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DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA OBTENER PLASTICO

BIODEGRADABLE A PARTIR DE ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta
Thesis · February 2015
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Pedro Angeles Chero

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo, Lambayeque
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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
ESCUELA DE POST GRADO
DOCTORADO EN CIENCIAS AMBIENTALES
DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA

OBTENER PLASTICO BIODEGRADABLE (TPS) A
PARTIR DE ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta.
TESIS PRESENTADA PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO

DE DOCTOR EN CIENCIAS CON MENCION EN CIENCIAS
AMBIENTALES
PRESENTADA POR:
PEDRO PABLO ANGELES CHERO
LAMBAYEQUE – PERU
2015
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero i

DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA OBTENER PLASTICO BIODEGRADABLE A PARTIR DEL ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta
DEDICATORIA
A Lola,
Mi querida esposa, amiga y compañera.
Mi mayor motivación para cumplir con esta causa.
A mis queridos hijos:
Lourdes, Carola y Luis Fernando.
Mi mayor motivación de superación.
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero ii

Mi agradecimiento a mi colega, la Dra.

Blanca Romero Guzmán por el apoyo
brindado.
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero iii

TABLA DE CONTENIDO
RESUMEN..................................................................................................................................7
ABSTRACT ................................................................................................................................8
1.0 INTRODUCCION ................................................................................................................9
3.0 MARCO TEORICO .......................................................................................................... 11
3.1 DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL................................................................ 12
3.1.1 Procesos continuos vs Procesos batch ....................................................................... 13
3.1.2 Estructura de entradas y salidas del proceso .............................................................. 13
3.1.3 Estructura de reciclos del proceso ............................................................................. 19
3.1.4 Diseño de estructura general del sistema de separación ............................................. 20
3.1.5 Diseño del sistema de transferencia de calor ............................................................. 21
3.2 ALMIDÓN DE YUCA (Manihot sculenta) .................................................................. 21
3.3 ALMIDON TERMOPLASTIFICADO (TPS) .............................................................. 25
3.4 PROCESOS ALTERNATIVOS PARA OBTENER ALMIDÓN
TERMOPLASTIFICADO ................................................................................................... 28
Método para obtener almidón termoplastificado granulado ................................................ 29
Método termomecanico para obtener almidón termoplastificado ....................................... 32
Método alternativo brasileño para obtener bioplastico ....................................................... 33
4.0 MATERIAL Y METODOS ............................................................................................... 34
5. RESULTADOS..................................................................................................................... 39
5.1 SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO DE OBTENCION DE TPS ................... 39
5.2 TIPO DE PROCESO ..................................................................................................... 40
5.3 ESTRUCTURA DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO .............................. 40
5.3.1 CINETICA DE LA REACCION ............................................................................... 40
5.3.2 TERMODINÁMICA DEL PROCESO .................................................................... 51
5.3.3 ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO ............................................................ 57
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCION DE TPS .......................................... 58
5.4 ESTRUCTURA DE RECICLOS DEL PROCESO ................................................... 63
5.5 IDENTIFICACION Y DISEÑO DE LA ESTRUCTURA GENERAL DEL
SISTEMA DE SEPARACION ........................................................................................... 63
5.5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO: ............................................................. 63
5.5.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES: ............................................................... 64
5.5.3 BALANCE DE MATERIA ...................................................................................... 64
5.5.4 IDENTIFICACION Y DISEÑO DEL SISTEMA DE INTERCAMBIO DE CALOR
........................................................................................................................................... 68
5.6 SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO PARA EL PROCESO..................... 70
5.7 SISTEMA DE GESTION INTEGRAL ..................................................................... 734
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero iv

5.8 GESTION DE LA CALIDAD DEL ALMIDON TERMOPLASTIFICADO. .......... 75

5.9 GESTION DEL CUIDADO DEL MEDIO AMBIENTE EN EL PROCESO TPS. .. 76
5.10 GESTION DE LA SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN EL PROCESO
TPS. ....................................................................................................................................... 76
5.11 CONTROL AUTOMATICO DEL PROCESO DE TPS .......................................... 77
6.0 CONCLUSIONES ................................................................................................. 80
7.0 RECOMENDACIONES ....................................................................................... 81
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................ 82
ANEXOS........................................................................................................................ 86
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero v

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero vi

DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA OBTENER PLASTICO BIODEGRADABLE A PARTIR DEL ALIDÓN DE YUCA manihot sculenta
RESUMEN
El diseño de un proceso industrial para producir plástico biodegradable

(TPS, siglas del inglés Thermoplastic Starch) a partir del almidón de yuca manihot
sculenta, ha sido el objetivo principal para el desarrollo del presente trabajo de
investigación como una forma de solucionar la problemática de contaminación
ambiental generada por los plásticos. Ante la carencia de procesos de éste tipo en la
industria peruana y el poco avance en la tecnología de los plásticos biodegradables,
se planteó el problema de como diseñar un proceso para producir plástico
biodegradable a partir del almidón de yuca. Para lograr el objetivo propuesto y
resolver el problema planteado se siguió la metodología de Richard Turton que
permitió resolver los objetivos específicos a cumplir bajo un enfoque sistémico,
jerárquico y sostenible del diseño del proceso industrial durante la aplicación de las
herramienta de la ingeniería química para el diseño de procesos. De esta manera
con la data existente de fuentes bibliográficas y de las patentes de investigación
existente, se analizaron las entradas y las salidas utilizando un diagrama nube, se
determinaron las propiedades físicas de los materiales, la cinética de reacción,
termodinámica del proceso, selección y diseño del proceso, diagrama de flujo y
diagrama de bloques del proceso, balance de materiales, balance de energía,
selección de la maquinaria y equipos, y sistema de control automático del proceso.
El diseño sistémico del proceso permitió considerar no solo los elementos

internos del mismo sino también factores externos que intervienen como lo es el
medio ambiente. El diseño jerárquico del proceso hizo que éste se desarrollara
respetando niveles de jerarquía y estableciendo un orden en cada una de las etapas
del proceso. El enfoque sostenible contempla un diseño del proceso sostenible en el
tiempo utilizando energías renovables solar y eólica, y la aplicación de una gestión
integral de la calidad, ambiente y seguridad y salud ocupacional desde el inicio de
su ejecución.
El resultado de este trabajo es el diseño de un proceso industrial, con sus diagramas

de flujo, balance de materiales y energía, sistema de control automático adecuado
para aplicar un sistema de gestión integral de calidad, de ambiente y de seguridad y
salud ocupacional.
MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 9

ABSTRACT
The design of an industrial process to produce biodegradable plastic (TPS,

English acronym Thermoplastic Starch) from cassava starch manihot sculenta, has been
the main target for the development of this research as a way of solving the problem of
pollution environmental generated plastics. In the absence of processes of this type in
the Peruvian industry and little progress in the technology of biodegradable plastics, the
problem of how to design a process for producing biodegradable plastic from cassava
starch was raised. To achieve the proposed and solve the problem posed objective
methodology that allowed Richard Turton meet the specific targets to meet under a
systemic, hierarchical design approach and sustainable industrial process for the
application of chemical engineering tool for continued process design. Thus with
existing data from literature sources and patents existing research, inputs and outputs
were analyzed using a cloud diagram, the physical properties of the materials were
determined, reaction kinetics, thermodynamics of the process, selection and process
design, flowchart and block diagram of the process material balance, energy balance,
and selection of machinery and equipment, and the automatic process control.
Systemic design process allowed to consider not only the internal elements of it
but also external factors involved such as the environment. The hierarchical design
made this process is developed respecting hierarchy levels and establishes an order in
each of the stages. The sustainable approach envisages a sustainable process design time
using solar and wind renewable energy, and implementation of a comprehensive quality
management, environment and occupational health and safety from the beginning of its
execution.
The result of this work is the design of an industrial process, with flowcharts, material
and energy balance, automatic control system suitable for implementing a
comprehensive management system for quality, environment and occupational health
and safety.

1.0 INTRODUCCION
El plástico biodegradable (TPS, por sus siglas del inglés Thermoplastic

Starch), es un polímero natural con estructura compleja que al calentarse por
encima de su punto de fusión su flujo es viscoso con deformación termoplástica
(Shanks, Kong, 2011). Es compatible con el medio ambiente, es un material
renovable y puede incorporarse al suelo como abono orgánico. La acumulación de
materiales plásticos contribuye a la contaminación ambiental, ya que los materiales
plásticos tradicionales son inertes al ataque microbiano, la contaminación que
producen es visual, es por ello el interés en desarrollar polímeros biodegradables
obtenidos de recursos naturales renovables. En la actualidad existe suficiente
investigación básica y aplicada sobre el almidón, por ser un polímero natural barato
y abundante. La producción de almidón termoplástico biodegradable es importante
porque contribuye a reducir la cantidad de desechos plásticos sintéticos.
La problemática generada por el uso indiscriminado de plásticos sintéticos y

su persistencia en el ambiente ha estimulado la investigación para el desarrollo de
nuevos materiales y métodos de producción que permitan generar plásticos con las
mismas propiedades pero con un menor periodo de degradación. Hasta la fecha, se
han desarrollado cuatro tipos de plásticos degradables: los fotodegradables, los
semi-biodegradables, los biodegradables sintéticos y los totalmente biodegradables
naturales. Los plásticos fotodegradables tienen grupos sensibles a la luz
incorporados directamente al esqueleto del polímero (Redouan, Sreekumar, 2012).
No se ha encontrado a nivel nacional antecedentes de estudios similares, ni

tecnologías de implementación a los procesos industriales, sin embargo a nivel
internacional son varios los países y empresas trasnacionales que vienen invirtiendo
en investigación y desarrollo de estas tecnologías. En países como Japón, Francia,
Estados Unidos, China, entre otros se han instalado plantas industriales que
producen bioplásticos y las comercializan por todo el mundo.
Se plantea a través de la presente investigación diseñar un proceso industrial como

una manera de motivar a la industria nacional a incursionar en este tipo de industria
para contribuir al remplazo de los plásticos convencionales por plásticos
biodegradables como medida de mitigación, en consecuencia, se formuló el
problema de ¿Cómo diseñar un proceso industrial para la obtener plástico
biodegradable TPS a partir del almidón de yuca manihot sculenta?
El presente estudio persigue mitigar la contaminación generada por los

plásticos convencionales que demoran en degradarse cientos de años, lo cual
necesita de un proceso industrial de producir plástico biodegradable a partir de
almidón de yuca que es el objetivo principal de este estudio. Los objetivos
específicos fueron estudiar los métodos de obtención de almidón termoplastificado
que a nivel experimental se han realizado, seleccionar el más adecuado para diseñar
un proceso a escala industrial aplicando una metodología sistémica, jerárquica y
sostenible en el diseño del proceso que comprende desde el análisis del sistema de
reacción, termodinámica del proceso, diagrama de flujo del proceso, el diagrama de
bloques, hasta el balance total de materia y de energía. El diseño sistémico y
sostenible propicia para su implementación, un sistema de gestión integrado de
calidad, ambiente, y seguridad y salud ocupacional.
La importancia de éste trabajo está en desarrollar una tecnología ausente en

nuestro país para obtener un plástico biodegradable y de manera indirecta mitigar la
contaminación ambiental generada por los plásticos convencionales.
Se justifica este estudio en la medida que es un aporte sustancial a la ingeniería

química y al desarrollo tecnológico en el campo de la ingeniería de los bioplásticos.
Con la aplicación de este proceso los primeros beneficiados somos todos los seres
humanos al tener menos contaminación, en tierra, aire y mar. Al disminuir la
contaminación del ambiente se prolonga el ciclo de vida de los seres vivos. Las
inversiones en el tratamiento de residuos sólidos plásticos serán menores y los
productos con este material tendrán un valor agregado que aumentará su demanda,
los negocios mejorarán su imagen ante la sociedad dado su interés por proteger el
ecosistema. La descomposición de los bioplásticos en materia orgánica enriquece
los desechos orgánicos convirtiéndose en una fuente energética en los suelos de
utilidad para las plantas. Los agricultores tendrán la oportunidad de producir más
yuca para cubrir la demanda para la fabricación de almidón termoplastificado.
La hipótesis planteada afirmaes que el diseño del proceso para obtener almidón
termoplastificado (TPS) a partir del almidón de yuca manihot sculenta requiere de
preparar la materia prima, reacción de transformación y purificación del TPS, de
manera jerárquica, controlada y sostenible, bajo un sistema integrado de calidad,
ambiente y de seguridad y salud ocupacional.

3.0 MARCO TEORICO
Hasta la fecha son varios los estudios que se han realizado respecto a la
obtención de plásticos biodegradables y del almidón termoplastificado TPS, pero
como es de esperar, se dispone de muy poca información bibliográfica en cuanto a
procesos químicos para obtener este producto, sin embargo con la información
disponible de investigaciones, se pretende diseñar un proceso nuevo que es el
objetivo del presente estudio.
Los procesos de obtención de almidón termoplastificado a partir del almidón

de yuca, papa u otras productos ricos en almidón mantienen cierta similitud en sus
operaciones del proceso debido a que se opera solamente con el almidón obtenido (
Yu, Gao, Lin., 1996).
ANTECEDENTES
No se ha encontrado a nivel nacional antecedentes de estudios similares, ni

tecnologías de implementación a los procesos industriales, sin embargo a nivel
internacional son varios los países y empresas trasnacionales que vienen invirtiendo
en investigación y desarrollo de estas tecnologías. En países como Japón, Francia,
Estados Unidos, China, entre otros se han instalado plantas industriales que
producen bioplásticos y las comercializan por todo el mundo.
Recientemente en Colombia, investigadores de varias universidades

colombianas desarrollaron por primera vez un polímero de almidón
termoplastificado basado en almidón de yuca que sirve para la fabricación de bolsas
plásticas y productos desechables. Actualmente la patente colombiana se encuentra
en trámite y con prometedoras aplicaciones en el campo industrial (Villada, Acosta,
Velasco, 2008).
Griffin fue el primero en usar almidón como relleno en los plásticos

sintéticos (Leon, Leszek, 2009). En el mercado se encuentran películas ó láminas
de polietileno que llevan TPS como aditivo, en un 10% en peso. Para utilizarlo, el
TPS debe ser secado hasta por debajo de 1% de humedad.

3.1 DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES

El fundamento teórico del diseño de un proceso se basa en el diseño jerárquico
(Douglas, 1988), que consiste en una secuencia jerárquica de las operaciones.
Antes de discutir los pasos involucrados en el diseño conceptual del

proceso, se tiene en cuenta que a menudo la decisión más importante en la
evolución de un proceso es la elección de las síntesis químicas o rutas que deben
ser investigadas para producir un producto deseado. Al inicio de cualquier diseño
conceptual se deben identificar las reacciones químicas secundarias del proceso. El
diseño conceptual y posterior optimización de un proceso son "condiciones
necesarias" para cualquier nuevo proceso exitoso.
Sin embargo, las mayores mejoras asociados con los procesos químicos son
más a menudo debido a los cambios, a veces cambios radicales, a la vía del insumo
químico utilizado para producir el producto. Estas rutas alternativas pueden requerir
diferentes materias primas y pueden producir diferentes subproductos. El costo de
las materias primas, el valor de los subproductos, la complejidad de la síntesis, y el
impacto ambiental de los materiales de desecho y contaminantes producidos deben
tenerse en cuenta al evaluar rutas de síntesis alternativas.
En el enfoque de diseño jerárquico (Tourton, Bailie Whiting, 2009), el diseño

sigue una serie de decisiones y medidas. El orden en que se realizan estas
decisiones forma la jerarquía del proceso de diseño. Estas decisiones son las
siguientes.
1. Definir si el proceso es continua o descontinuo.
2. Identificar la estructura de entrada / salida del proceso.
3. Identificar y definir la estructura de reciclado del proceso.
4. Identificar y diseñar la estructura general del sistema de separación.
5. Identificar y diseñar el sistema de recuperación de la red de intercambio

de calor o energía de proceso.
En el diseño de un nuevo proceso, seguimos los pasos 1 a 5 en ese orden.

Alternativamente, al observar un proceso existente, podemos trabajar hacia atrás
desde el paso 5 y eliminar o simplificar en gran medida el PFD.
Este algoritmo de diseño de cinco pasos se puede aplicar a un proceso químico.

3.1.1 Procesos continuos vs Procesos batch

Cabe señalar que existe una diferencia entre un proceso por lotes y
una (unidad) operación por lotes. De hecho, hay procesos que utilizan
solamente operaciones continuas y se denominan procesos contínuos. Se
dan situaciones en las que las plantas funcionan continuamente, pero se
alimentan o reciben material de otras unidades de proceso dentro de la
planta que funciona en modo batch. Tales procesos se denominan
semicontinuo. (Douglas, 1998).
El proceso por lotes consiste de alimentación en un recipiente seguido

por una serie de operaciones unitarias (mezcla, calefacción, reacción,
destilación, etc) que tienen lugar a intervalos discretos programados. El
equipo se limpia y se preparó para el siguiente proceso. Productos,
subproductos, residuos y vapores dejar el proceso de forma continua y se
envía a almacenamiento o para su posterior procesamiento.
Hay una serie de consideraciones que sopesar al decidir entre procesos

batch y continuos, y algunos de los más importantes son de tamaño y
flexibilidad. Si se desea producir cantidades relativamente pequeñas, menos
de 500 ton/año, de una variedad de diferentes productos o de diferentes
materiales de alimentación, el proceso por lotes es la opción correcta. Para
grandes cantidades, superior a 5000 ton/año de producto, utilizando una o
pocas materias primas, el proceso continuo es la mejor opción. Otros
factores a considerar son la demanda, la eficiencia y los costos laborales.
3.1.2 Estructura de entradas y salidas del proceso

El propósito de esta sección es investigar las entradas/salidas del
proceso. Las entradas representan corrientes de alimentación y las salidas
son corrientes de productos, que pueden ser deseados o flujos de residuos.
a. Diagrama conceptual del proceso

El primer paso en la evaluación de una ruta de proceso es la
construcción de un diagrama de concepto de proceso. Tal diagrama utiliza la
estequiometria de la ruta de reacción principal para identificar la
alimentación y los productos químicos. El primer paso para construir un
diagrama de este tipo es el de identificar la reacción química o reacciones que

tienen lugar en el proceso.
La reacción(es) química(s) balanceada(s) forman la base para el

concepto general de diagrama de proceso. Así por ejemplo, la figura 3.1
muestra el diagrama para el proceso de hidrodesalquilación del tolueno para
obtención del benceno, donde sólo los productos químicos que tienen lugar en
la reacción se identifican en este diagrama.
Figura 3.1 Diagrama tipo “nube” para el proceso de hidrodesalquilación del

tolueno . Fuente: Douglas James, (1988).
Los pasos usados para crear este diagrama son los siguientes.
i. Se dibuja una "nube" para representar el concepto del proceso. Dentro

de esta se escribe la estequiometria de todas las reacciones que tienen
lugar en el proceso. Se utiliza la convención normal de los reactivos en
los productos de izquierda a derecha.
ii. Los reactivos químicos se dibujan como flujos que entran desde la
izquierda. El número de flujos corresponde al número de los reactivos.
Cada corriente es etiquetada con el nombre del reactivo.
iii. Los productos químicos se dibujan como corrientes que salen a la
derecha. El número de flujos corresponde al número de productos. Cada
corriente está etiquetada con el nombre del producto.
iv. Pocas veces ocurre una sola reacción, y las reacciones secundarias no
deseadas deben ser consideradas. Todas las reacciones que tienen lugar
en la estequiometria de la reacción deben ser incluidas. Los productos
no deseados son tratados como subproductos y deben salir junto con las
corrientes de productos que se muestran a la derecha del diagrama.

b. Estructura de entradas y salidas del Diagrama de flujo del proceso

Si el concepto de diagrama de proceso es la representación más básica
de un proceso, el diagrama de flujo del proceso (DFP) representa el otro
extremo. Sin embargo, la misma estructura de entrada / salida se ve en
ambos diagramas. El DFP, muestra las corrientes de alimentación del
proceso que ingresan por la izquierda, y las corrientes de producto de
proceso que sale a la derecha.
Hay otras corrientes auxiliares que también se muestran en el DFP,

que son necesarias para que el proceso funcione, pero que no son parte de
la estructura básica de entrada/salida.
A veces, será necesario el uso de las condiciones del proceso o la tabla

de flujo asociado con el DFP para determinar dónde es una sustancia
química que se encuentran.
Hay varios factores importantes a considerar en el análisis de la

estructura general de entrada / salida de un DFP.
Tenemos una lista de algunos de estos factores de abajo.
i. Las sustancias que entran en el DFP por la izquierda y no se consume

en el reactor químico, se requieren ya sea para operar el equipo o son
material inerte que simplemente pasa a través del proceso, como es el
caso del catalizador, disolvente de relleno y los inhibidores.
Alternativamente, se pueden añadir materiales inertes con el fin de
controlar las velocidades de reacción, para mantener la alimentación del
reactor fuera de los límites explosivos, o para actuar como un disipador
de calor o para controlar las temperaturas.
ii. Cualquier sustancia química que sale de un proceso, puede haber
entrado en una de las corrientes de alimentación o puede haber sido
producido por una reacción química dentro del proceso.
iii. Las corrientes de servicios auxiliares reciben un trato diferente de las
corrientes de proceso. Los flujos de agua de refrigeración, vapor,
combustible y electricidad, rara vez están en contacto directo con las
corrientes de proceso. Por lo general, proporcionan o eliminar energía
térmica o el trabajo.

Estructura de entradas y salidas y otras características del Diagrama de

Flujo de Bloques (DFB) genérico.
El diagrama de flujo de bloques genérico es intermedio entre el
concepto de diagrama de proceso y el PFD. Este diagrama ilustra
características, además de la estructura básica de entrada/salida, que son
comunes a todos los procesos químicos. Por otra parte, en la discusión de los
elementos de los nuevos procesos, es conveniente referirse a este diagrama,
ya que contiene los bloques de construcción lógicos para todos los procesos.
Figura 3.2 proporciona un diagrama de flujo de proceso de bloque genérico
que muestra un proceso químico desglosado en áreas básicas o bloques. Cada
bloque proporciona una función necesaria para la operación del proceso en las
siguientes operaciones: Reactor de preparación de la alimentación, Reactor,
Separador de la preparación de la alimentación, Separador, Reciclaje y
Control Ambiental, el diagrama de flujo de bloques del proceso sería:
Producto y
Materia subproductos
prima
Reactor de Separador
preparacion
Reactor
deM.Prima
Separador Reactor
Subproductos
Figura 3.2. Diagrama de bloques del proceso. Fuente: Elaborado por el autor
Una explicación de la función de cada bloque en la figura es la siguiente.
i. Bloque de preparación de la alimentación al reactor: En la mayoría de los

casos, los insumos químicos que entran en un proceso provienen de
almacenamiento. Estos productos químicos a menudo no se encuentran en
una adecuada concentración, temperatura y presión para un rendimiento
óptimo en el reactor. El propósito de la preparación de la alimentación al
reactor es cambiar las condiciones de estas corrientes de alimentación de

proceso como se requiere en el reactor.
ii.Reactor: Todas las reacciones químicas tienen lugar en este bloque. Las
corrientes que abandonan este bloque contienen el producto (s) deseado(s),
los reactivos no utilizados, y una variedad de subproductos no deseados
producidos por reacciones de competencia.
iii.Bloque de preparación de alimentación a la separación: La corriente de

salida del reactor, en general, no está en condiciones adecuadas para la
separación efectiva de los productos, subproductos, flujos de residuos y
materias primas utilizadas. El bloque de preparación de la alimentación de la
separación representa la alteración de la temperatura y la presión de la
corriente de salida del reactor para proporcionar las condiciones necesarias
para la efectiva separación de las sustancias químicas.
iv.Bloque de Separación: La separación de los productos, subproductos, flujos

de residuos y materiales de alimentación sin usar se lleva a cabo a través de
una amplia variedad de procesos físicos. La más común de estas técnicas
son por ejemplo, destilación, absorción y extracción.
v. Bloque de reciclaje: El bloque de reciclaje representa la devolución de

productos químicos alimentación sin reaccionar, se separa del efluente del
reactor y vuelven al reactor para una reacción adicional.
El costo de los reactantes obliga a separar los reactivos que no han

reaccionado y reciclar de vuelta al bloque de preparación de la alimentación
del reactor. Normalmente, el único equipo en este bloque es una bomba o
compresor y tal vez un intercambiador de calor.
vi. Otras consideraciones sobre la estructura de entrada / salida del

Diagrama de flujo de proceso: Los efectos de las impurezas de alimentación
y los flujos adicionales que se requieren para llevar a cabo operaciones de la
unidad específica pueden tener un impacto significativo en la estructura del

DFP.
En general, las corrientes de alimentación que entran en un proceso no

contienen sustancias puras. La opción existe siempre para purificar
adicionalmente la alimentación al proceso.
• Si las impurezas no están presentes en grandes cantidades (por ejemplo,

<10-20%) y estas no reaccionan para formar subproductos, entonces no
es necesario separar antes de alimentar al proceso (Rase, H.F, 1997).
• Si la separación de las impurezas es difícil, no es conveniente

separarlos antes de la alimentación al proceso.
• Si la impureza reacciona para formar productos difíciles de separar,

entonces se debe purificar la alimentación. Por ejemplo, en la
fabricación de isocianatos para su uso en la producción de poliuretanos,
la ruta de síntesis más común implica la reacción de fosgeno con la
amina apropiada (Oertel,1993). Debido a que el fosgeno es una
sustancia química altamente tóxica, todo fosgeno se fabrica en el lugar a
través de la reacción del cloro y monóxido de carbono.
• Si la impureza está presente en grandes cantidades, se debe purificar la

alimentación. Esto requiere tareas de trabajo adicional para procesar la
gran cantidad de impurezas. Sin embargo, si la separación es difícil y la
impureza actúa como inerte, la separación puede todavía no estar
justificada.
En algunos casos, puede ser necesario añadir corrientes de

alimentación inerte adicionales al proceso con el fin de controlar las
reacciones que tienen lugar.
A veces es necesario añadir un material inerte para desplazar el

equilibrio de la reacción deseada. El vapor de agua actúa como un
disolvente inerte en la reacción y tanto proporciona la energía térmica
necesaria para precalentar y diluir la alimentación.

3.1.3 Estructura de reciclo del proceso

Los tres pasos restantes de la construcción del diagrama de flujo de proceso
implican básicamente la recuperación de materiales y energía del proceso. El
grado de reciclado de los reactivos no utilizados depende en gran medida de la
facilidad con que se pueden separar estas materias primas sin reaccionar (y
purificado) de los productos que se forman dentro del reactor.
Eficiencia del uso de la materia prima: Es importante entender la diferencia

entre conversión en el reactor, conversión total del proceso y rendimiento.
𝑹𝒆𝒂𝒄𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒍𝒂 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏

Conversión en el reactor = Ec 1
𝑹𝒆𝒂𝒄𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓
𝑹𝒆𝒂𝒄𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒊𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐

Conversión total = Ec.2
𝑹𝒆𝒂𝒄𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒂𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒂𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒔𝒐
𝑴𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒓𝒑𝒐𝒅𝒖𝒄𝒊𝒓 𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐 𝒅𝒆𝒔𝒆𝒂𝒅𝒐

Rendimiento = Ec.3
𝑴𝒐𝒍𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒕𝒊𝒗𝒐 𝒍𝒊𝒎𝒊𝒕𝒂𝒏𝒕𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒅𝒐
Identificación y definición de la estructura de reciclaje del Proceso
Básicamente, existen tres maneras en que las materias primas que no han
reaccionado se pueden reciclar en procesos continuos.
i. Separar y purificar el material de alimentación sin reaccionar de los

productos y luego reciclar.
ii. Alimentar reciclaje junto con productos que salen en la corriente de purga.
iii. Separar las materias primas sin reaccionar la que debe realizarse únicamente
a partir de consideraciones económicas. En general, la facilidad con que una
separación dada se puede hacer depende de dos principios.
• Las condiciones (temperatura y presión) necesarios para operar el proceso
• Las diferencias en las propiedades físicas o químicas de las especies, en el

la separación.

Efectos del reactivo en exceso a la estructura de reciclaje. En el diseño de la

separación de materias primas recicladas, es importante recordar qué reactivo, en
su caso, debe estar en exceso y la cantidad de este exceso.
Numero de Reactores requeridos. Las razones para múltiples reactores son los
siguientes.
• Enfoque de Equilibrio: El ejemplo clásico es la síntesis de amoníaco a

partir de hidrógeno y nitrógeno. Como el amoníaco se produce en un reactor
de lecho empaquetado, el calor de reacción calienta los productos de la
reacción y se mueve más cerca del equilibrio. Mediante la adición de
reactivos adicionales entre camas por etapas dispuestas en serie, la
concentración de los reactivos se incrementa, y la temperatura disminuye.
Ambos factores se mueven lejos de la reacción de equilibrio y permite que la
reacción continúe adicionalmente para producir el producto deseado, el
amoníaco.
• Control de la temperatura: Si la reacción es ligeramente exotérmica o

endotérmica, entonces la transferencia de calor interno puede no estar
justificada, y el control de temperatura para reacciones en fase gaseosa se
puede lograr mediante la adición de un shock "frío (o caliente)".
• Control de Concentración: Si un reactivo tiende a formar subproductos,

entonces puede ser ventajoso mantener este reactivo a una concentración baja.
• Optimización de las condiciones para reacciones múltiples: Cuando hay

varias reacciones de la serie. Por ejemplo: (A → R → S → T) debe llevarse a
cabo para producir el producto deseado (T) y estas reacciones requieren
diferentes catalizadores y / o diferentes condiciones de operación, y luego
operar una serie de reactores por etapas en diferentes condiciones puede ser
garantizado.
3.1.4 Diseño de estructura general del sistema de separación

La estructura de la secuencia de separación le coloca un énfasis considerable
en la secuenciación de columnas de destilación, además de las operaciones de
separación de L/L. L/G; G/L, L/S, S/L, G/S, S/G, G/G, S/S.

3.1.5 Diseño del sistema de transferencia de calor

El objetivo principal del proceso de recuperación de energía es optimizar la
energía que los intercambios un proceso con las empresas de servicios
públicos. A expensas de la inversión de capital, el uso de la utilidad se
puede disminuir mediante el intercambio de energía entre las corrientes de
proceso.
3.2 ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta

Los gránulos de almidón formados por amilosa y amilopectina constituido por
unidades de glucosa, presentan diámetros entre 15-100 μm, (Figuras 3.3 y 3.4). La
amilosa, generalmente el menor componente, presenta una estructura lineal
constituida por monómeros de glucosa ligados únicamente por enlaces α-1,4.
Forma muchos complejos insolubles con un gran número de moléculas que
generalmente se precipitan. La amilopectina es generalmente el mayor componente
y es altamente ramificada, formada por monómeros de glucosa ligados por enlaces
α-1,4 y α-1,6 (Ruiz, 2006).
Figura 3.3. Almidón de yuca. Figura 3.4 Gránulos de almidón de yuca,

a 350x262 . Fuente: Ruiz, 2006

Recientemente el almidón ha adquirido nueva importancia como materia

prima en la producción de plásticos, y en particular para la síntesis de monómeros
para producir polímeros tal como el ácido poliláctico (PLA) y después de una
modificación química (e.g., esterificación) y procesamiento termodinámico, para
producir almidón termoplástico (Aristizába. Sanchez, Mejía, 2007). El almidón es
uno de los materiales más versátiles, baratos, fácilmente disponible por su potencial
uso en la tecnología de los polímeros (Vilpoux & Averous., 2002).
ESTRUCTURA DEL ALMIDON: Químicamente el almidón o fécula es un

polisacárido homogéneo formado por la mezcla de dos polisacáridos diferentes:
amilosa y amilopectina. La figura 3.5 muestra la molécula de almidón.
AMILOSA: Es el producto de la condensación de D-glucopiranosas por medio

de enlaces glucosídicos (1,4), que establece largas cadenas lineales con 200-2500
unidades y pesos moleculares hasta de un millón; es decir, la amilosa es una α-D-
(1,4)-glucano cuya unidad repetitiva es la a-maltosa. Tiene la facilidad de adquirir
una conformación tridimensional helicoidal, en la que cada vuelta de hélice consta
de seis moléculas de glucosa. El interior de la hélice contiene
sólo átomos dehidrógeno, y es por tanto lipofílico, mientras que los
grupos hidroxilos están situados en el exterior de la hélice. La mayoría de
los almidones contienen entre 17 – 25% de amilosa (Leon, Leszek, 2006). La figura
3.6 muestra la molécula de amilosa.
AMILOPECTINA: Es un polisacárido que se diferencia de la amilosa en que

contiene ramificaciones que le dan una forma molecular parecida a la de un árbol:
las ramas están unidas al tronco central (semejante a la amilosa) por enlaces α-D-
(1,6), localizadas cada 25-30 unidades lineales de glucosa. Su peso molecular es
muy alto ya que algunas fracciones llegan a alcanzar hasta 200 millones
de daltones. La amilopectina constituye alrededor del y 75 a 83% en peso del
almidón, (Leon, Leszek, 2006). La figura 3.7 muestra la molécula de amilopectina.

Figura 3.5. Molécula del aminopectina . Fuente: Elaborado por el autor
Figura 3.6. Molécula de amilosa en arreglo helicoidal Figura 3.7. Molécula de

Amilopectina en arreglo h ramificada. Fuente: (Leon J, Leszek M, 2006.
La amilopectina comprende cerca del 75% del gránulo es la mayor

responsable de la cristalinidad del granulo. El almidón muestra distintas estructuras
cristalinas que dependen de la fuente, y fácilmente puede ser identificado por
difracción de Rayos-X. En la figura 5 se ilustra una molécula de amilopectina.

CARACTERISTICAS: El almidón se presenta como polvo blanco fino, insípido,

constituido por granos característicos microscópicamente. Es insoluble en agua fría;
en agua caliente se hincha formando engrudo; se tiñe de azul a azul violeta con
solución de lugol y da glucosa como producto final de la hidrólisis total (Leon,
Leskek, 2009).
Requerimientos fisicoquímicos: Se han tomado los requerimientos presenta-dos

por la Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y Agricultura
( Food and Agriculture Organization of the United Nations (FAO), en la
documentación del Departamento de Agricultura, tal como se muestra a
continuación en la tabla 3.1.
Tabla 3.1
Requerimientos fisicoquímicos del almidón de yuca.
Amilosa 17 – 24 %
Amilopectina 76 – 83 %
Materia seca en almidón 87 – 90%
Humedad 10 – 13%
Viscosidad, almidón al 5%, 25°C y 10 840 1 1500 Cp
RPM
Temperatura de gelatinización, °C 58.5 a 70°C
Densidad promedio 1560 g/ml
Pulpa < 0.3%
Cenizas < 0.12%
Indice de absorción de agua (WAI) 0.82 – 15.52g gel/g muestra
Indice de solubilidad en agua (WSI) 0.27 / 12.32%
Poder de hinchamiento 0.75 – 15.45
Fosfatos 0.61 – 3.6 n mol/mg
Tamaño de grano (% que pasa malla 99%
100)
Acidez 0.0022x10-3 a 5x10-3 meq
acido láctico/g almidón
pH 4.5 – 5.5
Nitrógeno total 0.064 %
Azucares reductores 0.0
Fuente: FAO. (Aristizába,. Sanchez, Mejía, 2007)

3.3 PLASTICO BIODEGRADABLE

El plástico biodegradable está fabricado con materias primas orgánicas que
proceden de fuentes renovables, como la fécula de la papa, camote, yuca, entre
otros, que al final de su vida útil, al ser eliminado como residuo orgánico, este
se descompone en un corto período de tiempo, en presencia de microorganismos;
sirviendo de abono orgánico para las plantas.
La norma europea UNE 13432 especifica los requisitos y procedimientos para

determinar la biodegradabilidad y compostabilidad de este material en un máximo
de seis meses sin ecotoxicidad del humus.
Para fabricar plásticos biodegradables se utiliza, principalmente, como materia

prima el almidón, un polímero natural obtenido del maíz, del trigo de la patata o de
la yuca. La producción del plástico biodegradable utiliza también microorganismos
en su proceso como sucede en la obtención del ácido láctico para obtener ácido
poliláctico que es un plástico biodegradable de mucha aplicación. El proceso
empieza con el almidón que se extrae del maiz, luego los microorganismos lo
transforman en una molécula más pequeña de ácido láctico que sirve como base
para la elaboración de cadenas poliméricas de ácido poliláctico (PLA). El
entrecruzamiento de cadenas de PLA da lugar a la lámina de plástico biodegradable
que sirve de base para la elaboración de numerosos productos plásticos no
contaminantes. Los plásticos biodegradables producidos a partir de almidón pueden
inyectarse, extruirse y termoformarse, tan igual como los plásticos convencionales
derivados del petróleo y los productos obtenidos presentan las mismas propiedades
características físico-químicas.
Almidón termoplastificado.
Este plástico es conocido como TPS por sus siglas del inglés Termoplastic
starch. Este es un material renovable que puede incorporarse al suelo como abono
orgánico y es compatible con el medio ambiente. El desarrollo y producción de
almidón termoplástico biodegradable (Thermoplastic starch, TPS) es importante
para reducir la cantidad total de desechos plásticos sintéticos en el mundo.

Existen plásticos procedentes del petróleo con aditivos que mejoran su

capacidad de degradación pero no satisfacen las normas de biodegradabilidad
establecidas por los cánones europeos, mientras que los bioplásticos sí lo hacen
(Weber, Claus, 2000).
El almidón de yuca en presencia de un plastificante (agua, glicerina,

sorbitol, etc), temperaturas altas (90 a 180°C), y cizallado, funde y fluye,
permitiendo su uso en inyección, extrusión y equipo de soplado, así como
funcionan los plásticos sintéticos (Ruiz, 2006). Con el fin de obtener un almidón
termoplástico, es necesario que el almidón mantenga su estructura granular semi
cristalina y que se comporte de forma similar a un termoplástico fundido, obtenido
a través de extrusión de uno o doble tornillo con el uso de energía térmica y
mecánica (Ruiz , 2006).
Se obtiene por la disrupción (modificación) estructural que se da dentro del

gránulo de almidón cuando este es procesado con un bajo contenido de agua y la
acción de fuerzas térmicas y mecánicas en presencia de plastificantes que no se
evaporan fácilmente durante el procesamiento. El TPS presenta varios atributos,
además de biodegradable es un material renovable, flexible y se acondiciona muy
fácilmente a diferentes procesos de termoplastificación usando equipos estándar
utilizados en la fabricación de polímeros sintéticos, tales como inyección por
moldeo, extrusión por soplado, moldeo por inyección, moldeo por compresión,
extrusión de película plana y radiación por moldeo, aunque se ha reportado la
utilización de un nuevo método en la preparación de películas de almidón
termoplástico usado en el cubrimiento de alimentos (Shanks, Kong. (2011).
El agua añadida a la formula juega tiene dos funciones: es un agente que

rompe la estructura del grano nativo, rompe los enlaces de cadena de hidrógeno, y
es un plastificante. Sin embargo es necesario añadir un plastificante además del
agua, el poliol, el cual será influenciado solo ligeramente por condiciones
atmosféricas en los mecanismos de absorción y desorción, y que permitirá fases de
fusión a una temperatura menor que la de degradación del almidón (Averous,
2002).
Durante la extrusión del almidón, la combinación de cizallado, temperatura

y plastificado, permite la obtención de un material termoplástico fundido, el cual

después puede ser transformado por termoformación de inyección. (Ojeda, Tolaba

& Suárez., 2000).
La Figura 3.8, muestra las tres formas de presentación del almidón

termoplástico: en pellets, en espuma y en película, obtenidas por extrusión o
moldeo por compresión, que por lo general son procesos de etapas múltiples. Las
formulaciones varían entre el 50-90 % de almidón y entre el 50-10 % de aditivos
plastificantes. La elaboración del TPS puede manipularse de acuerdo con las
condiciones mecánicas y térmicas del proceso de termo-plastificación.
Las propiedades reológicas del compuesto final están determinadas en parte

por las modificaciones que se le realicen al almidón. Estas condiciones dependen
del grado de depolimerización de las cadenas del gránulo del almidón al interior de
la matriz termoplástica e influyen en las características del TPS (Villada, Acosta,
Velasco, 2008).
Un plástico se denomina biodegradable porque es derivado de productos

vegetales, tales como el aceite de soja, el maíz o la fécula de tubérculos como la
papa, camote y yuca, y se diferencia de los plásticos convencionales porque estos
últimos son derivados del petróleo.
Los plásticos tradicionales (polietileno, polipropileno, ABS, PET, entre otros) están
sintetizados a partir del petróleo por la industria petroquímica. La carestía de este
combustible fósil, su carácter de resistencia a la degradación natural y el hecho de
que es una fuente que, tarde o temprano, acabará por agotarse, ha llevado a algunas
partes de la industria a buscar alternativas. El poliácido láctico, sintetizado a partir
del maíz, es una de las más prometedoras.

Figura 3.8: Almidón termoplástico biodegradable: Pelet (A). Espuma (B).

Película (C). Fuente: Villada, Acosta, Velasco, 2008
3.4 PROCESOS PARA OBTENER ALMIDÓN TERMOPLASTIFICADO

El proceso de obtener almidón termoplastificado es una modificación que
sufre el almidón. Para modificar las características como la resistencia
mecánica, flexibilidad que le dan el carácter cristalino al almidón dependen
de la relación porcentual entre la amilosa y la amilopectina en la composición
del almidón, y así también del grado de ramificación. Estas características
pueden ser mejoradas modificando la estructura del almidón, para lo cual
existen 3 métodos: 1. Método de cambios físicos por extrusión, 2. Reacción
de cambios químicos y microbianos, 3. Método de combinación de ambos
métodos. (Peñaranda, Perilla, Alguecira, 2008).
Del estudio realizado para obtener almidón termoplastificado, el método

empleado es el de uso de extrusor monohusillo o de doble usillo. Se han
utilizado 3 métodos a nivel mundial los cuales han servido de punto de
partida para el diseño del presente proceso industrial, los mismos que se
revisan a continuación.

METODO PARA OBTENER ALMIDÓN TERMOPLASTIFICADO
Lorcks, Pommeranz, Kurt, Emmerich y Kranenburg (2000) solicitaron y

recibieron la Patente N°6,136,067 en Octubre del 2000, en Estados Unidos, por
método para obtener almidón termoplástico, que consiste en lo siguiente:
Este proceso produce TPS granulado utilizando materias primas

renovables. El almidón de baja viscosidad es modificado bajo una fuerza baja
de cizalla durante el proceso de extrusión y sale del extrusor con una
viscosidad incrementada en forma de tiras, láminas u otras formas geométricas.
La ventaja de este invento está en el mejoramiento de la calidad del TPS. El
proceso comprende las siguientes etapas:
 Mezclar materias primas renovables conteniendo almidón, opcionalmente

con aditivos líquidos o sólidos para obtener una mezcla de materia prima
homogénea.
 Calentar y hacer reaccionar la mezcla para formar una masa fundida con una
primera viscosidad.
 Enfriar y plastificar el material fundido y extrusarlo hasta una segunda

viscosidad que es mayor que la primera a una presión de 25 a 150 bar y de
30° a 99°C.
 Acondicionar el material extruido hasta el secado, y añadir glicerina

(emulsionante)
 El proceso adiciona otros aditivos como plastificantes, suavizantes,

solubilizantes, hidrofobizantes, colorante, y coadyudantes para formar y/o
mejorar la película, y fibras textiles como coayudante fibroso.
 Los suavisantes y coadyudantes volátiles se eliminan del producto extruido

en una etapa de secado ajustando de este modo el contenido del material
sólido.
 La mezcla de materiales es calentada, desestructurada, modificada y

enfriada física y químicamente en extrusor de doble tornillo según perfil de
presión y temperatura.

 El almidón termoplastificado se extruye en forma de tiras, hilos u otras

formas.
 El extrusado es desintegrado en almidón termoplástico granulado e ingresa a

una etapa de trituración.
 El material extruido en producido y acondicionado como un filamento

continuo.
 Se produce el extruido en forma de fibras de almidón termoplastificado.
El invento se refiere a producir un almidón termoplástico biopolimérico

sobre la base de materias primas renovables por extrusión en forma de tiras,
hilos u otras formas. El extrusado puede ser procesado en granulado, de tal
manera que a la salida de la extrusora el almidón modificado caliente se corta en
pedazos granulares con una cuchilla giratoria. Durante la etapa de extrusión el
almidón se desintegra por efecto de la presión y temperatura. Normalmente es
suficiente un contenido de agua de 10 a 20%, y opcionalmente pueden ser
añadidos disolventes y plastificantes.
La masa plástica de almidón caliente está sujeta a esfuerzos mecánicos y

físico químicos por las condiciones de reacción en el extrusor y a la alta tensión
de cizallamiento, es decir, como efecto indeseado se da una descomposición
molecular inevitable del polímero de almidón. Como resultado se reduce la
resistencia de la película de almidón extruida. El extrusor de doble tornillo sufre
un desgaste superior debido a la alta viscosidad y pegajosidad del almidón
desestructurado. Por lo tanto las piezas del extrusor de tornillo a utilizar deben
ser altamente resistentes al desgaste, aunque los costos de éste sean altos, lo cual
es una desventaja para este proceso.
En este proceso el almidón es desintegrado con baja viscosidad y baja

resistencia al cizallamiento y es modificado física y químicamente en el proceso
de extrusión. El TPS líquido de alta viscosidad sale del extrusor en forma de
tiras, filamentos u otras formas, y luego se acondiciona para impactar y
estabilizarla. Luego el almidón solidificado es granulado o tratado en fibras y
ajustadas a las condiciones deseadas de humedad.

El invento presenta algunas ventajas: protección del almidón termoplástico,

sin descomposición molecular, calidad considerablemente mejorada, protección
del equipo extrusor, desgaste de fricción interna minimizada, y altos
rendimientos a bajas entradas de torque y energía. Este proceso proporciona tres
veces la cantidad de potencia nominal de la extrusora de doble tornillo que los
procesos conocidos actualmente.
El proceso se muestra en la figura 18, donde los materiales de partida se

mezclan en un mezclador 1, Se usa materia primas renovables como maíz, papa,
yuca, soya, trigo entre otros cereales con alto contenido de almidón. Después de
mezclar, la muestra homogénea pasa a un recipiente tampón 2, que tiene siempre
una cantidad de mezcla para hacer un proceso continuo. Desde este recipiente, a
través de un transportador de tornillo 3, de alimentación, se transporta la mezcla
hasta un dispositivo de dosificación 4, que proporciona a un extrusor de tornillo
6 con una cantidad predeterminada de mezcla a través de una primera entrada 5.
Simultáneamente se adiciona los aditivos por la entrada 7, principalmente
plastificante, solubilizantes, hidrofobi-zante, colorante, formador de película,
mejorador de película y adyuvante fibroso. Además glicerina para mejorar las
fibras de plastificación y puede ser añadido un aditivo textil para mejorar la
textura de soporte. En conjunto estos aditivos sirven para reducir aún más la
viscosidad de la masa fundida y contribuir así a mantener la estructura molecular
del almidón debido a un menor esfuerzo de cizallamiento sobre el almidón
durante la extrusión. La tensión mecánica de las piezas del extrusor se reduce al
prevenir signos prematuros de desgaste en la carcasa del extrusor.
El porcentaje de materias primas renovables en la mezcla es generalmente

de 5 a 95%, aunque de preferencia de 50 a 90%, y en particular de 60 a 85%,
pero puede tener un porcentaje mayor o menor, dependiendo del TPS que se
quiere producir. Durante la reacción la mezcla de materias primas se
desestructura en el extrusor de doble tornillo bajo presión y temperatura y son
física y químicamente modificados, (Lorcks, Roes, 2000).
Inmediatamente antes de salir de la extrusora de doble tornillo, la viscosidad

de la masa fundida se incrementa mediante la eliminación de humedad, mientras
su temperatura se reduce y el almidón se descarga en forma de tira, hilos u otra
forma, bajo una presión de 25 a 150 bar y temperatura de por ejemplo 30 a
220°C, aunque preferiblemente de 30 a 99°C, y opcionalmente hilado en

filamentos continuos, (Leszek , Marcin Mitrus, Janssen., 2001).
Figura 3.9. Diagrama de flujo del proceso para producción de almidón

termoplastificado Fuente: Patente N°6,136,067. USA.
METODO TERMOMECANICO PARA OBTENER TPS
La primera etapa para la preparación del almidón termoplástico es la mezcla

del almidón con agua en proporciones que dependen de la calidad de plástico que
se quiere obtener. Una vez logrado una buena disolución del almidón, en 20
minutos aproximadamente, se somete a calentamiento hasta lograr una completa
gelatinización. Aquí el almidón se hincha formando una pasta viscosa. Aquí se
añade un plastificante que en el mejor de los casos puede ser glicerol o sorbitol.
En algunos casos se puede agregar una mezcla de diferentes polioles (sorbitol +
manitol). Se continúa la mezcla hasta lograr una completa dispersión homogénea.
Hasta esta etapa ya se tiene formado un almidón plastificado (TPS).
En este estudio se afirma que el TPS puede ser comúnmente transformado

bajo tratamiento térmomecánico como un termoplástico, usando máquinas
convencionales para procesar plásticos, (por ejemplo por extrusión).

El procesamiento térmico mecánico rompe los gránulos de almidón semi-

cristalinos. Como la temperatura de fusión del almidón puro es sustancialmente
mayor que su temperatura de descomposición hay una necesidad para usar
plastificante, tal como el agua. Bajo la influencia de la temperatura y la fuerza
cizalla, la rotura de la estructura cristalina de los gránulos se transforma en una
fase continua de polímero. (Jurgen Lorcks, Roes. 2000). Para darle plasticidad se
agrega glicerol o polietilenglicol. Para mejorar las propiedades mecánicas se
incluye celulosa como emulsificante (Yu, Gao, Lin. 1996).
El TPS se obtiene entonces por tratamiento con adecuada presión y

temperatura en presencia del glicerol. Este penetra en los gránulos de almidón
rompiendo la estructura cristalográfica inicial, y debido a la fuerza de cizalla y
temperatura, el material se funde y forma una masa cristalina que no exhibe
difracción. Si la energía térmica y mecánica provista al almidón es insuficiente el
producto mostrará gránulos de almidón no fundidos de estructura cristalográfica
clara tipo A o B y con patrones característicos en difracto-gramas de Rayos X.
Así también, el uso de insuficiente cantidad de plastificante da como resultado
destrucción incompleta de la estructura cristalográfica del almidón (Jurgen
Lorcks, Roes. 2000).
Horas después del proceso térmico mecánico el almidón desarrolla un nuevo

tipo de cristalinidad. El autor concluye que las propiedades del TPS dependen de
la cantidad de agua contenida y las propiedades de los aditivos, así como de las
cantidades añadidas al almidón.
METODO BRASILEÑO PARA OBTENER BIOPLASTICO
Un método de obtención de bioplástico a partir de harina de yuca, ha sido

desarrollado en Brasil (Delia Rita Tapia, 2011), pero que utiliza para la reacción
de reticulación una solución de epiclorhidrina que es una sustancia con muy
buenas propiedades reticulantes haciendo al material mas resistente y que da
mayor rigidez a las moléculas, ya que forma enlaces cruzados, pero es una
sustancia cancerígena, motivo por el cual no considero que debería utilizarse ya
que en muchos casos el bioplástico está en contacto con alimentos y dada la

variedad de condiciones a las que son expuestas, existe el riesgo de contaminar, y

como tal pierde la razón de ser del bioplástico que se quiere obtener.
Cabe destacar que la reticulación es una reacción química presente en la

química de los polímeros e implica la formación de una red tridimensional
formada por la unión de las diferentes cadenas poliméricas.
4.0 MATERIAL Y METODOS
Este trabajo de investigación se desarrolló en los ambientes de la Facultad de

Ingeniería Química de la Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo de Lambayeque.
Es de tipo descriptivo, retrospectivo, exploratorio y aplicativo. Tiene como variable
independiente el diseño de un proceso industrial y como variable dependiente la
obtención de plástico biodegradable termoplastificado (TPS) a partir de almidón
de yuca, y la variable interviniente, es el enfoque sistémico, jerárquico y sostenible.
La operacionalización de las variables define los indicadores para las variables de

Temperatura (°C), Concentración de reactantes (kg/l), Presión (atm), pH (1 – 14),
Tiempo (Hr, min), Rendimiento total (%), flujo másico (Kg/hr), y energía
(Kcal/hr).
MATERIAL:
Los materiales utilizados son fuentes bibliográficas, patentes, métodos

experimentales de otros autores, hoja de cálculo, diagramas de flujo, prueba
experimental a nivel de laboratorio.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
El enfoque sistémico al diseño del proceso industrial, permitió combinar todos

los elementos del entorno que intervienen en el diseño del proceso, presentándolo
como un sistema, así se combinó el análisis y la síntesis de las operaciones, por el
efecto que pueden tener cada uno de los elementos entre sí a pesar de sus niveles de
complejidad, que es el principal problema de la ciencia tradicional, y se abordó en

forma expansionista e integral todos los elementos relacionados con la

problemática, al considerarlas como un sistema.
La aplicación de un enfoque jerárquico propuesto (Douglas, 1988) permitió

un diseño del proceso industrial ordenado siguiendo 5 niveles básicos: 1. Decisión
si el proceso es batch o continuo, 2. Identificación de las entradas y salidas del
proceso, 3. Identificación y definición de la estructura de reciclos del proceso, 4.
Identificación y diseño de la estructura general del sistema de separación, 5.
Identificación y diseño de la red de transferencia de calor o sistema de recuperación
de energía del proceso.
En este contexto se analizó la cinética de reacción, termodinámica del

proceso, diagrama de flujo del proceso, balance de materiales y energía. Así mismo
se seleccionó la maquinaria y equipos más adecuados para el proceso. El proceso
fue diseñado energética y ambientalmente sustentable, optimizando el consumo de
energía en el proceso y evitando la generación de residuos contaminantes del
ambiente.
Bajo esta premisa la secuencia del diseño del proceso sería como sigue:
Nivel 0: Base de diseño. La información existente de la patente N°6,136,067 del

proceso y métodos de obtención de almidón termoplastificado (TPS) a nivel
experimental que se han realizado en el mundo son la base fundamental y punto de
partida para el diseño del proceso en referencia.
Nivel 1: Con una alimentación continua las operaciones son en general continuas lo
que hizo que el proceso sea continuo sin dejar de lado que puede operar en forma
batch cuando éste lo requiera ya que la extrusión que es la operación principal del
proceso puede operar también por lotes.
Nivel 2: Corresponde a la construcción de la “nube” o Diagrama de flujo

conceptual para identificar las entradas y salidas del proceso. Ver Figura 4.1

Glicerina Ac. Esteárico o
TPS
Almidón Amilosa + amilopectina + agua +
glicerina + ac.acético +
ac.esteárico= TPS
Agua Ac. Acético
Figura 4.1: Diagrama de flujo Conceptual de “nube”. Elaborado por el autor
Esta fue la base para construir el diagrama de flujo del proceso (DFP), y el
diagrama de bloques del proceso (DBP). Con el diagrama de flujo del proceso se
realizó un balance de materia. En este contexto fue necesario conocer la cinética de
reacción, N° de reactores, condiciones operación (°T, P), concentración, conversión
parcial, total y rendimiento, comportamiento termodinámico de la variable
temperatura en la etapa del termoplastificado.
Nivel 3: Se identificó y definió la estructura de los reciclos del proceso ayudados

por el diagrama de flujo del proceso.
Nivel 4: Se identificó y diseñó la estructura general del sistema de separación.
Nivel 5: El Balance de Energía desarrollado en el proceso se hizo aplicando la

tecnología de Pinch, se realizó un diseño óptimo de la red de recuperación
energética en el proceso, con el objetivo de minimizar los costos que generarían un
alto consumo de energía, y se concluyó con un balance de energía en el sistema.
Estos niveles o pasos de la estructura jerárquica no contemplan el control

automático del proceso, y tampoco el aseguramiento de la calidad del producto, ni
el estudio de los riesgos y medio ambiente, en tal sentido se optó por implementar
el control de riesgos y medio ambiente, y el aseguramiento de la calidad del
producto que se obtiene en el proceso.
El Sistema de Control de Procesos: En el diseño del proceso también se incluye un

diagrama de flujo de instrumentación y tuberías (P&ID) que muestra el diseño de

control automático del proceso con sus respectivos instrumentos de control.

Cumplidos estos niveles para el diseño del proceso se agrega una lista de equipos
industriales previamente seleccionados para cumplir con el proceso de diseñado.
Riesgos y Medio Ambiente: Para la buena marcha del proceso, y la obtención de

mejores resultados se plantea, el diseño e implementación a posteriori de un sistema
de ggestión de riesgos con enfoque estructurado para un buen manejo de
la incertidumbre relativa a amenazas, a través de las actividades humanas. Esto
incluye evaluación de riesgo, estrategias de desarrollo para manejo y mitigación del
riesgo utilizando recursos gerenciales.
De otro lado la norma internacional ISO 14001- 2015, que es la última

versión, y uno de los sistemas de gestión más exitosos que gestiona el control del
medio ambiente desde el efecto que pueda causar un proceso industrial, es la
estrategia básica para controlar el ambiente. Se enfoca específicamente en el
desarrollo sostenible, mejora del comportamiento medioambiental, cumplimiento
legal, gestión estratégica de negocios, evaluación de agendas políticas nacionales e
internacionales, control del impacto ambiental en la cadena de valor o de
suministro, por lo tanto es necesario implementar esta norma internacional que a la
vez da pautas para el buen manejo del proceso a fin de no contaminar.
Aseguramiento de la calidad: Este es un sistema de gestión de calidad que debe

ser implementado como sistema de control y aseguramiento de la calidad del
almidón termoplastificado que se quiere obtener. En tal sentido, se recomienda
integrar un sistema de gestión de calidad, con normas de calidad internacionales a
través de la ISO 9001-2015 que es la nueva versión actualizada. Se trata de un
método de trabajo excelente para la mejora de la calidad de los productos y
servicios, así como de la satisfacción del cliente. Con esta norma se establecen los
requisitos de los procesos que agrupa información, la analizan y llevan a cabo
medidas que permiten la mejora continua de la organización que hacen posible el
suministro de productos y servicios de calidad.
Seguridad y salud Ocupacional: Este es un sistema de gestión para la

seguridad y salud ocupacional de los trabajadores que intervienen o manejan los
procesos, en este caso del proceso industrial de producción de almidón
termoplastificado. La implementación de una norma internacional como la OHSAS
18001 – 2008, permitirá mejorar las condiciones y factores que afectan, o podrían
afectar, la salud y seguridad de los empleados u otros trabajadores (incluyendo

trabajadores temporales y personal contratista), visitantes, o cualquier otra persona
en el área de trabajo de la planta. Esto es de gran ayuda para el mejor desempeño
del trabajador lo cual se reflejará en una mejora de la calidad y productividad.
ENTORNO: El diseño del proceso se realizó en los ambientes de la Universidad

Nacional Pedro Ruiz Gallo de Lambayeque. Las fuentes de información utilizadas
fueron obtenidas de la base de datos disponibles en CONCYTEC, que puede ser
utilizada por los docentes investigadores de la cualquier universidad peruana a
través de un código de investigador.
INTERVENCIONES: Las técnicas e instrumentos de recolección de información

utilizadas en el estudio fueron:
Técnicas: Observación, uso de la hoja de apuntes,
Instrumentos: Uso de computadora para descarga de información, el internet, y

consulta bibliográfica.

5. RESULTADOS
El resultado de la presente investigación presenta un modelo teórico del proceso
diseñado a la luz de las diversas teorías científicas. El diseño del proceso de
obtención de almidón termoplastificado a partir del almidón de yuca “manihot
sculenta”, comprende una secuencia de etapas del proceso industrial desde conocer
las características de la materia prima y producto a obtener, hasta el control del
proceso final. Esta secuencia o niveles obedecen al enfoque jerárquico aplicado al
diseño. A continuación se describe el diseño del proceso:
5.1 SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO DE OBTENCION DE TPS

De los métodos arriba mencionados se procedió a seleccionar el más adecuado en
eficiencia, disponibilidad de información, complejidad y calidad de producto. Para tal fin
se hace uso del método de criterio técnico. Este método nos permite evaluar el mejor
método en función a la calidad del producto obtenido experimentalmente, disponibilidad
de información para el diseño, y menor complejidad. La tabla 5.1 muestra que el mejor
método para obtener TPS es de patente N° 6 136 067.
Tabla 5.1
Método de Criterio Técnico para selección del proceso de obtención de TPS
FACTORES Método para Método Método brasileño

producción de almidón termomecánico para de obtención de
Valor
termoplastificado. obtener TPS. bioplástico de
base harina de yuca.
Patente N°6,136,067 Universidad Cauca
Calidad 10 9 9 8
Disponibilidad 8 6 4 3
de información
Complejidad 5 5 4 2
TOTAL 20 17 13
Fuente: Elaborado por el autor
En la tabla 5.1, se seleccionó el método más adecuado para producir TPS a

partir del almidón de yuca. El método de obtención de almidón termoplástico
(TPS) patentado en Estados Unidos, según refieren los autores, permite obtener
TPS de buenas propiedades plásticas para diversos usos y a costos reducidos,
amplio rango de propiedades mecánicas ya que es fácil variar el contenido de
plastificante. Así también el PLS obtenido muestra diferentes niveles de

permeabilidad. Existe suficiente información que permite el diseño del proceso.
El método es corto y no demandaría de maquinaria sofisticada, y permite obtener
un producto de bajo costo de producción y de óptima calidad según refieren los
autores. No es nada complejo por lo que sería la mejor alternativa para producir
TPS a nivel industrial. El método para producir TPS a partir de materiales
degradables realizado en la Universidad de Cauca es un método para obtener
bioplastico del almidón de yuca que bien puede adaptarse para obtener TPS,
según las referencias obtenidas, pero existe muy poca información. El tercer
método fue desarrollado en Brasil pero el hecho de utilizar un reticulante toxico,
lo hace menos atractivo.
Se concluye que el método más adecuado pertenece a la patente

N°6,136,097 de los Estados Unidos (año 2000). Este proceso será el punto de
partida para diseñar el proceso industrial, que es el objetivo del presente estudio,
como se muestra más adelante según el modelo jerárquico (Douglas, 1998).
5.2 TIPO DE PROCESO

Es un proceso continuo.
5.3 ESTRUCTURA DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO

El Diagrama de Flujo Conceptual es la base del diseño del proceso, es una
estructura de entradas y salidas. Se desarrolla previo al análisis del sistema de
reacción y termodinámica del proceso.
5.3.1 CINETICA DE LA REACCION

Una molécula anhidroglucosa de almidón contiene grupos hidroxilo, dos
secundarios y uno primario, los cuales reaccionan fácilmente con anhídrido
ácidos. Los productos se denominan almidones reticulados. La reticulación es
una reacción química por la que los polímeros se unen en cadenas
tridimensionalmente formando una especie de red. Tras esta reacción, las
propiedades químicas del polímero inicial cambian. En el caso de materiales
plásticos, el proceso de reticulación les otorga termo-estabilidad, es decir,
estabilidad ante cambios de temperatura, sin deformarse.

Figura 5.1 Cadenas de amilosa y amilopectina. Fuente: Ghanbarzadeh, (2012).
Mecanismo de reacción:
Figura 5.2. Mecanismo de reacción de la amilosa y amilopectina. Fuente: Abou Dobara,

Figura 5.3: Mecanismo de reacción del almidón (deshidratación e hinchamiento).

Fuente: Lehmann Volkert Hassan-Nejad, Greco and Hans. (2010)
Figura 5.4. Etapas en la producción del almidón termoplastificado. Fuente: Dobara,

Omar. (2010).

Figura 5.5. Cadena de amilopectina Fuente:

http://www.hotelmule.com/html/85/n-1785-14.html. Jul 18 2009
El almidón tiene una organización granular especial (Hernandez, Torruco,

Chel y Betancour, 2008), las macromoléculas son orientadas principalmente de
acuerdo al eje radial. La ultra estructura es obtenida por enlaces de hidrógeno
inter macro moleculares, entre grupos hidroxilos, con la participación de
moléculas de agua. La amilosa y las regiones ramificadas de la amilopectina
forman la zona amorfa en el gránulo.
La amilopectina es el componente cristalino dominante del almidón natural

con organizaciones de doble hélice, pero también se puede encontrar co-
cristalización con la cristalización de la amilosa y hélices simples entre amilosa
y lípidos o ácidos grasos libres. Algunos tipos de cristalinidad se observan en los
gránulos conocidos como tipo A, B, C o V.
Gelatinización: El almidón en su estado nativo es insoluble en agua. Se

calienta el almidón en presencia de agua y se produce imbibición o

incorporación de agua en el gránulo. A medida que el calentamiento continúa,

los gránulos de almidón captan más agua irreversiblemente y se hinchan. Ver
figura 5.6. Algunas cadenas cortas de amilosa salen de los gránulos. Este
proceso se llama gelatinización.
Figura 5.6. Gelatinización del almidón. Fuente: Dobara, Omar. (2010).
A medida que el almidón sale de los gránulos la mezcla se convierte

en un sol, que es un sistema de dos fases, una líquida continua y una sólida
dispersa.
SOLUCION SOL
Calor
El proceso de gelatinización conlleva una pérdida de la estructura

cristalina ordenada del almidón. Como continuación de la gelatinización del
almidón se produce la formación de una pasta con el calentamiento continuado.
Las etapas en el proceso de gelatinización del almidón de yuca son las
siguientes:
 La temperatura de gelatinización se alcanza entre 52-65°C según el tipo de

almidón. Se ha determinado que el contenido de amilosa en el almidón de
yuca es 17.6%, y el rango de temperatura de gelatinización varía entre 58.5
a 65°C. (Asaf, Kleopas, Sugih, 2008)

 La energía cinética de las moléculas de agua caliente rompen los puentes

de hidrógeno entre las moléculas de almidón.
 A medida que se forman puentes de hidrógeno el agua es capaz de penetrar
aún más en el gránulo de almidón y tiene lugar el hinchamiento. Debe
haber suficiente agua para entrar y agrandar el gránulo.
 Se produce la difusión de las cadenas de amilosa a medida que salen de los
gránulos de almidón.
 Se pierde la birrefringencia (bajo la luz polarizada desvían la luz en dos
direcciones formando una cruz) y la estructura cristalina del gránulo.
 El hinchamiento del gránulo aumenta conforme aumenta la temperatura.
 A medida que se agrandan los gránulos eliminan amilosa y posiblemente
amilopectina.
 A medida que gelatiniza la pasta se vuelve más espesa, viscosa y resistente
al flujo.
 Cuando el almidón es gelatinizado durante ≥5 minutos, desarrolla sabor.
 Para producir un almidón gelatinizado de alta calidad se deben controlar
los siguientes factores:
Acidez: Si se añade acido o azúcar hay menos hinchamiento debido a la

presencia de azúcar que absorbe agua, y menos hidrólisis por el ácido.
Agitación: La agitación excesiva después de completar la gelatinización

puede romper los gránulos y en consecuencia hace más fluida la mezcla.
Enzimas: El almidón puede ser hidrolizado por las enzimas que lo rompen
(α-amilasa, β-amilasa, y β-glucoamilasa). Los productos de la hidrólisis de
la α-amilasa son glucosa, maltosa y dextrinas. La β-amilasa hidroliza las
moléculas de glucosa produciendo maltosa. La β-gluco amilasa hidroliza
las uniones α-1-4 produciendo glucosa.
Grasas y Proteínas: Estas actúan como separadores evitando que los

gránulos de almidón se agrupen.
Azucares: La adición de sacarosa y lactosa, disminuye la firmeza de los

productos de almidón cocidos y enfriados. El azúcar eleva la temperatura
de gelatinización.

Temperatura: Depende del tipo de almidón. Para el almidón de yuca

varía entre 52-65°c.
Tiempo de calentamiento: A mayor tiempo de calentamiento la mezcla es

menos espesa debido a la rotura de los gránulos de almidón.
Calor: El calor húmedo es necesario para producir la gelatinización. El

calor seco causa la hidrólisis del almidón formando cortas cadenas de
dextrina y se vuelve más soluble en el agua de cocción.
Las pastas de almidones gelatinizados gelifican. La gelificación es la

formación de un gel con el enfriamiento de una pasta de almidón gelatinizada.
Cuando el almidón gelatinizado revierte o se retrograda a una estructura más
cristalina en el enfriamiento, el proceso es conocido como retrogradación.
SUSPENSIÓN Imbibición Máxima gelatinización Gelificación

CALOR SOL GEL (sol espeso)
FRIO
El incremento del diámetro del gránulo por el hinchamiento varía hasta

9,1 % para el almidón normal.
Gelificación: Para que un almidón nativo pueda procesar y formar un

material bioplastico, es necesario romper y fundir la estructura semicristalina
original. Existen varios métodos para elaborar TPSs. La estabilidad,
transformación y las propiedades físicas de los TPSs dependen de la naturaleza
de las zonas amorfas y cristalinas presentes en la estructura del granulo. Se ha
comprobado que la utilización de agua durante la fabricación del TPS es
indispensable para conseguir una correcta gelatinización y desestructuración del
almidón (Jianping, Jiugao, Wei, 1997).
La figura 5.7 muestra el proceso de la cinética de gelificación de gránulos de

almidón y la figura 5.8 muestra el comportamiento de la viscosidad en función
de la temperatura.

Figura 5.7. Cinética de gelificación del almidón. Fuente: Jianping, Jiugao, Wei, 1997
Figura 5.8 Espesamiento para varios almidones. Fuente: Jianping, Jiugao, Wei, 1997
En resumen, la transformación del almidón granular está influenciada por la

temperatura y el contenido de plastificante. Los plastificantes más usados son:
Agua destilada: Debe ser libre de impurezas e iones. El oxígeno es más

electro negativo que el hidrógeno y atrae con más fuerza a los electrones de cada
enlace covalente. El resultado de esta diferencia de electronegatividades provoca
que la molécula de agua, aunque tiene una carga total neutra, presente una
distribución asimétrica de sus electrones, lo que la convierte en una molécula

polar, alrededor del oxígeno se concentra una densidad de carga negativa. El

ángulo entre los enlaces H-O-H es de 104'5º. Su disposición geométrica
molecular queda definida asi:
Es utilizada comúnmente como un plastificante para lograr la

desestructuración del almidón en las mezclas utilizadas para obtener almidones
termoplásticos. Es el plastificante natural más económico, y por este motivo es
el de más fácil acceso. Es un plastificante efectivo del almidón por su
compatibilidad. La proporción de agua en peso que posee la mezcla afecta a las
propiedades mecánicas del TPS y a su morfología, (Robert Shanks and Ing
Kong, 2008).
Glicerol o glicerina: El glicerol es un alcohol con tres grupos hidroxilo.

Estos grupos hidroxilos le permiten ser soluble en agua. Tiene un aspecto de
líquido incoloro y viscoso. No es tóxico, lo que le permite ser un buen lubricante
para máquinas alimenticias. Para el almidón de yuca se ha utilizado Glicerina
QP suministrada por Química S.A.U. Su fórmula molecular es C3H8O3 y su
estructura es:
HO
OH
OH
Junto con el agua destilada, el glicerol es el plastificante más comúnmente

utilizado en los diferentes estudios que se han realizado sobre la fabricación de
polímeros termoplásticos a partir del almidón. Las mezclas que contienen
glicerol tienen un aspecto morfológico suave y uniforme. Este componente
presenta gran utilidad para la retrogradación de los productos termoplastificados
y su acción como lubricante facilita la movilidad de las cadenas poliméricas del
almidón (Shanks and Kong, 2008). Además, reduce significativamente la
resistencia a la tracción si su contenido en peso en la mezcla está por encima del
15%. Para contenidos superiores al 25% en peso de glicerol, se aprecia un cierto
grado de mejora en la capacidad elástica del material.

En algunos casos se utilizan LUBRICANTES, para evitar que el plastificado

se adhiera a las paredes del recipiente, y se agrega en pequeñas proporciones.
Las sustancias que se emplean comúnmente como lubricantes suelen ser ácidos
grasos. Si se usa en exceso en la elaboración de TPS, causa una reducción de sus
propiedades finales.
El ácido esteárico es un ácido graso saturado que se usa también como

lubricante. Se obtiene a partir de aceites, grasas animales y vegetales. Su
fórmula química es C18H36O2. La estructura molecular del ácido esteárico es
como sigue:
OH
Debe adicionarse en cantidades menores del 1%. Este constituyente actúa

como lubricante externo y evita que la mezcla se adhiera a los rodillos o paredes
de la mezcladora (Shanks, Kong, 2008). Un exceso de ácido puede afectar a las
propiedades del almidón termoplástico provocando que el material final presente
pobres propiedades mecánicas y físicas. A diferencia de otros plastificantes, el
ácido esteárico no tiene casi grupos OH en la estructura de su molécula; lo que
provoca una interacción baja con las cadenas de almidón.
El agua y el glicerol son los plastificantes más comúnmente usados y que

han sido utilizados en el almidón de yuca de esta investigación. Durante los
procesos de termoplastificación la influencia del agua y el glicerol en los
gránulos del almidón son de gran importancia, dada su acción como lubricante lo
cual facilita la movilidad de las cadenas poliméricas. Además, retardan la
retrogradación de los productos termoplastificados.
Destructuración y depolimerización: En este proceso hay destrucción de la

mayoría de enlaces de hidrógeno inter macromoleculares, y se obtiene una
reducción tanto de la temperatura de fusión (Tm o Tf) como de la temperatura de
transición vítrea (Tg).
Para disminuir el contenido de humedad (menos de 20%), la temperatura de

fusión tiende a estar cerca de la temperatura de degradación. Por ejemplo, para
el almidón seco puro la Tm = 220-240°C cuando la temperatura de degradación
es 220°C, y a esta temperatura se inicia de descomposición del almidón (Ruiz,
2006). Para superar esto, se añade un plastificante (no volátil) a temperatura de

proceso para disminuir la temperatura de fusión, Tm, tal como el glicerol o
cualquier otro poliol, o también otros compuestos como aquellos que contienen
nitrógeno, como por ejemplo urea, derivados de amoniaco, aminas, entre otros.
El resultado es un almidón termoplastificado cuyas propiedades varían de
acuerdo a la composición.
La figura 5.9 muestra las etapas para obtener almidón plastificado partiendo
del almidón natural.
Fragmentación
Fundición
( (
Almidón
Destructuración Depolimerización
Almidón natural Plastificado
plastificado
+ agua
+ polioles
= Mezcla seca
Figura 5.9. Esquema del proceso de almidón plastificado por extrusión. Fuente: Ruiz, 2006
Extrusión: La extrusión y el comportamiento viscosos del almidón plastificado

fundido dependen de la temperatura, contenido de humedad y tratamiento
termomecánico.
La parte principal de un extrusor es un husillo o tornillo que gira dentro de

un compartimento cilíndrico que es capaz de bombear o empujar un material
bajo ciertas condiciones de operación a velocidad específica. Los materiales
utilizados son por lo general termoplásticos, los cuales se suavizan cuando se
calientan y se transforman en fluidos, que posteriormente se solidifican cuando
se enfrían.
Cuando un material termoplástico se alimenta al extrusor, el husillo lo

empuja hacia adelante a lo largo del extrusor donde existe un proceso de
calentamiento mediante resistencias (24V, 40W) y se transforma en fluido. Este

fluido continúa y al final se le hace pasar a través de un dado que le da la forma

deseada al material. Entre más largo y pequeño sea el orificio de paso en el dado,
mayor será la potencia necesaria para empujar el material fundido a través del
dado.
Durante el recorrido en el extrusor suceden cuatro funciones principales:

calentar, fundir, mezclar y presurizar, repartidos en tres zonas: alimentación,
compresión y dosificación.
5.3.2 TERMODINÁMICA DEL PROCESO

La temperatura es la variable termodinámica de mayor influencia en el
proceso de btención de almidón termoplastificado. El volumen resulta
influenciado por la temperatura debido al hinchamiento de los gránulos de
almidón por ingreso de agua durante el calentamiento. Así mismo la elongación
aumenta con la temperatura, según la mezcla agua – almidón.
El pico endotérmico de alta temperatura es tratado termodinámicamente

debido a que su temperatura e intensidad son dependientes de la fracción de
volumen del solvente e independiente de la razón de calor, tal como fue
observado por Donovan. Esto ha sido tratado cuantitativamente, utilizando la
relación de Flory, entre el punto de fusión de la fase de cristalinidad y la
cantidad de agua añadida que se expresa en la Ecuación 5.1 y su equivalente en
la ecuación 5.2.
1 1 𝑅 𝑉
− 𝑇0 = (∆𝐻 ) ( 𝑉𝑢 ) (𝑣1 − 𝑥1 𝑣12 ) 5.1
𝑇𝑚 𝑚 𝑢 1
1 1
−
𝑇𝑚 𝑇0 𝑅 𝑉
𝑚
= (∆𝐻 ) (𝑉𝑢 ) (1 − 𝑥1 𝑣12 ) 5.2
𝑣1 𝑢 1
Donde:
R = constante de los gases
∆𝐻𝑢 = Entalpía de fusión por unidad repetida.

𝑉𝑢
= Razón de volúmenes molares de la unidad repetida y del diluyente
𝑉1
𝑣1 = fracción de volumen del diluyente.

𝑥1 = parámetro de interacción polímero-diluyente de Floring-Hugins
𝑇𝑚0 = punto de fusión del polímero en ausencia de diluyentes.
𝑇𝑚 = temperatura de fusión del polímero
El punto de fusión 𝑇𝑚0, se toma como el punto de fusión de los cristales más
1
perfectos. 𝑇𝑚0 y ∆𝐻𝑢 se determina gráficamente de vs 𝑣1 cuando 𝑥1 = 0, y
𝑇𝑚
1 1
− 𝑇0 vs 𝑣1
𝑇𝑚 𝑚
El valor de ∆𝐻𝑢 y 𝑇𝑚0 típicos para algunos almidones se acerca a 14

kcal/mol para residuos de D-glucosa y desde 168 a 197°C, respectivamente.
(Mano, Korianova, Reis, 2003). El orden del gránulo puede también ser
destruido en ausencia de agua o a muy baja concentración de agua por acción de
compuestos que contienen hidroxilos de alto punto de ebullición, tales como
glicerol, glicoles y azucares (glucosa, fructosa y otros), las cuales actúan como
plastificantes. Este proceso es distinto de la gelatinización y produce una masa
amorfa conocida como almidón termoplástico.
Este proceso se realiza en equipos diseñados para producción de plásticos, y

los más ampliamente usados son los extrusores simples y de doble tornillo.
Perry y Donald (2006) concluyeron que durante la desestructuración del

gránulo de almidón, el almidón plastificado resultante es de la misma naturaleza,
independiente de que el solvente sea agua, glicerol, etilenglicol, o una variedad
de soluciones azucaradas de alto peso molecular. La única variación observada
es en la temperatura característica inicial de gelatinización.
Hoffman desarrolló una ecuación que es una aproximación válida solamente

cuando la temperatura es considerada mayor que la temperatura de transición
vítrea y más pequeña de la 𝑇𝑚0 . La aplicación de la aproximación de Hoffman’s
lleva a la siguiente ecuación:
𝑅 𝑉
𝑇𝑚 = 𝑇𝑚0 − (∆𝐻 ) (𝑉𝑢 ) . (𝑇𝑚0 )2 (𝑣1 − 𝑥1 𝑣12 ) 5.3
𝑢 1
La ecuación 5.3 describe la relación entre la concentración de almidón, la

temperatura de fusión y el grado de gelatinización del almidón, a una

determinada mezcla almidón-agua. Para lograr este objetivo, se tiene en cuenta

el grado de cristalinidad (αc) del polímero (almidón) que está dado por:
𝑢 𝑣𝑐
𝛼𝑐 = 𝑣𝑎 +𝑣 𝑐 5.4
𝑢 𝑢
Donde: 𝑣𝑢𝑎 = volumen del almidón amorfo.

𝑣𝑢𝑐 = volumen del almidón cristalino.
La ecuación puede ser reescrita para obtener:
𝑣𝑢𝑎 = (𝑣𝑢𝑎 + 𝑣𝑢𝑐 )(1 − 𝛼𝑐 ) 5.5
La fracción de volumen del solvente en la parte amorfa del sistema (𝑣1 ) y la

fracción de volumen total del solvente (𝑣1𝑇 ) puede ser calculado con:
𝑣1
𝑣1 = 𝑣 𝑎 , 5.6
1 +𝑣𝑢
𝑣1
𝑣1𝑇 = 𝑣 𝑎 𝑐 5.7
1 +𝑣𝑢 +𝑣𝑢
𝑣1 es el volumen ocupado por el solvente.
Dividiendo el denominador y el numerador entre 𝑣1 + 𝑣𝑢𝑎 + 𝑣𝑢𝑐 en las

ecuaciones 5.6 y 5.7 y reacomodando los valores de 𝑣1𝑇 y 𝑣2𝑇 , se tiene que:
1−𝑣2𝑇
𝑣1 = 1−𝛼 𝑇 5.8
𝑐 𝑣2
Solamente parte del almidón natural es cristalino y el remanente es una

fracción que no puede ser cristalizada. Esta fracción no cristalina actúa como parte
inerte del sistema. Por esta razón, la cristalinidad relativa, puede ser usada en
lugar del grado de cristalinidad. Por lo tanto, αc en la ecuación 5.8 puede ser
reemplazada con 1-DG, en el que DG se encuentra al grado de gelatinización.
Este reemplazo da como resultado la siguiente ecuación después de
sustituirla en la ecuación 5.1., (Van Soest y Vliegenthart, 1997)
2
𝑅 𝑣𝑢 1−𝑣 𝑇 1−𝑣 𝑇
𝑇𝑚 = 𝑇𝑚0 − (∆𝐻 ) . (𝑇𝑚0 )2 . [(1−(1−𝐷𝐺).𝑣
2 2
𝑇 ) − 𝑥12 (1−(1−𝐷𝐺).𝑣 𝑇 ) ] 5.9
𝑚 𝑣1 2 2

Esta ecuación (5.9) da una relación entre la temperatura de fusión, la

concentración del almidón y el grado de gelatinización del almidón en la mezcla
agua-almidón.
La temperatura de gelatinización estará entre 58.5 a 65°C. Yu, et al (Van

Soest y Vliegenthart, 1997) descubrió que el alargamiento de rotura del almidón
termoplástico mejora significativamente por el plastificado con glicol, glicerol,
hexilenglicol. Las propiedades del almidón plastificado pueden cambiarse
mediante la temperatura de procesamiento, contenido de agua, y las propiedades
y cantidad de plastificante.
Fusión del almidón y mecanismo de transformación a TPS: La presencia de

plastificantes disminuye la absorción de agua en el almidón lo cual evita que el
material se vuelva frágil. Además, la propiedades mecánicas (esfuerzo y
elongación) se muestran afectadas por la retrogradación, el esfuerzo aumenta y
la elongación disminuye afectando la calidad del bioplástico, (Van Soest y
Vliegenthart, 1997), (Zhang, 2007). Por otro lado, las estructuras están
influenciadas por la presencia de agua y plastificante.
El uso de lubricantes (aceites vegetales) en la producción de TPSs ayuda a

disminuir la degradación térmica del almidón generada por la depolimerización
y mejora las condiciones de proceso (Asaf, Kleopas, Sugih, 2008).
Acosta, Villada, Narváez, Escandón, Ramírez, Omar y Ospina (2004)

estudiaron el efecto de interacción mezcla y temperatura sobre porcentaje de
elongación del almidón termoplastificado y obtuvieron los resultados que se
muestran en la siguiente ilustración.

40%
30%
Elongación
20%
10%
0%
1 2 3
4
5
6
M E Z C L A S
Figura 5.10. Efecto de interacción mezcla y temperatura sobre el porcentaje

de elongación en los almidones termoplásticos de almidón de yuca,
plastificante y base nitrogenada. Fuente: Acosta, Villada, Narváez,
Escandón, Ramírez, Omar y Ospina (2004)
La figura 5.10, muestra los efectos de la presión, la temperatura y el tiempo

de tratamiento en el grado de gelatinización para las mezclas de almidón-agua
con concentraciones de almidón entre 5 y 80% w/w. Baks, Buiks y Remko,
2006, construyeron un diagrama de fases para 5, 30, y 60 w/w% mezclas de
almidón-agua. Estos diagramas de fase se pueden utilizar para estimar el grado
de gelatinización después de aplicar una cierta presión y temperatura en una
mezcla de almidón-agua con concentraciones de almidón entre 5 y 60% w/w.

Figura 5.11. Presión vs Temperatura según relación de mezclas agua-

almidón. Fuente: Acosta y otros (2004).
El contenido de agua y la temperatura están directamente relacionadas con

la capacidad calorífica del sistema, pero la influencia del contenido de glicerol se
relaciona con la propiedad térmica según el tipo de almidón que se utilice.
La absorción de agua y el aumento de volumen van acompañados de

aumento de la viscosidad hasta llegar a un máximo llamado pico de viscosidad,
en el cual el gránulo se rompe y ocurre una difusión de amilosa y amilopectina,
generándose una mezcla de gránulos hinchados ricos en amilopectina, gránulos
fundidos hidratados y moléculas disueltas de amilosa (Howling, 1980). La
máxima viscosidad es el resultado del máximo hinchamiento, formándose una
dispersión en medio acuoso, el cual es llamado pasta o engrudo. Cuando la
temperatura de una suspensión acuosa de almidón es superior a la temperatura
de gelatinización, los enlaces de hidrógeno se continúan destruyendo, las
moléculas de agua empiezan a anexarse a los hidroxilos liberados y los gránulos
se continúan hinchando. Como resultado directo del hinchamiento de los
gránulos hay un incremento de la solubilidad del almidón.
Plastificación y propiedades del TPS: Durante el almacenamiento el contenido

de plastificante disminuye debido a la migración de este, desde la matriz a la
superficie y al medio ambiente, afectando las propiedades mecánicas (el

esfuerzo aumenta y la elongación disminuye). Igualmente, las propiedades

térmicas cambian aumentando las temperaturas de transición vítrea y fusión
(Mano, Korianova & Reis, 2006). La permeabilidad a gases (O2, CO2 y vapor
de agua) se ha estudiado según el tipo de plastificante usado. La permeabilidad
aumenta a medida que la concentración del plastificante aumenta siendo mayor
en compuestos hidrófilos que en hidrófobos.
Durante el almacenamiento, el envejecimiento es evidente debido a los

diferentes procesos de recristalización de las cadenas poliméricas y la difusión
de los plastificantes al medio externo en el TPS. Este fenómeno de
recristalización (retrogradación) depende de las condiciones ambientales. Lo
cual incide en la separación de fases entre el plastificante y el almidón.
Modificaciones químicas y bioquímicas: Las modificaciones químicas y

enzimáticas durante el proceso de extrusión (tornillo simple o doble) conocida
como extrusión reactiva dan como resultado TPS de diferentes características.
La modificación del almidón a través de la esterificación, eterificación y
oxidación antes del proceso de termoplastificado permite lograr un alto grado de
sustitución de grupos hidrofilicos–OH por grupos hidrofóbicos, lo que reduce la
sensibilidad al agua y mejora las propiedades mecánicas y de barrera en los
materiales TPS, (Mano, Korianova, Reis, 2006).
En el esfuerzo de tensión dado en TPS por el uso de fibras de diferentes

orígenes hasta de un 30 %, la fibra reduce el envejecimiento observado en el
material y retarda los procesos de retrogradación dentro de la matriz
termoplástico, además, mejora las propiedades mecánicas y de barrera.
5.3.3 ENTRADAS Y SALIDAS DEL PROCESO
Para definir las entradas y salidas del proceso y continuar con el modelo
jerárquico se procede a diseñar el proceso describiendo paso a paso las etapas y
sus especificaciones físico químicas.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE OBTENCION DE TPS

Partiendo del método seleccionado, se ensayó una prueba experimental con el
propósito de afianzar el valor de las variables de operación, de manera que el
diseño del proceso a escala industrial sería como sigue:
Recepción y pesado de materia prima: La materia prima es el almidón de yuca

con una humedad de 11.5 ± 0.5%, y una densidad promedio de 1548 g/L, que se
recibirá en sacos de 50 kg, y es almacenada en ambiente cerrado, ventilado y los
sacos se apilarán sobre parihuelas. Para su ingreso al proceso se abren los sacos
y son vaciadas en una tolva (TV-1) que alimenta a un elevador de tornillo (EL-1)
para ser descargado en un mezclador (MEZ-1).
Mezclado: El almidón de yuca previamente pesado se alimenta al mezclador

donde es mezclado con agua y glicerina para luego descargarlo a un recipiente
tampón (TK-2) que mantiene cierto nivel con la finalidad de hacer el proceso
continuo. Al mismo tiempo la mezcla recibe calor a través de la chaqueta del
reactor, y agitación para lograr una buena mezcla para lo cual el mezclador
cuenta con un agitador tipo hélice a una temperatura de 60°C..
En una primera fase el agua se difunde por las zonas amorfas del
gránulo de almidón, produciéndose un primer hinchamiento que es reversible.
Durante esta etapa de cocción, la amilosa se solubiliza y el almidón sufre una
dispersión coloidal constituida por una fase continua o disolvente que se
enriquece en amilosa y una fase dispersa de gránulos de almidón hinchados y
enriquecidos en amilopectina. En esta etapa, los gránulos conservan sus
propiedades ópticas incluyendo la capacidad de refractar la luz polarizada
(birrefringencia), la cual está asociada a la alineación de las moléculas dentro del
gránulo. Terminada la operación, la mezcla se descarga al extrusor a través de
una tolva de alimentación TV-2.
El mezclador dispondrá de termómetro (precisión 0.1°C) para control de

temperatura, un agitador de hélice que opera a una velocidad de 400 rpm. Debe
tener acceso para la medición de pH haciendo uso de un pH metro electrónico
con precisión de 0.01.
Gelatinización (extrusor): En un extrusor de doble tornillo EXT-1 donde se

realizan dos operaciones: Gelatinización y destructuración. El extrusor debe

disponer de un sistema de control automático de temperatura en cada una de las

etapas. La mezcla alimentada al extrusor pasa por dos etapas de calentamiento.
El calentamiento en el extrusor se realiza por medio de un sistema de calefacción
con resistencia eléctrica propio del extrusor. Las moléculas de agua alrededor de
los gránulos rompen los enlaces de hidrógeno en el interior de los gránulos, estos
absorben agua lentamente y se hinchan. Este proceso es irreversible y ocurre
después que se alcanza una temperatura crítica que depende de la humedad
presente, para este caso con almidón de yuca será de 60-67°C durante 6.5
minutos (Meneses, Corrales, Valencia, 2007), definida como la temperatura de
transición vítrea (Tg) la cual es característica de cada almidón, pero también
depende de la concentración de la suspensión.
En la fase experimental del presente estudio la temperatura óptima de

gelatinización fue de 65°C la misma que se alcanzó en 6 minutos. Este valor se
ha tomado para el diseño del proceso del estudio en referencia. A mayor
temperatura se hace difícil la laminación, (Tim Backs, Marieke Buiks,
and Remko Boom, 2008). Cuando la molécula de almidón está completamente
hidratada empieza a expandirse --se abre la hélice de la cadena- primero hacia el
extremo externo y la cadena lineal más corta (amilosa) tiende a difundirse.
Este proceso endotérmico es la gelatinización (Waniska y Gómez,
1992). Esta disrupción ocasiona una pérdida de cristalinidad de los gránulos de
almidón en presencia de calor y altas cantidades de agua, se forma una pasta
viscosa, a temperatura crítica se forma un gel.
La figura 5.12, muestra gráficamente la secuencia del proceso de

gelatinizado y cada uno de los cambios que sufre el almidón durante este
proceso. La mejor mezcla lograda en una reciente investigación para lograr un
buen plastificado fue de 70% de almidón, 12% de agua y 18% de glicerina.
Mitrus, M. (2005), determinó que la glicerina es un buen reticulante, sobre todo
si se ajusta el pH con HCl 1N hasta un valor de 5.5, y/o NaOH 1N. Añadiendo
glicerina grado comercial USP 96% a razón de 15-30% de la materia seca de
almidón, ésta actúa además de plastificante, como reticulante, haciendo más
resistente al bioplástico. No se recomienda poliol porque en algunos casos
disminuye la viscosidad del TPS, aunque destruye la estructura cristalina dentro
del extrusor (Yu, Gao, Lin, 1996).
Pasta Calentamiento
viscosa Enfriamiento
Ruptura Dispersión
hinchamiento
Hidratación
completa Cristalización
Reorganización
molecular
150°C 60°C 25°C

25°C 60°C 80°C 100°C GELIFICACIÓN RETROGRADACIÓN
GELATINIZACIÓN
Nueva Estructura
Estructura Gel viscoso cristalina
cristalina Dispersión coloidal viscosa elástico
Figura 5.12. Cambios de los gránulos de almidón durante el procesamiento hidrotérmico. Fuente:
Waniska y Gómez, 1992.
Terminada la gelatinización, se deja de introducir calor y se inicia la etapa

de enfriamiento, en la que la viscosidad crece de nuevo y se presenta el
fenómeno denominado retrogradación, que es el incremento espontáneo del
estado del orden, es decir, una reorganización de los puentes de hidrógeno y
reorientación de las cadenas moleculares. Paralelamente se genera un
decrecimiento de la solubilidad en el agua fría y un incremento de la turbiedad
(Tim Backs, Marieke Buiks, and Remko Boom, 2008).
Desestructuración. La mezcla de materia prima es luego desestructurada en el

extrusor de doble tornillo (ETX-1) aumentando la temperatura hasta 150°C. Las
variables fisicoquímicos en esta etapa son: temperatura, esfuerzo cortante,
velocidad de cizalladura, tiempo de residencia, contenido de agua y energía
aplicada. La amilopectina se despolimeriza inicialmente y luego la amilosa al
aplicar más energía.

En la primera etapa se agrega el plastificante y el solubilizante (glicerina y

agua), y en la segunda etapa se agregan los aditivos en la corriente P-7,
hidrofilizante regulador de Ph (ac.cítrico), colorante, formador de película y
mejorador de película. La extrusora de doble tornillo, opera entre 45 rpm y 210
rpm según corresponda en la etapa del proceso, y la velocidad entre tornillos
deberá ser 1.08/1.0. (Shanks, Kong, 2011). Aquí el polímero es forzado a pasar
continuamente en estado fluido a través del tornillo sinfín con el que se logra un
transporte constante, una masa fundida térmica y homogénea, y la trasformación
del material se realiza por debajo de su límite de degradación térmica, química o
mecánica.
Si aumenta la humedad de la mezcla, disminuye el grado de

desestructuración. Durante el proceso de extrusión la cizalladura produce como
resultado la fragmentación de los gránulos de almidón que se evidencia por la
destrucción de la estructura cristalina al observarla mediante difracción de rayos
X, al mismo tiempo disminuye la viscosidad o aumenta la solubilidad del
almidón en solución después de la extrusión, debido a la polimerización en
cadenas moleculares dispuestas en forma desordenada.
En la primera etapa del extrusor la masa debe alcanzar una viscosidad de

aproximadamente 600 a 800 Pa-s, y en la segunda y última etapa, debe alcanzar
una viscosidad mayor que la primera, entre 1100 a 1200 Pa-s.
Se obtiene una reducción tanto de la temperatura de fusión (Tm o Tf)

como de la transición vítrea (Tg). La figura 5.13 muestra que de acuerdo a la
destrucción y el contenido de agua, se obtiene diferentes productos y
aplicaciones. Así por ejemplo, se puede obtener estructuras expandidas con un
alto contenido de agua. Tales estructuras de celdas cerradas (espumas) han sido
desarrolladas para obtener una descarga de embalaje isotérmica y absorbible,
(Shanks, Kong, 2011).

Contenido de agua
Alimentos de Almidón
Panadería gelatinizado
Almidón
expandido
Almidón
Plástico
reforzado Almidón plastificado
Nivel de
destructurado Desestructuración
Fig.5.13 Diferentes productos de almidón según contenido de agua y nivel de destrucción.

Fuente: Ruiz, 2006
Entre los aditivos se puede agregar un lubricante como el ácido esteárico al

95% de pureza debido a que a menudo el material plastificado se adhiere a los
rodillos generando dificultades en la manipulación, y en proporción de 1% en
peso (Ruiz, 2006). También se obtienen muy buenos resultados con aceite de
linaza en proporción de 1% en peso.
Antes de abandonar el extrusor la viscosidad de la masa fundida aumenta

por remoción de la humedad mientras al mismo tiempo la temperatura es
reducida hasta 75°C y el almidón termoplastificado es descargado en forma de
tiras, hilos u otras formas geométricas a presión de 25 hasta 100 bar. Buenos
resultados ha dado aumentando gradualmente hasta 72 bar y a temperatura entre
30 a 99°C.
El material obtenido hasta esta etapa se denomina Almidón

Termoplastificado (TPS), y generalmente sale del extrusor a 75°C, y puede ser
transformado bajo tratamiento termomecánico a pellets en extrusoras de plástico
convencionales (Shanks, Kong, 2011).
Enfriado: Del extrusor el material sale en forma de fideos y es estirado sobre un

transportador de faja que recibe en su recorrido una corriente de aire desde un
ventilador (V-1) con el fin de solidificar y estabilizar la textura.
Cortado en pellets: El TPS solidificado y enfriado al terminar el recorrido en el

transportador es cortado en pequeños pellets para facilitar su secado posterior.

Secado: El TPS pelletizado ingresa al secador paddle (S-1) para remover el

líquido residual, plastificantes volátiles y adyuvantes. La etapa de secado
comprende la revolución continua de los gránulos en el secador por efecto del
aire que viene de un ventilador (v-2) hacia el secador y un extractor para
expulsar el aire húmedo (Ext-1).
Tamizado: Finalmente los gránulos salen del secador con una humedad de 2%,
y son alimentados a un tamiz (T-1) por un transportador (TR-2) para su
clasificación. Los gránulos que no cumplen las especificaciones se separan.
Pesado y envasado: El producto final obtenido y seleccionado en el tamiz es

pesado y envasado en tambores cilíndricos de plástico de 200 kg de capacidad,
provisto interiormente de bolsas de polietileno de baja densidad. Este producto
es el TPS en pellets y está listo para ser almacenado.
5.4 ESTRUCTURA DE RECICLOS DEL PROCESO

Como se puede ver en la descripción del proceso no se cuenta con corrientes
de reciclo. Los pellets de producto terminado que se separan del tamiz, bien podrían
ser reprocesados en un proceso batch especialmente para recuperación como
producto secundario o comercializados como producto de segunda calidad.
5.5 IDENTIFICACION Y DISEÑO DE LA ESTRUCTURA GENERAL DEL

SISTEMA DE SEPARACION
En la descripción del proceso se han identificado dos procesos unitarios de
separación después de la extrusión. Uno es el proceso de secado del almidón
termoplastificado (TPS) que sale del extrusor, y el otro es el tamizado que se realiza
para seleccionar los pellets del TPS como producto final. Los procesos se integran
al proceso principal y se pueden ver en el Diagrama de Flujo del Proceso y
Diagrama de bloques del proceso, de las figuras 5.14 y 5.15 respectivamente. Las
corrientes de entradas y salidas de estos procesos se pueden ver en el balance de
materia realizado al proceso principal que se muestra en la tabla 5.5.
5.5.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO: El diagrama de flujo del proceso

para la producción de almidón termoplastificado (TPS) a partir de almidón de yuca
fue desarrollado utilizando la simbología recomendada por J.Perry & Chilton en el

Manual de Ingeniería Química. El diagrama fue construido utilizando el software

VISIO 2010 de Microsoft, y se muestra en la figura 5.15.
5.5.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUES: Para efecto de realizar un balance

de materia, se resumió el diagrama de flujo del proceso en un diagrama de bloques
que representan las operaciones donde hay transferencia de materia, tal como se
muestra en la figura 5.16.
Figura 5.16. Diagrama de bloques del proceso de obtención de TPS. Elaborado por el autor
5.5.3 BALANCE DE MATERIA
Se ha realizado un balance de materiales simulando procesar una tonelada

por hora de almidón de yuca como materia prima que ingresará al proceso,
debiendo obtenerse finalmente 1.460 ton/hr de almidón termoplastificado (TPS).
En el proceso se ha despreciado la masa que se añade de colorante, por ser una
cantidad relativamente pequeña en comparación a la masa procesada, sin
embargo queda a criterio del fabricante, agregar o no colorante al material
plástico obtenido.
La base para los cálculos del balance según el diagrama de bloques se

realizó de acuerdo a la composición del almidón de yuca utilizado, que en su
análisis fisicoquímico reportó los resultados que se muestran en la tabla 5.3.
Estas características cumplen con normas internacionales para el almidón de
yuca. Se muestra también la técnica utilizada y la norma a la cual están sujetos
los resultados. Como se observa, el almidón de yuca presenta características que
caen dentro de las normas establecidas.

La tabla 5.2 muestra la cantidad de aditivos que se pueden utilizar en la mezcla y

que sirven de base para los cálculos del Balance de Materiales.
Tabla 5.2
Características del almidón de yuca manihot sculenta.
Característica Técnica Norma Resultado

utilizada
1 Tamaño del gránulo ISI, 1999 99% malla 99.3%

100
2 Contenido de materia seca ICONTEC, 87 – 90% 88.5%

2002
3 Pulpa Grace, 1977 < 0.3% 0.27%
4 Color Grace, 1977 Blanco Blanco
5 Densidad aparente Smith, 1967 ≈1.560 g/ml 1.548 g/ml
6 Viscosidad (Solución al 5%) ISI, 2002 850-1350 cp 1150 cp
7 Temperatura de gelatinización Grace, 1977 57.5 – 70°C 65°C
8 Índice de absorción de agua Grace, 1977 0.82 – 15.52 g

gel/g/muestra
9 Índice de solubilidad del agua Grace, 1977 0.27 – 12.32%
10 Poder de hinchamiento Grace, 1977 0.79 – 15.45
Fuente:Elaborada por el autor

Tabla 5.3.
Composición de la mezcla de insumos para el proceso de TPS
Peso (kg) %
Almidón 1000 70%
agua 171.4 12%
glicerina 257.1 18%

Fuente: Elaborado por el autor.
Tabla 5.4.
Aditivos en la mezcla del proceso de obtención de TPS
Acido cítrico 1.4 0.10% de la mezcla
Acido esteárico 14.3 1.00% de la mezcla
Bicarbonato de sodio 1.4 0.10% de la mezcla

El resultado de los cálculos basados en la conservación de la materia se

muestra en la Tabla 5.2, que también muestra las condiciones de operación en
cada una de las corrientes de entrada y salida durante el proceso, mientras que
las tablas 5.3 y 5.4 respectivamente presentan la composición de la mezcla y la
composición de la mezcla.

Glicerina
P-3
Tolva de balanza
P-1
P-21
Vapor de agua
P-22 Condensado
TV-1
MEZ-1
EL-1
P-2
P-4
TANQUE DE AGUA TRATADA P-5
TK-2
S-1
EXT-1
TK-1 P-14
P-19 V-2
P-13
P-6 P-23 CAL-1
P-51 P-50 P-11
P-8 TV-2 P-10 P-15
Bomba-1 P-16
P-9
V-1
TR-1 T-1 P-18
EXT-1 TF-1
M-1 P-17
TK-3
P-20 P-12 TK-4
EY-1
Bomba-1 B-1 Tamiz T-1

bomba neumatica BN-1 Tanque agua tratada TK-1
Calentador CAL-1 Tanque tampon TK-2 UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
Eyector 1 EY-1 Tolva de balanza TV-1 DOCTORADO EN CIENCIAS AMBIENTALES
Elevador de tornillo EL-1 Tolva de alimentacion al extrusor TV-2
PROYECTO: DISEÑO DE PROCESO PARA OBTENCION DE
Extrusor EXT-1 Transportador de faja TF-1 ALMIDON TERMOPLASTIFICADO (TPS) DEL ALMIDON DE YUCA
Mezclador MEZ-1 Ventiladores V-1,2
FIG. 5.15 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE OBTENCION DE TPS
Molino M-1 Contenedor sub producto TK-3
Dibujo: P.A.CH / Fecha: Abril 2014
Secador S-1 Contenedor producto final TK-4

DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA PRODUCIR PLÁSTICO BIODEGRADABLE A PARTIR DEL ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta
5.4 DISEÑO DEL SISTEMA DE INTERCAMBIO DE CALOR
El proceso de obtención de plástico biodegradable requiere de energía calórica

en las operaciones de transferencia como es el mezclado donde debe alcanzarse
temperatura de 60°C, el extrusor donde debe alcanzarse 150°C , y el secador de lecho
fluidizado donde el aire extrae calor del pellets enfriándolo hasta solidificación.
BALANCE DE ENERGIA
Se realizó un balance de energía en el proceso de producción de TPS para

determinar la cantidad de calor que es necesario intercambiar en el proceso. Los
procesos principales que realizan transferencia de calor son: mezclado, extrusión y
secado. En el mezclado será necesario aumentar la temperatura de la mezcla hasta
60°C, para lo cual se utilizará como medio de calentamiento vapor Saturado a 20 psi.
El extrusor tiene tres etapas principales con diferente temperatura que dependen de la
masa que se ingrese. El calor suministrado para calentamiento en cada zona se realiza
con resistencias eléctricas propias del equipo de extrusión. En la zona de secado se
utilizará aire frio que se aprovecha del ambiente y que debe extraer calor de los
pellets y humedad residual a través de un lecho fluidizado en el secador.
Para hacer el proceso sostenible las fuentes de energía serán renovables. Se

cuenta con celdas generadoras de energía solar para generar energía eléctrica y
molinos de viento, que suministran energía a los motores de los ventiladores y a los
calentadores eléctricos para generar vapor. Los equipos son los siguientes:
La tabla 5.6 muestra un resumen del balance de energía en el proceso.
68
DISE Ñ O D E U N P R O C E S O I N D U ST RIAL P A R A P R O D U C IR AL M I D Ó N T E R M O P L ASTIFIC A D O A P A R TIR D E L AL M I D Ó N D E Y U C A manihot sculenta
Tabla 5.5
Balance de Materiales para el proceso de obtención de TPS
Tabla 5.6.
Balance de energía en la línea de proceso

DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA PRODUCIR ALMIDÓN TERMOPLASTIFICADO A PARTIR DEL ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta
5.6 SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO PARA EL PROCESO
De acuerdo al diagrama de flujo del proceso se han seleccionado los equipos

que se necesitarían para obtener un material termoplastificado de almidón de yuca.
Para efecto de uniformizar el diseño y definir el tamaño de los equipos se hizo una
simulación de la planta para una capacidad de una tonelada de almidón de yuca por
hora. Esto da lugar a modificar la capacidad según los requerimientos con la
consiguiente variación en el tamaño de los equipos. Los equipos es este caso han
sido seleccionados tomando como base la capacidad de una tonelada de almidón de
yuca, la misma que también ha servido para realizar los balances de materia y
energía. Los equipos seleccionados se muestran en la tabla 5.7, y estos son:
Balanza: Para iniciar el proceso es necesario pesar el almidón, por lo tanto el primer
equipo seleccionado es una balanza automática que dispone de una tolva para recibir
el insumo que viene de almacén y pesarlo según se haya calibrado la balanza, para lo
cual tiene un PLC que permitirá hacer un pesado preciso en el proceso. La balanza
tendría una capacidad máxima de 0.5 Tn, lo que significa que realizará dos pesadas
por hora. El material de construcción será de acero inoxidable 304. La figura 5.18
muestra el modelo de balanza seleccionado.
Tolva de alimentación: Una vez pesado el almidón, este se alimentará a un segundo

equipo seleccionado que es una tolva de alimentación (TV-1) que alimenta al
mezclador(MEZ-1). Esta es de forma cilindro cónica con capacidad de 0.5 tonelada y
de acero inoxidable 304, como ilustra la fig.5.19
Mezclador: Tendrá forma cilíndrica-vertical. Llevará una chaqueta por la que debe
circular vapor de agua para calentar la mezcla, y un agitador tipo paleta plana
inclinada con 6 impelentes. El diámetro de estas paletas debe ser equivalente a la
mitad del diámetro del recipiente. La agitación permitirá optimizar la mezcla y
mejorar la transferencia de calor entre el vapor que circula por el interior de la
chaqueta y la mezcla en el interior del recipiente. El material de construcción será
acero inoxidable 304, (Watlow, 2010). El modelo lo muestra la figura 5.20.
Extrusor de doble tornillo: La mezcla obtenida se alimentará de inmediato a un

extrusor de doble tornillo de donde con ayuda de calor y movimiento del tornillo se
muele la mezcla hasta alcanzar la gelatinización, completa desestructuración y la
formación del almidón termoplastificado. Este equipo puede ser un extrusor que se
utiliza comúnmente para los plásticos comunes, lo cual facilita la operación. El

material de construcción es generalmente una aleación de acero en los husillos e
interior del equipo que soporte temperaturas de hasta 150°C. Ver figura 5.21
Transportador: El TPS que sale del extrusor en forma de hilo, atraviesa un

transportador de cinta sobre el que está instalado un ventilador. Es el elemento
esencial que transmite el movimiento al producto, y estará hecha con un tejido base
de poliéster/nylon (EP) o nylon (NN), cubierto con goma sintética, seleccionado en
base a la resistencia a la tracción. Al final se instalará una cortadora para cortar los
hilos de TPS en pequeños trozos en forma de pellets. El modelo de trasportador
seleccionado lo muestra la figura 5.17
Secador de lecho fluidizado: Este secador es de tipo cilíndrico vertical especial para
secado de pellets, seleccionado de los secadores GLATT, de modelo CPCG. Es muy
útil para secado de productos extruidos con muy baja humedad residual. El tiempo
máximo de secado es de 20 minutos, que varía de acuerdo a la alimentación. Provee
condiciones de secado uniforme comparado con otros tipos de secadores. La figura
5.22 muestra una fotografía de este tipo de secador.
Tamiz: El TPS seco en forma de pellets cae sobre un tamiz para separar partículas o
trozos de pellets que no tienen el tamaño adecuado que se ajuste a los
requerimientos, con la finalidad de uniformizar el tamaño para su envasado.
Máquina llenadora: Esta máquina envasa el TPS en bolsas de 50 kg. El producto

será alimentado por la parte superior a través de una pequeña tolva y caerá por
gravedad a las bolsas, como lo muestra la figura 5.23. La tabla 5.7 muestra resumen
de los equipos seleccionados.
Figura 5.17. Transportador de cinta

Tabla 5.7
Equipos seleccionados para el proceso de almidón termoplastificado, TPS
EQUIPO CARACTERISTICAS CAPACIDAD
Balanza Automática, dispone de PLC y con tolva. 0 – 500 kg

Precisión: ± 0.5 kg
Tolva de Forma: Cilíndrico cónica. De acero inoxidable 500 kg

alimentación 304 2B.
MEZCLADOR Cilíndrico vertical. De acero inoxidable 304 2B. 1000 kg

Tapa y fondo estándar. Manhole en la tapa
superior, y acoplamientos de alimentación y
descarga
EXTRUSOR DE Extrusora de doble tornillo. De motoreductor con 1000 kg/hr

DOBLE variador de velocidad, termocupla, pirómetro y
TORNILLO amperímetro. Material: Acero inoxidable 304 2B.
Transportador Transportador de cinta, con estructura de SS304, y 1000 kg/hr

faja de poliuretano.
Secador Secador vertical de lecho fluidizado para pellets 800 – 1200

GLATT, CPCG para secado de productos kg/hr
extruidos con baja humedad residual. Opera con
aire en contracorriente.
Tamiz Tamiz que separa partículas de pellets. 2X1X1.40 1000 kg/hr
m- SS304
Envasadora Tolva y alimentador a sacos de 50 kg. – SS304 1000 kg/hr

Figura 5.18. Balanza para pesado de almidón Figura 5.19.Tolva de alimentación de almidón
Figura 5.20. Tanque de meclado Figura 5.21.. Extrusor de plástico doble husillo .
Figura 5.22. Secador de lecho fluidizado para pellets Figura 5.23 Llenadora de bolsas x 50 Kg
5.7 SISTEMA DE GESTION INTEGRAL

El proceso de producción de TPS está hecho para evitar riesgo a posteriori,
para evitar riesgos que atenten contra la calidad del producto, el medio ambiente y la
salud y seguridad ocupacional. Si bien es cierto que los residuos que se eliminan son
líquidos del agua de lavado de los recipientes, y los sólidos son los mínimos
residuos de almidón que se pueden perder durante el proceso, se consideró que el
manejo del proceso debe cumplir con un sistema integrado de normas internacionales
(ISO 9000, ISO 14000 y OSHAS 18000)
La Organización Internacional de Estandarización (The International

Organization for Standarization, ISO) tiene como función buscar la estandarización
de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel
internacional.
5.8 GESTION DE LA CALIDAD DEL ALMIDON TERMOPLASTIFICADO.

Para asegurar la calidad del almidón termoplastificado (TPS) que sale del
proceso, este deberá operar bajo un sistema de aseguramiento de la calidad. En tal
sentido necesita de gestionar la implantación de la norma ISO 9000-2008, que es un
conjunto de cinco normas relacionadas entre sí, que permiten ser usadas en cualquier
actividad ya sea industrial o de servicios y su importancia está en la implementación
de sistemas de aseguramiento de la calidad Por su sencillez permiten su aplicación
generalizada sobre todo en pequeñas y medianas empresas, (Norma International,
Traduction officielle, 2008)
Las normas ISO Serie 9000, brindan el marco para documentar en forma
efectiva los distintos elementos de un sistema de calidad y mantener la eficiencia del
mismo dentro de la organización. Es una familia que comprende:
 ISO 9000: Son los fundamentos y vocabulario empleado en la norma ISO

9001. Actualmente en versión ISO 9001:2008.
 ISO 9001: Contiene la especificación del modelo de gestión de la calidad. La

ISO 9001:2008 contiene los requisitos para certificación de los sistemas de la
calidad.
 ISO 9002: Se aplica cuando las características del bien o servicio son definidas
por el cliente.
 ISO 9003: Cubre las obligaciones de aseguramiento de calidad en las áreas de

control final y pruebas.
 ISO 9004: Proporciona directrices que consideran tanto la eficacia como la

eficiencia del sistema de gestión de la calidad. El objetivo es la mejora del
desempeño de la organización y la satisfacción de los clientes. Actualmente en
versión (ISO 9004:2009)
 ISO 19011: Especifica los requisitos para la realización de las auditorías de un

sistema de gestión ISO 9001, para el sistema de gestión de salud y seguridad
ocupacional (OHSAS 18001) y para el sistema de gestión ambiental (ISO
14001).
5.9 GESTION DEL MEDIO AMBIENTE EN EL PROCESO TPS.

El medio ambiente puede verse afectado por el proceso, este debe operar bajo
la Norma ISO 14000. Esta norma es el compendio de una serie de normas que
establecen los lineamientos para implementar un sistema de gestión ambiental. Es
la única norma auditable y establece los requisitos que debe cumplir una empresa
para obtener una certificación de su sistema de gestión ambiental.
La ISO 14000 es una familia de normas internacionales y son las siguientes:
 14001: Sistemas de gestión ambiental. Guía para su uso. ISO 14001-2004.
 14004:Directrices generales concernientes a principios, sistemas y técnicas de

implantación.
 14010: Directrices para auditoría ambiental. Principios generales.
 14011: Procedimientos de auditoría.
 14012: Criterios de calificación para los auditores ambientales.
 14050: Términos y definiciones.
La aplicación de esta norma a nivel industrial le da valor agregado ante los clientes,
mejora en el cumplimiento de los requisitos ambientales legales, reduce los riesgos
ambientales y permite prepararse para evitarlos, y da acceso a obtener incentivos
económicos.
5.10 GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL EN PROCESO TPS

Los riesgos y peligros que puedan existir en la planta de procesos y puedan
atentar contra la seguridad y salud ocupacional de sus trabajadores y otras personas
allegadas a este, ahora pueden ser controlados también por una norma
internacional, en este caso es la OSHAS 18000.
La Norma OSHAS 18001 no es de carácter legal. Sin embargo, su adopción

está relacionada con la responsabilidad social y deber moral de las organizaciones
velando por el bienestar de sus trabajadores. La OSHAS 18000 comprende una
familia de Normas y son las siguientes:
 OHSAS 18001: Especificaciones para los Sistemas de Gestión de la Seguridad y

Salud Ocupacional (OHSMS). La última .versión es 18001-2007
 OHSAS 18002: Guía para los Sistemas de Gestión de la Seguridad y Salud

Ocupacional (OHSMS).
 OHSAS 18003: Criterios de Auditoría para los Sistemas de Gestión de

Seguridad y Salud Ocupacional (OHSMS).
Finalmente el Estado contribuye a asegurar la protección del ambiente y la

seguridad y salud en el trabajo a través de leyes. Así, la Ley 29783 o Ley de
Seguridad y Salud en el trabajo, y la Ley 28611 o Ley General del Medio Ambiente
protegen la Seguridad y salud ocupacional y el medio ambiente respectivamente.
5.11 CONTROL AUTOMATICO DEL PROCESO DE TPS

El proceso es controlado automáticamente para asegurar una óptima
operación y mantener en determinado valor de operación las variables del proceso
tales como: temperatura, presión, flujo, nivel y velocidad. Los procesos son de
carácter dinámico y por lo tanto siempre ocurren cambios y si no se emprenden las
correcciones pertinentes, las variables que se relacionan con la seguridad, la calidad
del producto y los índices de producción, no cumplirán con las condiciones de
diseño.
TOLVA DE ALIMENTACION: Esta tolva corresponde a la balanza de pesado

automático. El sistema de control dispone de un transmisor de señal del peso WT 1
que es enviado al controlador WIC–1, el cual compara el dato alimentado o set
point para el peso que se requiere con el peso de la balanza y ajusta el resultado.
TANQUE DE AGUA TRATADA: Este tanque dispone de un controlador

indicador de nivel (LCI-1) el mismo que está conectado al controlador indicador de
peso para ajustador la relación de reactantes entre el almidón y el agua. Permite
agregar la cantidad de agua de acuerdo al peso de almidón que se alimenta. Este
controlador también está conectado a la bomba B-1, la cual es activada cuando la
relación de reactantes es correcta.
MEZCLADOR-GELATINIZADOR: Este equipo lleva instalado una válvula de

control de alimentación de vapor de agua para el calentamiento del tanque a través
de la chaqueta. Se dispone de un trasmisor de temperatura (TT-1) que está
conectado a un sensor de temperatura que toma el valor de la mezcla en el interior

del tanque. El trasmisor envía la información al controlador indicador de
temperatura (TIC-1) el cual compara el dato leído con el dato ingresa o set point y
corrige el valor accionando neumáticamente la válvula de control.
TANQUE BUFFER: Llevará instalado un indicador de nivel de tubo o visor de

nivel.
EXTRUSOR: En este equipo es importante la velocidad de rotación de los

tornillos, de manera que debe ser calibrado a través del controlador indicador de
velocidad (VIC-1) el mismo que recibe la señal a través del trasmisor de señal de
velocidad VT-1, y al comparar esta con el set point realiza el ajuste respectivo. Así
también tendrá instalado tres trasmisores de temperatura (TTT-1, TT-2, TT-3) que
tienen como función tomar las temperaturas en el extrusor, de la primera , segunda
y tercera zona respectivamente, y enviarlas al controlador indicador de temperatura
TIC-2, para el respectivo ajuste según convenga al compararlo con los valores
ingresados o setpoint. De esta manera se tiene controlado la velocidad y las
temperaturas.
TAMIZ: A la salida del tamiz se instalará un termómetro indicador de temperatura

de los pellets de TPS que servirán como referencia para el envasado.
La figura 5.22, muestra el sistema de control automático en los principales equipos

del proceso de obtención de almidón termoplastificado con su respectiva
instrumentación y tuberías.
DISE Ñ O D E U N P R O C E S O I N D U ST RIAL P A R A P R O D U C IR AL M I D Ó N T E R M O P L ASTIFIC A D O A P A R TIR D E L AL M I D Ó N D E Y U C A manihot sculenta
MEZCLADOR-GELATINIZADOR, MEZ-1
TOLVA DE ALIMENTACION, TV-1
Glicerina
TT TIC
Vapor
P-1
1 1 de agua
TRANSPORTADOR, TR-1 P-3 P-21
P-22
TV-1
WIC
1
MEZ-1 condensado
EL-1
WT P-2 SECADOR
1
VC-2 VC-1
P-29
P-5 VC
TANQUE AGUA TRATADA
EXT-1
P-4
S-1
LIC LI
1 TK-1 TK-2 1
VENTILADOR
P-8 TIC
P-6 2
P-23 P-11 P-15 V-2 TI

TT TT P-10
Tv-2 2 3 1
P-16
BOMBA 1
P-9 TR-1
VT V-1 P-18
1 T-1
P-17
VIC TF-1
1 EXTRUSOR DE DOBLE TORNILLO EXT-1 PL-1
TK-4
TK-3
P-20 P-12
Trasmisor de temperatura TT Tamiz EY-1T-1

bomba neumatica BN-1 Tanque agua tratada TK-1
Controlador Indicador de Temperatura TIC Tanque agua tratada TK-1 NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
UNIVERSIDAD
Calentador CAL-1 Tanque tampon TK-2
Trasmisor de nivelr LT Tanque tampon TK-2
Eyector EY-1 Tolva de balanza TV-1
Controlador Indicador de nivel LIC TV-1 EN CIENCIAS AMBIENTALES
DOCTORADO
Tolva de balanza
Elevador de tornillo EL-1
Tolva de alimentacion al extrusor TV-2
Trasmisor de peso WT TolvaPROYECTO: DISEÑO
de alimentacion alDE PROCESO PARA
extrusor TV-2 OBTENCION DE BIOPLASTICO DE ALMIDON DE YUCA
Extrusor EXT-1 Transportador de faja TF-1 PROYECTO
Controlador Indicador de peso WIC Transportador de DE
fajaOBTENCION
TF-1 DE ALMIDON TERMOPLASTIFICADO
Mezclador MEZ-1 Ventiladores V-1,2 DIAGRAMA DE INSTRUMENTACION Y TUBERIAS (PID)
Indicador de Nivel LI Ventiladores V-1,2
Molino M-1 Contenedor sub producto TK-3 Dibujo: P.A.CHTK-3
/ Fecha: Abril 2012/ Figura: 3.13
Indicador de temperatura TI Contenedor sub producto
Secador S-1 Contenedor producto final TK-4
linea electrica ----- Contenedor producto final TK-4
EQUIPOS DEL PROCESO INSTRUMENTACION DEL PROCESO
DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA PRODUCIR ALMIDÓN TERMOPLASTIFICADO A PARTIR DEL ALMIDÓN DE YUCA manihot sculenta
6.0 CONCLUSIONES
 El estudio del estado del arte muestra tres métodos para producir almidón
termoplastificado o plásticos biodegradables. El primero fue patentado en
Estados Unidos con Patente N°136067, el segundo es el método desarrollado en
la Universidad de Cauca, Colombia; y el tercero es un Método brasileño para
obtener bioplástico a partir de la yuca.
 Con el Método de Criterio Técnico se seleccionó el método de la patente
N°136067 de Estados Unidos por mejor calidad en el producto obtenido, mayor
información y menos complejo. La conversión es 100% y rendimiento total 1.46.
 Se diseñó el proceso para producir plástico biodegradable (TPS) bajo enfoque

sistémico, jerárquico y sostenible a escala industrial y comprende las siguientes
operaciones de: recepción y pesado, mezclado, gelatinizado, desestructuración,
enfriamiento, cortado, secado, tamizado y envasado, así como se describe en la
fig.5.22. La cinética de reacción explica el proceso desde la combinación de la
amilosa y la amilopectina con agua y calor a temperatura de 150°C hasta formar
la pasta viscosa del plástico. Se diseñó un diagrama de flujo del proceso (DFP)
que describe gráficamente el proceso industrial, como se muestra en la figura
5.14, y un diagrama de bloques del proceso (DBP) que ilustra las operaciones
que realizan transferencia de masa, que se muestra en la figura 5.5. El Balance
de Materiales muestra que por cada Kg/hr de alimentación de almidón nativo al
proceso se tiene como resultado 1.46 kg de plástico biodegradable (TPS), como
se muestra en la tabla 5.5. Los resultados del balance de energía del proceso se
muestran en la tabla 5.6, y los equipos industriales seleccionados en la Tabla 5.7
 El proceso se diseñó para controlar automáticamente el manejo de las variables

de operación. El sistema de control dispone de sensores y transmisores (de
temperatura, velocidad, peso y caudal), controladores (PLC) y elementos de
control final (válvulas y actuadores). Se ilustra la automatización en un diagrama
de instrumentación y tuberías del proceso (PID) en la Fig.5.22.
 El proceso para producción de plástico biodegradable será sostenible en el

tiempo en la medida que opere para producir plástico biodegradable para mitigar
la contaminación ambiental, y utiliza energía renovable solar y eólica, además de
tener un sistema integral de calidad, ambiente y seguridad y salud ocupacional.
7.0 RECOMENDACIONES
 Una recomendación importante es investigar nuevas fuentes de materia prima
ricas en almidón con el propósito de disminuir los costos del bioplastico y de no
utilizar materia prima como la yuca que es uno de los alimentos básicos.
 Debido a que la planta ha sido diseñada para una capacidad simbólica de 1000
kg/hr, es recomendable que para otros tamaños de planta, los equipos sean
redimensionados.
 Los beneficios del presente estudio serán múltiples. Al disminuir la
contaminación del ambiente este será más limpio y se prolonga el ciclo de vida
de los seres vivos. Las inversiones en el tratamiento de los residuos sólidos
plásticos disminuirán y los productos con envolturas de este material tendrán un
valor agregado que incrementará su demanda, así como los negocios que hacen
uso de este material mejorarán su imagen ante la sociedad dado su interés por
proteger el ecosistema. La descomposición de los bioplásticos en materia
orgánica enriquece los desechos orgánicos convirtiéndose en una fuente
energética en los suelos de utilidad para las plantas. Los agricultores que
siembran productos tradicionales como la yuca tendrán mayor oportunidad de
venta de su producto, al aumentar la demanda de fabricación de bioplasticos, sin
afectar su demanda en el mercado de alimentos. Por estos motivos se
recomienda poner en practica este proceso industrial aprovechando el diseño del
proceso.
8.0 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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ANEXO A
COMPORTAMIENTO DEL ESTADO SÓLIDO DEL TPS
Cristalinidad: Comparado al almidón natural, el almidón plastificado muestra baja

cristalinidad. De acuerdo a Van Soest et.al. (1996,1997), se obtienen dos tipos de
cristalinidad después de procesar el PLS: cristalinidad residual del almidón natural
(tipos A, B C) y cristalinidad inducida en el proceso (tipos V y E). La cristalinidad
inducida por el proceso está influenciada por parámetros tales como el tiempo de
residencia en extrusión, la velocidad del tornillo, o la temperatura. Esta es
principalmente causada por la recristalización de la amilosa dentro de una estructura
helicoidal simple. Después del post procesamiento, Van Soest (1966) (98) propuso un
modelo complejo para almidón plastificado con amilosa cristalina y amorfa y
amilopectina y probable co-cristalización entre amilosa y amilopectina.
Interacción plastificante y agua La evolución del contenido de humedad es la

consecuencia de la evolución de las propiedades o transiciones tales como la transición
vítrea, debido a que el agua actúa también como un plastificante (99) pero este es un
plastificante volátil que está equilibrado en mecanismos de sorción y desorción con el
ambiente. (66). Lourdin et al. (1997) [100], Mathew y Dufresne (2002) [63] han
determinado de acuerdo a la humedad relativa; la naturaleza, contenido del plastificante
y el contenido de humedad, después del equilibrio en almidón. Ellos demostraron que
para una humedad relativa baja, el contenido de agua disminuye cuando aumenta el
plastificante. En este caso, las moléculas del plastificante ocupan algunos lugares
inicialmente ocupados por las moléculas de agua. Para mayores actividades (>43% HR)
el contenido de agua tiende a incrementar con el contenido de plastificante debido a las
interacciones agua-plastificante. De acuerdo a Lourdin et al. (1997) (100), esta
evolución no es lineal, pero si, muy bien marcada por alto contenido de plastificante
(e.g., mas de 18% peso, para glicerol) i.e, por encima del limite donde se puede producir
la separación de fases entre polisacárido y plastificante, con constitución de fase rica en
plastificante (101. Esta concentración corresponde a una molécula de glicerol por tres
unidades de anhidroglucosa. También demostró que con un bajo contenido de
plastificante ocurre un efecto antiplastificante . Debido a la fuerte interacción entre
plastificante y almidón, una red de enlaces de hidrógeno aparece y se obtienes un

material de refuerzo. Luego, cuando el contenido de plastificante aumenta (e.g., mas de
12% para glicerol en almidón de papa), ocurren interacciones plastificante-plastificante
con un material hinchado y un efecto de plastificación.
Propiedades del PLS: De acuerdo a la relación plastificante/almidón, el TPS presenta

un largo rango de atributos. La figura A muestra termogramas de evolución de
diferentes formulaciones (S = Almidón, G = Glicerol y W = Agua en % peso).
Figure A Evolución del Cp con diferentes relaciones glicerol/almidón. Source: [72]
La figure B, ilustra que las variaciones del Cp en transición vítrea son muy bajas
aunque las determinaciones de DMTA son generalmente mas deseables para obtener
transición vítrea del PLS. Las transiciones del DMTA se muestran en la figura 3.10
para las mismas formulaciones. La evolución de delta espiga versus temperatura
muestra dos transiciones. La relajación principal puede estar puede estar ligada a la
transición vítrea del TPS (44). La relajación secundaria (entre -50 y -60°C) puede ser
conectada a la transición vítrea del glicerol. De acuerdo a Lourdin et al. (1997) (101,
esta última relajación podría ser un indicador del nivel de interacción entre el
plastificante y el polisacárido. En el dominio explorado, la figura 3.11 muestra que esta
temperatura de relajación disminuye cuando el contenido de glicerol aumenta y luego,

la fase de segregación. Further muestra diferentes niveles de permeabilidad del TPS
(humedad y oxigeno) (100, 106-107). Aunque, la permeabilidad agua TPS es alta
debido a su carácter polar, la permeabilidad del oxígeno es baja comparada a muchos
poliésteres (24). La permeabilidad incrementa drásticamente en la transición vítrea y
continua aumentando en la plataforma de goma, con el contenido de plastificante. El
DSC en el gráfico es el Diferencial de Barrido Calorimétrico.
Evoluciones DSC con diferentes razones glicerol/almidón.

ANEXO B
FOTOS DE LA OBTENCION DE ALMIDON TERMOPLASTIFICADO
Foto 1. Materia prima utilizada, yuca Manihot sculenta
Foto 2: Bioplástico 1 obtenido experimentalmente

Foto 3. Bioplástico1, prueba de resistencia del plástico
Foto 4. Bioplástico 2, obtenido experimentalmente con color
Foto 5. Bioplástico 2, obtenido experimentalmente con color
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DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA OBTENER PLASTICO

Thesis · February 2015

Pedro Angeles Chero

EL HIDRÓGENO: La energía del futuro View project

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DOCTORADO EN CIENCIAS AMBIENTALES

DISEÑO DE UN PROCESO INDUSTRIAL PARA

TESIS PRESENTADA PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero i

Mi querida esposa, amiga y compañera.

Mi mayor motivación para cumplir con esta causa.

A mis queridos hijos:

Lourdes, Carola y Luis Fernando.

Mi mayor motivación de superación.

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero ii

Mi agradecimiento a mi colega, la Dra.

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero iii

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero iv

5.8 GESTION DE LA CALIDAD DEL ALMIDON TERMOPLASTIFICADO. .......... 75

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero v

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero vi

El diseño de un proceso industrial para producir plástico biodegradable

El diseño sistémico del proceso permitió considerar no solo los elementos

El resultado de este trabajo es el diseño de un proceso industrial, con sus diagramas

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 9

The design of an industrial process to produce biodegradable plastic (TPS,

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 10

El plástico biodegradable (TPS, por sus siglas del inglés Thermoplastic

La problemática generada por el uso indiscriminado de plásticos sintéticos y

No se ha encontrado a nivel nacional antecedentes de estudios similares, ni

Se plantea a través de la presente investigación diseñar un proceso industrial como

El presente estudio persigue mitigar la contaminación generada por los

La importancia de éste trabajo está en desarrollar una tecnología ausente en

Se justifica este estudio en la medida que es un aporte sustancial a la ingeniería

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 10

3.0 MARCO TEORICO

Los procesos de obtención de almidón termoplastificado a partir del almidón

No se ha encontrado a nivel nacional antecedentes de estudios similares, ni

Recientemente en Colombia, investigadores de varias universidades

Griffin fue el primero en usar almidón como relleno en los plásticos

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 11

3.1 DISEÑO DE PROCESOS INDUSTRIALES

Antes de discutir los pasos involucrados en el diseño conceptual del

En el enfoque de diseño jerárquico (Tourton, Bailie Whiting, 2009), el diseño

1. Definir si el proceso es continua o descontinuo.

2. Identificar la estructura de entrada / salida del proceso.

3. Identificar y definir la estructura de reciclado del proceso.

4. Identificar y diseñar la estructura general del sistema de separación.

5. Identificar y diseñar el sistema de recuperación de la red de intercambio

En el diseño de un nuevo proceso, seguimos los pasos 1 a 5 en ese orden.

Este algoritmo de diseño de cinco pasos se puede aplicar a un proceso químico.

3.1.1 Procesos continuos vs Procesos batch

El proceso por lotes consiste de alimentación en un recipiente seguido

Hay una serie de consideraciones que sopesar al decidir entre procesos

3.1.2 Estructura de entradas y salidas del proceso

a. Diagrama conceptual del proceso

diagrama de este tipo es el de identificar la reacción química o reacciones que

La reacción(es) química(s) balanceada(s) forman la base para el

Figura 3.1 Diagrama tipo “nube” para el proceso de hidrodesalquilación del

i. Se dibuja una "nube" para representar el concepto del proceso. Dentro

MSc. Pedro Pablo Angeles Chero 14

b. Estructura de entradas y salidas del Diagrama de flujo del proceso