 Explicado esto se procedió a hacer el ensayo de resistencia, para la primera probeta se obtuvo
un valor de 33029 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2 .
 Se observó mientras que la medida iba aumentando en un momento se detuvo y empezó a
disminuir hasta que la maquina se detuvo.
 También se pudo observar que antes que la máquina se detuviera la probeta ya se fisuraba,
así como unos pequeños pedazos se iban saliendo.
 Luego de esto se hizo la respectiva medida de la segunda probeta, obteniéndose así una
resistencia de 32089 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2 .
 Observándose aquí lo mismo que en la primera probeta solo que el fisurado fue mayor y no
hubo muchas piezas que salieran de estas.


26
IV. CONCRETO
ENDURECIDO

27
4.1 OBJETIVOS:

 El objetivo principal por el cual realizamos el curado es para alcanzar una resistencia adecuada
 Permitir hidratación suficiente para reducir la porosidad al nivel suficiente que permita lograr la
resistencia y durabilidad requerida.
 Relacionar el comportamiento del concreto con el tiempo transcurrido.

NORMA USADA: NTP 339.033-1999

4.2 DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO:

28
Transcurridas 24 horas del llenado de los moldes, se procedió a desencofrar las probetas. Enseguida se
marcaron para poder diferenciarlas. Luego son introducidas en la poza de curado, teniendo en cuenta que el
agua las cubriese por completo. Las probetas fueron dejadas allí para luego ensayar la resistencia a la
compresión a los 7 y 21 días.

Figura 18.Probetas sumergidas en la poza

4.2.1 PROCEDIMIENTO:

- Para prevenir la evaporización del agua de la superficie del hormigón no endurecido de las probetas,

se cubre esta inmediatamente después de moldeados, preferiblemente con una placa no absorbente y

no reactiva o una lámina de plástico durable. Se puede usar para el recubrimiento, trapos o lienzos

humedecidos, pero debe cuidarse de mantenerlos húmedos hasta que las probetas se desmolden. Se

colocan las probetas en un lugar donde se evite el contacto con la radiación solar y se deja reposar 24

horas para desencofrarlas.

- Después de las 24 horas se retira a las probetas de sus

moldes y se colocan en la poza de curado.

Nota: Debemos saber que las probetas se estacionaran en una

solución saturada de agua de cal, no debiendo estar en ningún
momento expuesto al gotea y la acción del agua en
movimiento. La adición de cal al agua busca subirle el PH
hasta un rango de 13 0 14 para que no le quite cal al concreto.
Vease figura 19.

29
 Figura.19

4.3 ENSAYO DE COMPRESIÓN DE PROBETAS CICLINDRICAS

4.3.1 OBJETIVOS:

- Determinar la resistencia de las probetas de concreto a los 7 y 21 días de haber sido elaborada la
mezcla.
- Determinar la capacidad portante del cemento.
- Determinar los factores que puedan variar la resistencia a la compresión

NORMA USADA: NTP 339.034-2008

4.3.2 DESCRIPCION DEL TRABAJO:

Se medirán las resistencias de las probetas ensayadas a los 7 días y a los 21 días haciendo uso de la prensa

para ensayo de resistencia a compresión. Para los respectivos días se tomará un ensayo para cada uno, lo cual

corresponde al promedio de la resistencia de dos probetas. Vease en figura 20

Los resultados de pruebas de resistencia a la compresión se usan fundamentalmente para evaluar el

cumplimiento del concreto suministrado con la resistencia especificada f’c.

Figura 20

4.3.2.1 MATERIALES:

30
 - La máquina de ensayo; la cual esta provista de dos bloques de acero de superficie endurecida, entre
las cuales se comprimen las probetas sometidas a ensayo. Observar figura 21.

Figura 21. Partes de la prensa

4.3.2.2 RECOMENDACIONES PARA EL ENSAYO:

- No debemos permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

- Para la colocación de la probeta:
- Se debe limpiar las superficies de los bloques superior e inferior y ambos lados de la probeta.
- Centrar las probetas en la máquina de ensayo
- Se debe aplicar la carga en forma continua y constante.
- La carga hasta completar la rotura debe ser axial.
- Para mejor apreciación observe figura 22 y 23.

Figura 22. Carga en forma axial Figura 21. Forma de carga incorrecta

31
4.3.2.3 PROCEDIMIENTO:

- Se retiró a las probetas de la poza de curado.

- Se midió el diámetro (estableciendo un promedio entre dos mediciones perpendiculares entre sí en la
cara superior de la probeta), la altura y el peso de las probetas.
- Se procede a ensayar cada una de las probetas colocándolas dentro de la máquina compresora (es
preferible comenzar por la probeta con mayor altura, de tal manera que no sea necesario esperar a que
el pistón de la máquina regrese a su posición inicial para poder realizar el siguiente ensayo).
- La máquina arroja sus datos en kg/cm2, siendo estos los valores de la presión ejercida sobre el pistón
de la máquina, con los cuales se haya la presión que soportan las caras de la probeta.

Figura 24. Curado inicial

32
 Figura25 . Tipos de falla de probetas

CALCULOS Y RESULTADOS

ENSAYO DE COMPRESION A LOS 21 DIAS:

PROBETAS DE CONCRETO CILINDRICAS

 CARACTERISTICAS DE LAS PROBETAS ENSAYADAS:

PROBETA ALTURA(cm) DIAMETRO(cm) PESO (kg)

P1 30 15.3 13.15
P2 30.1 15.3 12.97
Cuadro 3. Características de las probetas

 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SOPORTADA POR LAS PROBETAS

PROBETA FUERZA APLICADA (kg) AREA DE LA BASE (cm2) RESISTENCIA (kg/cm2) PROMEDIO(kg/cm2)
P1 44771 183.85 244 245
P2 45221 183.85 246

Cuadro4. Resistencia a la compresión probetas

33
 V. ANALISÍS Y
COMPARACIÓN
SLUMP AIRE %
MARCA (cm) PU (Kg/m3)
2 Mochica rojo 2.7 2423.59 1.1
0.5
6 Pacasmayo extra forte rojo 4.4 2333.33
1.4
7 Mochica Rojo 0.2 2372.52
1.9
11 Pacasmayo Azul 1.59 2359.63
12 Pacasmayo rojo extra forte 4.5 2431 1.1
1.2
13 Mochica 1.8 2403.47
Cuadro 5

5.1 SLUMP

Del cuadro 5 obtendremos la siguiente grafica 2 que nos ayudara a comparar los resultados y
comentar.

Mochica

Pacasmayo rojo extraforte

Pacasmayo Azul
SLUMP (cm)
Mochica Rojo

Pacasmayo extra forte

rojo
Mochica Rojo

0 1 2 3 4 5

Gráfica 2
De la grafica 2 observamos que :
 Con respecto al slump se espera el valor de 10 cm, en los 6 casos que hemos trabajado para
una resistencia de 280 kg/cm2 , ninguno de los 6 casos a llegado de estar muy cerca de ese
valor, por lo que se necesitaría una corrección por slump en todos los casos siendo el de
añadir agua para asi el slump llegue al esperado.
 Los que podrían decirte los mas cercanos al valor de 10 son las mezclas hechas por el grupo
6 y 12 llegando a coincidir en este caso como un mismo tipo de cemento ya sea el
PACASMAYO EXTRA FORTE ROJO

34
  El cemento que presento el menos slump fue del MOCHICA.

5.2 PORCENTAJE DE AIRE

Con los datos observados en el cuadro 5 se podrá obtener la siguiente gráfica 3

%aire
2
1.8
1.6
1.4
1.2
1
%aire
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 2 4 6 8 10 12 14

Gráfica 3

De la grafica 3 observamos lo siguiente:

 Que todos los datos obtenidos del porcentaje de aire de la mezcla están en el rango que se da
por aceptado en el diseño de mezclas.
 Con respecto al diseño de mezcla se obtiene un % de aire de 1.5 % el cual el grupo que mas
se le acerca a esa valor es del grupo 7 siendo del cemento Mochica rojo también siendo el
del grupo que le sigue como mas cercano el grupo 2 del mismo tipo de cemento y el de
menos % de aire siendo el del grupo 6 del cemento extra forte rojo.

5.3 RESISTENCIA 7 DIAS

GRUPO CEMENTO TIPO RESISTENCIA RESISTENCIA PROMEDIO

PROB.1 PROB.2 MUESTRA
2 Mochica Rojo ico 203 195 199
6 Pacasmayo extra ico 144 170 157
forte rojo
7 Mochica Rojo ico 213.1 201.5 207.3
11 Pacasmayo Azul MS 236.9 231.1 234
12 Pacasmayo rojo ico 180 172.3 176.2
extra forte
13 Mochica MS 219.7 181 200.4
CUADRO 6

Del cuadro 6 se obtiene la siguiente gráfica 4 de la muestra que es el promedio de las 2 probetas
evaluadas a compresión

35
 MUESTRA (kg/cm2)
250

200

150

MUESTRA (kg/cm2)
100

50

0
2 6 7 11 12 13

Gráfica 4

De la gráfica 4 podremos decir que:

 Con respecto a la resistencia que se espera de 280 no se llegan a acercar, siendo el mas
próximo del grupo 11 y del grupo 7 siendo estos dos de distintas marcas de cemento del
MOCHICA ROJO Y PACASMAYO AZUL respectivamente
 Observandose también que el de menor resistencia muy baja el del grupo 6 siendo del
PACASMAYO EXTRA FORTE ROJO
 Tambien se tiene en cuenta que hemos conocido los distintos problemas y errores que han
surgido durante la prueba que han sido causa de la no aproximación con la resistencia que se
esperaba, siendo expuestas a continuación
- Mala colocación del concreto en cada molde
- Mal varillado, siendo un varillado solo por encima de la capa y no entre las dos
capas para asi se unan
- No teniendo en cuenta que el concreto se debe manipular con las manos
- No teniendo una carretica correspondiente que es necesario para una mejor
extracción y asi también una mejor colocación del concreto en cada molde
- Con el factor del calor, el concreto se llegaba a secar rápidamente y se comenzaba a
pegar en la superficie de la mezcladora, siendo ese concreto pegado ya no adecuado
para el ensayo pero aun asi usado por los alumnos.

5.4 RESISTENCIA A LOS 21 DIAS

GRUPO CEMENTO TIPO RESISTENCIA RESISTENCIA PROMEDIO

PROB.1 PROB.2 MUESTRA
2 Mochica Rojo ico 277 272 274.5
6 Pacasmayo extra ico 233.6 213.1 218.4
forte rojo
7 Mochica Rojo ico 261.2 243.8 252.5
11 Pacasmayo Azul MS 158 165.7 161.8
12 Pacasmayo rojo ico 244 246 245
extra forte
13 Mochica MS 246.5 285.3 265.9

36
 Cuadro 7

Del cuadro 7 podremos obtener la siguiente gráfica 5 de la muestra de cada grupo que es el promedio
de las dos probetas ensayadas a compresión

MUESTRA (kg/cm2)
300

250

200

150
MUESTRA (kg/cm2)
100

50

0
2 6 7 11 12 13

Gráfica 5

De la gráfica 5 podremos observar lo siguiente :

 Que los mas resistentes son los del grupo 2 ,7,13 , siendo el 7 tambien uno de los de mayor
resistencia en los 7 primeros días del cemento MOCHICA ROJO , el grupo 2 y el grupo 7
tambien siendo del mismo cemento de MOCHICA. Coincidiento los 3 de mas alta
resistencia obtenida del mismo tipo cemento
 A continuación también mostraremos algunos factores que puedes haber afectado la
resistencia y asi no haber llegado a la requerida del concreto buscado
- El curado del concreto debe cubrir toda la probeta, siendo los días que han pasado
llegábamos a ver que el agua donde al comienzo si cubria toda la probeta iba
bajando de nivel por el proceso de evaporación y del calor que sufre en la zona,
siendo importante el curado de las probetas.
- La probeta puede haber sufrido pequeñas imperfecciones a la hora de trasladarlas
- Hubo casos donde la probeta no se saco a los 21 dias y ahí discrepa con los otros
grupos que si lo hicieron
- La probeta debe ensayarse en estado húmedo, hubo grupo que ensayaron en la tarde
pero que a la hora de sacar las probetas fueron en la mañana , horas después se
ensayo ya estando seco.

37
 VI. CONCLUSIONES
RESISTENCIA A LA COMPRESION A 7 DÍAS

Observaciones de la Prueba de Resistencia a 7 días:

 Día de realización : 25 de Octubre del 2016

 Realizada a los 7 días de producción del cemento
 Se inició el ensayo extrayendo las probetas del curado en el que se encontraron a por 7 días.
 Luego del retirado se procedió a dejarlas en reposo por 12 min aprox. para que el agua de esta logrará
escurrirse.
 Luego de este tiempo las dos probetas a ensayar ya se encontraban en un estado aparentemente seco
en su superficie.
 Se tomaron ambas probetas y con ayuda de una wincha se midió el diámetro de ambas obteniendo así
los resultados de: 𝑑1 = 15.3 𝑐𝑚 y 𝑑2 = 15.4 𝑐𝑚, respectivamente para la primera y segunda probeta.
 Se procedió luego de la toma de medidas a preparar las probetas para el ensayo de resistencia con lo
cual se utilizó neopreno de 70(dos especies de tapas) que se colocaron en ambos extremos de la
probeta a ensayar.
 Luego el técnico que apoyo en el ensayo explico que la máquina compresora medidora de resistencia
iba a ir aumentando las fuerza a una media de 451 𝐾𝑔𝑓/𝑠 aprox.
 Explicado esto se procedió a hacer el ensayo de resistencia, para la primera probeta se obtuvo un valor
de 33029 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2 .
 Se observó mientras que la medida iba aumentando en un momento se detuvo y empezó a disminuir
hasta que la maquina se detuvo.
 También se pudo observar que antes que la máquina se detuviera la probeta ya se fisuraba, así como
unos pequeños pedazos se iban saliendo.
 Luego de esto se hizo la respectiva medida de la segunda probeta, obteniéndose así una resistencia de
32089 𝐾𝑔𝑓/𝑐𝑚2 .
 Observándose aquí lo mismo que en la primera probeta solo que el fisurado fue mayor y no hubo
muchas piezas que salieran de estas.

38
 Se concluye que como el diseño de mezclas son valores teóricos, si son colocados en la realidad
siempre existirá un rango de error, esto quiere decir que para un mismo diseño de mezcla podemos
obtener distintos valores de slump, pero siempre en un rango próximo. A partir de esta premisa,
podemos inferir que aunque dos grupos hayan tenido el mismo diseño de mezcla obtengan valores
distintos de slump dado que no se presentan exactamente las mismas características en la preparación
de concreto.
 La trabajabilidad del concreto se ve afectada por varios factores como: contenido de agua en la
mezcla, proporciones de los materiales, propiedades de los agregados, tiempo, temperatura,
características del cemento. Todos estos aspectos tienen que ser debidamente controlados con el fin de
obtener la trabajabilidad esperada. Aunque no se vio en el laboratorio, es importante recalcar que
estos aspectos también influyen en la segregación y sangrado.
 Se debe de cuidar que para la elaboración de las pobretas, exista una buena compactación y
eliminación de aire atrapado, ya que estos son factores desencadenantes que genera grandes zonas de
debilidad.
 Se concluye con las comparaciones también que el cemento rojo extraforte es bueno para el slumb y
bueno un buen peso unitario, pero no tan bueno para la resistencia siendo en la comparación junto con
el grupo 6 del mismo cemento los menores y no tan cercanos a la resistencia.. Y el cemento extraforte
pacasmayo azul es el que a presentado mayor resistencia con respecto a los otros pero no
favorablemente respecto al slump.
 El cemento mochica con los resultados se observan que están en un promedio con respecto a los otro
que son los menores y los mayores, siendo de nivel intermedio con respecto al aire y a la resistencia

ANEXOS:

39
FIG1-ELABORACION DE LAS PROBETAS DE CONCRETO COLOCANDO 3 CAPAS, VARILLADO Y
GOLPES DE MARTILLO QUE PERMITIRA UNA MEJOR COMPACTACION DENTRO DEL MOLDE
MISMO

FIG2-3. CONO DE ABRAMS PARA MEDIR EL SLUMP SIENDO LA DIFERENCIA DE LA MEZCLA AL

RETIRAR EL MOLDE CON RESPECTO AL MOLDE.

40
FIG4- LLENADO AL RAS DEL MOLDE LUEGO DEL RESPECTIVO VARILLADO Y GOLPE DEL
MARTILLO, AHORA SI PAR

FIG5-
6.-LAS
PROBE
TAS
ANTES
DEL
ENSAY
O DE
RESIST
ENCIA
POR
COMP
RESIÓ
N

FIG7.-LA MAQUINA COMPRESORA ANTES DE EFECTUARSE LA PRUEBA DE RESISTENCIA POR

COMPRESIÓN.

41
FIG8.-LA PROBETA EN DENTRO DE LA MAQUINA COMPRESORA DURANTE EL ENSAYO DE
RESISTENCIA POR COMPRESIÓN A 7 DÍAS.

ENSAYO DE 21 DIAS

42
PROBETA 1 . FALLA

PROBETA 2 . FALLA

43
 TABLA DE DESEMPEÑO

QUEZADA AMAYA NIÑO COTRINA ECHAÍZ RAMOS

ENSAYO DE 2 2 0
COMPRESIÓN

RESUMEN 0 0 1

CONTENIDO 1 1 2.5

INTRODUCCIÓN 0 0 2.5

OBJETIVOS 1 1 1

DESCRIPCIÓN DEL 6 7 5
TRABAJO

CÁLCULOS Y 8 7 6
RESULTADOS

CONCLUSIONES 3 3 3

ANEXOS 3 2 3

TOTAL HORAS 24 24 24

RENDIMIENTO 96% 96% 96%

44
45