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Gestão de

Estoques e
Armazenagem
SEST – Serviço Social do Transporte
SENAT – Serviço Nacional de Aprendizagem do Transporte

Curso on-line – Gestão de Estoques e Armazenagem –


Brasília: SEST/SENAT, 2016.

92 p. :il. – (EaD)

1. Administração de material. 2. Controle de estoque.


I. Serviço Social do Transporte. II. Serviço Nacional de
Aprendizagem do Transporte. III. Título.

CDU 005.93

ead.sestsenat.org.br
Sumário

Apresentação 6

Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns 7

1 Introdução 8

1.1 Terminais X Armazéns de Mercadorias 9

1.2 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias 11

2 Terminais e Armazéns de Mercadorias 17

2.1 Centros de Distribuição (CD) 17

2.2 Armazéns do Tipo Transit Points (do inglês, Pontos de Trânsito) 19

2.3 Armazéns do tipo Cross Docking 20

Glossário 21

Atividades 22

Referências 23

Unidade 2| Organização de Terminais de Carga e Armazéns (Layout) 24

1 Objetivos do Layout 25

1.1 Princípios para a Preparação de um Bom Layout 25

1.2 Instalações Básicas de Um Armazém 26

1.3 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de Armazenagem 27

1.4 Disposição dos Materiais no Armazém 27

1.5 Aspectos Físicos 29

2 Layout das Áreas Externas 31

2.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição 31

2.2 Recomendações para as Atividades Externas 34

Glossário 36

Atividades 37

Referências 38

3
Unidade 3| Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos
Armazéns e Terminais 39

1 Controle de Chegada de Veículos 40

1.1 Recebimento das Mercadorias no Armazém 42

2 Formas de Realização da Descarga do Veículo 44

2.1 Manual 44

2.2 Mecânica 45

2.3 Automática 46

3 Conferência de Mercadorias 46

4 Atividade de Expedição de Mercadorias 48

Atividades 51

Referências 52

Unidade 4| Gestão dos Estoques 53

1 Função e Objetivos dos Estoques 54

1.1 Introdução e Conceituação 54

1.2 Funções e Objetivos dos Estoques 55

1.3 Políticas de Estoque 56

2 Alguns Princípios Básicos do Controle de Estoque 57

2.1 Classificação dos Estoques 57

2.2 Custo dos Estoques 58

2.2.1 Custo por Item 59

2.2.2 Custo de Estocagem 59

2.3 Custo de Pedidos 60

2.4 Custo de Falta de Estoque 62

2.5 Custos Associados à Capacidade 62

2.6 Custo Total de Estoque 62

3 Níveis de Estoque 64

4
3.1 Estoque Mínimo 65

3.2 Estoque Médio 65

3.3 Lote de Compra 66

3.4 Estoque Médio Ajustado para Incertezas 66

3.5 Tempo de Ressuprimento 66

3.6 Ponto de Pedido 67

3.7 Regra Prática para Determinação do Estoque de Segurança 68

3.8 Lote Econômico de Compra (LEC) 69

Atividades 72

Referências 73

Unidade 5 | Sistemas de Controle de Estoques, Compras e


Processamento de Pedidos 74

1 Sistemas de Controle de Estoques 75

1.1 Sistemas de Duas Gavetas 75

1.2 Sistema dos Máximos-Mínimos (Quantidades Fixas) 77

1.3 Sistema das Revisões Periódicas (Datas Fixas) 78

1.4 Sistema Planejamento das Necessidades de Materiais (MRP) 79

1.5 Sistema Just in Time 80

2 Compras e Processamento de Pedidos 81

2.1 Conceito e Objetivos 81

2.2 Objetivos da Administração de Compras 82

2.3 Procedimento de Compras 83

2.3 Novas Formas de Comprar: Os Processos de Pedidos Eletrônicos 86

2.3.1 EDI 86

2.2.3 Internet 87

2.2.4 Cartão de Crédito 87

Atividades 89

Referências 90

Gabarito 91

5
Apresentação

Prezado(a) aluno(a),

Seja bem-vindo(a) ao curso Gestão de Estoques e Armazenagem!

Neste curso, você encontrará conceitos, situações extraídas do cotidiano e, ao final de


cada unidade, atividades para a fixação do conteúdo. No decorrer dos seus estudos,
você verá ícones que têm a finalidade de orientar seus estudos, estruturar o texto e
ajudar na compreensão do conteúdo.

Este curso possui carga horária total de 30 horas e foi organizado em 5 unidades,
conforme a tabela a seguir.

Unidades Carga Horária


Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns 6h
Unidade 2 | Organização de Terminais de Carga e Armazéns
6h
(Layout)
Unidade 3 | Recepção, Conferência e Expedição de Cargas nos
6h
Armazéns e Terminais
Unidade 4 | Gestão dos Estoques 6h
Unidade 5 | Sistemas de Controle de Estoques, Compras e
6h
Processamento de Pedidos

Fique atento! Para concluir o curso, você precisa:

a) navegar por todos os conteúdos e realizar todas as atividades previstas nas


“Aulas Interativas”

b) responder à “Avaliação final” e obter nota mínima igual ou superior a 60

c) responder à “Avaliação de Reação”

d) acessar o “Ambiente do Aluno” e emitir o seu certificado

Este curso é autoinstrucional, ou seja, sem acompanhamento de tutor. Em caso de


dúvidas, entre em contato através do e-mail suporteead@sestsenat.org.br.

Bons estudos!

6
UNIDADE 1 | TERMINAIS DE
CARGAS E ARMAZÉNS

7
Unidade 1 | Terminais de Cargas e Armazéns

Observe as figuras acima e reflita sobre as questões, a seguir:

Para você, qual delas é um armazém e qual delas é um terminal de cargas? Por quê?

Você poderia identificar com precisão as semelhanças e diferenças que há entre essas
duas estruturas? Este é o foco da nossa primeira unidade.

1 Introdução

No contexto da logística, as definições para um armazém são as seguintes:

• O Armazém é o elo que une o fornecimento de matéria ao fabricante (fluxo de


entrada); e

• O Armazém é o elo que une o fabricante ao cliente (fluxo de saída).

Você pode imaginar que existem alguns importantes motivos para não armazenar
produtos? Pois bem, eles existem e os três principais são:

a) A mercadoria armazenada tem um custo e imobiliza capital que poderia ser


investido em outras atividades estratégicas, como o marketing e a própria
produção;

8
b) A necessidade de edifícios para guardar as mercadorias gera custos de instalações
e infraestrutura, de mão-de-obra, de equipamentos e custos administrativos
indiretos;

c) O material “envelhece”, podendo perder a validade e o valor ao longo do tempo


em que permanece armazenado. Produtos perecíveis, produtos farmacêuticos,
produtos de tecnologia são alguns exemplos de materiais mais suscetíveis a
esses problemas.

Há, no entanto, vários motivos para a armazenagem de produtos. Vamos citar alguns?

• Nunca se conhece o consumo exato de um produto em determinado período;

• Em determinados períodos do ano pode haver um consumo elevado de


determinado produto. Por exemplo: na páscoa são consumidos muitos ovos de
chocolate e no verão a cerveja é consumida em quantidades maiores que nos
outros períodos do ano. É o que se conhece por “demanda sazonal”;

• Produzir em maiores quantidades torna-se mais econômico do que fabricar


pequenas quantidades, mas para isso é necessário ter espaço para estocar
maiores volumes de mercadorias;

• Custa caro atender aos inúmeros clientes diretamente das unidades produtivas,
as fábricas.

1.1 Terminais X Armazéns de Mercadorias

Vejamos agora a definição de Terminais de Mercadorias.

Terminais de Mercadorias são pontos fixos nas cadeias logísticas


em que fluxos significativos de mercadoria têm origem, destino
ou sofrem transferência de veículo ou de modalidade.

9
Exemplo:

Digamos que você mande um Sedex para um parente em uma cidade


distante. A sua encomenda, um pacote, por exemplo, seguirá por um veículo
rodoviário (um utilitário pequeno, um caminhão ou até mesmo uma carreta)
até o aeroporto mais próximo. Ali, ele será juntado a diversos outros
pacotes que terão como destino a mesma cidade ou região onde mora o
seu parente. A carga será carregada a bordo de um avião que seguirá até o
aeroporto mais próximo da cidade onde mora seu parente. Ao chegar ao
aeroporto de destino, o seu pacote seguirá em veículos rodoviários até a
casa do seu parente.

Percebeu como a sua encomenda foi transferida entre duas modalidades diferentes de
transporte? O rodoviário e o aeroviário.

E qual instalação foi utilizada para essa troca de tipo de transporte? Isso mesmo, o
aeroporto!

O aeroporto é então, nesse exemplo prático, o Terminal de Mercadorias, utilizado na


logística elaborada pelos Correios do Brasil para levar sua encomenda até seu parente
que mora em uma cidade distante da sua.

Mas você ainda verá os principais tipos de terminais, dependendo do tipo de transporte,
ao longo da nossa disciplina.

Veja também outra definição de armazém:

Armazéns de Mercadorias são, como o próprio nome diz, locais


de armazenamento de materiais que têm como atividades
principais a guarda, o controle e a movimentação de materiais.

O Armazém de Mercadorias possui um conceito mais genérico,


pois ele pode fazer parte de um Terminal de Mercadorias ou
não, podendo estar, por exemplo, dentro de uma fábrica ou de
uma loja de varejo.

10
De qualquer forma, ambos, Terminais de Mercadorias e Armazéns de Mercadorias
possuem um mesmo conceito econômico, e não serão diferenciados no tratamento ao
longo dessa disciplina.

Conceito econômico: Armazéns de Mercadorias ou Terminais de Mercadorias são


interfaces entre os setores produtores ou consumidores e o transporte de suas
matérias-primas (fluxos de entrada) ou seus produtos (fluxos de saída).

1.2 Classificação de Terminais e Armazéns de Mercadorias

Os armazéns e terminais de mercadorias podem ser classificados em quatro tipos


diferentes:

1. propriedade;

2. tipo de carga;

3. objetivo funcional;

4. novos modelos de instalações de armazenagem.

Vejamos cada um deles.

a) Propriedade

A primeira classificação diz respeito à propriedade, que pode ser:

• Do transportador: pertencente à administração da empresa de transporte,


embora possa atender a outras empresas do setor e até a outras modalidades de
transporte;

• Do usuário: pertence a uma empresa usuária, que normalmente reserva o uso


exclusivamente a seus produtos e/ou insumos, ainda que transportados por
diferentes modalidades;

• De órgãos públicos: administrados pelo Poder Público, com a finalidade de


promover e facilitar o uso dos modais acessados, bem como seu planejamento e
coordenação;

11
• De empresas de armazenagem: visam captar a armazenagem de fluxos de
usuários que não têm instalações próprias e podem ser servidos por um ou mais
modais, cobrando por seus serviços;

• De empresas ou cooperativas produtoras: para embarque de seus produtos ou


descarga de seus insumos em um ou mais modais;

• De empresas consumidoras ou distribuidoras comerciais: para recepção e


posterior consumo ou distribuição dos produtos desembarcados.

b) Tipo de Carga

A segunda classificação refere-se ao tipo de carga movimentada no terminal ou


armazém. Essa classificação é a mais usual no meio transportador para qualificar o
terminal ou armazém, enquadrando-as em uma das seguintes categorias:

• Cargas gerais: que manuseiam qualquer tipo de carga. Por exemplo: granéis
sólidos, líquidos e gasosos, cargas frigorificadas e cargas unitizadas;

12
• Carga Típica: armazéns que operam com um tipo particular de carga, como por
exemplo, graneis sólidos minerais, ou petróleo e seus derivados etc.;

• Carga Específica: manipulam determinado produto, como os terminais para gás


liquefeito de petróleo (GLP);

13
c) Objetivo Funcional

De acordo com a função que o terminal ou armazém desempenha na cadeia logística,


pode-se classificá-lo nas seguintes categorias:

• Concentradores de Produção: situam-se em regiões produtoras ou geradoras


de carga, concentrando-as para carregamento e, assim, facilitando transporte de
longa distância a partir de um único ponto de embarque;

• Beneficiadores: além de concentrar cargas, em particular as agrícolas,


transformam os produtos antes do embarque, melhorando sua qualidade, a fim
de alcançarem as especificações exigidas pelo mercado. Exemplo: secagem da
soja antes de distribuí-la;

• Reguladores/Estocadores: armazenam quantidades significativas de um ou


mais produtos, particularmente os sazonais, de forma a atenuar os picos de
transporte e homogeneizar a distribuição ao longo de período maior de tempo;

• Distribuidores: concentram produtos para a distribuição em determinada área,


facilitando a comercialização. Exemplo: distribuidores de bebidas.

d) Novos Modelos

A quarta classificação diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem,


que buscam minimizar os custos de transporte e de estoque e aumentar a velocidade
de resposta aos clientes.

Para entender as diferenças e o funcionamento desses novos modelos de instalações


de armazenagem, é fundamental que estejam bem entendidas as principais atividades
ou funções realizadas no interior de um terminal ou armazém.

Então, antes de caracterizar este critério, vamos saber mais sobre essas atividades.

Entre terminais e armazéns há uma pequena diferença nas atividades realizadas.


Vejamos a seguir as operações realizadas pelos terminais.

14
Conforme os produtos manipulados, um terminal de carga efetua uma ou mais destas
operações definidas na tabela.

Recepção da carga - verificação de sua documentação e integridade,


Passo 1
autorização de ingresso ao terminal.
Pesagem de controle - verificação do peso. Pode ser automárica,
Passo 2
manual ou por estimativa.
Passo 3 Classificação do produto - pode ser documental ou experimental.
Pré-tratamento - físico, químico ou biológico, com certificação se for
Passo 4
o caso. Pode ser total, parcial ou por amostragem.
Passo 5 Armazenagem - operada de forma automática, mecânica ou manual.
Conservação - para evitar a deterioração e perdas, naturais,
Passo 6 por negligência, ou criminosas, podendo ser automática ou por
verificação.
Passo 7 Retirada para embarque - automatizada. mecânica ou manual.
Contrapesagem e controle - conferência da pesagem. Pode ser por
Passo 8
estimativa, amostragem ou automática.
Passo 9 Manejo e carregamento - pode ser manual, mecânico ou automatizado.
Emissão de conhecimento de embarque e anexos - documentação de
Passo 10
registro para embarque.
Passo 11 Despacho do(s) veículo(s) - operação de transporte.

15
Vamos acompanhar esses passos observando, no quadro, a seguir, os fluxos dentro do
terminal, conforme a legenda:

Fluxo Vermelho Contêineres cheios para expotação


Fluxo Verde Carga solta, a ser colocada em contêineres, para exportação
Fluxo Azul Contêineres cheios de carga de importação
Contêineres cheios, que serão separados em cargas soltas,
Fluxo Amarelo
de importação

Acabamos de estudar as atividades desenvolvidas nos terminais. Agora, vejamos quais


são as principais atividades que um armazém deve desempenhar. Novaes (2001),
enumera sete atividades como principais. São elas:

• Recebimento: as mercadorias chegam ao armazém ou depósito e devem ser


descarregadas, conferidas e encaminhadas ao local de armazenagem. O local
de recebimento, em que a mercadoria será retirada do veículo e conferida, é
denominado doca.

• Movimentação: depois de recebida, a mercadoria deverá ser movimentada


até o local onde será estocada. No momento certo, essa carga deverá ser
novamente movimentada para o local onde será preparada para ser embarcada
em um novo veículo para a entrega ao cliente. Aqui é importante ressaltar que
o deslocamento da mercadoria dentro do armazém é também um transporte,
porém é costumeiramente chamado de movimentação, por se tratar de distâncias
bem curtas.

• Armazenagem ou Estocagem: o produto ficará estocado em uma área


determinada, pelo tempo necessário até ser solicitado pela área de embarque.

• Preparação de Pedidos: essa atividade é realizada em alguns armazéns em que


os produtos da área de estocagem são levados a certo local, onde o volume
armazenado será separado em pequenos volumes e logo em seguida combinado
com outros volumes para entrega aos clientes. Isso acontece quando o armazém
entrega diversos produtos diferentes para seus clientes.

• Embarque: uma vez preparado o pedido do cliente, ele deverá ser embarcado no
veículo designado, usando, para isso, uma doca apropriada.

16
• Circulação Externa e Estacionamento: não é raro encontrar armazéns que
utilizam as vias públicas para estacionamento de veículos e, em alguns casos,
até mesmo o descarregamento ocorre em áreas públicas. Essa situação pode
ser perigosa (risco de roubos e acidentes), além de ser prejudicial ao bom
funcionamento das vias públicas. O correto é destinar áreas próprias, dentro do
terreno onde está localizado o armazém, para essa atividade.

• Serviços Acessórios: são serviços prestados pelos armazéns, além dos


abrangidos pela atividade básica de armazenagem, tais como: embalagem,
montagem, limpeza, vigilância etc.

2 Terminais e Armazéns de Mercadorias

Agora que já conhecemos as funções da armazenagem, estamos prontos para entender


aquela última classificação sobre os terminais e armazéns de mercadorias. Trata-se
daquela que diz respeito às novas formas das instalações de armazenagem. São elas:

2.1 Centros de Distribuição (CD)

Uma primeira evolução dos sistemas de armazenagem é a utilização de Centros de


Distribuição avançados. A figura, a seguir, representa a utilização de um Centro de
Distribuição avançado, como uma forma de obter ganhos de escala no transporte.

10.000Kg
Cliente A

40.000Kg
15.000Kg
Centro de
Cliente B
Distribuição

Longa Distância
15.000Kg
Cliente C

Curta Distância

17
A função dos Centros de Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com maior
capacidade de transporte de mercadorias, pelo maior tempo possível ao longo da
cadeia logística. Essa forma permite ganhos de escala na realização do transporte.

É fácil entender isso. Um veículo com maior capacidade consegue, em uma só viagem,
levar uma quantidade maior de mercadorias. Dessa forma, pagando o frete uma só vez,
é possível transportar maiores volumes de mercadoria.

Quando se chega a um ponto pré-determinado, não é viável continuar o transporte


com esse tipo de veículo de grande capacidade, pois esse veículo perderia muito tempo
nas visitas aos clientes, o que o tornaria improdutivo. Por isso, a partir de certo ponto
(o ponto em questão é o Centro de Distribuição), são usados veículos de menor
capacidade de carga para atender aos diversos clientes que estão próximos ao Centro
de Distribuição.

Cliente A

Pro eC
Fábrica A duto ,B
A sA
d uto
Pro

Centro de Cliente B
Produto B
Distribuição Produto A e B
Fábrica B

Pro
C duto
to
du Be
Pro C
Cliente C

Fábrica C

Quando existem diversos fornecedores, os centros de distribuição são ainda mais


úteis, pois, além de permitir ganhos de escala no transporte, os produtos podem ser
combinados, ou seja, pode-se fazer entregas combinadas de diversos produtos aos
clientes, como mostra a figura, a seguir.

18
Os Centros de Distribuição trazem vantagens para a cadeia logística como os ganhos
de escala no transporte e a possibilidade de consolidação de mercadorias de diversos
fornecedores para entrega ao cliente, porém você já deve ter percebido que isso gera
um alto custo.

Além dos custos da instalação do CD, que são bastante altos, os níveis de estoque têm
que ser altos, o que gera um custo bastante elevado.

2.2 Armazéns do Tipo Transit Points (do inglês, Pontos de


Trânsito)

Nesse tipo de instalação, as cargas chegam à recepção do terminal ou armazém em


veículos de alta capacidade, unitizadas em paletes ou contêineres. Depois de recebidas,
são separadas em lotes menores e, imediatamente, encaminhadas para a área de
embarque, onde serão colocadas em veículos menores para entrega aos clientes.

Há um fato importante que ainda não abordamos: quando os produtos chegam ao


terminal ou armazém do tipo Transit Points, os pedidos dos clientes já estão feitos
e, dessa forma, é possível separar imediatamente a carga unitizada, para que seja
redistribuída para os diversos veículos pequenos que farão a entrega aos clientes.

Você percebeu que não há necessidade de armazenagem?

Porém, para que isso seja possível, é necessário um alto volume de pedidos em curtos
espaços de tempo, para que a carga possa chegar e ser despachada na mesma hora,
sem ter que ficar armazenada aguardando novos pedidos para a entrega.

A vantagem é que esse tipo de terminal ou armazém não envolve uma grande
estrutura, pois não há área de estocagem. Além disso, assim como nos Centros de
Distribuição, é possível ter ganhos de escala no transporte, transportando por veículos
de alta capacidade até o Transit Point e, em seguida, transferindo pequenos lotes de
mercadorias para diversos clientes em veículos pequenos, de menor capacidade.

19
2.3 Armazéns do tipo Cross Docking

São semelhantes aos Transit Points, mas possuem uma característica adicional. As
mercadorias chegam de diversos fornecedores, unitizadas em contêineres ou paletes.
A seguir, são imediatamente fracionadas em volumes menores e encaminhadas para a
área de embarque, onde são combinadas com outras mercadorias para formar um lote
combinado para entrega ao cliente.

Aqui, então, temos três vantagens:

• Ganhos de escala no transporte;

• Combinação de mercadorias diversas para entrega aos clientes; e

• Não há necessidade de estocagem de produtos.

Mas não podemos nos esquecer de que assim como os Transit Points, as instalações de
Cross Docking necessitam de um grande volume de movimentação para que se tornem
viáveis.

Vejamos uma instalação de Cross Docking na figura, a seguir.

A B C

AB ABC

20
Glossário

Palete: Plataforma de madeira sobre a qual se põe a carga empilhada a fim de ser
transportada em grandes blocos.

21
Atividades

aa
1) Julgue verdadeiro ou falso. Produzir em maiores
quantidades torna-se mais econômico do que fabricar
pequenas quantidades, mas para isso é necessário ter espaço
para estocar maiores volumes de mercadorias.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

2) Julgue verdadeiro ou falso. A função dos Centros de


Distribuição é a de permitir a utilização de veículos com
maior capacidade de transporte de mercadorias, pelo maior
tempo possível ao longo da cadeia logística.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

22
Referências

ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000.

ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização


e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição


Física. São Paulo: Atlas, 1993.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo:


Atlas, 1995.

MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo:


Saraiva, 2000.

MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.


São Paulo: IMAM, 1998.

_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.

NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro:


Campus, 2001.

TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial.


Recife: SEBRAE, 2001.

23
UNIDADE 2| ORGANIZAÇÃO
DE TERMINAIS DE CARGA E
ARMAZÉNS (LAYOUT)

24
Unidade 2| Organização de Terminais de Carga e
Armazéns (Layout)

Nesta Unidade, vamos estudar o layout, ou seja, a maneira como os homens, máquinas e
materiais estão dispostos dentro de um armazém.

1 Objetivos do Layout

Os objetivos do layout se traduzem na redução do custo e na maior produtividade


através de:

• Melhor utilização do espaço disponível;

• Redução da movimentação de material e pessoal;

• Fluxo mais racional;

• Menor tempo para o desenvolvimento dos processos;

• Melhores condições de trabalho.

1.1 Princípios para a Preparação de um Bom Layout

Um bom layout de armazém deve satisfazer seis princípios básicos:

• Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados;

• Mínima distância: o melhor layout é aquele em que o produto movimenta-se o


mínimo possível. Devem ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis e
reduzir a distância entre as operações;

25
• Fluxo: as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo
constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo
estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados;

• Uso de espaço cúbico: devem ser utilizadas as três dimensões: largura,


comprimento e altura.

• Satisfação e segurança: nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da


produção: o homem. O trabalhador satisfeito produz melhor e os acidentes de
trabalho devem ser evitados.

• Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível para futuras modificações.

1.2 Instalações Básicas de Um Armazém

As instalações de um armazém podem ser divididas em três partes: área externa, área
interna e área de estocagem. Vejamos cada uma delas:

• Área externa: na área externa, encontram-se a portaria, a balança, a área de


circulação de veículos e o estacionamento.

• Área interna: é aquela destinada aos escritórios, recebimento, conferência,


inspeção, expedição, copa, vestiários e sanitários;

• Área de estocagem: é aquela destinada à localização dos materiais a serem


estocados, bem como à circulação e acesso às zonas de estocagem, sendo
composta por:

a) Circulação: espaço destinado ao trânsito de equipamentos e pessoas no


armazém;

b) Acessos: espaços localizados junto aos equipamentos de estocagem, que


permitem o acesso eficiente e seguro às cargas ali colocadas;

c) Zonas de estocagem: espaços destinados à estocagem dos materiais.

No entanto, para a melhor utilização das instalações de um armazém, alguns itens


devem ser levados em conta como veremos a seguir.

26
1.3 Formas de Utilização Eficiente das Instalações de
Armazenagem

A utilização eficiente das instalações de armazenagem envolve três itens básicos:

• As atividades a serem realizadas no manuseio e movimentação de materiais no


armazém;

• Os tipos e características dos materiais a serem armazenados (tamanho, volume,


tipo de palete, equipamento usado etc.).

As características físicas do armazém como, por exemplo, as listadas a seguir:

• A razão entre a largura do corredor e o tamanho do palete;

• O espaçamento do palete nos porta-paletes;

• O espaçamento entre dois paletes;

• O espaçamento das colunas;

• A forma e tamanho do prédio, etc.

A seguir estudaremos mais detalhadamente como usar de forma eficiente as áreas de


armazenagem.

1.4 Disposição dos Materiais no Armazém

A disposição dos produtos no armazém pode ser baseada em quatro critérios básicos:

• Complementaridade: itens que são geralmente requisitados juntos devem ficar


armazenados em locais próximos. Exemplo: tintas e pincel; lâminas de barbear e
creme de barbear; canetas e lápis, etc.

• Compatibilidade: itens que não podem ser colocados próximos a outros.


Exemplo: produtos químicos e alimentos; gasolina e fósforo, etc.

27
• Popularidade: produtos têm taxas de rotatividade diferentes em um armazém.
Itens com alta rotatividade são chamados de itens populares e devem ficar
localizados, sempre que possível, próximos às áreas de saída, para evitar viagens
longas dentro do armazém.

• Tamanho e Peso: não se deve armazenar itens pequenos e leves distantes da


área de saída para não ocasionar longas viagens ao interior do armazém.

Uma prática comum é a de dividir o depósito em seções. Alguns tipos mais comuns de
layout são:

• Produtos com baixa rotatividade (baixo giro): nesse caso, os pontos de


armazenagem são largos e de grande profundidade e o empilhamento de
mercadorias pode ser tão alto quanto permitir o pé-direito do edifício ou a
estabilidade da pilha. Os corredores são estreitos. Nesse caso, além do tempo
maior de permanência dos materiais em estoque, os pedidos são coletados
diretamente a partir dos locais de armazenagem.

• Produtos com alta rotatividade: nesse caso o espaço físico é utilizado para
acomodar produtos que não permanecerão muito tempo em estoque, o custo
do manuseio será mais importante que o custo da área de armazenagem. Para
minimizar tempo e esforço no manuseio (equipamentos e mão-de-obra), os itens
devem ser colocados em locais ou divisões de armazenagem de baixa altura e
pouco profundos.

• Produtos com rotatividades diferentes: podem existir produtos com alta


e baixa rotatividades no mesmo armazém. Nesse caso, o armazém deve ser
dividido em área de armazenagem e área de montagem de pedidos. Mercadorias
recebidas são encaminhadas até os locais ou divisões de armazenagem (também
chamada área de reserva). Ao mesmo tempo, uma área é reservada em algum
ponto do depósito para montagem dos pedidos, em geral perto das docas de
expedição. Quando a atividade de montagem de pedidos consome o estoque
ali disponível, novos suprimentos são retirados da área de armazenagem (ou
reserva) e encaminhados para a área de montagem de pedidos.

28
1. Doca de carga e descarga
12 2. Rampa de acesso de equipamentos
11 de porte médio
3. Escritório no piso superior
10
4. Balcão auxiliar à conferência de
9 materiais recebidos

8 5. Espaços destinados a compartimentos


frios, secos e estufa
7 6. Estante de aço simples
6
7. Corredores destinados
5 8. Prateleira de madeira reforçada
9. Estante de aço, dupla
4 10. Quadra (demarcada no solo)
11. Sala de controle de estoque
12. Armário fechado para meterial de
escritório e formulários
3 2 1
13. Balcão de atendimento

1.5 Aspectos Físicos

Antes de definir o layout, dois aspectos essenciais devem ser previamente conhecidos.
São eles:

• Dimensões: medidas internas e pé-direito (altura) do armazém. Esses dados são


imprescindíveis para a determinação da área total do armazém e sua capacidade
volumétrica.

• Planta: informações detalhadas da planta baixa (vista superior) do prédio,


onde se identificam as divisões do espaço, elementos estruturais da edificação
(aqueles que não podem ser demolidos), instalações elétricas, hidráulicas e
sanitárias, pontos de iluminação, redes de combate a incêndio, etc.

O layout operacional é o arranjo físico de uma área de armazenagem, levando em conta


a separação de pilhas de materiais, acesso aos volumes, fluxos de tráfego de pessoas e
equipamentos de movimentação e manuseio.

Portanto, para definir um layout de armazéns, deve-se levar em conta:

29
• A quantidade, medidas e localização das portas e Docas (locais destinados ao
embarque e descarga de veículos);

• A disposição e a largura das Ruas (corredores internos no sentido longitudinal


do armazém, no sentido frente-fundo ou vice-versa) e Travessas (corredores
internos no sentido transversal do armazém, sentido que cruza as Ruas);

• A localização, medidas e capacidade volumétrica da Praça (total das zonas de


estocagem);

• A localização, medidas e capacidade volumétrica das Coxias (cada uma das


zonas de empilhamento na praça, descontados os corredores e espaços não
disponíveis);

• A localização e a capacidade volumétrica das áreas reservadas à guarda segura


de mercadorias de alto valor agregado (Xadrez);

• A localização, dimensões, capacidade volumétrica e dispositivos de segurança


das áreas destinadas à segregação de mercadorias perigosas;

• A localização, dimensões e capacidade volumétrica das áreas destinadas à


unitização e desunitização de cargas paletizadas (ou conteinerizadas, ou
submetidas a qualquer processo de unitização);

Esta figura mostra os principais itens do layout operacional de um armazém:

Saída

Área de separação
Travessa de pedidos Travessa
Rua

Rua

Rua

Palletes
Rua

Rua

Rua

Rua

Palletes
Travessa
Travessa
Palletes

Área de Inspeção e
Recebimente Área de Produtos
Escritório
Perigosos
Entrada

30
2 Layout das Áreas Externas

2.1 Layout das Áreas de Recebimento e Expedição

Um primeiro ponto a ser analisado diz respeito às áreas de acostagem de veículos


ou plataformas de acostagem. A descrição desse assunto é baseada em Alvarenga e
Novaes (2000). Há duas opções principais para as plataformas de acostagem:

a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma, ou a 90 graus;

b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus.

Vejamos cada uma delas!

a) Posicionamento dos veículos perpendicularmente à plataforma

Conhecida como acostagem a 90 graus, nesse caso a plataforma forma uma linha
reta e contínua e a descarga é realizada pela traseira do veículo. Caminhões-baú, por
exemplo, são descarregados pela traseira.

Características:

Área de
Plataforma
Acumulação c Elevada

Área de
Descarga b a

Carreta
33,5 m

35 m

a = 5,0 m b = 3,5 m c = 12 m

31
• Área: a extensão mínima de cada posição de acostagem, que chamaremos de
doca, é de 3,3m. Quando há um grande movimento de veículos, essa largura se
torna ineficiente, com a operação perdendo bastante tempo com manobras e
esperas para manobrar. Para não prejudicar o rendimento, a prática recomenda
docas de 3,50m de largura (dimensão “b” da figura). Dependendo do caso, os
equipamentos utilizados para descarga dos caminhões (como empilhadeiras,
carrinhos, paletes, etc.) podem exigir que essa largura seja maior, podendo
chegar, por exemplo, a 5,0m.

• Espaço de manobra de veículos: outra dimensão que deve ser prevista é o


espaço de manobra para os veículos. O mínimo absoluto é de 33,5m, sendo que
a recomendação é de que esse espaço não seja menor do que 35,0m (dimensão
“d”).

• Faixa de descarga: deve-se também prever uma faixa operacional de descarga,


em que as pessoas terão acesso aos veículos e onde as primeiras movimentações
ocorrem. Essa faixa deve ter aproximadamente 5,0m (dimensão “a”).

• Área de Acumulação de carga dos veículos: após a faixa operacional de


descarga, uma outra área deve ser prevista, a chamada área de acumulação de
carga retirada dos veículos. Nela, a mercadoria passará pela primeira triagem
para ser, depois, encaminhada ao local de armazenagem ou à plataforma de
embarque, se for o caso de um Transit Point ou um Cross Docking.

Essa faixa deve ter comprimento aproximadamente igual ao comprimento da carroceria


do veículo típico que irá ser descarregado no armazém. Recomenda-se uma faixa de
12,0m para esse fim (dimensão “c”).

b) Posicionamento dos veículos diagonalmente à plataforma, ou a 45 graus

É a forma mais usada quando a descarga dos veículos é feita não só pela parte traseira,
mas também pela lateral.

32
Características:

Área de
Acumulação c Plataforma
Elevada em
Dente de Serra
Área de b
Descarga a

Carreta
25 m

45°

a = 5,0 m b = 4,4 m c = 12 m
• Área: as dimensões são um pouco maiores que a da forma a 90 graus, passando
de 3,5m para 4,4m (dimensão “b”) e a plataforma forma uma linha em dente de
serra.

• Espaço de manobra de veículos: nesse caso é bem menor que a forma a 90


graus, pois a manobra é facilitada. Sugere-se uma área com dimensão de 25 m
(dimensão “d”).

• Faixa de descarga: a mesma da forma a 90 graus (dimensão “a”), com 5m.

• Área de acumulação de carga dos veículos: é igual à da forma a 90 graus


(dimensão “c”), medindo 12m.

33
2.2 Recomendações para as Atividades Externas

Veja algumas recomendações úteis para o projeto das áreas de circulação e plataformas
de um terminal ou armazém:

a) Portaria: A portaria é o ponto de contato do terminal ou armazém com o


ambiente externo. Quanto mais portarias houver no terminal ou armazém, mais
“aberto” será o terminal ao ambiente externo.

Há diversos motivos para utilizar somente uma portaria. Moura (1998) cita alguns
desses motivos:

• Centralização do controle de entradas e saídas do pessoal e de visitantes, bem


como dos veículos de carga;

• Maior segurança devido à facilidade de controle de entrada e saída;

• Diminuição do número de funcionários (porteiros) necessários.

Porém, há inconvenientes de se ter uma só portaria, de acordo com moura (1998):

• Congestionamento de veículos nos horários de início e fim de expediente de


trabalho;

• Confusão entre veículos de passeio (visitantes e funcionários) e veículos de carga;

• Confusão entre veículos entrando e saindo do terminal ou armazém.

Uma boa sugestão, desde que seja possível suportar os custos de mão de obra e
instalação de equipamentos, é que se tenha uma portaria de entrada para veículos que
chegam com a carga unitizada dos fornecedores; uma portaria de saída para veículos
que farão a distribuição aos clientes; e uma portaria para funcionários e visitantes.

b) Balança: A balança de carga deve ficar próxima à portaria. Ela deve permitir a
conferência do peso do veículo antes e depois de descarregado, permitindo a
verificação da quantidade de carga que ficou no armazém.

34
c) Espaço para circulação de veículos

Os veículos, após adentrarem o terminal, deverão circular na área do terreno até o


estacionamento na doca de recebimento e, após a descarga, devem circular até a saída.

Além disso, há o espaço de manobra dentro do mesmo, para estacionamento e partida.

Uma boa sugestão é a entrada no terminal seguindo um fluxo horário, para que
estacionem de ré na doca, no sentido anti-horário. Isso permitirá que o motorista tenha
a perfeita visão, não tendo que confiar exclusivamente em espelhos retrovisores.

Essa simples consideração pode trazer uma economia de profundidade de manobra de


aproximadamente 6,0 metros. É o que mostra a figura, a seguir:

Sentido
Anti - horário

X + 6,0 m

Doca Doca

X metros

Forma
Recomendada! Sentido
Horário

35
Veja algumas sugestões de projeto de áreas de circulação:

• As vias devem ter aproximadamente 4,0 metros de largura por sentido de


tráfego;

• Os portões de entrada devem ter aproximadamente 6,0 metros de largura para


uma via de direção e 9,0 m no caso de entrada e saída pelo mesmo portão;

• Caso haja circulação de pedestres através do portão de passagem de veículos,


deve-se aumentar aproximadamente 2,0 metros na sua largura;

• As vias devem permitir uma movimentação fácil do veículo, sem necessidade de


manobras para fazer curvas ou para mudar de direção.

Glossário

Acostagem: manobra necessária para se aproximar de um cais ou de uma embarcação.

Docas: locais destinados ao embarque e descarga de veículos;

Ruas: corredores internos no sentido longitudinal do armazém, no sentido frente-


fundo ou vice-versa.

Travessas: corredores internos no sentido transversal do armazém, sentido que cruza


as Ruas.

Praça: total das zonas de estocagem.

Coxias: cada uma das zonas de empilhamento na praça, descontados os corredores e


espaços não disponíveis.

Xadrez: mercadorias de alto valor agregado.

Segregação: separação.

36
Atividades

aa
1) Julgue verdadeiro ou falso. O layout operacional é o
arranjo físico de uma área de armazenagem, levando em
conta a separação de pilhas de materiais, acesso aos volumes,
fluxos de tráfego de pessoas e equipamentos de
movimentação e manuseio.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

2) Julgue verdadeiro ou falso. Integração e flexibilidade são


princípios para a preparação de um bom layout.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

37
Referências

ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000.

ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização


e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição


Física. São Paulo: Atlas, 1993.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo:


Atlas, 1995.

MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo:


Saraiva, 2000.

MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.


São Paulo: IMAM, 1998.

_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.

NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro:


Campus, 2001.

TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial.


Recife: SEBRAE, 2001.

38
UNIDADE 3| RECEPÇÃO,
CONFERÊNCIA E EXPEDIÇÃO
DE CARGAS NOS ARMAZÉNS E
TERMINAIS

39
Unidade 3| Recepção, Conferência e Expedição de
Cargas nos Armazéns e Terminais

Em muitos armazéns e terminais, o recebimento é uma atividade deixada em segundo


plano e, por esse motivo, toda a operação fica prejudicada, porque recebimentos mal
planejados atrasam todos os próximos passos do processo de armazenagem.

Todas as atividades dentro de um armazém têm que ocorrer sem interrupções, gerando
um fluxo de mercadorias contínuo e permitindo que toda a programação de transporte
seja cumprida tanto no recebimento quanto na entrega das mercadorias.

Vamos então começar a tratar do assunto a partir das funções de Recebimento e Expedição
de mercadorias.

1 Controle de Chegada de Veículos

Como o nosso terminal ou armazém começa no portão de entrada, vamos ver


primeiramente o controle de chegada dos veículos.

Quando o veículo chega à portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento


deverá ter em mãos uma relação de todas as entregas programadas para o armazém.

As atividades podem ser similares às do quadro:

Tempo Previsto
Operação Veículos Introdução
de chegada
Recebimento de
1 veículo do tipo Programada para
2 paletes com 1 hr
caminhão báu 8:00h
televisores
Recebimento de Programadas
40 toneladas de 4 Caminhões 3 hr para iniciar às
caixaria 10:00h
Recebimento de
Preferivelmente
50 toneladas de 2 corretas 3 hr
após às 14:00h
sacaria

40
O responsável pelo recebimento dos veículos deve, no horário programado, encaminhá-
los para as docas pré-definidas para a descarga.

Um formulário bastante usado é o Plano de Chegada de Veículos, que vai além da


programação exemplificada, acima, pois direciona o veículo, no horário planejado para
a doca programada, facilitando as decisões do responsável pelo recebimento dos
veículos.

Reserva N° de Doca Doca Doca


Carga Hora
N° Veículos 1 2 3
6:00
7:00
0001 2 Paletes TV 1 8:00 x
9:00
40 Caixas - Carga
0002 3 10:00 x x x
diversa
11:00
1 12:00 x
13:00
50 Ton sacaria
0003 2 14:00 x x
címento

Não é conveniente que o veículo espere para entrar no pátio do armazém estacionado
ao longo das vias de tráfego da cidade. Sempre que possível, é importante prever uma
área externa para estacionamento dos veículos.

Enquanto não recebe a autorização para seguir até a doca, o motorista pode ir
adiantando o processo de soltura de amarras e tomar as outras providências para o
desembarque. Assim que for conferida a documentação do veículo, ele poderá ser
direcionado para a doca. A instrução sobre como deverá ser feita a circulação até a
doca pode evitar congestionamentos dentro do terminal ou armazém.

41
O esquema a seguir deve ser analisado sempre que houver o recebimento de um
veículo:

Autorização?
Chegada do
Veículo 1. Existe uma plataforma disponível
para descarga?
2. Há espaço disponível para a
descarga?
Aceitar Entrega? 3. Há necessidade de equipamento
Rejeitar Entrega? mecanizado para descarga?
4. Qual equipamento será necessário
para a descarga?
5. Este equipamento está disponível?
6. Existe mão de obra suficiente para
a descarga?

1.1 Recebimento das Mercadorias no Armazém

Os objetivos dessa fase são os seguintes:

• Retirar a carga do veículo;

• Conferir a mercadoria;

• Efetuar a triagem da mesma;

• Encaminhar a carga para o local onde ficará estocada ou para o local de formação
de carga na doca de embarque (transit points ou cross docking).

42
Moura (1998) sugere um modelo de formulário para checar as atividades de recepção
no terminal ou armazém.

Formulário

Em
Sim Não
Parte

1. Você sabe a hora em que seus fornecedores entregarão as mercadorias?

2. Os fornecedores e as empresas de transporte cumprem os horários?

3. Há formação de filas de caminhões do lado externo da empresa?

4. Existe um pátio para estacionamento dos veículos dos fornecedores na


sua empresa?

5. Existem plataformas suficientes para a descarga simultânea de 2 ou mais


veículos?

6. As mercadorias são conferidas antes da descarga?

7. Os materiais são provenientes de fornecedores com qualidade certificada,


a ponto de evitar as conferências de recebimento?

8. Todos os materiais são recebidos em uma portaria específica e depois


encaminhados para as docas de descarregamento?

9. Você estoca materiais estão devidamente identificados?

10. Os materiais estão devidamente identificados?

11. Você utiliza identificação eletrôcica no recebimento (Código de barras,


estiquetas inteligentes, etc)?

12. A descarga é feita por meios mecânicos, como empilhadeiras e


guindastes?

13. Os materiais são recebidos em paletes?

14. Sua empresa tem controle dos paletes recebidos?

15. Para os materiais recebidos em volumes inferiores a uma carga


paletizada, o recebimento é rápido?

16. Você abre todas as caixas e volumes para conferir o conteúdo?

17. Os materiais permanecem menos de um dia no recebimento, a espera da


liberação para envio ao local de estoque ou ao embarque (Transit Points ou
Cross Docking)?

18. Você reembala. pesa ou etiqueta os materiais para envio ao estoque?

19. A área de recebimento do seu almoxerifado representa menos de 10% da


área total do armazém?

20. Você usa equipamentos adequados?

Total

43
Número de Respostas SIM:

De 16 a 20: Suas operações de recebimento são excelentes!

De 10 a 15: Faça uma melhoria contínua em todas as suas atividades de recebimento,


há um número grande de processos ineficientes.

Abaixo de 10: Suas operações de recebimento estão se tornando um gargalo para seu
armazém ou terminal. Promova uma revisão urgente dessa atividade!

2 Formas de Realização da Descarga do Veículo

As descargas manuais, mecanizadas ou automáticas fazem uma grande diferença na


performance do seu setor de recebimento.

Vejamos como funciona cada uma delas:

2.1 Manual

Alvarenga e Novaes (2000) fazem algumas considerações sobre o método mais simples
de descarga: o manual. Segundo esses autores, mesmo esse tipo de operação exige um
planejamento adequado e bem feito. São duas as alternativas mais usuais de realizar a
descarga manual:

1) Cada operário entra no caminhão e pega uma unidade de volume (caixa, saco,
item) carregando-o até o local de recepção;

2) Forma-se uma linha de operários ligeiramente separados entre si desde o interior


do veículo até o local de recepção. O primeiro operário apanha a carga e passa
para o segundo e assim por diante, até que a carga seja depositada no local de
recepção pelo último homem da linha.

A escolha da opção de descarga depende do número de operários disponíveis e das


características da carga e do armazém:

44
• A disponibilidade de poucos operários sugere o uso da opção 1;

• Uma grande quantidade de volumes sugere o uso da opção 2;

• Equipes muito grandes são inadequadas para a alternativa 1, pois pode ocorrer a
dificuldade de locomoção dos operários, principalmente no interior do veículo;

• Distâncias muito grandes entre o local de descarga até o local de recepção


sugerem o uso da alternativa 1, caso contrário, será necessária uma equipe
demasiadamente grande.

• A opção manual é inviável no caso de recebimentos de volumes unitizados


(paletes e contêineres).

2.2 Mecânica

Mesmo para cargas pequenas, o uso da forma mecânica de descarga pode tornar a
atividade de recepção muito mais dinâmica e eficiente:

• Guindastes podem retirar a carga do veículo e colocá-la no local de recepção;

• Esteiras rolantes e carrinhos facilitam a movimentação das cargas para dentro do


armazém;

• Empilhadeiras podem tanto retirar a carga do veículo como levá-la ao local de


recepção.

45
2.3 Automática

O método mais moderno é o automático,


que não utiliza mão de obra e lança mão
de equipamentos modernos controlados
por computador.

A figura, ao lado, mostra um conjunto de


equipamentos automáticos que retiram
contêineres de um navio e os colocam
sobre veículos também automáticos que
os movimentarão até o local onde ficarão
estocados.

3 Conferência de Mercadorias

Na recepção, deve ser feita a conferência de materiais.

Aqui, não se trata simplesmente de uma transferência de

ee responsabilidade pela carga (do transporte para o armazém),


mas de uma correta conferência, que evitará retrabalho,
demoras e problemas para as outras atividades do armazém.

O exame quantitativo e qualitativo dos materiais recebidos deve incluir na conferência


dos produtos:

• A especificação (descrição da mercadoria);

• A quantidade (número de itens);

• A unidade (caixa, saco, kg, tonelada, palete, contêiner, etc.);

• A qualidade (temperatura, avarias, prazos de validade, etc.); e

46
• Os preços (valor da mercadoria).

Com exceção da qualidade (depois veremos o porquê), os outros itens devem ser
idênticos aos do documento de entrega de mercadorias, que podem ser, por exemplo,
uma nota fiscal ou o documento de transporte (conhecimento de transporte de carga).

Portanto, não basta simplesmente verificar se existe o documento, pois nele pode
estar descrito um material e você estar recebendo outro. Na conferência devem ser
cuidadosamente observados o documento e a mercadoria e verificar se conferem.

Com relação à qualidade, deve-se observar o que foi previamente combinado com o
fornecedor. Essa condição deve estar documentada em um contrato de fornecimento
entre o armazém e o fornecedor das mercadorias.

Amostragens são bastante utilizadas para que não seja necessário verificar a condição
de cada item individualmente. Um produto pode ser, por exemplo, encaminhado para
o laboratório para verificar se suas condições conferem com aquelas combinadas no
contrato de fornecimento daquela mercadoria.

Atualmente, as empresas estão mais exigentes na escolha de seus fornecedores.


Algumas exigem que os mesmos possuam um Certificado do tipo ISO (9000 ou 14000,
por exemplo), de qualidade total, para que seus serviços sejam aceitos. Isso evita perdas
de tempo em conferências demoradas de qualidade das mercadorias. No caso de haver
identificação de produtos fora do padrão, a empresa é imediatamente excluída da lista
de fornecedores, perdendo também o seu Certificado ISO de qualidade total.

De qualquer forma, é importante ressaltar que a qualquer comprador cabe o direito


de abrir, examinar, contar, pesar, medir, comprovar e confrontar a mercadoria com
amostras que estejam em seu poder, podendo recusar, devolver, e não receber tudo
aquilo que não estiver exatamente dentro do combinado.

Esse direito é garantido pela Lei de Defesa do Consumidor e você deve fazer valer o
seu direito para evitar perdas em todo o restante do processo de armazenagem ou
mesmo evitar o risco de perder o cliente que certamente não aceitará uma carga fora
de suas expectativas.

Mas voltemos à análise das amostras, que é uma prática bastante comum, principalmente
no caso de grandes lotes.

A prática de conferência amostral evita que tenhamos de conferir todo um grande


lote, gerando atrasos enormes para a atividade de armazenagem.

47
É comum que a empresa estipule um percentual mínimo de tolerância para itens fora
dos padrões encontrados no lote. Portanto, qualquer lote que exceder esse percentual
mínimo não será recebido.

Na recepção, o profissional encarregado pela conferência deverá conhecer bem


os materiais. O uso de controles tem como objetivo comunicar, aos responsáveis
pela compra ou pelo contrato com os fornecedores e pelo controle de estoques, as
ocorrências verificadas na conferência.

Vejamos um exemplo de Relatório de Inspeção:

Logo da Empresa Relatório de Inspeção N°

Fornecedor: Nota Fiscal N°:

Comunicamos que examinamos os materiais em pauta, de conformidade com as normas pré-estabelecidas.

Esclarecemos que em decorrência os materiais abaixo foram rejeitados.

Discriminação da Mercadoria Unidade Qualidade Código do Motivo de Rejeição

Códigos:
1. Embalagem danificada;
2. Embalagem violada; Visto: Data:
3. Preços em desacordo;
4. Quantidade em desacordo;
5. Qualidade fora do padrão.

4 Atividade de Expedição de Mercadorias

Ao receber um pedido, o profissional responsável pela atividade de expedição de


mercadorias em um depósito deve solicitá-lo ao local de estocagem. A mercadoria
deverá ser encaminhada, da área de estocagem, para uma área própria de preparação
dos pedidos, local onde o pedido completo do cliente será agrupado.

48
A figura a seguir, mostra um desses locais de preparação do pedido para expedição.

Essa área deve ser delimitada com faixas


no piso para separar os pedidos de cada
cliente.

Os pedidos devem ser conferidos assim


como as mercadorias que chegam ao
recebimento. Esse procedimento é
importantíssimo para que não ocorram
erros na expedição dos pedidos e
complicações na entrega ao cliente, o
que geraria um alto custo de retorno da
mercadoria.

Em geral, os pedidos são colocados em um palete antes de ser embarcados no veículo,


porém, os volumes individuais podem ser colocados diretamente no veículo caso não
haja carga suficiente para formar um palete para determinado cliente.

Cargas paletizadas e cargas individuais podem ser expedidas em um mesmo veículo,


que poderá ter alguma separação entre elas para facilitar a entrega na instalação do
cliente.

hh
Observe que as cargas que entrarem primeiro no caminhão são
as que sairão por último!

49
A figura a seguir, mostra os pedidos de diversos clientes, já organizados sobre paletes.

A próxima figura mostra um veículo


sendo carregado na doca de expedição.
Observe a lona preta no fundo do veículo,
separando o pedido de um cliente do
outro. Observe também os paletes
vazios à direita da paleteira (operação
mecanizada) utilizada pelos operários
para levar o pedido até o veículo e a
plataforma que nivela a carroceria do
caminhão ao piso da doca.

50
Atividades

aa
1) Julgue verdadeiro ou falso. Quando o veículo chega à
portaria, o profissional responsável pelo seu recebimento
não precisa necessariamente ter em mãos uma relação de
todas as entregas programadas para o armazém.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

2) Julgue verdadeiro ou falso. Na conferência de mercadorias


devem ser cuidadosamente observados o documento e a
mercadoria e verificar se conferem.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

51
Referências

ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000.

ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização


e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição


Física. São Paulo: Atlas, 1993.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo:


Atlas, 1995.

MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo:


Saraiva, 2000.

MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.


São Paulo: IMAM, 1998.

_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.

NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro:


Campus, 2001.

TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial.


Recife: SEBRAE, 2001.

52
UNIDADE 4| GESTÃO DOS
ESTOQUES

53
Unidade 4| Gestão dos Estoques

Nesta unidade, você vai conhecer a função e os objetivos dos estoques, identificando
diferentes rotinas de gerenciamento desse elemento tão importante numa empresa.
Vamos lá?

1 Função e Objetivos dos Estoques

1.1 Introdução e Conceituação

Todas as empresas devem acumular estoques pelos seguintes motivos:

a) Melhorar o nível de serviço prestado.

b) Incentivar economias na produção.

c) Permitir economias de escala nas compras e no transporte.

d) Agir como proteção contra aumentos de preços.

e) Proteger a empresa de incertezas na demanda e no tempo de ressuprimento.

f) Servir como segurança contra contingências.

Mas, cuidado, nunca seja pego com algum estoque! Estoque custa dinheiro. Parece
paradoxal, não acha?

Em termos financeiros, os estoques, além de muito importantes para as empresas,


normalmente são caros e representam capital investido. Quanto maior o investimento,
maior é a responsabilidade de cada departamento dentro de uma empresa. Assim, a
função da administração de estoque é minimizar o capital investido. Por isso, deve
planejá-lo e controlá-lo, desde o estágio da matéria-prima até o produto acabado,
entregue aos clientes.

54
1.2 Funções e Objetivos dos Estoques

O estoque funciona como regulador, tanto do fluxo de produção quanto do fluxo de


vendas. Dessa forma, acompanhe-nos no repasse das funções dos estoques:

• Manter a independência entre as operações, ou seja, permitir que as operações


ocorram normalmente, desde a produção até a venda final, sem que uma fique
parada esperando a outra. O estoque bem administrado tende a evitar que esta
situação de parada por dependência de outro setor ocorra.

• Atender a variação do número de pedido do produto. Há períodos em que o


número de pedidos é maior e outros em que é quase inexistente. O setor de
estoques tem que bem administrar para poder atender a esses pedidos durante
todo o ano. Exemplo: no período do verão, a venda de ar condicionado é bem
maior que durante o inverno, assim como a venda de cervejas. Ao contrário, o
vinho é mais vendido no inverno que no verão.

• Criar uma proteção para variações no prazo de entrega de matérias-primas.


Pode-se dizer que dificilmente as empresas conhecem com precisão o tempo
de ressuprimento de matérias-primas. Daí, para garantir a disponibilidade de
produto é conveniente estabelecer um nível de estoque de segurança.

• A administração de estoques deverá determinar o tamanho do lote mais


econômico a ser comprado ou a ser fabricado. Exemplo: o administrador de
estoque deve avaliar qual é a compra mais econômica: 60 peças de chuveiro, por
R$ 720,00 ou 80 peças por R$ 800,00? Na primeira opção, o custo unitário do
chuveiro é R$ 12,00 e na segunda, R$ 10,00. É um dilema!

• Permitir flexibilidade na programação da produção. O estoque tem que ser capaz


de se adaptar às alterações e solicitações do setor produtivo. Manter estoques
de reserva é uma maneira de garantir o fornecimento ao setor produtivo.

Em síntese, os estoques têm por finalidade amortecer as consequências das incertezas.

O objetivo final é otimizar o investimento em estoque, aumentando o uso eficiente


dos meios de planejamento e controle, minimizando as necessidades de capital para
estoque.

55
1.3 Políticas de Estoque

A administração central da empresa deverá determinar ao departamento (ou setor)


de controle de estoques o programa de objetivos a serem atingidos pela empresa.
Podemos definir as diretrizes da seguinte maneira:

• Metas da empresa relacionadas ao tempo de entrega dos produtos ao cliente.


A empresa sabe que o tempo de entrega ao cliente está associado à sua
competitividade em relação às empresas concorrentes. A manutenção do cliente
e a obtenção de novos é fator preponderante no estabelecimento dos tempos
de entrega. O setor de controle de estoques tem que conhecer esta política da
empresa e daí programar-se para bem atender

• Definição do número de almoxarifados e dos materiais a serem neles estocados.


Manter insumos ou produtos acabados gera necessidade de estabelecer espaços.
Faz parte das decisões da empresa o estabelecimento dessas necessidades no
nível mais viável economicamente, respeitadas as suas condições financeiras.

• O nível de flutuação dos estoques, para atender a uma alta ou queda de vendas
ou a uma alteração do consumo. Existe um grau de atendimento pelo setor de
estoques ao setor de produção (consumo de matéria-prima) e ao setor de vendas
(produtos acabados). Este grau de atendimento é medido em porcentagem.
Exemplo: quando se quer atender a 90% das necessidades dos clientes e se tem
um consumo de matéria-prima ou venda mensal de 700 unidades, é necessário
ter disponível em estoque 630 unidades, ou seja, 700 x 0,90. A empresa também
pode estabelecer uma faixa de atendimento em um determinado intervalo, como
por exemplo, entre 80 e 90%.

• Definição da rotatividade (ou giro) dos estoques. A rotatividade dos estoques é


importante, pois empresas com baixa rotatividade geram pequeno retorno do
capital investido. Como exemplo, suponhamos que o volume de vendas seja de R$
1800,00 e o capital em estoque de R$ 1000,00. Então, a rotatividade do estoque
é: Ou seja, para cada R$ 1,00 aplicado em estoque, retorna R$ 1,80 de venda. Se
diminuirmos 20% no capital de estoque, teremos R$ 1000,00 – R$ 200,00 = R$
800,00.

56
Logo, a nova rotatividade, ou giro, de estoque é:
Rotatividade de Estoques = Volume de Vendas = 1800 = 1,8
Capital investido em estoque 1000

Concluindo, a redução do capital em estoques em 20% faz aumentar o giro capital de estoques para R$ 2,25.

Rotatividade de Estoques = Volume de Vendas = 1800 = 2,25


Capital investido em estoque 800

2 Alguns Princípios Básicos do Controle de Estoque

É necessário, para organizar um setor de controle de estoques, descrever alguns


princípios básicos. São eles:

• Determinar o que deve permanecer em estoque (número de itens);

• Determinar quando devem ser reabastecidos os estoques (periodicidade);

• Determinar quanto de estoque será necessário para um período pré-determinado


(quantidade);

• Acionar as áreas de produção e compras para fabricar/comprar os itens a serem


estocados;

• Controlar os estoques em termos de valor e quantidade, fornecendo informações


sobre a posição dos estoques;

• Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estado dos


materiais estocados;

2.1 Classificação dos Estoques

Já tratamos da finalidade dos estoques. Agora procuraremos classificar os vários tipos


de estoque.

Normalmente, as categorias de materiais mais usuais são:

57
• Matéria-prima: é o material básico necessário para a fabricação de um
determinado produto. Exemplo: bobinas de aço para fabricação de automóveis;

• Produtos em processo: são as peças ou os componentes que, de alguma forma,


já passaram por um processo de produção, mas que ainda deverão sofrer algum
tipo de modificação até o final do mesmo. Exemplo: capôs dos automóveis;

• Produtos acabados: são aqueles que já passaram pelo processo produtivo, mas
cuja venda ainda não foi concretizada. Exemplo: os veículos prontos;

• Materiais auxiliares: são os produtos que normalmente são utilizados pela área
administrativa da empresa (exemplo: materiais de escritório e de limpeza).

2.2 Custo dos Estoques

Para que uma empresa possa maximizar seu lucro é necessário, entre outras coisas:

• Excelência no atendimento aos clientes.

• Eficiência na operação.

• Investimento mínimo em estoque.

Os estoques ajudam a melhorar o atendimento aos clientes, mas, para isso, é necessário
manter seu nível bem dimensionado.

Eles permitem que o setor de produção trabalhe de forma eficiente. A sua manutenção
permite produções mais longas, reduzindo o número de ciclos de operação. Permite
também que o departamento de produção compre em quantidades maiores, com
redução de custos de pedidos por unidade e com descontos sobre a quantidade.

Mas tudo isso tem um preço. Manter altos níveis de estoque gera custos elevados para
uma empresa.

Assim, são utilizados nas decisões sobre a gestão de estoques os custos relacionados,
a seguir.

58
2.2.1 Custo por Item

O custo pago por um item comprado consiste no custo desse item e de qualquer outro
custo direto associado como, por exemplo, o custo para trazê-lo até a fábrica. Isso pode
incluir transporte, seguro e taxas aduaneiras. Quando se trata de um item fabricado
na própria empresa, incluem-se os custos de mão-de-obra, de material utilizado
na fabricação e ainda os custos indiretos (como, por exemplo, consumo de energia,
manutenção dos equipamentos, entre outros).

2.2.2 Custo de Estocagem

Nos custos de estocagem estão incluídas todas as despesas da empresa em função


do volume de estoque mantido. Isto é, à medida que o estoque aumenta, aumentam
também esses custos, que podem ser divididos em três grupos:

• Custos de capital: o dinheiro investido em estoques não está disponível para


outras utilizações e por isso representa o custo de uma oportunidade perdida.
Esses custos variam em função da taxa de juros, do crédito da empresa na praça
e das oportunidades de investimentos que a empresa pode ter.

• Custos de armazenamento: o armazenamento do estoque requer espaço,


funcionários e equipamentos. À medida que aumenta o estoque, aumentam
também estes custos. A variação dos custos de armazenagem deve-se ao lugar e
ao tipo de armazenamento necessário.

• Custos de risco: os riscos de se manter um estoque são ligados à obsolescência


(perda do valor do produto resultante de mudança no modelo, no estilo ou do
desenvolvimento tecnológico), aos danos (estoque pode ser danificado enquanto
é manuseado ou transportado), pequenos furtos (mercadorias perdidas ou
furtadas) e à deterioração (estoque que apodrece). Os custos de risco podem ser
baixos ou altos em função do tipo de produto. No caso de produtos perecíveis, o
risco de deterioração é bem alto, podendo chegar perto de 100%. A possibilidade
de obsolescência para os itens de moda (exemplo: roupas) é alta, então seus
custos de estocagem são também elevados.

59
2.3 Custo de Pedidos

Esses custos estão associados ao processo de aquisição das quantidades necessárias


para reposição do estoque. O custo de emissão de um pedido de compra não depende
da quantidade pedida. Se o pedido for um lote de 10 ou de 100 unidades, os custos
associados à emissão serão os mesmos. Assim, o custo de um pedido de compra
multiplicado pelo número de pedidos efetuados durante um ano resultará no custo
total anual de pedidos:

Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos durante o ano.

Os custos de pedidos, segundo Ballou (1993), incluem: os custos de processar pedidos


nos departamentos de compras, faturamento ou contabilidade, o custo para enviar
o pedido até o fornecedor, normalmente por correio ou mídia eletrônica, o custo de
preparação da produção ou do manuseio para atender o lote solicitado, o custo devido
a qualquer manuseio ou processamento realizado na doca de recepção e o preço da
mercadoria.

Um exemplo de custo de pedido é mostrado, a seguir.

Exemplo:

Uma empresa, a partir do ano anterior, computou todas as despesas do


departamento de compras, como custo de mão de obra e encargos,
materiais de escritório, aluguel das salas, correio, telefone e fax, chegando
a um valor médio de R$ 18,00 por emissão de pedidos de compras.
Determinar os custos que serão incorridos na obtenção de um item de
estoque cuja demanda anual é de 15.000 unidades, para as seguintes
políticas:

a) comprar uma única vez por ano;

b) comprar três vezes por ano;

c) comprar 10 vezes por ano.

60
Resposta:

Custo de pedido = R$ 18,00

Custo total anual de pedidos = custo do pedido x número de pedidos


durante o ano.

a) comprar uma única vez por ano lote = 15.000 unidades.

Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 1 pedido/ano = R$


18,00.

b) comprar três vezes por ano, lote = 15.000/3 = 5.000.

Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 3 pedido/ano = R$


54,00.

c) comprar 10 vezes por ano, lote = 15.000/10 = 1.500.

Custo total anual de pedidos = R$ 18,00/pedido x 10 pedido/ano = R$


180,00.

Em resumo, a tabela abaixo mostra a relação entre os custos de pedido e o estoque


médio (Q/2) mantido.

Estoque Médio - Quantidade Comprada/2


Custo de Pedido (R$)
(unidade)
18,00 15.000/2 = 7.500
54,00 5.000/2 = 2.500
180,00 1.500/2 = 750

Por essa tabela, vemos a proporcionalidade inversa, isto é, quanto menor o estoque,
maior o custo de pedido. Enquanto para um estoque médio de 7.500 unidades o custo
de pedido é de R$ 18,00, com um estoque bem menor, de 750 unidades, esse custo
sobe para R$ 180,00 (10 vezes mais).

61
2.4 Custo de Falta de Estoque

São aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por parte do cliente, ou por
parte do setor de produção, por algum item em falta no estoque. Podem ocorrer dois
tipos de custo de falta de estoque: custos de vendas perdidas e custos de atrasos. O
primeiro ocorre quando um cliente cancela seu pedido caso o produto desejado esteja
em falta, então o custo é estimado como o lucro perdido pela perda da venda. Os custos
de atraso referem-se aos custos incorridos entre a data do pedido não atendido e a
data efetiva de atendimento do pedido. Eles podem ser do tipo: custos administrativos
e de vendas no reprocessamento do pedido; custos extraordinários de transporte e
manuseio, caso o suprimento deva ser realizado fora do canal normal de distribuição.

A falta de estoque pode ser reduzida pela manutenção de um estoque extra, de forma
cuidadosa e bastante controlada, para proteger a empresa das ocasiões em que a
demanda pelo produto acabado for maior que a prevista.

2.5 Custos Associados à Capacidade

Às vezes, é preciso alterar os níveis de produção. Nesses casos, poderá haver um


aumento de custos devido a horas-extras, contratações, treinamentos, turnos-extras e
demissões. Esses custos podem ser evitados nivelando a produção, ou seja, produzindo
itens em período de baixa demanda para serem vendidos nos períodos de maior
procura. Porém, essa situação aumenta o estoque, e, consequentemente, seus custos.

2.6 Custo Total de Estoque

O custo total de estoque é obtido somando-se o custo de armazenagem e o custo de


pedido, assim:

Custo total de estoque = custo total de armazenagem + custo total de pedido

62
Exemplo:

Um supermercado vende um produto cuja demanda anual é de 40.000


unidades. O custo de pedido é de R$ 30,00 por pedido. Os custos anuais de
estocagem são de R$ 0,30 por unidade. Calcular o custo total decorrente
de manter os estoques para as quantidades adquiridas em lotes de 2.500,
2.600, 2.800, 3.000 e 3.200 unidades.

Solução:

Demanda atual (consumo) = 40.000 unidades.

Custo de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2 (onde Q é a quantidade a ser


comprada e Q/2 é o estoque médio).

Para adquirir 40.000 em lotes de 2.500, é preciso fazer 16 pedidos durante


o ano, ou seja, 40.000/2.500 = 16. Para 2.600, é preciso fazer 15,38 pedidos;
para 2.800, 14,29; para 3.000, 13,33 pedidos e para 3.200, 12,5 pedidos.

Então, calcula-se, para cada quantidade, ou lote a ser adquirido, o custo de


pedidos, multiplicando-se o custo de pedido pelo número de pedidos
durante o ano.

O custo total é obtido pela soma dos custos de armazenagem e de


pedido:
Custo de Pedido
Quantidade
Custo de Armazenagem (custo do pedido
comprada Custo Total (R$)
(R$) x n° de pedidos)
(por lote)
(R$)

2.500 0,30 x 2.500/2 = 375 30 x 16 = 480,00 375 + 480 = 855

2.600 0,30 x 2.600/2 = 390 30 x 15,38 = 461,40 405 + 444,3 = 866,40

420 + 428,70 =
2.800 0,30 x 2.800/2 = 420 30 x 14,29 = 428,70
848,70

3.000 0,30 x 3.000/2 = 450 30 x 13,33 = 399,9 450 + 399,9 = 849,9

3.200 0,30 x 3.200/2 = 480 30 x 12,5 = 375 480 + 375 = 855

Conclui-se que a melhor quantidade a ser comprada por pedido é 2.800


unidades, pois apresenta o menor custo total de estoque (R$ 848,70).

63
Este gráfico ilustra o resultado do exemplo dado anteriormente.

Custos

Custo total

848,7

Custo de
armazenagem

Custo de pedido

2500 2600 2800 3000 3200 Quantidade

Note que a quantidade igual a 2800 unidades é aquela que gera o menor custo com
estoques (ponto mínimo da curva de custo total).

3 Níveis de Estoque

Controlar o nível de estoques é uma tarefa difícil, pois nunca se tem a certeza da
quantidade a ser solicitada pela estocagem. Veja algumas definições que auxiliam a
definição do nível de estoques para a empresa.

64
3.1 Estoque Mínimo

Define-se estoque mínimo como a quantidade mínima que deve existir no estoque,
destinada a cobrir eventuais retardamentos no ressuprimento (exemplo: alteração no
consumo do item, atrasos no fornecimento, rejeição de item no controle de qualidade
e falhas administrativas no pedido de compra), objetivando a garantia do funcionamento
ininterrupto e eficiente do processo produtivo, sem o risco de faltas. O estoque mínimo
é uma quantidade morta que só é consumida em caso de necessidade. Chamamos
também de estoque de segurança. É representado por E. Mn no gráfico, a seguir.

Q E.Mx

E.Mn

3.2 Estoque Médio

O estoque médio (E.M.) é definido como o nível médio de estoque em torno do qual as
operações de compra e de consumo se realizaram. O estoque médio pode ser
representado por Q/2, sendo Q a quantidade comprada para ser consumida. Em outras
palavras, o estoque médio é a quantidade comprada (Q) para ser consumida num dado
intervalo de tempo (T) dividida por 2 (gráfico, a seguir).

Q/2 (E.M)

65
3.3 Lote de Compra

O Lote de Compra é a quantidade de reposição do estoque, a partir do estoque mínimo


para atingir o estoque máximo (E. Mx.).

Lote de
compra

E.Mn

3.4 Estoque Médio Ajustado para Incertezas

Por definição, o estoque médio ajustado para incertezas é definido como a soma do
estoque médio e do estoque de segurança (estoque mínimo), isto é:

E.Mª = E. M. + E. Mn.

Suponha que uma empresa mantenha 50 unidades de certa matéria-prima como


estoque mínimo (segurança). Ela adquire periodicamente 150 unidades dessa matéria-
prima para ser consumida na produção. Então, o seu estoque médio ajustado para
incertezas é de 125 unidades, ou seja:

EMª = 150/2 +50 = 125

3.5 Tempo de Ressuprimento

O tempo de ressuprimento é uma informação essencial para o cálculo do estoque


mínimo (segurança). Ele mede o tempo decorrido entre a realização do pedido e a
chegada efetiva do material ao almoxarifado da empresa.

66
Você sabia que o tempo de ressuprimento pode ser desmembrado em três partes? Veja-as,
descritas abaixo e ilustradas pelo gráfico a seguir:

• Emissão de pedido: tempo de transmissão do pedido de compra pela empresa


até ele chegar ao fornecedor.

• Preparação do pedido: tempo usado pelo fornecedor para fabricar os produtos,


separá-los, emitir faturamento e deixá-los em condições de serem transportados.

• Transporte: tempo usado para a movimentação das mercadorias entre o


fornecedor e a empresa (comprador).
Estoque máximo 1. Emissão do pedido
2. Preparação do pedido
180
3. Transporte
160
140
120
100
80
60
40
1 2 3
20

TR Tempo

3.6 Ponto de Pedido

O Ponto de pedido é, por definição, igual a quantidade em estoque necessária para


atender à produção durante o tempo de ressuprimento. Veja a representação do Ponto
de Pedido (PP) no gráfico.
Q

PP

C x TR
E.Mn

T
TR

Em suma, quando o nível de estoque for igual a PP, um novo pedido deve ser emitido.

67
Exemplo:

1. Uma peça é consumida a uma razão de 30 por mês e seu tempo de


ressuprimento é de 2 meses. Qual será o ponto de pedido, uma vez que o
estoque mínimo deve ser de um mês de consumo?

Resposta:

PP = (30 x 2) + 30

PP = 60 + 30 = 90 unidades.

Logo, quando o estoque chegar a 90 unidades, deverá ser emitido um


pedido de compra da peça para que, ao fim de 60 dias (2 meses), chegue ao
almoxarifado a quantidade comprada.

3.7 Regra Prática para Determinação do Estoque de


Segurança

Uma das mais importantes informações para a gerência do estoque numa empresa é a
determinação do seu estoque mínimo. O estoque mínimo é a chave para o adequado
estabelecimento do ponto de pedido. Estabelecer um estoque mínimo significa
estabelecer uma margem de segurança. Aqui, duas observações devem ser feitas:

a) Se essa margem for baixa, acarretará custos de esgotamento – custos de não


possuir materiais disponíveis quando necessários, gerando perda de vendas,
paralisação da produção, despesas para apressar entregas;

b) Se essa margem for alta, acarretará custos mortos, custos de estoque parado, em
virtude da não necessidade, em momento algum, de determinada quantidade no
estoque.

68
O estoque mínimo ou de segurança pode ser dado pela seguinte equação:

EMn = C (consumo) x K (coeficiente)

Onde EMn é o estoque mínimo, C é consumo médio e K é um coeficiente de segurança.


Este coeficiente de segurança é arbitrário e é proporcional ao grau de atendimento
desejado para o item. Em outras palavras, quanto maior for este coeficiente menor
será a probabilidade de ocorrer falta de estoque.

Por exemplo: se quisermos que determinada peça tenha um grau de atendimento de


95% (K= 0,95), ou seja, queremos uma garantia de que somente em 5% das vezes o
estoque desta peça esteja a zero; sabendo que para o consumo médio mensal de 125
unidades (C), o estoque mínimo será 118,75; aplicando-se a fórmula tem-se:

E.Mn = 125 (consumo) x 0,95 (coeficiente).

E.Mn = 118,75.

3.8 Lote Econômico de Compra (LEC)

Outra decisão importante relativa aos estoques é a determinação da quantidade ótima


que a empresa deve comprar em cada pedido. Esta decisão consiste em se determinar
o Lote Econômico de Compra (LEC). O LEC é a quantidade adquirida que minimiza
os custos totais com estoque. Então: quanto deve ser comprado de cada vez? Nós já
conhecemos os custos que aumentam com a quantidade do material pedido: são os
custos de armazenagem, ou os custos de se manter material em estoque. E, por outro
lado, há aqueles custos que diminuem à medida que a quantidade do material pedido
aumenta, são os custos de pedido.

O custo total com estoques é o somatório dos custos de armazenagem com os custos
de pedido. O ponto no gráfico, identificado por Lote Econômico de Compra (LEC), é a
quantidade ideal de aquisição, ou do tamanho do lote de compra. Este é o ponto de
encontro das curvas de custos de armazenagem e de pedidos e, também, é o ponto
onde a curva de custo total tem seu valor mais baixo.

69
Este gráfico ilustra o LEC em relação aos custos com estoques:
$
Custo Total

Custo de
armazenagem

Custo de pedido

LEC Quantidade

Assim, o Lote Econômico de Compra (LEC) deve ser a quantidade que balanceia os
custos de armazenagem e de pedido. Para ilustrar o conceito, suponhamos que a
empresa Made Ltda vende um produto cuja demanda anual é de 40.000 unidades. O
custo de emissão de um pedido de compra, também chamado de custo de obtenção,
é de R$ 30,00 por pedido. Os custos anuais de manutenção dos estoques são de R$
0,30 por unidade. Podemos então calcular o Custo Total (CT) decorrente de manter
os estoques para lotes (Q) de 2.500, 2.600, 2.700, 2.800, 2.900, 3.000, 3.100 e 3.200
unidades.

Solução:

C = 40.000

Ca = custos de armazenagem = R$ 0,30 x Q/2

Cp = custos de pedido = R$ 30,00 x D/Q = 30 x 40.000/Q

70
A tabela abaixo mostra os custos de armazenagem, de pedido e o Custo Total para
cada um dos lotes solicitados no exemplo:

Lote (Q) Custo de Aquisição Custo de Pedido Custo Total


30 x 40.000 / 375 + 480,00 =
2.500 0,3 x 2.500/2 =375
2.500 = 480,00 855,00
30 x 40.000 / 390 + 461,54 =
2.600 0,3 x 2.600/2= 390
2.600 = 461,54 851,54
30 x 40.000 / 405 + 444,44 =
2.700 0,3 x 2.700/2 = 405
2.700 = 444,44 849,44
30 x 40.000 / 420 + 428,57 =
2.800 0,3 x 2.800/2 = 420
2.800 = 428,57 848,57
30 x 40.000 / 435 + 413,79 =
2.900 0,3 x 2.900/2 = 435
2.900 = 413,79 850,00
30 x 40.000 / 450 + 400,00 =
3.000 0,3 x 3.000/2 = 450
3.000 = 400,00 850,00
30 x 40.000 / 465 + 387,10 =
3.100 0,3 x 3.100/2 = 465
3.100 = 387,10 852,10
30 x
480 + 375,00 =
3.200 0,3 x 3.200/2 = 480 40.000/3.200 =
855,00
375,00

O Lote Econômico consiste em encontrar qual desses lotes, ou algum intermediário,


é o mais adequado. Precisamos determinar o Q mínimo, ou o lote mínimo. Para isso,
podemos substituir vários valores de Q até achar o Custo Total mínimo. No exemplo
acima, nota-se que o lote mais econômico é igual a 2.800 unidades. Isto é, se a empresa
adquirir lotes de 2.800 unidades terá o custo total mais baixo, originado da soma do
custo de armazenagem (manutenção de estoques) com o custo do pedido.

71
Atividades

aa
1) Julgue verdadeiro ou falso. Em termos financeiros, os
estoques, além de muito importantes para as empresas,
normalmente são caros e representam capital investido.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

2) Julgue verdadeiro ou falso. Custo de Falta de Estoque são


aqueles custos que ocorrem caso haja uma demanda por
parte do cliente, ou por parte do setor de produção, por
algum item em falta no estoque.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

72
Referências

ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000.

ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização


e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição


Física. São Paulo: Atlas, 1993.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo:


Atlas, 1995.

MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo:


Saraiva, 2000.

MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.


São Paulo: IMAM, 1998.

_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.

NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro:


Campus, 2001.

TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial.


Recife: SEBRAE, 2001.

73
UNIDADE 5 | SISTEMAS DE
CONTROLE DE ESTOQUES,
COMPRAS E PROCESSAMENTO
DE PEDIDOS

74
Unidade 5 | Sistemas de Controle de Estoques,
Compras e Processamento de Pedidos

Além de serem identificados, mantidos e de ter seus custos dimensionados, os estoques


também precisam ser controlados. Nesta Unidade, veremos algumas rotinas e
procedimentos adequados a isso. Conheceremos, ainda, algumas formas de se obter os
estoques para a atividade operacional da empresa. São as formas mais utilizadas para
comprar produtos e para realizar o processamento dos pedidos. Vamos lá?

1 Sistemas de Controle de Estoques

Existem sistemas de controle de estoques bem tradicionais que apresentam com certo
grau de precisão os volumes a serem adquiridos para determinado tempo de operação
da empresa. Vejamos alguns deles.

1.1 Sistemas de Duas Gavetas

Dentre os sistemas de controle de estoques, destaca-se o sistema de duas gavetas. É


um método simples e bastante recomendável, principalmente em setores do comércio
varejista de pequeno e médio portes. Imaginemos duas caixas: A e B, conforme as
figuras abaixo.

Caixa A Caixa B

75
O estoque é armazenado nessas duas caixas (ou gavetas). A caixa A tem uma quantidade
de material suficiente para atender ao consumo durante o tempo de reposição, mais o
estoque de segurança. A caixa B tem um estoque equivalente ao consumo previsto no
período. Os pedidos de material que chegam são atendidos pelo estoque da caixa B.
Quando a caixa esvazia, conforme mostra a figura, abaixo, isso indica que deverá ser
providenciado outro pedido de compra. Para não faltar, passa-se a atender os pedidos
pelo estoque da caixa A.

Caixa A Caixa B (vazia)

Nesse intervalo de tempo, deverá ser recebido o material comprado quando a caixa B
foi a “zero” (esvaziou); deve-se completar o nível de estoque da caixa A e complementar
a caixa B. Volta-se, então, a consumir o estoque da caixa B.

Caixa A Caixa B
(estoque reposto) (estoque parcialmente reposto)

A vantagem do método de duas gavetas é a redução do processo burocrático de


reposição do material.

76
1.2 Sistema dos Máximos-Mínimos (Quantidades Fixas)

Nesse sistema, a reposição de um determinado item é feita quando seu estoque atinge
um nível pré-determinado. A quantidade a ser pedida é fixa, pois aqui é considerada a
mais econômica; porém os períodos de reposição são variáveis. Isto é, em função do
consumo do item na empresa a reposição pode ocorrer depois de três meses, por
exemplo, e no período seguinte, o mesmo consumo ocorre em quatro ou cinco meses,
e assim por diante.
Quantidade

Estoque máximo

PP

Estoque mínimo

Tempo
J F M A M J J A

Pelo gráfico, acima, podemos identificar os níveis de estoque nos diversos meses.
Também vale ressaltar que o Ponto de Pedido - PP e o lote de compra Q são fixos
e constantes. Porém, as reposições são realizadas em períodos variáveis, sempre
acontecendo quando o nível de estoque alcança o ponto de pedido. O cálculo do
ponto de pedido é em função do consumo médio e do tempo de reposição do item
pelo fornecedor, assim:

PP = consumo médio x tempo de reposição + E. Mn

77
1.3 Sistema das Revisões Periódicas (Datas Fixas)

Para determinados itens de estoque é mais recomendada a utilização do sistema de


revisão periódica ou intervalo padrão, ou ainda, datas fixas. Nesse sistema, depois de
decorrido um intervalo de tempo pré-estabelecido, por exemplo, três meses, um novo
pedido de compra para certo item de estoque é emitido, como visto na figura, a seguir.

Quantidade

Revisão Revisão Revisão

Estoque mínimo

J F M A M J J A Tempo

Para determinar o quanto deve ser comprado no dia da emissão do pedido, verifica-se
a quantidade disponível em estoque, comprando-se o que falta para atingir um estoque
máximo, também previamente determinado. Considera-se, aqui, também um estoque
mínimo ou de segurança, que deve ser dimensionado de forma que previna o consumo
acima do normal e os atrasos de entrega durante o período de revisão e tempo de
reposição.

Nesse sistema, o período de revisão é fixo, mas permite que a quantidade do pedido
varie. Assim, a quantidade disponível em estoque mais a quantidade pedida devem ser
suficientes para durar até que a próxima remessa seja recebida. Temos, então:

Q (quantidade a ser pedida) = estoque máximo - estique atual

A dificuldade desse método é a determinação do período entre as revisões. Para isso,


sugere-se analisar alguns aspectos, como:

• Pequeno período de tempo entre as revisões acarreta estoque médio alto e,


como consequência, aumenta os custos de estocagem.

78
• Grande período de tempo entre as revisões acarreta baixo estoque médio, mas,
em consequência, gera aumento no custo de pedido e risco de ruptura.

• Para minimizar esses riscos, devem ser calculadas revisões para cada material
ou grupo de material estocado, de acordo com os objetivos operacionais e
financeiros da empresa.

1.4 Sistema Planejamento das Necessidades de Materiais


(MRP)

Um dos sistemas de planejamento e controle de materiais mais conhecidos é o MRP.


O MRP (do inglês, Materials Requirement Planning) ou planejamento das necessidades
de materiais é uma técnica que determina as necessidades de compras de material que
serão utilizados na fabricação de um determinado produto. Esse sistema apresenta
com bastante precisão os volumes de material a serem comprados para determinado
período. O controle da atividade de compras e de produção utiliza o MRP para decidir
pela compra ou fabricação de itens específicos.

Como funciona?

A partir da lista de materiais e em função da demanda pelo material na empresa, o MRP


(sistema computacional) calcula as quantidades necessárias na produção e verifica
se há estoques disponíveis para o atendimento. Caso não haja material em estoque
na quantidade necessária, ele emite uma solicitação de compra (para os itens que
são comprados) ou uma ordem de fabricação (para aqueles itens que são fabricados
internamente).

79
1.5 Sistema Just in Time

A ideia do Just in Time surgiu no Japão nos anos 1970 e foi aplicada, inicialmente, pela
Toyota Motor Company. Seu princípio consiste em disponibilizar produtos para a linha
de produção, depósitos ou clientes apenas quando forem necessários, para que o custo
de estoque seja menor. Em outras palavras, no JIT (Just in Time) a execução de todas
as etapas da produção, do projeto à entrega do produto, é baseada no princípio de se
manter um estoque mínimo (apenas o necessário), a melhor qualidade (índice zero ou
próximo disso em defeitos) e o custo mínimo.

Podemos dizer, então, que a filosofia do Just in Time baseia-se na eliminação do


desperdício e na melhoria contínua da produtividade.

A aplicação dessa técnica permite reduzir estoques em todos os níveis, aumentar a


capacidade disponível em grandes investimentos adicionais, diminuir os tempos de
fabricação, melhorar a produtividade e a qualidade dos produtos fabricados, etc.

Podemos citar como exemplo de aplicação da técnica Just in Time no Brasil o caso de
uma fábrica da Volkswagen situada na cidade de Resende, no Estado do Rio de Janeiro.
No mesmo terreno situam-se as instalações dos fornecedores de peças. Depois de
recebido o pedido, a VW de imediato solicita aos fornecedores as peças necessárias, o
que é prontamente atendido. Nesse caso, todos os processos são realizados em tempo
bem menor que em outros métodos de produção. Também há uma economia no tempo
e no custo do transporte entre o fornecedor e a empresa solicitante.

Entre outros, podemos citar como objetivos do Just in Time:

• Flexibilizar a empresa;

• Produzir somente os produtos necessários;

• Produzir com qualidade requerida;

• Melhor atendimento ao cliente;

• Menor perda;

• Maior investimento;

80
• Reduzir estoques em processo, produtos acabados e eventualmente matérias-
primas;

• Reduzir custos de fabricação;

• Reduzir o custo e o tempo de transporte dos produtos entre o fornecedor e a


empresa solicitante.

2 Compras e Processamento de Pedidos

2.1 Conceito e Objetivos

Nos negócios de hoje, a administração dos recursos de uma empresa, principalmente


financeiros, tem papel fundamental na sua sobrevivência. A visão de lucro toma o
lugar da visão de despesa. Assim, a administração de compras, também conhecida
por gestão de aquisição, tem um papel importante e estratégico. O processo de
compra não é responsabilidade exclusiva do departamento de compras. A compra, se
realizada de forma eficiente, envolve outros departamentos da empresa: marketing,
engenharia, produção e compras. O departamento de compras tem a responsabilidade
principal de localizar fontes adequadas de suprimentos e de negociar preços. Os
outros departamentos têm um papel importante de avaliar essas fontes e auxiliar o
departamento de compras na negociação dos preços.

81
2.2 Objetivos da Administração de Compras

Essa função é responsável pelo estabelecimento do fluxo dos materiais na empresa,


pelo acompanhamento dos pedidos junto ao fornecedor e pela agilização da
entrega. Os prazos de entrega não cumpridos podem criar sérios problemas para os
departamentos de produção e vendas, por isso a função de compras deve procurar
reduzir o número de problemas para as duas áreas, aumentando os lucros.

Os objetivos da função de compras podem ser divididos em quatro categorias:

• Obter mercadorias e serviços na quantidade necessária e com a qualidade


desejada;

• Obter mercadorias e serviços ao menor custo;

• Garantir o melhor serviço possível, no prazo combinado por parte do fornecedor;

• Desenvolver e manter boas relações com os fornecedores e desenvolver


fornecedores potenciais.

Para satisfazer a esses objetivos, devem ser desempenhadas algumas funções básicas:

• Determinar as especificações de compra: qualidade certa, quantidade certa e


entrega certa (tempo e lugar);

• Selecionar o fornecedor (fonte certa);

• Negociar os termos e condições de compra;

• Emitir e administrar pedidos de compra.

82
2.3 Procedimento de Compras

Um procedimento padrão de compras é apresentado na figura a seguir:

Solicitação Solicitação
de compras de compras

Solicitação
Emite solicitação de cotação
de cotação

Recebe e analisa Cotação ou


cotação ou proposta proposta

Emite pedido Recebe Pedido


de compras de Compras

Recebe e Envia
Recebe as
aceita as Mercadoria e
Mercadorias
Mercadorias Fatura

Aprova a fatura Recebe


e efetua pagamento
pagamento da fatura

83
A seguir, apresentamos as explicações detalhadas do procedimento de compra de
bens materiais e/ou patrimoniais:

• Receber e analisar os pedidos de compra do departamento de produção


(os pedidos devem conter informações claras identificando o requisitante,
especificando o material, a quantidade e unidade de medida, data e local de
entrega exigidos);

• Selecionar fornecedores: encontrar fornecedores potenciais, emitir solicitações


para cotações, receber e analisar cotações, selecionar o fornecedor certo. Se o
pedido é de pequeno valor, um fornecedor poderá ser encontrado num catálogo,
num jornal ou numa lista telefônica. Para itens maiores, é geralmente desejável
enviar o pedido a um número suficiente de fornecedores, para garantir o
recebimento de cotações competitivas.

• Determinar o preço correto: é função do departamento de compras; deve-se


tentar obter sempre o melhor preço junto aos fornecedores.

• Emitir pedidos de compra: o pedido de compra pode ser considerado como


um contrato legal para entrega das mercadorias, de acordo com o “combinado”
entre o departamento de compras e o fornecedor;

• Fazer acompanhamento: para garantir que os prazos de entrega sejam


cumpridos, é necessário o devido acompanhamento. O fornecedor é responsável
pela entrega pontual dos itens pedidos e o departamento de compras, por sua
parte, deve garantir que os fornecedores realmente os entreguem na data
combinada. Caso haja dúvida no cumprimento do prazo, esse departamento
deve procurar tomar medidas corretivas (tentar agilizar o transporte, procurar
outra fonte de suprimento, etc). Cabe também a ele a responsabilidade de
comunicar ao fornecedor quaisquer mudanças nas exigências de entrega (local
de recebimento, característica do produto, prazo de entrega, quantidade, entre
outras).;

• Receber e aceitar as mercadorias: o departamento de recepção da empresa


normalmente recebe e inspeciona a mercadoria. Se elas estiverem danificadas,
esse departamento comunica o fato ao departamento de compras, que tomará
as providências necessárias (troca, pedido de reembolso, crédito junto ao
fornecedor, etc). Desde que as mercadorias estejam em ordem, são enviadas
para o departamento solicitante ou para o estoque;

84
• Aprovar a fatura para pagamento do fornecedor: quando é recebida a fatura
do fornecedor, há três informações que devem estar em acordo, que são o pedido
de compra, o relatório de recebimento e a fatura. Os itens e as quantidades
devem ser os mesmos em todos os documentos, assim como os preços. Cabe
ao departamento de compras verificar esses aspectos e resolver quaisquer
diferenças. Uma vez aprovada, ela é enviada ao departamento de contas a pagar.

Apresentamos a seguir um modelo de pedido de compra que pode ser utilizado por
diversos tipos de empresa.

Pedido de Compra
N° FL.
Fornecedor: Cód.
Fornecedor
Endereço:
Pela presente, autorizo-lhe o fornecimento abaixo descrito, observadas as condições constantes no verso.
IT Quant. Unid. Cód. SC Descrição Preço IPI%
unit.$

ET ES EM
Importa o total deste PC em $
Embalagem
Frete
Transportadora
Data de
vencimento das
parcelas
Valor das
parcelas
Data de entrega NP Cód. fiscal Prazo de entrega Dias

85
2.3 Novas Formas de Comprar: Os Processos de Pedidos
Eletrônicos

O fenômeno da globalização, como não poderia deixar de ser, tem trazido grande
impacto na forma como as compras são efetuadas. Hoje se fala em mercado global e,
consequentemente, em compras globalizadas. Com o advento dos produtos mundiais,
a exemplo do carro mundial, peças e componentes são comprados no mundo inteiro.
Na Gessy Lever, por exemplo, 20% da comunicação com fornecedores são feitas
eletronicamente. No Pão de Açúcar, graças a estas novas formas de processamento
de pedidos, o índice de falta de produtos caiu, o tempo médio de armazenamento foi
reduzido e o volume de cargas recebidas aumentou.

2.3.1 EDI

Uma das formas de compras que mais cresce atualmente é o EDI (Electronic Data
Interchange), tecnologia para transmissão de dados eletronicamente. Por meio de um
computador, um modem, uma linha de telefone e com um programa específico, o
computador do cliente é ligado diretamente ao computador do fornecedor. As ordens
e os pedidos de compra são enviados sem a utilização de papel. O fornecedor, ao
receber a comunicação, providencia processamento das mercadorias solicitadas e as
envia ao cliente.

86
Com a utilização do EDI, um pedido de compras que levava muitos dias para se
concretizar, é feito automaticamente, e o recebimento é feito mais rapidamente.

2.2.3 Internet

É cada vez mais difundida entre nós a utilização do e-mail como um veículo de transação
comercial ou e-commerce. Basta ligar os computadores da empresa a um provedor e
teremos a WWW (World Wide Web) ao nosso alcance, vinte e quatro horas por dia,
sete dias por semana. Todo o mundo pode ser acessado e a comunicação bilateral
estabelecida. Um exemplo bastante conhecido é o da livraria virtual, onde podemos
consultar e comprar livros via Internet, sem sair de nossas casas. Nas empresas, a
Internet ganha a cada dia mais e mais adeptos. Tem vantagens em relação ao EDI,
pois o investimento é bem mais baixo, além de permitir uma maior flexibilidade nas
transações de compra.

gg
Veja exemplos de e-commerce no endereço acessando o link a
seguir. Confira!

http://www.eurosoft.com.br/news07.html

2.2.4 Cartão de Crédito

Está se tornando prática comum entre as empresas a compra de mercadorias, matérias-


primas e materiais auxiliares, por meio de cartão de crédito, também conhecido como
cartão-empresa ou cartão empresarial. As principais vantagens do uso de cartão
empresarial são a diminuição do número de transações e cheques, maior controle
sobre as compras e, consequentemente, redução de custos.

87
Resumindo

• Organizar e controlar a operação de transporte em terminais de carga em


armazéns, e supervisionar os embarques e desembarques de cargas;

• Identificar os vários tipos de terminais de carga e armazéns;

• Organizar e planejar o layout dos armazéns e almoxarifados e elaborar


croquis de organização de terminais de carga e descarga;

• Identificar o funcionamento dos processos de recepção e de expedição


de produtos;

• Identificar as funções, os objetivos e os itens componentes de custos dos


estoques;

• Identificar e definir métodos e sistemas para controle de estoques;

• Identificar os passos para se montar pedidos no armazém;

• Identificar técnicas para realizar compras e para o processamento de


pedidos de mercadorias.

Parabéns, caro(a) aluno(a)! Você está apto a planejar, organizar e controlar


a operação de terminais e de armazéns de cargas e a utilizar os principais
conceitos e práticas da gestão de estoques de mercadorias. Continue
seus estudos e qualquer dúvida consulte este material. Até o próximo
curso!

88
Atividades

aa
1) Julgue verdadeiro ou falso. Um dos sistemas de
planejamento e controle de materiais mais conhecidos é o
MRP que é uma técnica que determina as necessidades de
compras de material que serão utilizados na fabricação de
um determinado produto.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

2) Julgue verdadeiro ou falso. Para determinados itens de


estoque é mais recomendada a utilização do sistema de
revisão periódica ou intervalo padrão, ou ainda, datas fixas.

Verdadeiro
( ) Falso
( )

89
Referências

ALVARENGA, A.; NOVAES, A. G. Logística aplicada. São Paulo: Pioneira, 2000.

ARNOLD, J. R. T. Administração de materiais: uma Introdução. São Paulo: Atlas, 1999.

BALLOU, R. H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização


e logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001.

_______. Logística empresarial: Transportes, Administração de Materiais e Distribuição


Física. São Paulo: Atlas, 1993.

DIAS, M. A. P. Administração de materiais: Uma Abordagem Logística. São Paulo:


Atlas, 1995.

MARTINS, P. G. Administração de materiais e recursos patrimoniais. São Paulo:


Saraiva, 2000.

MOURA, R. A. Sistemas e técnicas de movimentação e armazenagem de materiais.


São Paulo: IMAM, 1998.

_______. Check sua logística interna. São Paulo: IMAM, 1998.

NOVAES, A. G. Logística e gerenciamento da cadeia de distribuição. Rio de Janeiro:


Campus, 2001.

TRIGUEIRO, F. G. R. Administração de almoxarifado. Série Logística Empresarial.


Recife: SEBRAE, 2001.

90
Gabarito

Questao 1 Questão 2
Unidade 1 V V
Unidade 2 V V
Unidade 3 F V
Unidade 4 V V
Unidade 5 V V

91