OPERACIONES UNITARIAS

Una parte importante de las operaciones unitarias en Ingeniería química está relacionada con el
problema de modificar la composición de soluciones y mezclas mediante métodos que no
impliquen, necesariamente, reacciones químicas. Por lo común estas operaciones se encaminan a
separar las partes componentes de una sustancia.

En el caso de mezclas, las separaciones pueden ser totalmente mecánicas, como la filtración de un
sólido a partir de una suspensión en un líquido, la clasificación de un sólido por tamaño de
partícula mediante cribado o la separación de partículas en un sólido basándose en su densidad.
Por otra parte, si las operaciones cambian la composición de soluciones, entonces se conocen
como operaciones de transferencia de masa, las cuales se caracterizan por transferir una sustancia
a través de otras a escala molecular. Ej: cuando el agua, por evaporación, pasa de un balde a una
corriente de aire que fluye sobre la superficie del agua. Las moléculas de vapor de agua se
difunden, a través de las moléculas de aire en la superficie.

En los problemas por tratar, la transferencia de masa es un resultado de la diferencia de

concentraciones, o gradiente, en donde la sustancia que se difunde abandona un lugar en que está
muy concentrada y pasa a un lugar de baja concentración.

CLASIFICACIÓN DE LAS OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA

Las operaciones unitarias con transferencia de materia se clasifican en: contacto directo de dos
fases inmiscibles y contacto directo de dos fases miscibles.

Contacto directo de dos fases inmiscibles

Esta categoría es la más importante de todas e incluye a la mayoría de las operaciones de

transferencia de masa. En este caso los diversos componentes están distribuidos en forma distinta
entre las fases.

En algunos casos, la separación lograda de esta manera, proporciona inmediatamente una

sustancia pura, debido a que una de las fases en equilibrio sólo contiene un componente. Por
ejemplo, el vapor en contacto con una solución salina acuosa líquida en el equilibrio no contiene
sal, sin importar la concentración de ésta en el líquido. Para lograr una separación aún mejor,
puede aplicarse un método mecánico posteriormente, como filtración.
Cuando inicialmente se ponen en contacto las dos fases, no constan (excepto en forma casual) de
la composición que tienen en el equilibrio. Entonces, el sistema trata de alcanzar el equilibrio
mediante un movimiento de difusión relativamente lento de los componentes, los cuales se
transfieren parcialmente entre las fases en el proceso.

Los tres estados de agregación de la materia -gas, líquido y sólido- permiten seis posibilidades de
contacto interfacial.

 Gas-gas: no tiene aplicación industrial

 Gas-líquido: Es un sistema en estado líquido que se lleva parcialmente a vapor
(destilación). En este caso, la fase gaseosa se crea a partir del líquido por calentamiento; o
a la inversa, el líquido se crea a partir del gas por eliminación de calor. Por ejemplo, si
parcialmente se evapora por calentamiento una solución líquida de ácido acético y agua,
se descubre que la nueva fase vapor creada y el líquido residual contienen ácido acético y
agua, pero que sus proporciones en el equilibrio son diferentes de aquéllas en las dos
fases y diferentes, también, de aquéllas en la solución original. Si se separa
mecánicamente el vapor del líquido y se condensa, se obtienen dos soluciones: una rica en
ácido acético y otra en agua. En esta forma se ha conseguido cierto grado de separación
de los componentes originales.
Las dos fases pueden ser soluciones; sin embargo, ambas poseen sólo un componente
común (o grupo de componentes) que se distribuye entre las fases. Por ejemplo, si una
mezcla de amoniaco y aire se pone en contacto con agua líquida, una gran cantidad de
amoniaco, pero básicamente nada de aire, se disolverá en el líquido; en esta forma se
puede separar la mezcla aire-amoniaco. Esta operación se conoce como absorción de
gases. Por otra parte, si se pone en contacto aire con una solución de amoniaco-agua,
parte del amoniaco abandona el líquido y entra en la fase gaseosa, operación que se
conoce como desorción. La diferencia entre estas operaciones esta únicamente en el
sentido de la transferencia del soluto.
La humidificación es una operación que consiste en aumentar la cantidad de vapor
presente en una corriente gaseosa; el vapor puede aumentar pasando el gas a través de
un líquido que se evapora en el gas.
La deshumidificación por el contrario se conseguirá poniendo en contacto aire húmedo
con un líquido más frío, de tal manera que la temperatura del gas disminuya por debajo
 del punto de rocío y condense el agua, disminuyendo así la humedad absoluta del aire
hasta el calor deseado.
 Gas-sólido: Depende del número de componentes entre las dos fases.
Si se va a evaporar parcialmente una solución sólida sin la aparición de una fase líquida, la
nueva fase vapor formada y el sólido residual contienen todos los componentes originales,
pero en proporciones diferentes; la operación se llama entonces sublimación fraccionada.
Aun cuando esta operación es teóricamente posible, prácticamente no es común, debido a
que se utilizan presiones muy bajas (por debajo de la atmosférica), lo que es muy costoso.
Si un sólido humedecido con un líquido volátil se expone a un gas relativamente seco, el
líquido abandona el sólido y se difunde en el gas, operación que algunas veces se conoce
como secado y otras como desorción. Un ejemplo casero es el secado de la ropa por
exposición al aire; en muchos casos, el homólogo industrial es el secado de madera o la
eliminación de humedad de una “torta de filtrado” húmeda por exposición a aire seco. Si
la difusión tiene lugar en el sentido opuesto; la operación se conoce como adsorción, por
ejemplo cuando tenemos aire con agua, con el cual humedecemos un sólido. En otros
casos, una mezcla de gases puede contener varios componentes, cada uno de los cuales se
adsorbe sobre un sólido en proporción diferente a los demás (adsorción fraccionada). Por
ejemplo, la cáscara de la banana sólo permite el paso de etileno.
 Líquido-líquido: Las separaciones en que interviene el contacto entre dos fases líquidas
insolubles se conocen como operaciones de extracción líquida. Un ejemplo es la
cristalización fraccionada, que es un método de purificación de sustancias basado en las
diferencias de solubilidad. Si dos o más sustancias están disueltas en un disolvente y éste
se va evaporando, dichas sustancias cristalizan en la disolución (precipitan) a diferentes
velocidades.
 Sólido-sólido: Debido a las extraordinariamente lentas velocidades de difusión entre fases
sólidas, no existen operaciones industriales de separación dentro de esta categoría.

Fases separadas por una membrana

Por lo general, sirven para prevenir que se entremezclen dos fases miscibles. Permiten una
separación de componentes, porque no todos los componentes pueden atravesarlas.

 Gas-gas: En la difusión gaseosa o efusión, la membrana es microporosa. Si una mezcla

gaseosa, cuyos componentes tengan pesos moleculares diferentes, se pone en contacto
 con un diafragma de este tipo, los diferentes componentes de la mezcla pasan a través de
los poros con una rapidez que depende de los pesos moleculares. Habrá, por consiguiente,
diferentes composiciones a cada lado de la membrana, y se obtendrá, en consecuencia, la
separación de la mezcla.
En la permeación, la membrana no es porosa y el gas que se transmite a través de la
membrana se disuelve inicialmente en ella y posteriormente se difunde a través de la
misma. En este caso, la separación se efectúa principalmente por medio de la diferente
solubilidad de los componentes. El helio, por ejemplo, se puede separar del gas natural
por permeación.
 Gas-líquido: Estas son separaciones por permeación, en que una solución líquida de
alcohol y agua se pone en contacto con una membrana no porosa adecuada, en la cual se
disuelve el alcohol en forma preferente. Después de atravesar la membrana, el alcohol se
evapora.
 Líquido-líquido: Se conoce como diálisis a la separación de una sustancia cristalina
presente en un coloide, mediante el contacto de la solución de ambos con un disolvente
líquido y mediante una membrana permeable tan sólo al disolvente y a la sustancia
cristalina disuelta.

Operaciones directas e indirectas

Las operaciones que dependen del contacto entre dos fases inmiscibles pueden clasificarse en dos
tipos:

 Directas: Por medio de la adición o eliminación de calor. Estas operaciones producen dos
partes a parir de una solución de una sola fase. Cada fase está libre de sustancias
adicionales. Son de este tipo la destilación fraccionada y la cristalización fraccionada.
 Indirectas: implican la adición de una sustancia extraña. Incluye la absorción y desorción
de gases, adsorción, secado, lixiviación, entre otros. La sustancia eliminada se obtiene
como una solución, que en este caso debe separarse de nuevo, ya para obtener la
sustancia pura o para la reutilización de la sustancia adicionada; esto representa ciertos
gastos. La adición de una sustancia extraña puede aumentar los problemas de
construcción de equipo resistente a la corrosión; además, debe tomarse en cuenta el
costo por pérdidas, en este caso inevitables.
Elección de los métodos de separación

 Estado no estacionario: en este tipo de operaciones las concentraciones en cualquier

punto del aparato cambian con el tiempo. Esto puede deberse a cambios en las
concentraciones de los materiales alimentados, velocidades de flujo o condiciones de
temperatura o presión. Un ejemplo de esto es agitar una solución con un solvente no
miscible.
 Estado estacionario: las concentraciones en cualquier punto del aparato permanecen
constantes con el paso del tiempo. Esto requiere de un flujo continuo e invariable de todas
las fases en y fuera del aparato, una persistencia del régimen de flujo dentro del aparato,
concentraciones constantes de las corrientes alimentadoras y las mismas condiciones de
temperatura y presión.
 Por etapas: es cuando dos fases insolubles entran en contacto de tal forma que las
diferentes sustancias por difundirse se distribuyen por sí mismas entre las fases y luego se
separan las fases mecánicamente. El estado ideal o teorico se define como aquel en el que
las fases están en equilibrio.
 Contacto continuo: En este caso, las fases fluyen a través del equipo, de principio a fin, en
contacto íntimo y continuo y sin separaciones físicas repetidas ni nuevos contactos, es
decir se mantiene en contacto directo dos fases dentro del equipo.

Se deben tener en cuenta cuatro factores fundamentales:

 Número de etapas en el equilibrio

 Tiempo requerido para llevar a cabo la operación: En las operaciones por etapas, el
tiempo de contacto está íntimamente relacionado con la eficiencia de la etapa, mientras
que en el equipo para contacto continuo el tiempo determina el volumen o longitud del
aparato necesario.
 Rapidez de flujo permisible
 Energía requerida para llevar a cabo la operación: Generalmente se necesita utilizar
energía calorífica y mecánica para llevar a cabo las operaciones de difusión. El calor es
necesario para producir cualquier cambio de temperatura, para la formación de nuevas
fases (como la evaporación de un fluido). La energía mecánica se necesita para el
 transporte de fluidos y sólidos, para dispersar líquidos y gases y para mover ciertas partes
de la maquinaria.

Símbolos y terminología empleada

Convencionalmente, las dos corrientes que intervienen en una operación se designan como la fase
L y la fase V. Se selecciona a la corriente de mayor densidad como la fase L y a la de menor
densidad como la fase V.

La Tabla A muestra cómo se designan las corrientes en las distintas operaciones.

Concentraciones

Estrictamente hablando, concentración quiere decir masa por unidad de volumen. La masa puede
estar expresada en libras o kilogramos, y el volumen en pies cúbicos o metros cúbicos.

La relación entre ambas concentraciones para un componente i es:

Dónde:

 xi = fracción de masa o molar del componente i

 p = densidad de masa o molar de la mezcla
 ci = concentración correspondiente del componente i
La fracción molar es la relación entre los moles de un componente y el número total de moles de
la mezcla, con una definición análoga para la fracción de masa.

Magnitudes extremas.

Puesto que en las operaciones de transferencia de materia en estado estacionario hay dos
corrientes, cada una de las cuales entra y sale, existen cuatro magnitudes extremas o terminales.
Para identificarlas se utiliza el subíndice a para referirse al extremo del proceso por el que entra la
fase L y el subíndice b para el extremo por el que sale dicha fase.

MÉTODOS DE TRABAJO

Los problemas de transferencia de materia se pueden resolver por dos métodos esencialmente
diferentes: uno que utiliza el concepto de etapas de equilibrio, y otro basado en la velocidad de los
procesos de difusión. La selección del método depende del tipo de equipo en el que se realiza la
operación. La destilación, la lixiviación y la extracción líquido-líquido se realizan en equipos tales
como mezcladores o sedimentadores, baterías de difusión o torres de platos, que contienen una
serie de etapas de procesos; los problemas en estas situaciones se resuelven generalmente
mediante el cálculo de etapas de equilibrio.

Por ejemplo, la lixiviación se realiza en la extracción de metales. Se tritura un componente de

muchos metales (oro y piedra) y se inserta una sustancia química que arrastre el metal a extraer.
Cabe destacar que no hay reacción química.

En la extracción líquido-líquido se tiene una corriente rica en el componente A y otra que debe
arrastrar el componente A. Esta última deberá tener un equilibrio mayor con el componente A que
la primera.
EQUILIBRIO ENTRE FASES

Si dos fases llegan al equilibrio se alcanza un límite en la transferencia de materia, de forma que
dicha transferencia se anula. Para que un proceso se realice con una velocidad razonable, es
necesario evitar la proximidad del equilibrio, ya que la velocidad de transferencia en cualquier
punto es proporcional a la fuerza impulsora (diferencia de concentración). Es decir, mientras más
grande sea la diferencia de concentración, más rápido se da la transferencia de materia.

En todos los casos intervienen dos fases y se pueden encontrar todas las combinaciones excepto
dos fases gaseosas o sólidas. Considerando las fases en su conjunto, los efectos del área superficial
o de la curvatura de las superficies son despreciables y las variables controlantes son las
propiedades intensivas temperatura, presión y concentraciones.

Clasificación de los equilibrios. Para clasificar los equilibrios y establecer el número de variables
independientes o grados de libertad disponibles en una situación concreta, resulta de interés la
regla de las fases:

El número de grados de libertad o varianza F, es el número de variables intensivas independientes

-temperatura, presión y concentraciones- que se pueden fijar para definir el estado de equilibrio
del sistema. Si se fija la presión, solamente una variable -la concentración de la fase líquida, por
ejemplo- puede cambiar independientemente; la temperatura y la composición de la fase gaseosa
(si las dos fases son líquido y gas) quedarán determinadas.

OPERACIONES DE ETAPAS DE EQUILIBRIO

Uno de los tipos de dispositivos en transferencia de materia consiste en el acoplamiento de

unidades o etapas, conectadas entre sí de forma que los materiales que se someten a
procesamiento pasan sucesivamente a través de cada etapa. Las dos corrientes circulan en
contracorriente a través del equipo; en cada etapa, se ponen en contacto, se mezclan y se
separan. Estos sistemas de múltiple etapa reciben el nombre de cascadas. Para que exista
transferencia de materia es preciso que las corrientes que entran en cada etapa no estén en
equilibrio, ya que es el gradiente de concentración la fuerza impulsora para la transferencia. Las
corrientes que salen no están generalmente en equilibrio, pero sí mucho más próximas al mismo
de lo que lo estaban las corrientes de entrada. La proximidad al equilibrio depende de la eficacia
de la mezcla y de la transferencia de materia entre fases. Con el fin de ilustrar el concepto de una
cascada de etapas de equilibrio, se describen seguidamente dos dispositivos típicos de múltiple
etapa en contracorriente.

Equipo típico de destilación

En la Figura se muestra una planta para destilación continua. El calderín A se alimenta de forma
continua con una mezcla líquida que se desea destilar. El líquido se convierte parcialmente en
vapor mediante calor transmitido desde la superficie de calefacción B. El vapor formado en el
calderín es más rico en el componente más volátil que el líquido no vaporizado, pero excepto que
los dos componentes tengan volatilidades muy diferentes, el vapor contendrá cantidades
sustanciales de ambos componentes, de forma que si se condensa, el condensado distará mucho
de ser un componente puro. Para aumentar la concentración del componente más volátil en el
vapor, la corriente de vapor procedente del calderín se pone a su vez en contacto con la corriente
de líquido hirviente que desciende por la columna o torre C. Este líquido ha de ser más rico en el
componente más volátil de forma que se produzca transferencia de materia del componente más
volátil desde el líquido hacia el vapor en cada una de las etapas de la columna. El líquido puede
obtenerse simplemente condensando el vapor de cabeza y retornando algo de líquido a la parte
superior de la columna. Este líquido que retorna recibe el nombre de reflujo.

El empleo de reflujo aumenta la pureza del producto de cabeza, pero no sin algún coste adicional,
ya que el vapor generado en el calderín tiene que proporcionar tanto el producto de cabeza como
el reflujo, y el coste de esta energía representa una gran parte del coste total de la separación por
destilación.

El reflujo que entra por la parte superior de la columna con frecuencia está a la temperatura de
ebullición, pero si está frío, se calienta casi inmediatamente hasta su temperatura de ebullición al
ponerse en contacto con el vapor. En el resto de la columna, el líquido y el vapor están a sus
temperaturas de ebullición y condensación, respectivamente, y las temperaturas aumentan a
medida que se desciende en la columna porque es donde está la fuente de calor.

El enriquecimiento del vapor se produce en cada etapa debido a que el vapor procedente de una
etapa tiene una menor concentración en el componente más volátil que la del vapor que estuviese
en equilibrio con el líquido que entra en dicha etapa. Si, como es usual, el vapor del destilado se
condensa por completo, éste tiene la misma composición que el producto y el reflujo. Sin
embargo, el reflujo tiene una composición de vapor en equilibrio que es todavía más rica que el
vapor que viene hacia la parte superior de la etapa. Por lo tanto, el vapor se enriquece del
componente más volátil a expensas del líquido de reflujo. Esto empobrece al reflujo en el
componente más volátil, pero si las velocidades de flujo están correctamente ajustadas, el líquido
que desciende hacia la segunda etapa será capaz de enriquecer también al vapor que llega a la
misma. Por consiguiente, en todas las etapas de la columna algo de componente más volátil se
difunde desde la fase líquida hacia la de vapor, con una correspondiente difusión del componente
menos volátil desde el vapor hacia el líquido. El enriquecimiento de la corriente de vapor al
atravesar la columna en contacto con el reflujo recibe el nombre de rectificación.

El fundamento de la rectificación es el contacto sucesivo del vapor ascendente, con el líquido

descendente cuya concentración no está en equilibrio con el vapor, de forma que para
alcanzarlo parte de los componentes menos volátiles del vapor han de condensar sobre el
líquido y a cambio, evaporarse parte de los componentes más volátiles del líquido que pasaran a
la corriente de vapor.

La fuente habitual del reflujo es el condensado que sale del condensador D. Parte del condensado
se retira como producto mientras que el resto se devuelve a la parte superior de la columna.

Del calderín se retira el líquido que contiene la mayor parte del componente menos volátil, debido
a que, salvo que se forme un azeótropo, poca cantidad de este componente sale con el producto
de cabeza. El líquido procedente del calderín, que recibe el nombre de producto de cola o
simplemente cola. La columna que se representa en la Figura contiene con frecuencia varios platos
perforados colocados uno encima de otro. Una cascada de este tipo recibe el nombre de columna
de platos perforados.

Consiste en una criba horizontal A equipada con un tubo descendente C, cuya parte superior actúa
como un vertedero, y numerosos orificios B, todos ellos del mismo tamaño, con un diámetro
comprendido entre 1/4 y 1/2 de pulgada. El tubo de descenso D procedente del plato superior
desemboca muy cerca del plato A. Esta construcción conduce al siguiente flujo de vapor y líquido.
El líquido desciende de un plato a otro de la columna pasando a través de los tubos de descenso D
y C así como a través de los platos. El vapor asciende de un plato a otro a través de las
perforaciones. Excepto para velocidades muy bajas de vapor, la velocidad del vapor a través de las
perforaciones es suficiente para prevenir el «goteo» del líquido a través de los orificios. El vapor se
dispersa por los orificios en un gran número de burbujas muy pequeñas que ascienden
poniéndose en íntimo contacto con la masa de líquido situado sobre el plato.
FUNDAMENTO DE LOS PROCESOS POR ETAPAS

El estudio del dispositivo como un todo se realiza mejor localizando la atención sobre las
corrientes que pasan entre las etapas individuales. Una unidad individual de una cascada recibe
dos corrientes, una fase V y una fase L, procedentes de dos unidades adyacentes que se ponen en
contacto.

Las unidades individuales de contacto de una cascada se numeran sucesivamente desde un

extremo hasta otro. En este caso las etapas se numeran en el sentido de flujo de la fase L y la
última etapa corresponde a la descarga de la fase L, de modo que el plato superior corresponde a
la etapa 1. Una etapa general del sistema es la etapa enésima, que corresponde al número n
contando desde la entrada de la fase L. La etapa inmediatamente anterior a la etapa n en la
secuencia es la etapa n - 1 y la inmediatamente siguiente es la etapa n + 1. Utilizando como
ejemplo una columna de platos, en la Figura siguiente se indica cómo se numeran las etapas de la
cascada. El número total de etapas es N, que a su vez es la última etapa de la planta.
Para designar las corrientes y concentraciones pertenecientes a una etapa, todas las corrientes
procedentes de dicha etapa llevan como subíndice el número de la unidad. Así, para un sistema de
dos componentes, yn+1 es la fracción molar del componente más volátil en la fase V que sale de la
etapa n+1, Xn+1 es la fracción molar del componente más volátil en la fase L que sale de la etapa
n+1, Ln es el flujo molar de la fase L que sale de la etapa n, Vn es el flujo molar o caudal de la fase
V que sale de la etapa n.

Cabe destacar que cada etapa tiene su propia composición y que la suma de x+y debe ser igual a la
composición total del componente más volátil.

Rectificación en un plato ideal.

Considérese un solo plato de una columna o cascada de platos ideales. Supóngase que los platos
están numerados de cabeza a cola y que el plato que se considera es el número n desde la cabeza.

El plato inmediatamente superior a este plato es el plato n - 1 y el inmediatamente inferior es el

plato n + 1. Los subíndices representan en todos los casos el punto de origen de la magnitud
correspondiente. En el plato n entran dos corrientes y salen otras dos. Una corriente de líquido
procedente del planto n - 1 y una corriente de vapor procedente del planto n + 1, se ponen en
intimo contacto. Una corriente de vapor asciende hacia el plato n - 1, y una corriente de líquido
desciende hacia el plato n + 1. Puesto que las corrientes de vapor son la fase V, sus
concentraciones se representan por y, y como las corrientes de líquido son la fase L, sus
concentraciones se representan por x. Por tanto, las corrientes que entran y salen del plato n son:

 Vapor que sale del plato, yn

 Líquido que sale del plato, xn
 Vapor que entra en el plato, yn+1
 Líquido que sale del plato, xn-1

En la Figura siguiente se representa el diagrama del punto de ebullición para la mezcla.

Este es el vapor que asciende

por la torre. Por eso las
concentraciones se designan
como Y

Esto es el condensado
que desciende por la
torre. Las
concentraciones se
designan como X

A corresponde al componente más volátil y B al componente menos volátil. Observar que cuando
hay 0% A y 100% B, la temperatura es mayor; esto se da en las inmediaciones del calderín. Cuando
hay 100% A y 0% B, la temperatura es menor; esto se da en la parte superior de la columna. Es
decir, que a medida que se asciende por la columna de destilación, aumenta la composición del
componente A (más volátil).

Según la definición de un plato ideal, el vapor y el líquido que salen del plato n están en equilibrio,
de forma que xn e yn representan concentraciones de equilibrio. Cuando el vapor procedente del
plato n + 1 y el líquido procedente del plato n - 1 se ponen en íntimo contacto, sus
concentraciones tienden a desplazarse hacia el equilibrio, tal como se representa por las flechas
de la Figura anterior. Algo del componente más volátil A se vaporiza desde el líquido,
disminuyendo la concentración del líquido desde xn-1 hasta xn y algo del componente menos volátil
B se condensa desde el vapor, aumentando la concentración del vapor desde yn+1 hasta yn.

El calor necesario para vaporizar el componente A ha de ser suministrado por el calor desprendido
en la condensación del componente B. Cada plato de la cascada actúa como un aparato de
intercambio de calor en el que el componente A se transfiere hacia la corriente de vapor y el
componente B hacia la corriente de líquido. Por otra parte, puesto que la concentración de A,
tanto en el líquido como en el vapor, aumenta con la altura de la columna, la temperatura
disminuye y la temperatura del plato n es mayor que la del plato n - 1 y menor que la del plato n +
1.

Combinación de rectificación y agotamiento

Las plantas donde la alimentación que entra en la unidad lo hace en el calderín, no permiten
obtener un producto de cola prácticamente puro debido a que el líquido del calderín no está
sometido a rectificación. Esta limitación se elimina introduciendo la alimentación en un plato de la
parte central de la columna. Así el líquido de alimentación desciende por la columna hacia el
calderín y está sometido a rectificación por el vapor que asciende desde el calderín. Puesto que el
líquido que llega al calderín está agotado en el componente A, el producto de cola es el
componente B casi puro.
En la Figura anterior se representa una columna típica de fraccionamiento continuo equipada con
los accesorios necesarios y que contiene secciones de rectificación y agotamiento. El plato en el
que se introduce la alimentación recibe el nombre de plato de alimentación. Todos los platos por
encima del plato de alimentación constituyen la sección de rectificación, mientras que todos los
platos por debajo de la alimentación, incluyendo también el plato de alimentación, constituyen la
sección de agotamiento. El líquido fluye por gravedad hasta el calderín B, que es un vaporizador
calentado con vapor de agua. El vapor asciende por toda la columna. El producto de cola se retira
por el vertedero del calderín y pasa a través del enfriador G. Este enfriador también precalienta la
alimentación mediante intercambio de calor con las colas calientes. Los vapores que ascienden a
través de la sección de rectificación se condensan totalmente en el condensador C, y el
condensado se recoge en el acumulador D. La bomba de reflujo F toma el líquido del acumulador y
lo descarga en el plato superior de la torre. Esta corriente de líquido recibe el nombre de reflujo.
Constituye el líquido que desciende por la sección de rectificación que se requiere para
interaccionar con el vapor que asciende. Sin el reflujo no habría rectificación en esta sección de la
columna. El condensado que no es tomado por la bomba de reflujo se enfría en el cambiador de
calor E, llamado enfriador de producto, y se retira como producto de cabeza. pag 556 mc cabe

Balances de materia

Balance global
 En este caso se pone X
porque se considera que la
alimentación es líquida

PORQUE ESTO ES ASI??

Balance sector enriquecimiento.

En lo que entra se pone Y porque es la fase de

vapor, mientras que en lo que sale se coloca X
porque ambas corrientes son líquidas

En el denominador se reemplaza Vn+1 por

Ln+D (lo que está arriba)

La ecuación anterior es la ecuación de la línea de operación para el sector de enriquecimiento; si

se representan los puntos xn e yn+1 (fracciones molares del componente volátil en la corriente
líquida y gaseosa) para todas las etapas, la línea que pasa por todos estos puntos recibe el nombre
de línea de operación. Obsérvese que si Ln y Vn+1 son constantes a través de la columna, la
ecuación es la de una línea recta. Para este caso la línea de operación puede trazarse también
como una recta que une las composiciones extremas.
Balance sector agotamiento.

El subíndice m hace referencia al sector de

agotamiento, mientras que n se refiere al sector
de enriquecimiento

Cuando los caudales molares no son constantes en la columna, la línea de operación no es recta en
una representación gráfica sencilla. Las composiciones extremas pueden todavía utilizarse para
localizar los extremos de la línea y se aplican los cálculos del balance de materia sobre secciones
de la columna con el fin de determinar unos cuantos puntos intermedios. Con frecuencia
solamente se necesitan uno o dos puntos debido a que generalmente la línea de operación sólo
presenta una ligera curvatura. La posición de la línea de operación con relación a la línea de
equilibrio determina el sentido de la transferencia de materia así como cuantas etapas se
requieren para una separación dada. Los datos de equilibrio se obtienen por experimentación o a
partir de cálculos termodinámicos, y la línea de equilibrio es simplemente una representación
gráfica de los valores de xe e ye en equilibrio.

La posición de la línea de operación con relación a la línea de equilibrio determina el sentido de la

transferencia de materia así como cuantas etapas se requieren para una separación dada. Para el
caso de rectificación en una columna de destilación, la línea de operación tiene que estar situada
por debajo de la línea de equilibrio, tal como se representa en la Figura 17.5ª
De esta forma, el vapor procedente de un plato es menos concentrado en el componente más
volátil, que el vapor en equilibrio con el líquido que abandona el plato anterior y por consiguiente
el vapor al pasar a través del líquido se enriquecerá en el componente más volátil. Las pendientes
relativas de las líneas no son importantes siempre y cuando las líneas no se toquen; la línea de
operación podría ser menos pendiente que la línea de equilibrio y todavía se produciría un
enriquecimiento progresivo del vapor. La fuerza impulsora para la transferencia de materia es la
diferencia (ye – yn+1), tal como muestra la Figura 17.5a.

Determinación del número de etapas ideales.

Un problema importante consiste en determinar el número de etapas ideales que se requieren en

una cascada real para cubrir un deseado intervalo de concentración desde xa hasta xb, o su
equivalente desde ya hasta yb. Un método sencillo para determinar el número de etapas ideales
cuando solamente hay dos componentes en cada fase consiste en una construcción gráfica
utilizando el diagrama de la línea de operación. La Figura 17.6 muestra la línea de operación y la
curva de equilibrio para un absorbedor de gases típico.
Los extremos de la línea de operación son el punto a, de coordenadas (xa ya), y el punto b, de
coordenadas (xb yb). Para determinar el número de etapas ideales es preciso alcanzar una
variación de la concentración de la fase gaseosa desde yb hasta ya, y una variación de la
concentración de la fase líquida desde xa hasta xb.
Se puede utilizar la misma construcción para determinar el número de etapas ideales que se
requieren en una cascada cualquiera, independientemente de que se utilice para absorción de
gases, rectificación, lixiviación o extracción líquido líquido. La construcción gráfica etapa a etapa
utilizando alternativamente las líneas de operación y equilibrio para obtener el número de etapas
ideales fue aplicado inicialmente para el diseño de columnas de rectificación y se conoce con el
nombre de método de McCabe-Thiele.

Hipótesis Mc Cabe

Para la mayor parte de las destilaciones los flujos molares de vapor y de líquido son practicamente
constantes en cada una de las secciones de la columna y las líneas de operación son casi rectas.
LOSE en relación a la razón de reflujo

Alimentación

 f: fracción vapor en la alimentación

 (1-f): fracción líquida en la alimentación

Número mínimo de platos.

Puesto que la pendiente de la línea de rectificación es RD/(RD + 1), la pendiente aumenta con la
relación de reflujo hasta que, para R= infinito, V = L y la pendiente es igual a 1. Las líneas de
operación coinciden entonces ambas con la diagonal. Esta condición recibe el nombre de reflujo
total. Para reflujo total el número de platos es mínimo, pero tanto la alimentación como los
productos de cabeza y cola son cero para cualquier tamaño finito del equipo. El número mínimo
de platos que se requiere para una separación dada puede encontrarse construyendo escalones
en un diagrama x-y entre las composiciones xD y xB, utilizando la línea de 45” como línea de
operación para ambas secciones de la columna.

Reflujo mínimo.

Para un reflujo inferior al total, el número de platos que se requieren para una separación dada es
mayor que para reflujo total, y aumenta de forma continua a medida que disminuye la relación de
reflujo. A medida que la relación disminuye, el número de platos se hace muy grande y, para un
valor mínimo definido, llamado relación de reflujo mínima, el número de platos se hace infinito.
La relación de reflujo mínima puede obtenerse siguiendo el desplazamiento de las líneas de
operación a medida que se va reduciendo el reflujo. En la Figura 18.19 ambas líneas coinciden con
la diagonal afb para reflujo total. Para una operación real las líneas ae y eb representan líneas de
operación típicas.

A medida que se va reduciendo el reflujo, la intersección de las líneas de operación se va

desplazando a lo largo de la línea de alimentación hacia la curva de equilibrio, el área del diagrama
disponible para el trazado de los escalones se estrecha y el número de escalones aumenta. Cuando
una cualquiera, o ambas líneas de operación, toca a la curva de equilibrio, el número de escalones
necesarios para traspasar el punto de contacto se hace infinito. La relación de reflujo
correspondiente a esta situación es, por definición, la relación de reflujo mínima.